JP4587882B2 - プリント配線板の単板接続装置及びその方法、並びにこの単板接続方法で製造されたプリント配線板ロール - Google Patents

Description

この発明は、プリント配線板の単板接続装置及びその方法、並びにこの単板接続方法で製造されたプリント配線板ロールに関し、特にプリント配線板を製造する工程の途中で、プリント配線板の素材としての例えば所定の幅を具備した長いシート状の銅張積層板（通常、「ＣＣＬ」という）から所定の長さに切断された単板同士を互いに重ね合わせて同時に穿孔した後に、各単板同士を互いにつなげて次工程の回路形成加工を施すために、前記各単板同士を互いに接続用テープで貼り合わせるプリント配線板の単板接続装置及びその方法、並びにこの単板接続方法で製造されたプリント配線板ロールに関する。

近年、プリント配線板、例えばＦＰＣ（Flexible Printed Ｃircuit）は生産量が急増している。従来、プリント配線板の製造方法としては、プリント配線板の素材としての例えば所定の幅を具備したシート状の銅張積層板（ＣＣＬ）からなる薄い板状の部材の両面に回路を形成するものであり、長いシート状のＣＣＬ（ポリイミド等の薄い板状のベース部材の両面に薄い導体膜が形成されている部材）を所定の長さの単板に切断し、この切断された各単板を互いに重ね合わせて貫通孔を同時にあけ、この貫通孔にスルーホールメッキを施し、このスルーホールメッキが施された各単板の両面の導体膜に、エッチング等によって回路を形成する方法が知られている。

なお、上記のスルーホールメッキは、前記プリント配線板の両面に形成された回路同士を互いに電気的に接続するために行われるものである。

また、前記従来の方法では、前記スルーホールメッキが施された各単板に対して回路を設ける際に、１枚ずつ離されている各単板ごとに回路を形成している。

一方、前記従来の他の方法では、前記スルーホールメッキが施された各単板を接続用テープなどを用いて互いに接続して長く形成してロール状に巻かれる。この長く接続された各単板がロールから繰り出されてその長手方向に送られつつ、前記各単板の両面に回路を形成し、別のロールに巻き取られるロール・ツゥ・ロール（Ｒ−Ｒ）方式が採られる。この方法のメリットは、「生産コストの低減」、「厚みが薄い高付加価値製品の生産が可能となる」などである。

ここで、前記複数の単板を接続する単板接続装置としては、搬送装置で所定の位置まで搬送された前側の単板の後端部と、次の後側の単板の先端部とを互いに突き合わせて、接続用テープで前記前側の単板と前記次の後側の単板とを互いに接続し、前記搬送装置で前記次の後側の単板を前記所定の位置まで搬送する動作を繰り返し、複数の単板が長くつながるように接続する単板接続装装置が知られている。

なお、前記単板を接続する単板接続装装置では、互いが対向しているローラで前記単板を挟み込み、前記各ローラを回転し、前記単板を搬送するようになっている。

また、前記単板を接続する単板接続装装置では、接続用テープで前記前側の単板と前記次の後側の単板とが、作業者の手作業によって互いに接続されている。
特開平７−９９３７９号公報

ところで、従来のプリント配線板の製造方法では、スルーホールメッキを行うための貫通孔が、複数の単板を重ね合わせた状態でほぼ同時に形成されるので、貫通孔を効率良く形成することができるが、単板の両面に回路を形成する際に、１枚ずつ離されている各単板ごとに回路を形成しているので、回路を効率良く形成することができないという問題があった。

また、従来の単板を接続する単板接続装置では、ローラを空気圧シリンダ等のアクチュエータで付勢し、各ローラで単板を挟み込んで搬送しているので、単板を挟み込む力が前記ローラの長手方向で不均一になり、各単板が曲がって搬送されてしまうおそれがあるという問題がある。このように単板が曲がって搬送されると、単板同士が曲がって接続されてしまうおそれがある。

また、単板同士の突き合わせ部が、その長手方向での間隔が「広がり」すぎたり、単板の厚み方向で「重なり」が生じたり、また、複数の各単板の側端部の不揃いによる「側端部の凹凸」などが生じると、ロール処理の生産性及び単板の品質に悪影響を与えるなど、次工程で不具合が生じる原因となる。

例えば、上記の「重なり」は、接続された複数枚の単板がロール状に巻き取られる際に単板が膨れたり、潰されたりするために上下層の各単板にシワや押し傷が生じるなどの原因となるという問題点があった。また、各単板に設けたアライメント穴がセンサの視野に入らなくなるためにセンサで探せない事態が生じる。

