JP4634660B2 - 高炉炉下部の管理方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、高炉の炉下部における熱負荷の予測を正確に行い、炉底や側壁の耐火物の損耗を防止して長寿命化を図る高炉炉下部の管理方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、高炉の炉底及び炉底近傍の側壁における炉内から構成される高炉下部は、溶融した溶銑が溜り、この溶銑溜りにコークスの充填層が浸漬した状態と考えられており、更に、出銑やコークスの充填層の動きによって、溶銑の流れ(溶銑流)が形成されている。
この溶銑流は、側壁の内部側に局所的な大きな流れが生じる場合があり、この局所的な流れによって、側壁部を構成する耐火物への熱負荷が上昇し、耐火物が損耗する。この耐火物の損耗が極端に進行すると炉壁損傷事故となり、操業が不可能となる。一方、炉底では、コークス充填層が炉底に接地したり、コークス充填密度が高くなることがあり、この場合は、炉底の中央部の熱負荷が軽減されるが、炉底の外周近傍で、局所的な溶銑の大きな流れが生じ、耐火物への熱負荷が上昇して耐火物が損耗される。いずれの場合においても、高炉の安定操業や長寿命化が行えない。
この炉底や側壁の耐火物の損耗状態を管理するため、耐火物内に埋め込んだ複数の温度計によって、測温された温度を見ながら各耐火物の熱負荷状態を管理することが行われている。
しかし、耐火物の厚みが1.5m以上になるため、炉底や側壁の耐火物の稼働面の状態を把握するのに時間遅れが大きく、外部の冷却状態による外乱等が発生し、しかも、測定された温度に対する操業のアクションをリアルタイムに行えない等の問題がある。
この対策として、特開平9−67607号公報に記載されているように、炉底の耐火物内及び耐火物外表面に、複数の熱流量計を配置し、測定された熱流量計(温度計)の値を用い、有限要素法、境界要素法、又は有限差分法を使用して3次元の伝熱解析を行い、炉底の耐火物の浸食形状を求め、この浸食形状を過去の最大の浸食形状と比較して浸食が進行した面形状を更新し、更に、前記した炉底の温度計値からの熱流量を基に、有限要素法、境界要素法、又は有限差分法を使用して3次元の伝熱解析を行い、炉底の耐火物の浸食形状、及び凝固層の形状を推定し、高炉の耐火物の損耗を防止して寿命の延長を図る方法が行われている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開平9−67607号公報に記載された方法では、高炉の炉底を模擬的な熱的定常状態に仮定したものであり、炉内の温度が急激に変化する非定常性の高い実操業への適用を考慮していないため、計算により推定された炉底の耐火物の浸食形状及び凝固層の形状を非定常時のアクションに用いることができない。
例えば、前記した耐火物の浸食形状及び凝固層の形状等を基に、炉内への送風条件、出銑口制約等の操業のアクションを実施した際、その操業のアクションが本来望ましい操業のアクションと異なる場合を招く。その結果、浸食形状及び凝固層の形状等をより悪化させることになる。
更に、実操業では、温度計により測定される熱負荷に応じた冷却側(炉外側)の条件を考慮していないため、計算により推定された炉底の耐火物の浸食形状及び凝固層の形状の外乱要因となり、浸食形状、凝固層の形状等が不正確になり、適正な操業のアクションを実施することができない。
しかも、炉内への送風条件、出銑口制約等の操業のアクションが不正確になると、一層炉底の耐火物の浸食の進行や凝固層の形状が悪くなり、高炉の操業の不安定化が進行して出銑量の低下等の問題がある。
