JP4615099B2

JP4615099B2 - 溶融ガラス塊の搬送用部材およびその製造方法

Info

Publication number: JP4615099B2
Application number: JP2000201946A
Authority: JP
Inventors: 良夫原田; 英揮森本; 尉橋本; 光夫植田
Original assignee: Tocalo Co Ltd; Nihon Yamamura Glass Co Ltd
Current assignee: Tocalo Co Ltd; Nihon Yamamura Glass Co Ltd
Priority date: 2000-07-04
Filing date: 2000-07-04
Publication date: 2011-01-19
Anticipated expiration: 2020-07-04
Also published as: JP2002020851A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融ガラスに接触する鋼鉄製基材の表面に、溶融ガラスに対する優れた潤滑性を有する溶射皮膜を形成してなる溶融ガラス塊の搬送用部材およびその製造方法に関するものであり、ガラス壜製造工程における搬送部材や金属部材だけでなく、ガラスの成形用金型の表面や、溶融状のガラスシートならびに熱処理ガラスを搬送するローラ類の表面にも適用できる技術を提案する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にガラス壜の製造は、次のような工程によって行われている。すなわち、ソーダ灰、石灰石、ガラス屑などを主原料とし、これに副原料として、芒硝 (Na２SO４) 、各種着色剤、消色剤などが適宜添加された原料を1500〜1600℃の高温で完全溶解した後、作業室を通して気泡などを除去し、さらにフィーダーヘ供給する。ここでは壜の重量・形状に応じた温度（通常1100〜1200℃）に調整されたガラス塊がつくられ、製壜機へ供給される。
【０００３】
図１は上記ガラス壜製造における上流工程の概要を示したものである。
ここに、１は溶融ガラス、２はガラスの溶解炉、３は作業室、４はフィーダー、５はガラス塊を示している。
上記溶解炉２の溶融ガラス１は作業室３において適宜調整された後、フィーダー４によって溶融ガラス塊５として排出され、さらに切断機６によって適当な大きさに調整、切断された後、ファンネル７、スクープ８、トラフ９、デフレクター１０と呼ばれる一連の雨樋形状の搬送部材を介して製壜金型１１へ正確に送り込まれるようになっている。溶融ガラス塊５は搬送部材の内面を滑るような状態で製壜金型１１へ供給されるが、特に、高温の溶融状態のガラス塊５と接触する鋼鉄製基材の表面には次のような性質が要求されている。
(1)溶融ガラスとの摩擦係数が少なく、滑り性が良好なこと。
(2)耐摩耗性に優れ、初期の性能を長期間維持すること。
(3)汚れが付着しにくく、また溶融ガラスに対しても汚染しないこと。
(4)保守点検が容易で再生が可能なこと。
(5)経済的であること。
【０００４】
このような要求に対し、現在溶融ガラス塊の搬送用部材の内面には、黒鉛粒子を泥状にした後、これを塗布、乾燥した処理が施されている。この方法によると、溶融ガラス塊の滑りは良好であるとともに、ガラスの品質にも悪影響を与えないなどの利点があるものの、黒鉛皮膜の消耗が速く、その上運転中に黒鉛皮膜が局部剥離するなどの問題点がある。さらに黒鉛の塗布作業を行う作業環境が保全上好ましいものではないなどの解決すべき課題を有している。
【０００５】
一方、溶融ガラス塊と接触する金属部材としては、前述した製壜工程を例にとれば、成型用各種金型、同プランジャーなどがある。これらの金属部材に対しては、それぞれの機能を高め、長寿命化を図るために、以下の(1)〜(3)のような表面処理皮膜が適用されている。