また、上記の「広がり」は、接続された複数枚の単板がロール状に巻き取られる際に、突き合わせ部の間隔に露出した接続用テープが下層の単板に粘着されるために、次工程の回路形成工程において各単板がロールからロールへ繰り出されるときに、例えば突き合わせ部の間隔が例えば２ｍｍ以上ある場合は単板がロールから剥がれないという問題点があった。また、各単板がロールからロールへ繰り出されるときに、各単板に設けたシート送り用穴がずれるのでアライメントポジションに送られないために定期的な送りにならない原因になる。

また、回路形成工程では単板の側辺エッジ位置がＥＰＣ（Edge Position Ｃontrol）センサで検出され、この検出データにより接続された各単板のロール位置をフィードバック制御して、各単板を作業領域（ドライフィルムラミネート、露光、現像、エッチングなど）の適正な幅方向の位置へ調整するのであるが、上記の「側端部の凹凸」があると、ＥＰＣセンサが正確に動作しない事態が生じる。

また、前記単板を接続する単板接続装置では、作業者の手作業によって接続用テープを各単板の突き合わせ部に貼ることにより、各単板同士が接続されているので、効率良く接続することができないという問題があった。

この発明は上述の課題を解決するためになされたものである。

この発明のプリント配線板の単板接続装置は、所定の長さと幅とを備えた板状の単板同士を接続するプリント配線板の単板接続装置において、
前記接続される単板同士のうちの前側の単板の長手方向の後端部に、次の後側の単板の長手方向の前端部が近接して対向するようにテープ貼付領域に位置決めされた前記前側の単板と前記後側の単板とを互いに接続するために、前記前側の単板の後端部と後側の単板の前端部とに接続用テープを貼り付けるテープ貼付装置と、
前記テープ貼付領域の後方側に設けられ、前記前側の単板の後端部と前記後側の単板の前端部の位置を少なくとも２箇所で検出する端部位置検出装置と、
この端部位置検出装置で検出された前記前側の単板の後端部の位置に基づいて前側の単板の後端部を前記テープ貼付領域に位置決めするように、前記前側の単板を前記長手方向の前方に搬送すべく、前記テープ貼付領域の前方側に固定して設けられた単板固定搬送装置と、
前記端部位置検出装置で検出された前記後側の単板の前端部の位置に基づいて後側の単板の前端部が前記テープ貼付領域に位置決めされた前側の単板の後端部に近接して対向するように、前記後側の単板を前記長手方向の前方に移動せしめて位置決めすべく、前記端部位置検出装置の後方側に設けられた単板移動搬送装置と、
前記端部位置検出装置により検出された前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の位置データに基づいて前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の傾き方向及び傾き量を計算する第１演算装置と、この第１演算装置による計算値から前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の傾き方向が同じか否か、又各傾き量がどちらが大きいかを比較判断する第１比較判断装置と、この第１比較判断装置の比較判断に基づいて前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を予め設定した最小突合わせ間隔となるように前記単板移動搬送装置を停止せしめる指令を与える指令部と、を有する制御装置と、
を備えていることを特徴とするものである。

また、この発明のプリント配線板の単板接続装置は、前記プリント配線板の単板接続装置において、前記制御装置が、第１比較判断装置の比較判断に基づいて前記最小突合わせ間隔となるように前側の単板の最後端と後側の単板の最前端との距離を計算する第２演算装置を有しており、前記指令部が前記第２演算装置で計算した距離となるように前記単板移動搬送装置を停止せしめる指令を与えることが好ましい。

また、この発明のプリント配線板の単板接続装置は、前記プリント配線板の単板接続装置において、前記制御装置が、第１演算装置で計算した前側の単板の後端部と後側の単板の前端部のそれぞれの傾き方向及び傾き量と、前記最小突合わせ間隔とから、最大突合わせ間隔を計算する第３演算装置と、この第３演算装置で計算された最大突合わせ間隔が予め設定した上限の規定値以上か否かを比較判断する第２比較判断装置と、この第２比較判断装置の判断に基づいて、前記最大突合わせ間隔が規定値以上のときは警報装置に警報を鳴らすように指令を与えるか、あるいは運転を停止する指令を与える指令部と、を有していることが好ましい。