【0004】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、耐火物の内部に埋設した温度計の冷却側の外乱を無くした温度計値を用い、炉内伝熱量を正確に把握し、炉内伝熱量から推定される炉内状況に応じた高炉の操業アクションを行い、高炉の操業を安定させることができる高炉炉下部の管理方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明の高炉炉下部の管理方法は、高炉の炉下部の耐火物内の厚み方向に2点以上の温度計を埋設し、該温度計により測定された温度を対として実績の温度推移を把握し、この時の溶銑温度、稼働面への炉内伝熱量、及び冷却側抜熱量を仮定した非定常伝熱計算を行い、該非定常伝熱計算により得られた温度の推移値が前記温度計により実測された温度に実質的に一致するように伝熱逆解析法を用いて計算し、炉内伝熱量と冷却側抜熱量を同時に決定する。
なお、炉内伝熱量とは、稼働面部からの炉内熱伝達率Up、又は、稼働面部からの熱貫流量qpであり、冷却側抜熱量とは、冷却側熱伝達率Uw又は、冷却側熱貫流量qwを用いることができる。
この方法により、温度計の実測値にほぼ一致するように伝熱逆解析法を用いて稼働面への炉内伝熱量である炉内熱伝達率Up、あるいは稼働面側への熱貫流量qpを決定するため、温度が急激に変化する非定常時の炉底や側壁の耐火物の熱負荷状態を正確に把握することができ、供給燃料、炉底の外側の冷却条件、支管送風、出銑口の使用等の操業アクションを適正に行うことができ、高炉の操業の安定化が可能になる。
【0006】
ここで、前記炉下部の耐火物を複数の計算メッシュに分割し、最内メッシュは、所定温度を融点とする凝固層(凝固物)であるとし、該凝固層の表面と溶銑間の熱伝達率を仮定した炉内伝熱量と熱収支を求め、凝固層の凝固融解潜熱を用いて、該凝固層の表面が融点温度となる凝固層厚みを決定すると良い。
これにより、複数の計算メッシュに分割して求めた炉内伝熱量から凝固融解潜熱を用いて凝固層の厚みを算出するため、炉下部に形成される凝固層の厚みを正確に把握することができる。
【0007】
更に、前記炉下部は、炉底、又は側壁であることが好ましい。
これにより、高炉の熱負荷の変動が大きく、しかも、耐火物の溶損の激しい部位の熱収支を管理でき、耐火物の溶損や凝固層の状態を的確に把握するとができる。
【0008】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図1は本発明の一実施の形態に係る高炉炉下部の管理方法に適用される測定装置の断面図、図2は同高炉炉下部の熱伝達率の測定部位の概要図、図3は高炉の炉底耐火物の経過日数と温度の関係を表すグラフ、図4は炉底耐火物の経過日数と炉内熱伝達率の関係を表すグラフ、図5は炉底耐火物の経過日数と凝固層厚みの関係を表すグラフ、図6は炉底耐火物の経過日数と底盤冷却アクションの関係を表すグラフ、図7は炉底耐火物の経過日数と温度の関係を表すグラフ、図8は炉底耐火物の経過日数と炉内熱伝達率の関係を表すグラフ、図9は炉底耐火物の経過日数と冷却熱伝達率の関係を表すグラフ、図10は炉底耐火物の経過日数と凝固層厚みの関係を表すグラフ、図11は炉底耐火物の経過日数と側壁耐火物残存厚みの関係を表すグラフ、図12は炉底耐火物の経過日数と稼働面温度の関係を表すグラフである。
図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る高炉炉下部の管理方法に用いられる測定装置10は、高炉11の炉下部12を構成する鉄皮からなる側壁13と、この側壁13に内張りした側壁耐火物14と、炉底を構成する底盤15と、この底盤15に内張りした炉底耐火物16を有している。
この炉底耐火物16には、温度計M1 とM2 が埋設されており、各M1 、M2 の温度が測定され、図示しない計算機に入力される。
更に、底盤15の内部には、冷却水供給管17が配置され、冷却水の供給弁18と、冷却水の排水弁19を備えている。
また、炉底耐火物16の表面には、一般的な凝固層20が形成され、この凝固層20の上には、酸化鉄が還元されて溶解した溶銑21の溜まり部が形成されている。