(1) 成型用プランジャー表面に、Ni系もしくはCo系の自溶合金皮膜を形成したもの（特開昭54−146818号公報、特開平 4−139032号公報）、Cr_３C_２を含有させたCo系自溶合金を肉盛させたもの（特開平2−111634号公報）、
(2) CVD（化学蒸着法）、PVD（物理蒸着法）によって、TiN，TiC，TiCN，TiB_２，SiCなどの皮膜を形成させたもの（特開平1−239029号公報）、
(3) 自溶合金皮膜とセラミックス皮膜を併用したもの（特開平 3−290326号公報）、さらに、ガラス製品成型用金型などに対しては、炭化物または炭化物サーメットを溶射成膜したもの（特開平2−146133号公報）がある。
【０００６】
また、製壜工程以外の溶融ガラス塊と接触する部分については、以下の(4)〜(7)のような表面処理皮膜が適用されている。
(4) ガラス溶融用電極に珪化モリブデン溶射皮膜を形成したもの (特開昭62−171927号公報)
(5) 溶融ガラス成形用工具に対して、硼化物、炭化物、窒化物、珪化物、酸化物などの皮膜を施したもの（特開昭63−297223号公報）、
(6) 板ガラス成形用ロ−ル表面に耐熱・耐食性合金を成膜したもの（特開平3−137033号公報）
(7) 溶融ガラス供給治具に、窒化物セラミツク溶射皮膜を形成したもの（特開平2−102145号公報）
上記(4)〜(7)に記載の表面処理皮膜の多くは、現実に各部材に適用されているが、それぞれの部材の運転条件、要求機能が異なることもあって、すべての部材に適用可能で、かつ優れた性能を発揮するような皮膜は開発されていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、溶融ガラス塊と接触する搬送用部材の表面上に黒鉛粉末塗布法によって形成される黒鉛皮膜は、寿命が比較的短く、しかもその黒鉛皮膜の局部剥離による不良ガラス製品の発生や、黒鉛塗布を行う作業環境を汚染するなどの問題がある。
また、溶融ガラス塊と接触する搬送用部材以外の金属部材の表面上に、従来の各種の耐熱・耐食合金、酸化物系セラミックス、非酸化物系セラミックスまたは炭化物を分散させたCo系自溶合金の肉盛などの皮膜を形成するのに採用されている溶射法を、溶融ガラス塊の搬送部材やそれ以外の金属部材で溶融ガラスに接触するような表面を有する部材にそのまま応用しても、溶融ガラスとの接触抵抗が大きく、滑り性が悪いという問題があり、さらに、ガラス塊にキズや気泡などの欠陥が生じやすいなどの問題があるため、局部的な採用にとどまっているのが現状である。
本発明の目的は、従来技術が抱えている上記問題点を解決できる溶融ガラスに対して優れた潤滑性を備える搬送用部材およびその製造方法を提案することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上掲の目的を実現するために鋭意研究した結果、発明者らは以下の内容を要旨構成とする発明に想到した。
【０００９】
すなわち、この発明の溶融ガラス塊の搬送用部材は、溶融ガラス塊と接触する鋼鉄製基材の表面に対して、Ｃｒ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｏ，Ｆｅ，ＹおよびＣｏから選ばれる２種以上からなる耐熱合金をアンダーコートとして溶射施工して耐熱合金皮膜を形成し、その耐熱合金皮膜上に金属を被覆した黒鉛粒子、または金属を被覆した黒鉛粒子とＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子とからなる混合物の複合溶射皮膜を形成してなることを特徴とする。
【００１０】
上記に記載の搬送用部材において、前記金属を被覆した黒鉛粒子を構成する金属が、Ｎｉ，ＣｏおよびＷから選ばれる少なくとも一種からなり、かつその金属の含有量が９５％〜１０ｗｔ％であり、残部が黒鉛からなることが望ましい。