この発明のプリント配線板の単板接続方法は、所定の長さと幅とを備えた板状の前側の単板の長手方向の後端部に、次の後側の単板の長手方向の前端部が近接して対向するようにテープ貼付領域に位置決めされた前記前側の単板と前記後側の単板とを互いに接続する単板接続方法において、
前記テープ貼付領域の後方側で前記前側の単板の後端部の位置、傾き方向及び傾き量を前記テープ貼付領域の後方側に配置された端部位置検出装置で少なくとも２箇所以上で検出し、この検出した単板の後端部の位置に基づいて前記前側の単板の後端部が前記テープ貼付領域に位置するように前記前側の単板を移動位置決めし、
前記テープ貼付領域の後方側で前記後側の単板の前端部の位置、傾き方向及び傾き量を前記端部位置検出装置で少なくとも２箇所以上で検出し、この検出した前記後側の単板の前端部の位置、傾き方向及び傾き量と、前記前側の単板の後端部の位置、傾き方向及び傾き量とから、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の傾き方向が同じか否か、又各傾き量がどちらが大きいかを比較判断し、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を予め設定した最小突合わせ間隔となるように前記後側の単板を移動位置決めし、
前記前側の単板の後端部と前記後側の単板の前端部とに接続用テープを貼り付けて接続することを特徴とするものである。

また、この発明のプリント配線板の単板接続方法は、前記プリント配線板の単板接続方法において、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部のそれぞれの傾き方向と各傾き量と、前記最小突合わせ間隔とから、最大突合わせ間隔を計算し、この最大突合わせ間隔が規定値以上のときは警報装置に警報を鳴らすか、あるいは運転を停止することが好ましい。

この発明のプリント配線板ロールは、所定の長さと幅とを備えた板状の前側の単板の長手方向の後端部に、次の後側の単板の長手方向の前端部が近接するよう対向せしめて前記前側の単板と前記後側の単板とを互いに接続用テープを貼り付けて接続してロール状に巻かれたプリント配線板ロールにおいて、
前記前側の単板の後端部の位置、傾き方向及び傾き量と、前記後側の単板の前端部の位置、傾き方向及び傾き量とを比較し、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を予め設定した最小突合わせ間隔となるように位置決めすると共に前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との最大突合わせ間隔を規定値より小さく形成していることを特徴とするものである。

また、この発明のプリント配線板ロールは、前記プリント配線板ロールにおいて、前記規定値が２ｍｍであることが好ましい。

以上のごとき課題を解決するための手段から理解されるように、この発明のプリント配線板の単板接続装置によれば、テープ貼付領域における前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を常に予め設定した最小突合わせ間隔となる適正な位置に近接させることができる。

したがって、単板同士を良好な状態で接続用テープを貼り付けて接続できるので、この接続された複数枚の単板がロール状に巻かれてもしわや膨らみが生じない。その他、後工程におけるプリント配線板製造時にロール・ツゥ・ロールでスムーズに送り込まれるので製品の品質向上に寄与する。また、後工程で接続用テープの剥離作業が良好になるので、歩留まりを向上させることができる。また、複数枚の各単板の接続作業を自動的に効率よく行うことができる。

この発明のプリント配線板の単板接続方法によれば、前記プリント配線板の単板接続装置で説明したように、テープ貼付領域における前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を常に予め設定した最小突合わせ間隔となる適正な位置に近接させることができるので、単板同士を良好な状態で接続用テープを貼り付けて接続できる。その結果、この接続された複数枚の単板がロール状に巻かれてもしわや膨らみが生じないし、その他の後工程におけるプリント配線板製造時にロール・ツゥ・ロールでスムーズに送り込まれるので製品の品質向上に寄与する。また、後工程で接続用テープの剥離作業が良好になるので、歩留まりを向上させることができる。また、複数枚の各単板の接続作業を自動的に効率よく行うことができる。

この発明のプリント配線板ロールによれば、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を予め設定した最小突合わせ間隔となるように位置決めすると共に前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との最大突合わせ間隔を規定値より小さく形成して、前記前側と後側の単板同士がロール状に巻かれているので、接続された複数枚の単板がロール状に巻かれてもしわや膨らみが生じないし、その他の後工程におけるプリント配線板製造時にロール・ツゥ・ロールでスムーズに送り込まれるので製品の品質向上に寄与する。また、後工程で接続用テープの剥離作業が良好になるので、歩留まりを向上させることができる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