【0009】
次に、本発明の一実施の形態に係る高炉炉下部の管理方法について測定装置10を用いて炉内伝熱量として炉内熱伝達率Upを、冷却側抜熱量として冷却側熱伝達率Uwを求める場合について説明する。
高炉11の炉底耐火物16内に、この炉底耐火物16の厚み方向に所定の距離を有して温度計M1 とM2 を埋設し、炉底耐火物16の2.5mの厚み方向における温度をそれぞれ測定する。
この温度計M1 とM2 は、炉内に溜まる溶銑21の温度が約1500℃であるため、凝固層20及び炉底耐火物16の上方から下方に伝わる熱の熱伝達率と、供給管17に供給される冷却水等の熱伝達率の影響を受け、所定の温度が測定されて表示される。
この熱伝達率は、図2に示すように、高炉11の底盤15に内張りされた炉底耐火物16の厚み方向をT3 〜T7 に5分割し、更に、底盤15の冷却水供給管17により抜熱された底盤15の温度TW と、凝固層20と炉底耐火物16の境界温度T2 、溶銑21と凝固層20との境界温度T1 及び溶銑21の温度TP について、ぞれぞれの伝熱面積A1 〜A7 (m2 )、厚さL1 〜L7 (m)、密度ρ1 〜ρ7 (kg/m3 )、比熱C1 〜C7 (kcal/kg℃)、熱伝導率λ1 〜λ6 (kcal/mh℃)が、その物性、あるいはプロフィル等から決定できるので、炉底耐火物16内に埋設した測定用の温度計M1 と温度計M2 の実測温度値から一般に用いられている一次元の非定常伝熱計算である下式により各部位の熱伝達率を求める。
【0010】
例えば、T3 〜T6 は、以下の(1)、(2)式からΔTi を求める。
ΔQi =〔Ai ×λi-1 /Li-1 ×(Ti-1 −Ti )+Ai+1 ×λi /Li ×(Ti+1 −Ti )〕×Δt ・・・・・(1)
ΔTi =ΔQi /(Ai ×Li ×ρi ×Ci ) ・・・・・(2)
過去の実績Uwを用いてT7 を計算する。
ΔQ7 =〔A7 ×λ6 /L6 ×(T6 −T7 )+A8 ×Uw×(TW −T7 )〕×Δt ・・・・・(3)
ΔT7 =ΔQ7 /(A7 ×L7 ×ρ7 ×C7 ) ・・・・・(4)
過去の実績Upを用い、凝固層厚L1 、又は表面温度T1 を計算する。
ΔQ1 =〔A1 ×Up×(Tp−T1 )+A2 ×λ1 /L1 ×(T2 −T1 )〕×Δt ・・・・・(5)
但し、凝固層20が存在する場合は、以下の式を適用する。
ΔL1 =ΔQ1 /Hg/A1 ・・・・・(6)
凝固層20が存在しない場合は、以下の式を適用する。
ΔT1 =ΔQ1 /(L1 ×A1 ×ρ1 ×C1 ) ・・・・・(7)
ここで、iはi番目のメッシュ、Ti はi番目のメッシュの温度(℃)、Qi はi番目のメッシュの蓄熱量(kcal)、Ai は伝熱面積(m2 )、λi は熱伝導率(kcal/mh℃)、ρi はメッシュの密度(kg/m3 )、Ci はメッシュの比熱(kcal/kg℃)、Li はメッシュの長さ(m)、tは時間(h)、Tpは溶銑の温度(℃)、TW は冷却水の温度(℃)、Upは炉内熱伝達率(kcal/m2 h℃)、Uwは冷却側熱伝達率(kcal/m2 h℃)、Hgは凝固層の凝固融解潜熱(kcal/kg)である。
【0011】
そして、炉内の最内メッシュを融点が1150℃の凝固層20とし、溶銑温度を1500℃に仮定し、前記した式のUp、Uwを仮定値にしてT1 〜T7 の各経時変化を計算する。
更に、それぞれの測定用の温度計M1 、M2 の実測の温度値を結ぶ線と比較し、この誤差が最小化するように、Up、Uwを伝熱逆解析法を用いて以下の手順で求める。
一定の時間毎に測定された実測データがj個(Y1 、Y2 、Y3 ・・・Yj )で、この実測データj個に対応して伝熱計算で求めた温度値Tがj個(T1 、T2 、T3 ・・・Tj )有るとすれば、この条件で、熱伝達率Uを微小変化させた場合のTj の変化は、下式により計算される。