【００１１】
また、上記に記載の搬送用部材において、前記金属を被覆した黒鉛粒子に混合するＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子の割合は、前者が５０〜８０ｖｏｌ％、後者が５０〜２０ｖｏｌ％であることが望ましい。
【００１２】
さらに、上記に記載の搬送用部材において、前記金属を被覆した黒鉛粒子または金属を被覆した黒鉛粒子とＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子との混合物を用いて形成した複合溶射皮膜の厚さは、３０〜３０００μｍにあることが望ましい。
【００１４】
さらに、上記に記載の搬送用部材を製造する方法は、溶融ガラス塊と接触する鋼鉄製基材の表面に、アンダーコートとして、Ｃｒ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｏ，Ｆｅ，ＹおよびＣｏから選ばれる２種以上の耐熱合金を用いて、溶射法によって膜厚が３０〜３００μｍの耐熱合金溶射皮膜を形成した後、その皮膜上に、Ｎｉ，ＣｏおよびＷから選ばれる少なくとも一種からなる金属を被覆した黒鉛粒子または上記金属を被覆した黒鉛粒子とＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子との混合物からなる複合材料を用いて、プラズマ溶射法または可燃性ガスの燃焼炎を熱源とするフレーム溶射法によって、膜厚が３０〜３０００μｍの複合溶射皮膜を形成することを特徴とする。
【００１５】
なお、上記に記載の「搬送用部材」とは、溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製表面を有し、溶融ガラス塊を搬送するために製壜工程において使用されるフィーダー、スクープ、トラフ、デフレクター等の搬送部材や、搬送目的ではないが溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製表面を有する成型用各種金型、成型用プランジャー等の金属部材、さらに、溶融状態のガラスシートや熱処理ガラスを搬送する目的で使用され、溶融ガラスシート等に接触する鋼鉄製表面を有するローラ類をも含み、製壜工程以外の各種ガラス製造工程において溶融ガラス塊と接触する鋼鉄製基材を含む概念である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
溶射法による基材表面への成膜機構は、一般的にはプラズマや可燃性ガスの燃焼エネルギーを用いて、金属（合金）、セラミックス、サーメツト、ガラスなどの固体の微粒子を溶融体として基材表面に吹き付けることによって行われることは周知であり、このような溶射法に利用される材料（以下、「溶射材料」という）も、熱源中で安定した溶融状態を示すものに限定されるということも周知である。
【００１７】
本発明の溶融ガラス塊の搬送用部材は、溶融ガラスと接触する鋼鉄製基材の表面に、金属を被覆した黒鉛からなる粒子、または金属を被覆した黒鉛粒子とNi，Ｗ，TiおよびAlから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子とからなる混合物を用いて複合溶射皮膜を形成してなることを特徴とする。
【００１８】
本発明においては、溶射材料としてガラスとの潤滑性に優れている黒鉛を含んだ複合材料、すなわち、黒鉛粒子の表面を合金を含む適切な金属で被覆した材料を、基本的な溶射材料として選定した。その理由は、黒鉛粒子を単独でそのままの状態で溶射熱源中へ投入した場合には、溶融することなくガス化 (CO_２、CO )し、また非常に軽いため、熱源の流速を有効に利用できず、周囲に飛散するだけで成膜することができないからである。
