JP4635559B2 - 焼結用原料の製造方法 - Google Patents
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Description
まず下記の (a)〜(d) に大別される素材をドラムミキサーに装入し、さらに適量の水分を添加して混合・造粒して、粒状の焼結用原料を製造する。
(a) 鉄鉱石(返鉱も含む)
(b) 珪石,蛇紋岩,ニッケルスラグ等からなるSiO2 含有原料
(c) 石灰石等のCaOを含有する石灰石系粉原料
(d) 粉コークス,無煙炭等の熱源となる固体燃料系粉原料
これらの (a)〜(d) の素材を混合・造粒した造粒物粒子からなる焼結用原料は、ドワイトロイド式焼結機のパレット上に所定の厚さ(たとえば 500〜700mm )になるように層状に装入する。次いで、パレット上に装入された焼結用原料層の表層部に分布する固体燃料系粉原料に着火し、着火後は下方に向けて空気を吸引しながら固体燃料系粉原料を燃焼させ、その燃焼熱によって焼結用原料を焼結させて焼結ケーキとする。この焼結ケーキは破砕・整粒され、所定の粒径を有する焼結鉱を得る。一方、所定の粒径に満たない焼結鉱は返鉱となり、焼結原料として再利用される。
さらに焼結鉱の冷間強度も高炉内の通気性を確保する上で重要な因子であり、高炉の操業では、装入する焼結鉱の冷間強度の下限値を設定している。ここでは、JIS規格M8711 に準じて測定した冷間強度の指標をSIと記し、JIS規格M8720 に準じて測定した冷間強度の指標をRDIと記す。
たとえば特許文献1には、鉄鉱石粉,返鉱,生石灰と石灰石の一部または全量、およびSiO2 源原料の一部または全量を1次ミキサーで混合造粒した後、さらに別の系統から切り出した粉コークスおよび造滓源を添加し、2次ミキサーで造粒して造粒物粒子の表面に粉コークスおよび造滓源の被覆層を形成させる技術が開示されている。特許文献1によれば、このようにして得られた焼結用原料を焼結することによって、SiO2 濃度の低い焼結鉱が製造できるとされている。
しかしながら特許文献2に開示された技術では、調湿造粒物内に石灰石を含有した原料が混入する可能性がある。その結果、焼結鉱の内部に高被還元性を有するHEだけでなく、HEより被還元性が劣るCFや著しく被還元性の低いCSが形成され、被還元性の飛躍的な向上が期待できない。しかも冷間強度を確保するべき焼結鉱の外側に、焼結鉱を構成する鉱物の中で最も引張強度が低いCSが形成され、冷間強度を示す指標となるシャッター強度やタンブラー強度が低下するという問題がある。
ところが、近年、原料コスト削減の観点から、結晶水を多量に含む安価な鉱石を使用するための技術開発が要求されている。焼結用原料の結晶水の含有量が増加すると、焼結鉱の被還元性や冷間強度が低下することは従来から知られており、結晶水を多量に含む鉱石(以下、高結晶水鉱石という)を用いて焼結用原料を製造する際に特許文献1〜3に開示された技術を適用しても、十分な被還元性や冷間強度を有する焼結鉱は得られなかった。
たとえば特許文献4には、高結晶水鉱石にCaO含有原料を添加して造粒し、その造粒物粒子の表面を微細な鉄鉱石とコークスとで被覆して焼結用原料を製造する技術が開示されている。特許文献4によれば、高結晶水鉱石にCaO含有原料を添加した造粒物粒子の表面を微細な鉄鉱石とコークスとで被覆した焼結用原料を焼結機のパレット上に層状に装入すると、融液の流出を抑制して原料層内の通気性を確保し、焼結鉱の強度低下を防止できるとされている。
また特許文献5には、MgOとSiO2 を含有する原料を高結晶水鉱石に混合して予め造粒し、次いでその造粒物粒子を他の素材に配合して焼結用原料を製造する技術が開示されている。特許文献5によれば、得られた焼結用原料を焼結することによって、焼結用原料の内部で融液と高結晶水鉱石との反応が生じるのを抑制し、焼結鉱の内部で高結晶水鉱石を緻密化できるとされている。
本発明を適用して製造された焼結用原料を焼結して得られた焼結鉱は、その表面に高強度のCFが生成され、内部に被還元性の高いHEが生成される。したがって、被還元性および冷間強度に優れた焼結鉱を得ることができる。