φj =ΔTj/ΔU ・・・・・(8)
但し、φj は、実際のΔUを与えてΔTjを計算により求める。
更に、実測の温度計M1 、M2 との誤差が最小化できるU’が決定するまで、下式を用いて繰り返し計算を行う。
U’=U+〔2×Σ(φj ×Yj )−2×Σ(φj ×Tj )〕/Σ(φj 2 )
・・・・・(9)
ここで、jは時系列にデータの個数(個)、Uは熱伝達率(Kcal/m2 h℃)、φj は感度係数(℃m2 h/Kcal) U’は熱伝達率(Kcal/m2 h℃)である。
そして、温度計M1 、M2 から実測された温度の推移に、前記した式を用いて計算された計算値がほぼ一致するように、炉内熱伝達率Upと冷却側熱伝達率Uwを求めることにより、実績の温度計M1 、M2 の温度変化に応じた炉内熱伝達率の変化を計算により求めることができ、しかも、この炉内熱伝達率であるUpに応じた凝固層の減少や成長の状態を正確に求めることができる。
【0012】
次に、測定装置10を用いて炉内伝熱量として稼働面側からの熱貫流量qpと冷却側熱貫流量qwを用いる場合について説明する。
T3 〜T6 は、前記した(1)、(2)式を用い、過去の実績qwを用いてT7 を計算する。
ΔQ7 =〔A7 ×λ6 /L6 ×(T6 −T7 )+A8 ×qw〕×Δt
・・・・・(10)
ΔT7 =ΔQ7 /(A7 ×L7 ×ρ7 ×C7 ) ・・・・・(11)
過去の実績qpを用い、凝固層厚L1 、又は表面温度T1 を計算する。
ΔQ1 =〔A1 ×qp+A2 ×λ1 /L1 ×(T2 −T1 )〕×Δt
・・・・・(12)
但し、凝固層20が存在する場合は、以下の式を適用する。
ΔL1 =ΔQ1 /Hg/A1 ・・・・・(13)
凝固層20が存在しない場合は、以下の式を適用する。
ΔT1 =ΔQ1 /(L1 ×A1 ×ρ1 ×C1 ) ・・・・・(14)
【0013】
そして、炉内の最内メッシュを融点が1150℃の凝固層20とし、溶銑温度を1500℃に仮定し、前記した式のqp、qwを仮定値にしてT1 〜T7 の各経時変化を計算する。
更に、それぞれの温度管理計(温度計)M1 、M2 の実測の温度値を結ぶ線と比較し、この誤差が最小化するように、qp、qwを伝熱逆解析法を用いて以下の手順で求める。
一定の時間毎に測定された実測データがj個(Y1 、Y2 、Y3 ・・・Yj )で、この実測データj個に対応して熱伝計算で求めた温度値Tがj個(T1 、T2 、T3 ・・・Tj )有るとすれば、この条件で、熱貫流量qを微小変化させた場合のTj の変化は、下式により計算される。
φj =ΔTj /Δq ・・・・・(15)
但し、φj は、実際のΔqを与えてΔTj を計算により求める。
更に、実測の温度計M1 、M2 との誤差が最小化できるq’が決定するまで、下式を用いて繰り返し計算を行う。
q’=q+〔2×Σ(φj ×Yj )−2×Σ(φj ×Tj )〕/Σ(φj 2 )
・・・・・(16)
ここで、jは時系列にデータの個数(個)、qは熱貫流量(Kcal/m2 h)、φj は感度係数(℃m2 h/Kcal) 、q’は熱貫流量(Kcal/m2 h)である。
そして、温度計M1 、M2 から実測された温度の推移に、前記した式を用いて計算された計算値がほぼ一致するように、炉内熱貫流量qpと冷却側熱貫流量qwを求めることにより、実績の温度計M1 、M2 の温度変化に応じた炉内熱貫流量の変化を計算により求めることができ、しかも、この炉内熱貫流量qpに応じた凝固層の減少や成長の状態を正確に求めることができる。
【0014】
その結果、炉内熱伝達率の状況をリアルタイムに精度良く把握でき、炉内熱伝達率の変動に応じて、例えば、コークス層の密充填化や出銑口の使用制約、燃料比、冷却等の条件の変更を行うことができる。
炉内熱伝達率の変動に応じ対応を行うことにより、炉底耐火物16の損耗や異常な凝固層20の形成を防止して高炉の長寿命化が可能になった。