【００１９】
本発明において、異質な物性値を有する金属と非金属の黒鉛からなる溶射粒子を用いて成膜するに際し、溶射熱源中における両成分の挙動を次のように推定し、この現象を再現するための溶射条件を選定することとした。すなわち、黒鉛粒子の表面を覆っている金属は、溶射熱源中において、軟化もしくは溶融状態となるが、金属によって被覆された内部の黒鉛粒子は環境ガスに直接的に曝されないため、燃焼して気体 (CO_２、CO)となる割合が非常に少なく、たとえ熱源のガス体と接触したとしても、溶射法では熱源中を飛行する時間が非常に短い (0.01〜0.001秒)ため、大部分の黒鉛は金属成分と一緒になって被処理体に衝突して成膜を形成することができる。
【００２０】
このような溶射材料を用いて形成された溶射皮膜の表面は、面積的に大部分が多孔質な黒鉛で構成され、この中に金属成分が混在して、被処理体との密着性向上あるいは皮膜を構成する金属粒子どうしの結合力を高める作用をするので、溶融ガラスの搬送部材に適用した場合、次のような機能を発揮する。
【００２１】
すなわち、皮膜面積の大部分を占める黒鉛成分は、もっぱら溶融ガラスとの潤滑剤としての機能を果たすとともに、良好な熱伝導性によって高熱の溶融ガラスとの接触にも変質することなく、また従来の黒鉛塗布皮膜に比べても共存する金属成分が被処理体との密着性を高めるため、皮膜が剥離することがなく、長期間にわたってその機能を発揮することができる。
【００２２】
本発明においては、上記黒鉛粒子の表面を被覆する金属の選択は重要な因子であり、Ni，CoおよびＷから選ばれる少なくとも一種の金属またはこれらの合金が好ましい。これらの金属 (合金を含む) は、ガラスとの反応性が悪いうえ、耐熱性に優れているため、黒鉛粒子を皮膜中に保持する役割を果たすからである。
【００２３】
このような黒鉛粒子の表面を金属で被覆する方法として、Niめっき処理による場合を一例にとって説明する。
【００２４】
塩化ニッケル (NiCl_２) あるいは硫酸ニッケル (NiSO_４) の3〜5wt%水溶液中に、次亜りん酸ナトリウム (NaH_２PO_２)や水素化硼素ナトリウム (NaBH_４)またはヒドラジン (N_２H_４) などの還元剤を添加して50〜95℃の状態に維持したものの中に、黒鉛粒子を入れると、その表面に金属Niが析出する。
【００２５】
添加する黒鉛粒子は、その平均粒径が5〜150μｍの範囲内であることが望ましい。その理由は、5μｍ未満では粒子の流動性が悪く、溶射ガンへの供給が不連続となるため、均等な膜厚が得られず、また金属と黒鉛の比が大きくなって（金属が大となる）本発明の目的に合致しなくなるからであり、150μｍを超えると金属成分の軟化、溶融現象が不均等となり、相互の結合力が弱くなるからである。
このような黒鉛粒子を予め界面活性剤によって水との親和性を高めたり、塩化錫水溶液に浸漬して化学活性力を向上させておけば、Niの析出はさらに容易となる。また、Niの析出量は化学めっきの温度や時間によって調整することが可能である。
【００２６】
還元剤によって析出するNiの純度は、ヒドラジンを使用する場合は99.9%以上、NaH_２PO_２の場合はりん(Ｐ)を5〜10wt%、NaBH_２の場合は2〜5wt%のほう素を含むが、この程度の還元剤成分の含有量では、特に本発明による溶射皮膜の特性を損なうものではない。
【００２７】
以上は化学めっき法によって黒鉛粒子を金属で被覆する方法について説明したが、Ni、CoおよびＷから選ばれる少なくとも一種の金属またはこれらの合金は、ＣＶＤ法やＰＶＤ法によっても製造することが可能であるので、本発明において用いられる材料は化学めっき法によって製造されるものに限定されるものではない。
【００２８】