この実施の形態に係るプリント配線板（プリント基板）は、薄い板状の部材の表面と裏面の両面に薄い導電膜（たとえば銅箔で形成されている導電膜）が予め設けられており、前記導電膜を加工して製造されるものである。前記薄い板状の部材（素材）は、例えば可撓性を備えているシート状の銅張積層板（通常、「ＣＣＬ」という）であり、ポリイミド製ベースフィルムの両面に導電膜が密着して形成されている。

ここで、前記プリント配線板の製造方法について概略的に説明する。

図２を参照するに、まず、所定の幅を具備した長いシート状のＣＣＬが前記幅方向に伸びた切断線で所定の長さに切断されて単板とされる。なお、上記のＣＣＬの所定の幅は、通常、２５０〜５００ｍｍである（ステップＳ１）。

上記の複数枚の単板（２０枚程度）が各端面を互いに一致するように重ね合わされてから、パンチやドリルを用いて前記複数枚の単板にほぼ同時に貫通孔があけられる。この貫通孔は次の工程のスルーホールメッキのためのものである。このように複数枚の単板をまとめて穿孔することにより作業効率が向上する（ステップＳ２）。

次いで、前記貫通孔をあけた各単板はスルーホールメッキが施される（ステップＳ３）。

次に、前記スルーホールメッキを施した各単板同士を互いに接続する単板接続工程が行われる。すなわち、前記各単板が厚さ方向で互いに重ならないように各単板の端部同士を互いに近接して（接触させてもしくは僅かに離して）互いに対向させて配置される。この近接している各単板の端部が所定の幅を備えた接続用テープにより前記各単板の厚さ方向の一方の面から前記互いに近接している端面の部位を覆うように貼り付けられて互いに接続されて長く形成され、例えばリール（ボビン）にロール状に巻かれる（ステップＳ４）。

次に、各単板の両面に回路を形成する回路形成工程が行われる。上記のように長く形成されてロール状に巻かれた各単板は、そのロールから繰り出しながら加工装置内に送り込まれ、各単板に加工した後の印刷配線板が別のロールに巻き取られるロール・ツゥ・ロール（Ｒ−Ｒ）方式が採られる。このとき、上記のロール状の単板が別のロールへ送られる際に、各単板の両面に薄い回路が形成される。すなわち、各単板の導電膜の表面をきれいにする整面処理、ドライフィルムラミネート、露光、現像、エッチング及び回路研磨等の工程を経て印刷回路が形成される。

より詳しく説明すると、まず、前記単板の両面（表面と裏面）に設けられている薄い導電膜の表面の酸化被膜を除去して油膜や微細なゴミを除去するための整面処理が行われる。

この整面処理された導電膜の表面にはドライフィルムが貼り付けられ、前記単板の両面に回路を形成するためのパターン基板が前記ドライフィルムに設置された状態で露光が行われる。

前記パターン基板を取り除いて現像処理が行われ、前記ドライフィルムに前記パターン基板の回路形態が転写される。

続いて、エッチング処理によって上記の導電膜の一部が除去され、前記パターン基板の回路と同じ形態の回路が前記単板の両面に形成される。この後、前記単板の両面に残存している前記ドライフィルムが除去される。

以上のように、複数枚の単板が互いに重ね合わせて貫通孔があけられるので、スルーホールメッキのための貫通孔を効率よく形成できる。さらに、スルーホールメッキが施された各単板を接続してロール状に巻かれた後に、このロール状の各単板が繰り出されて別のロールへ送られる際に、各単板の両面に回路が形成されるので、ほぼ連続的に回路を効率良く形成することができる（ステップＳ５）。

続いて、上記の接続された各単板が分離され（ステップＳ６）、この分離後に、各単板の両面に薄いカバーレイが貼り付けられて（ステップＳ７）、プリント配線板が製造される。

以上のように、製造されたプリント配線板は、両面に回路を備えていると共に、前記両面の各回路を互いに電気的に接続するためのスルーホールを有するものであり、このプリント配線板を従来よりも効率よく製造することができる。

また、上記のプリント配線板の製造方法によれば、単板同士の接続に接続用テープが使用されているので、単板に与える影響を少なくして（たとえば、接続部位で単板を傷つけることなく）、単板の接続を速やかに容易に行うことができ、接続された単板を分離することも容易になっている。

図３（Ａ）〜（Ｃ）を参照するに、上記のステップＳ１、Ｓ２及びＳ３で形成された単板１は、図３（Ａ）に示されているように、単板１の４隅に設けた４個の露光機用のアライメント穴１Ｅと、単板１の長手方向のほぼ中央で両側部に設けた２個の露光機のシート送り用穴１Ｓと、単板接続装置で使用される２個の位置決め用の基準穴１Ｈと、が形成されている。