【0015】
【実施例】
次に、高炉炉下部の管理方法の実施例について説明する。
温度計M1 、M2 から実測された温度の推移を基に、前記した炉内熱伝達率Upと冷却側熱伝達率Uwを求める式を用いて計算を行い、計算値が実測された温度M1 、M2 に、ほぼ一致するように炉内熱伝達率Upと冷却側熱伝達率Uwを求めた。その結果を図3〜図6に示す。
図3に示すように、約3ケ月にわたる温度計M1 、M2 の実績温度変化の推移と、計算により求めた温度が正確に合致(図中では実績温度太線と計算温度が重なっている)していることが判る。
更に、図4に示すように、計算により求めた炉内熱伝達率が5月/15日以降に低下傾向を示したが、前記した温度計M1 、M2 の計算温度も低下し、計算により求めた温度と炉内熱伝達率の傾向が良く一致している。
そして、図5では、炉内熱伝達率の低下に伴って炉底耐火物16の表面に付着した凝固層20の厚みが増加し始めたので、図6に示すように、増加し始めた時点で、底盤15の冷却水供給管17に供給する水量を供給弁18と排水弁19を操作して減水し、底盤15の冷却条件を緩和する処置を行った。
そして、凝固層20は、冷却条件を緩和したにもかかわらず厚みが増加し続けたが、最大0.6mの厚みに成長したところで、冷却条件の緩和効果が寄与し、凝固層20の厚みが減少し始めた。
そこで、冷却アクション指数を80〜85%に再調整し、凝固層20の厚みを問題の無い0.3〜0.4mに維持できた。
【0016】
次に、本発明に掛かる高炉炉下部の管理方法の特に側壁の管理方法の実施例について説明する。
炉底耐火物16の温度計M1 、M2 を埋設した前記の場合と同様に、炉下部12の側壁13に内張りした側壁耐火物14の内部に、温度計M1 、M2 を埋設し、実測された温度と、前記した式を用いて計算された計算値がほぼ一致するように炉内熱伝達率Upと冷却側熱伝達率Uwを求めた。その結果を図7〜図12に示す。
図7〜図12に示すように、実績温度と計算により求めた温度が良く合致しており、しかも、実績温度の変動に応じて炉内熱伝達率も良好に変動していることが判る。
特に、炉内熱伝達率が上昇し始めた4月16日以降では、冷却熱伝達率も緩冷状態であったため、凝固層の厚みが急激に減少し、稼働面の温度も略1275℃に上昇した。
更に、6月10日以降で、炉内熱伝達率が上昇して凝固層の厚みが急激に減少し、炉底耐火物16の損耗が発生して稼働面の温度が略1305℃に上昇した。
そして、この近傍の出銑口からの出銑頻度を少なくし、同時に、この近傍の羽口から吹き込む送風の低減を炉内熱伝達率Upに応じて実施したところ、炉内熱伝達率Upが徐々に下がり、4月5日以降に凝固層を安定的に増加でき、図12に示すように、稼働面の温度を略1150℃に安定させることができた。
このように、稼働面に対し、熱負荷が急激に変動する非定常時の熱負荷をリアルタイムに把握でき、その状況に応じた操業のアクションが行うことができた。
更に、炉内熱伝達率Upと冷却側熱伝達率Uwに変えて熱貫流量qpと冷却側熱貫流量qwを用いた場合についても、実績温度の変動に応じて熱貫流量qpが良好に変動しており、凝固層の厚みを安定して管理することができた。
【0017】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、温度計は、M1 、M2 の他に、底盤や炉底耐火物を3〜5個に分割し、それぞれに設けることができ、炉壁においても同様に、鉄皮や側壁耐火物を3〜5個に分割し、それぞれに設けることができる。
更に、温度計M1 、M2 等の測定データをコンピュータに入力し、コンピュータで演算し、その結果をコンピュータから出力して操業のアクションを行うことができる。
【0018】
【発明の効果】