本発明における金属被覆黒鉛粒子の好適組成は，黒鉛が５〜９０ｗｔ％、残部が金属質（正確には化学めっき析出物）であるような範囲が好ましい。その理由は、黒鉛成分が５ｗｔ％より少ない場合は、溶射皮膜中に占める黒鉛成分が少なくなって溶融ガラスの滑り性が悪くなり、９０ｗｔ％より多いときには溶射皮膜の形成が困難となり、皮膜の密着性が低下するからである。このような金属被覆黒鉛粒子を、溶融ガラスと接触する鋼鉄製表面に対して溶射施工する条件は、溶射熱源中に投入された粒子温度が１０００℃以上で、少なくとも金属成分は軟化し、相互に結合する最低温度であることが好ましい。その理由は、長時間熱源中に滞留すると、金属成分が完全に溶融し、被覆が破れ黒鉛が燃焼し消失するからである。最も好ましい金属被覆粒子の加熱は、熱源中では金属成分が軟化し、鋼鉄製表面に衝突した際に破れて、内部の黒鉛が露出する状態の温度条件を選定すべきである。
【００２９】
上記金属被覆黒鉛粒子は、そのままの状態で溶射施工してもよいが、溶融ガラス塊の温度、重量、接触時間などの作業条件によっては、これらの金属被覆黒鉛粒子にさらにNi，Ｗ，TiおよびAlから選ばれる少なくとも一種の金属あるいはそれらの合金粒子を混合した複合材料を製造し、このような複合材料を溶射材料として用いて複合溶射皮膜を形成することもできる。
【００３０】
上記複合溶射材料を用いることによって、黒鉛を含む溶射皮膜の機械的強度を向上させるとともに、特にNiおよびＷは溶融ガラスとの反応性に乏しく、またNi−Al、Ni−Al−Ti合金等の合金は、高温雰囲気下でその表面にAl_２O_３の薄膜が形成されるので、その耐酸化性を向上させることができる。
【００３１】
一方、金属を被覆した黒鉛粒子に対するNi，Ｗ，TiおよびAlから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子の混合割合は，前者（金属被覆黒鉛粒子）が50〜80vol%、後者（金属あるいは合金粒子）が50〜20vol%になるように混合したものが好ましい。
金属を被覆した黒鉛粒子の割合が50vol%未満では、黒鉛の潤滑作用が有効に機能することができず、また80vol%を超えると金属（合金）成分の割合が20vol%未満と小さくなり、溶射皮膜の機械的強度を向上させることができず経済的でないからである。
【００３２】
上記複合溶射材料を用いた溶射施工の条件は、溶射熱源中に投入された粒子温度が1000℃以上で、少なくとも金属成分は軟化し、相互に結合する最低温度であることが好ましく、その際の複合溶射皮膜の膜厚は、30〜3000μｍであることが好ましい。
膜厚が30μｍ未満では寿命が短く、3000μｍを超えると溶融ガラスに対する潤滑性能は良好なものの、経済的でないからである。
【００３３】
さらに、金属を被覆した黒鉛粒子と、Ni等の金属粒子あるいはNi-Al合金等の合金粒子とを混合した複合材料は、鋼鉄製基材の表面に直接溶射しても良好な密着性を発揮するが、Cr，Ni，Al，Mo，Fe，ＹおよびCoから選ばれるいずれか２種以上の金属を含む耐熱合金を予めアンダーコートとして溶射施工し、その上に複合溶射皮膜を形成しても好適に用いることができる。
【００３４】
このアンダーコートとしての耐熱合金溶射皮膜は、たとえば、Ni-Al合金、Ni-Cr合金、Ni-Cr-Al合金、Ni-Cr-Al-Y合金、Co-Cr-Al-Y合金、Co-Ni-Cr-Al-Y合金のような耐熱合金を溶射材料として用いることが望ましい。
上記耐熱合金溶射皮膜を鋼鉄製表面に形成する溶射法は、水素、Ar、Heなどのガスを用いるプラズマ溶射法、可燃性ガス（含液体燃料）の燃焼エネルギーを利用したフレーム溶射法および爆発溶射法であることが望ましく、またその溶射皮膜の膜厚は、30〜300μmであることが好ましい。
その理由は、膜厚が30μm未満ではアンダーコートとしての効果を維持する期間が短く、300μmを超えても格別アンダーコートとしての機能が向上せず、経済的でないからである。
【００３５】