すなわち本発明は、下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として原料をドラムミキサーに装入して造粒する焼結用原料の製造方法において、あらかじめ高結晶水鉱石に粉状鉄鉱石および/または高炉スラグ粉を添加し高結晶水鉱石の表面を粉状鉄鉱石および/または高炉スラグ粉で被覆し、さらに造粒して含水造粒物とし、ドラムミキサーの装入口から鉄鉱石,SiO2 含有原料および含水造粒物を装入して造粒することによって擬似粒子とし、擬似粒子がドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が10〜90秒の範囲となる下流側途中に設定した領域で石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料を添加し、擬似粒子が排出口に至る間に石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料を擬似粒子の表面に付着させる焼結用原料の製造方法である。なお、ドラムミキサー装入口からは鉄鉱石,SiO2 含有原料の外、成分調整の必要に応じてMgO含有原料も装入することができる。
配合比率R= 100×MCW/(MCW+MPO+MORE ) ・・・ (1)
R :高結晶水鉱石の配合比率(%)
MCW :焼結用原料に配合した高結晶水鉱石の量(kg)
MPO :焼結用原料に配合した粉状鉄鉱石の量(kg)
MORE :焼結用原料に配合した鉄鉱石の量(kg)
さらに本発明の焼結用原料の製造方法においては、粉状鉄鉱石,高炉スラグ粉が、粒径 250μm以下の粒子を25質量%以上含有することが好ましく、石灰石系粉原料が、粒径 2.8〜4.75mmの粒子を20〜50質量%含有することが好ましい。
図1には、焼結用原料11を製造するドラムミキサー2と、含水造粒物6を製造する予備ミキサー1を別個に設置する例を示したが、1台のドラムミキサー2を用いて含水造粒物6を製造した後、さらに焼結用原料11を製造しても良い。ただし焼結用原料11の生産性向上の観点から、予備ミキサー1とドラムミキサー2を併用することが好ましい。
高結晶水鉱石3および粉状鉄鉱石4および/または高炉スラグ粉5を予備ミキサー1に装入して造粒を行ない、含水造粒物6を製造する。高結晶水鉱石3は結晶水を多量に含有する鉄鉱石であるが、結晶水を5質量%以上含有する高結晶水の鉄鉱石であっても、本発明を支障なく適用できる。また、多量の結晶水に加えて、SiO2 を4質量%以上, Al2O3 を 1.9質量%以上含有する高結晶水鉱石3にも適用できる。
配合比率R= 100×MCW/(MCW+MPO+MORE ) ・・・ (1)
R :高結晶水鉱石の配合比率(%)
MCW :焼結用原料に配合した高結晶水鉱石の量(kg)
MPO :焼結用原料に配合した粉状鉄鉱石の量(kg)
MORE :焼結用原料に配合した鉄鉱石の量(kg)
高結晶水鉱石3の配合比率Rが20%未満では、原料コスト削減の効果が十分に得られない。一方、高結晶水鉱石3の配合比率Rが50%を超えると、被還元性および冷間強度に優れた焼結鉱が得られない。
粉状鉄鉱石4または高炉スラグ粉5を各々単独で添加する場合は、粉状鉄鉱石4または高炉スラグ粉5の添加量を、高結晶水鉱石3の使用量の10〜50質量%とするのが好ましい。また粉状鉄鉱石4および高炉スラグ粉5を併用する場合は、粉状鉄鉱石4と高炉スラグ粉5の合計添加量を、高結晶水鉱石3の使用量の10〜50質量%とするのが好ましい。粉状鉄鉱石4,高炉スラグ粉5の添加量が高結晶水鉱石3の使用量の10質量%未満では、高結晶水鉱石3の表面を均一に被覆できない。一方、50質量%を超えると、粉状鉄鉱石とスラグが被覆せずに、単味もしくは粉状鉄鉱石とスラグで造粒される比率が増大する。このため無用の微細擬似粒子を増大させることとなり、生産性を阻害する。
なお、この9,10の添加形態は同出願人の特許文献4と同様であるが、本発明においては、石灰石系粉原料9としては、粒径 2.8〜4.75mmの粒子を20〜50質量%含有する粉体を使用するのが好ましい。これは、石灰石の粒度を適正化して融液の発生領域を制限し、昇温段階での高結晶水鉱石の緻密化を促すためであり、粒径 2.8〜4.75mmの粒子が20質量%未満では、粒径 2.8mm未満の微細な石灰石系粉原料9が増加することになるので、微細な石灰石系粉原料9が含水造粒物6の周囲に多量に分布して、融液発生を促進するので目的を達せられない。粒径 2.8〜4.75mmの粒子が50質量%を超えると、粗大な石灰石系粉原料9が増加する(石灰石系粉原料9の粒子数が減少)ことになり、融液が発生する領域が過度に減少する。いずれの場合も焼結鉱の冷間強度を低下させる原因になる。
高結晶水鉱石は、結晶水のみならずSiO2 や Al2O3 を多量に含有する。したがって、単に高結晶水鉱石をCaO含有原料とともに焼結すると、焼結鉱の強度低下を招くCSが容易に生成される。しかも焼結によって生じた融液が冷却される過程で、 Al2O3 を固溶した二次HEが生成され、被還元性が低下する。