請求項1〜3記載の高炉炉下部の管理方法においては、高炉の炉下部の耐火物内の厚み方向に2点以上の温度計を埋設し、温度計により測定された温度を対として実績の温度推移を把握し、この時の溶銑温度、稼働面への炉内伝熱量、及び冷却側抜熱量を仮定した非定常伝熱計算を行い、該非定常伝熱計算により得られた温度の推移値が温度計により実測された温度に実質的に一致するように伝熱逆解析法を用いて計算し、炉内伝熱量と冷却側抜熱量を同時に決定するので、炉内伝熱量を正確に把握して炉内の熱負荷を推定し、炉内の熱負荷に応じた高炉の操業アクションを行うことができ、高炉の操業を安定、長寿命化を図ることができる。
【0019】
特に、請求項2記載の高炉炉下部の管理方法においては、炉下部の耐火物を複数の計算メッシュに分割し、最内メッシュは、所定温度を融点とする凝固物であるとし、凝固層の表面と溶銑間の熱伝達率を仮定した炉内伝熱量と熱収支を求め、凝固層の凝固融解潜熱を用いて、凝固層の表面が融点温度となる凝固層厚みを決定するので、炉下部に形成される凝固層の厚みを正確に把握することができ、凝固層の状態に応じ、コークスの充填密度、出銑口の使用回数、炉内に供給する燃料比、底盤の冷却等の操業アクションを選択して行うことができ、安定した操業を行うことができる。
【0020】
請求項3記載の高炉炉下部の管理方法においては、炉下部は、炉底、又は側壁に適用するので、高炉の熱負荷の変動が大きい部位の熱収支から、炉内の耐火物の熱負荷を正確に把握して適正な操業アクションを行うことができ、高炉のより安定した操業と長寿命化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態に係る高炉炉下部の管理方法に適用される測定装置の断面図である。
【図2】同高炉炉下部の熱伝達率の測定部位の概要図である。
【図3】高炉の炉底耐火物の経過日数と温度の関係を表すグラフである。
【図4】炉底耐火物の経過日数と炉内熱伝達率の関係を表すグラフである。
【図5】炉底耐火物の経過日数と凝固層厚みの関係を表すグラフである。
【図6】炉底耐火物の経過日数と底盤冷却アクションの関係を表すグラフである。
【図7】炉底耐火物の経過日数と温度の関係を表すグラフである。
【図8】炉底耐火物の経過日数と炉内熱伝達率の関係を表すグラフである。
【図9】炉底耐火物の経過日数と冷却熱伝達率の関係を表すグラフである。
【図10】炉底耐火物の経過日数と凝固層厚みの関係を表すグラフである。
【図11】炉底耐火物の経過日数と側壁耐火物残存厚みの関係を表すグラフである。
【図12】炉底耐火物の経過日数と稼働面温度の関係を表すグラフである。
【符号の説明】
10:測定装置、11:高炉、12:炉下部、13:側壁、14:側壁耐火物、15:底盤、16:炉底耐火物、17:冷却水供給管、18:供給弁、19:排出弁、20:凝固層、21:溶銑
Claims (3)
- 高炉の炉下部の耐火物内の厚み方向に2点以上の温度計を埋設し、該温度計により測定された温度を対として実績の温度推移を把握し、この時の溶銑温度、稼働面への炉内伝熱量、及び冷却側抜熱量を仮定した非定常伝熱計算を行い、該非定常伝熱計算により得られた温度の推移値が前記温度計により実測された温度に実質的に一致するように伝熱逆解析法を用いて計算し、炉内伝熱量と冷却側抜熱量を同時に決定することを特徴とする高炉炉下部の管理方法。
- 請求項1記載の高炉炉下部の管理方法において、前記炉下部の耐火物を複数の計算メッシュに分割し、最内メッシュは、所定温度を融点とする凝固層であるとし、該凝固層の表面と溶銑間の熱伝達率を仮定した炉内伝熱量と熱収支を求め、凝固層の凝固融解潜熱を用いて、該凝固層の表面が融点温度となる凝固層厚みを決定することを特徴とする高炉炉下部の管理方法。
- 請求項1又は2記載の高炉炉下部の管理方法において、前記炉下部は、炉底、又は側壁であることを特徴とする高炉炉下部の管理方法。
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