このように、アンダーコートした耐熱性合金の溶射皮膜の上に、複合溶射皮膜を形成することによって、鋼鉄製基材の表面に対してはアンダーコート皮膜が強固に付着し、一方、溶融ガラスと接触する側の表面には常に黒鉛が露出するので潤滑性が向上するとともに、その黒鉛粒子を保持する金属もまた溶融ガラスと反応せず、しかも高温での耐酸化性が向上する。
【００３６】
【実施例】
（実施例１）
この実施例では、鋼鉄製基材の表面に以下の［１］〜［４］に示すような各種溶射材料を用いた溶射皮膜を形成し、その溶射皮膜の溶融ガラス塊との潤滑性を調べる試験を行った。その際に、以下の［５］〜［８］に示すような比較材および処理を用いて、比較用溶射皮膜を形成し、［１］〜［４］と同一条件にて試験を行った。
【００３７】
（１）本発明および参考例による溶射材料
［１］Ｎｉを被覆した黒鉛粒子（黒鉛含有量５〜９０ｗｔ％：参考例１〜４）
［２］Ｃｏを被覆した黒鉛粒子（黒鉛含有量２０〜５０ｗｔ％：参考例５、６）
［３］Ｗを被覆した黒鉛粒子（黒鉛含有量２０〜５０ｗｔ％）：参考例７、８）
［４］Ｎｉを被覆した黒鉛粒子とＮｉ−Ａｌ合金粒子との混合物（適合例９、１０）
【００３８】
（２）比較材としての溶射材料
［５］無処理（比較例１）
［６］黒鉛塗布（比較例２）
［７］セラミックス（８％Ｙ_２Ｏ_５・９２％ＺｒＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、６０％Ａｌ_２Ｏ_３−４０％ＴｉＯ_２：比較例３〜５）
［８］Ｎｉ系自溶合金を溶射後フェージング処理（ＳＦＮｉ４：比較例６）
【００３９】
図２は、上記試験に用いた装置の概略を示したものであり、トラフ形状を模擬するために、直径65mm、長さ800mmの炭素鋼管を縦に半割れにしたものを製作した。さらに、半割れした鋼管の内面に、本発明による各種金属被覆黒鉛材料を用いて溶射皮膜を形成し、さらに各種の金属（合金）やセラミックス材料を用いて溶射皮膜を形成して、それぞれを試験用部材とした。
【００４０】
図２において、２１は炭素鋼管製半割れ部材、２２は各種皮膜を施工した部分、２３は炭素鋼製半割れ部材の長さ方向の中心点を支える部材（支点部材：高さ150mm）であり、この支点を中心に両端が上下するようになっている。
【００４１】
溶射皮膜の形成に当たっては、溶射面をあらかじめＡｌ_２Ｏ_３粒子を用いてブラスト処理した後、プラズマ溶射法（溶射条件：Ａｒガスを用い３８ｋＷ出力）によって成膜した。また、［８］のＮｉ系自溶合金は、成膜後、酸素−アセチレンの燃焼炎によってフェージング処理（処理条件：１０７０〜１１００℃）を施した。
【００４２】
なお、溶融ガラスの潤滑性能の評価は、溶射施工した炭素鋼管半割れ部材の一端に1000〜1100℃に加熱した100〜150gのガラス塊を置き、支点部材を利用して両端を上下に移動させることによって、その都度ガラス塊を半割れ部材の内面に沿って移動させ、その滑り状態と試験後の皮膜表面の外観変化から優劣を調べた（目視による評価）。その結果を表１に示す。
【００４３】
（表１）

【００４４】
表１から分かるように、黒鉛を５ｗｔ％、２０ｗｔ％、５０ｗｔ％および９０ｗｔ％だけそれぞれ含有したＮｉ被覆黒鉛粒子から形成される参考例１〜４による溶射皮膜、黒鉛を２０ｗｔ％および５０ｗｔ％だけそれぞれ含有したＣｏ被覆黒鉛粒子から形成される参考例５および参考例６による溶射皮膜、黒鉛粒子をそれぞれ５ｗｔ％および５０ｗｔ％だけ含有したＷ被覆黒鉛粒子から形成される参考例７および参考例８による溶射皮膜、さらに、参考例２のＮｉ被覆黒鉛粒子７５ｖｏｌ％にＮｉ−Ａｌ合金（Ｎｉ８０ｗｔ％−Ａｌ２０ｗｔ％）粒子２５ｖｏｌ％を混合した複合材料から形成される適合例９による溶射皮膜、同じく参考例４によるＮｉ被覆黒鉛粒子７５ｖｏｌ％にＮｉ−Ａｌ合金（Ｎｉ８０ｗｔ％−Ａｌ２０ｗｔ％）粒子２５ｖｏｌ％を混合した複合材料から形成される適合例１０による溶射皮膜を有する、すべての試験用部材については、滑り状態が良好であるとともに、皮膜表面の外観変化が全く認められなかった。