さらに本発明では、この含水造粒物と鉄鉱石,SiO2 含有原料を造粒した擬似粒子の表面を石灰石系粉原料,固体燃料系粉原料で被覆して焼結用原料を製造する。この焼結用原料を焼結すると、焼結鉱の表面に高強度のCFが生成され、内部に被還元性の高いHEが生成される。したがって、被還元性および冷間強度に優れた焼結鉱を得ることができる。
さらに、この含水造粒物6と鉄鉱石7,SiO2 含有原料8とMgO含有原料12をドラムミキサー2に装入して造粒した。鉄鉱石7は結晶水が5質量%,−250 μm粒子分が25質量%以下の通常の鉄鉱石を使用し、SiO2 含有原料8はNiスラグ,MgO含有原料にはドロマイトを使用した。ドラムミキサー2内で含水造粒物6,鉄鉱石7,SiO2 含有原料8が造粒されて擬似粒子となり、その擬似粒子がドラムミキサー2の排出口に到達するまでの滞留時間が50秒となる位置に石灰石系粉原料9,固体燃料系粉原料10を添加した。その具体的な方法は、排出口からドラムミキサー2内の長手方向に進退可能に配置したベルトコンベアの先端位置を調整して、擬似粒子が排出口に到達するまでの滞留時間が50秒となる位置に石灰石系粉原料9,固体燃料系粉原料10を添加した。石灰石系粉原料9,固体燃料系粉原料10は、表1に示す粉コークスと石灰石粉を使用した。
さらに発明例と比較例の焼結用原料をドワイトロイド式焼結機に送給して焼結を行ない、焼結鉱を製造した。その焼結鉱のSI,RI,RDIを調査した。その結果は、表3に示す通りである。SIは、発明例が90.0〜91.6であり、比較例が86.0〜90.5であった。同配合では発明例が大幅に増加している。RIは、発明例が70.5〜72.5であり、比較例が65.5〜62.0であった。RDIは、発明例が37〜38であり、比較例が36〜44であった。
2 ドラムミキサー
3 高結晶水鉱石
4 粉状鉄鉱石
5 高炉スラグ粉
6 含水造粒物
7 鉄鉱石
8 SiO2 含有原料
9 石灰石系粉原料
10 固体燃料系粉原料
11 焼結用原料
12 MgO含有原料
Claims (6)
- 下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として原料をドラムミキサーに装入して造粒する焼結用原料の製造方法において、あらかじめ高結晶水鉱石に粉状鉄鉱石および/または高炉スラグ粉を添加し前記高結晶水鉱石の表面を前記粉状鉄鉱石および/または前記高炉スラグ粉で被覆し、さらに造粒して含水造粒物とし、前記ドラムミキサーの装入口から鉄鉱石、SiO2 含有原料および前記含水造粒物を装入して造粒することによって擬似粒子とし、前記擬似粒子が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が10〜90秒の範囲となる下流側途中に設定した領域で石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料を添加し、前記擬似粒子が前記排出口に至る間に前記石灰石系粉原料および前記固体燃料系粉原料を前記擬似粒子の表面に付着させることを特徴とする焼結用原料の製造方法。
- 前記高結晶水鉱石が、結晶水を5質量%以上、SiO2 を4質量%以上、 Al2O3 を 1.9質量%以上含有することを特徴とする請求項1に記載の焼結用原料の製造方法。
- 前記高結晶水鉱石の配合比率として下記の (1)式で算出されるR値が、20〜50%の範囲内を満足することを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載の焼結用原料の製造方法。
配合比率R= 100×MCW/(MCW+MPO+MORE ) ・・・ (1)
R :高結晶水鉱石の配合比率(%)
MCW :焼結用原料に配合した高結晶水鉱石の量(kg)
MPO :焼結用原料に配合した粉状鉄鉱石の量(kg)
MORE :焼結用原料に配合した鉄鉱石の量(kg) - 前記粉状鉄鉱石が、粒径250μm以下の粒子を25質量%以上含有することを特徴とする請求項1、2または3のいずれか一項に記載の焼結用原料の製造方法。
- 前記高炉スラグ粉が、粒径250μm以下の粒子を25質量%以上含有することを特徴とする請求項1、2、3または4のいずれか一項に記載の焼結用原料の製造方法。
- 前記石灰石系粉原料が、粒径2.8〜4.75mmの粒子を20〜50質量%含有することを特徴とする請求項1、2、3、4または5のいずれか一項に記載の焼結用原料の製造方法。
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