【００４５】
一方、比較例1による無処理の試験用部材は、滑り状態が不良であるとともに、試験後の外観が黒色に変化し、比較例２で示すような従来から使用されてきた黒鉛塗布した試験用部材は、ガラス塊の流れが良好であるとともに、試験用部材の表面にも外観の変化は認められなかった。しかしながら、比較例２のような人工的な黒鉛の塗布の繰り返しによって、作業環境を甚だしく汚染するという欠点がある。
【００４６】
さらに、比較例３〜５による各セラミックス材料を用いて溶射皮膜を形成した試験用部材は、ガラス塊の流れが良好であるかやや良好であるが、そのガラス塊によって微細な割れが発生したことが認められ、比較例６による自溶合金を用いた溶射皮膜を形成し、その後フュージング処理した試験用部材は、ガラス塊の流れがやや良好であるとともに、外観の変化も認められなかった。
【００４７】
（実施例２）
この実施例においては、図１に示した製壜機械に使用されるスクープ、トラフ、デフレクター等の各部材に対して、以下の［１］〜［４］に示すような溶射材料を用いて所定の膜厚の各種溶射皮膜を形成させ、実環境下で耐久性試験を行った。
［１］Ｎｉを被覆した黒鉛粒子（黒鉛含有量：４０ｗｔ％）：膜厚４００μｍ（参考例）
［２］上記［１］のＮｉ被覆黒鉛粒子７５ｖｏｌ％に、Ｎｉ−２０％Ａｌ合金粒子２５ｖｏｌ％を添加した混合物：膜厚４００μｍ（参考例）
［３］Ｎｉ−２０％Ｃｒ耐熱合金（アンダーコート：膜厚２００μｍ）＋上記［１］の皮膜（３００μｍ）（適合例）
［４］２２％Ｃｒ−１０％Ａｌ−１％Ｙ−６７％Ｎｉ耐熱合金（アンダーコート：１００μｍ）＋上記［２］の皮膜（３００μｍ）（適合例）
【００４８】
実環境下での試験の結果、従来から使用されている黒鉛塗布では、２〜３日の操業運転で塗布層が消失し、その都度再塗布を繰り返していたが、参考例の溶射被膜［１］、［２］および本発明による溶射皮膜［３］、［４］を形成したスクープ、トラフの各部材では６ヶ月以上、デフレクター部材では１年以上の長期運転に耐え得ることが実証された。また、この期間に製造されたガラス壜には全く欠陥が認められず、高い品質を維持することができた。
【００４９】
（実施例３）
この実施例においては、実施例２と同様に、図１に示した製壜機械に使用されるスクープ、トラフ、デフレクター等の各部材に対して、以下の［１］〜［２］に示すような溶射材料を用いてプラズマ溶射法によって所定の膜厚の各種溶射皮膜を形成させ、実環境下で耐久性試験を行った。
［１］Ｎｉを被覆した黒鉛粒子（黒鉛含有量：４０ｗｔ％）８０ｖｏｌ％に、Ｗ粒子３ｖｏｌ％とＮｉ粒子１７ｖｏｌ％とを添加した混合物：膜厚５００μｍ（参考例）
［２］Ｎｉを被覆した黒鉛粒子（黒鉛含有量：３０ｗｔ％）８０ｖｏｌ％に、Ｎｉ粒子８０ｗｔ％−Ａｌ粒子８ｗｔ％−Ｔｉ２ｗｔ％からなる合金粒子を２０ｖｏｌ％だけ添加した混合物：膜厚６００μｍ（参考例）
【００５０】
実環境下での試験の結果、従来から使用されている黒鉛塗布では、２〜３日の操業運転で塗布層が消失し、その都度再塗布を繰り返していたが、参考例の溶射皮膜［１］〜［２］を形成したスクープ、トラフおよびデフレクターの各部材では、６ヶ月以上の連続運転に耐え得ることが実証され、またこの期間に製造されたガラス壜にも全く欠陥が認められず、長期間にわたって優れた性能を発揮することが確認され、生産性の向上、作業環境の改善に大きな効果が認められた。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明による溶融ガラス塊の搬送用部材は、溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製表面に、耐熱合金をアンダーコートとして溶射施工し、その耐熱合金皮膜上に金属を被覆した黒鉛からなる粒子または金属を被覆した黒鉛粒子とＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子とからなる混合物の複合溶射皮膜を形成してなるので、溶融ガラス塊に対する潤滑性能に優れ、長期にわたって高品質なガラス壜を生産することに寄与することができる。その結果、ガラス壜の生産性を向上させ、しかも従来の黒鉛塗布作業に伴う作業環境の汚染を解消できるので、安全衛生面での寄与も極めて大きいという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】ガラス壜の製造工程における、特にガラスが溶融状態を呈している工程の概要を示したガラス壜製造装置の概略図である。
【図２】溶融ガラス塊の滑り性能を試験するための、トラフ形状を模擬した試験部材の概略図である。
【符号の説明】
１溶融ガラス
２ガラス溶解炉
３作業室
４フィーダー
５ガラス塊
６ガラス切断機
７ファンネル
８スクープ
９トラフ
１０デフレクター
１１製壜金型
２１炭素鋼管製半割れ部材
２２各種皮膜を施した部分
２３炭素鋼製支持部材

Claims

溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製基材の表面に、Ｃｒ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｏ，Ｆｅ，ＹおよびＣｏから選ばれる２種以上からなる耐熱合金をアンダーコートとして溶射施工して耐熱合金皮膜を形成し、その耐熱合金皮膜上に金属を被覆した黒鉛粒子、または金属を被覆した黒鉛粒子とＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子とからなる混合物の複合溶射皮膜を形成してなることを特徴とする溶融ガラス塊の搬送用部材。
前記金属を被覆した黒鉛粒子を構成する金属が、Ｎｉ，ＣｏおよびＷから選ばれる少なくとも一種からなり、かつその金属の含有量が９５〜１０ｗｔ％であり、残部が黒鉛からなることを特徴とする請求項１に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材。
前記金属を被覆した黒鉛粒子に混合するＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子の割合は、前者が５０〜８０ｖｏｌ％、後者が５０〜２０ｖｏｌ％であることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材。
前記金属を被覆した黒鉛粒子または金属を被覆した黒鉛粒子とＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子との混合物からなる複合皮膜の厚さは、３０〜３０００μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材。
溶融ガラス塊と接触する鋼鉄製基材の表面に対して、アンダーコートとして、Ｃｒ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｏ，Ｆｅ，ＹおよびＣｏから選ばれる２種以上の耐熱合金を用いて、膜厚が３０〜３００μｍの耐熱合金溶射皮膜を溶射法によって形成した後、その皮膜上に、Ｎｉ，ＣｏおよびＷから選ばれる少なくとも一種からなる金属を被覆した黒鉛粒子または上記金属を被覆した黒鉛粒子とＮｉ，Ｗ，ＴｉおよびＡｌから選ばれる少なくとも一種の金属もしくはそれらの合金粒子との混合物からなる複合材料を用いてプラズマ溶射法または可燃性ガスの燃焼炎を熱源とするフレーム溶射法によって、膜厚が３０〜３０００μｍの複合溶射皮膜を形成することを特徴とする溶融ガラス塊の搬送用部材の製造方法。