さらに、上記の単板１は、図３（Ａ）に示されているように、上記のステップＳ１で所定の長さに切断される際に、必ずしも切断端面が直角に正確に切断されておらず、単板１の２個の位置決め用の基準穴１Ｈは前記切断端面からの位置精度が必ずしも正確ではないのが現状である。

上記の単板１同士は、図３（Ｂ）、（Ｃ）に示されているように、突合わせ基準線ＴＣＬに対して単板１の搬送方向の前後で突き合わされることになる。

前記突合わせ基準線ＴＣＬの前側に配置した単板１Ａの後端部１ＡＲに次の後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦを突き合わせて接続する際に、もし、次の後側の単板１Ｂを位置決めするために前記次の後側の単板１Ｂの基準穴１Ｈを係合せしめる位置決めピンＳＰが突合わせ基準線ＴＣＬから一定距離Ｌで、使用される単板接続装置に固定的に設けられている場合は、上記の切断端面精度のバラツキや位置決め用の基準穴１Ｈの位置精度のバラツキが、単板１Ａ、１Ｂ同士の突き合わせ部の間隔のバラツキや接続される前後の単板１Ａ、１Ｂの幅方向の側端部の凹凸のバラツキを大きくする要素となり、これが原因となって単板１Ａ、１Ｂ同士の突き合わせ部の形状に異常が発生することになる。

例えば、図３（Ｂ）に示されているように単板１Ａ，１Ｂの長手方向で突き合わせ部の間隔の「広がり」や、図３（Ｃ）に示されているように単板１Ａ，１Ｂの厚み方向での「重なり」や、単板１Ａ、１Ｂの側端部の不揃いによる「側端部の凹凸」などが生じる。これらの突き合わせ部の異常な形状は、従来の説明で述べたように、次工程の各ステップで種々の不具合が生じる原因となる。

しかし、この実施の形態によれば、上記の切断端面精度のバラツキや位置決め用の基準穴１Ｈの位置精度のバラツキには、ほとんど左右されずに、前記前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと前記後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦとの間隔を適正な最小距離に近接させることができるものである。

次に、この発明の実施の形態の単板接続装置３について図面を参照して説明する。この単板接続装置３は上述したステップＳ４の単板接続工程で用いられるものである。

図４を参照するに、単板接続装置３は、所定の幅と所定の長さとを備えて四角形状に形成され可撓性を具備した薄い板伏の単板１（たとえば、プリント配線板の素材）同士を接続するための装置である。

単板接続装置３の図示しない基台には、図４に示されているように前側の単板１Ａの長手方向の後端部１ＡＲに、次の後側の単板１Ｂの長手方向の前端部１ＢＦが近接して対向するように前記次の後側の単板１Ｂを位置決めして接続用テープ５を貼り付けるためのテープ貼付領域７が設けられている。ちなみに、この実施の形態では接続用テープ５の幅は例えば１０〜１２ｍｍである。

また、上記のテープ貼付領域７に位置決めされた前側の単板１Ａと次の後側の単板１Ｂとを互いに接続するためにテープ貼付装置９が設けられている。

詳しく説明すると、前記テープ貼付装置９は、所定の幅を備えた接続用テープ５を前記近接している前記各単板１Ａ，１Ｂの端部１ＡＲ，１ＢＦの突き合わせ方向に延伸させて、前記各単板１Ａ，１Ｂの厚さ方向の一方の面（この実施の形態では上面）から、互いに近接している各単板１Ａ，１Ｂの端部１ＡＲ，１ＢＦを覆うように貼り付けて各単板１Ａ，１Ｂを接続するものである。

上記のテープ貼付領域７には、前記前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと前記次の後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦとを位置決めするためのテーブル１１が設けられており、このテーブル１１の上方には前記テーブル１１から離隔したテープ貼付装置９の本体部であるフレーム１３が上下動自在に設けられている。

前記フレーム１３の内部には、接続用テープ５がリールに巻かれて格納されており、接続用テープ５が前記各単板１Ａ，１Ｂの突き合わせ部と互いにほぼ一致する方向に繰り出されるように配置されている。また、前記リールから繰り出された接続用テープ５の先端側が複数のローラによりフレーム１３の下面側に案内されるように構成されている。なお、複数のローラには接続用テープ５がリールの側へ戻ることを防止するために例えばワンウェイクラッチなどからなるテープ逆走防止手段が設けられている。

さらに、前記フレーム１３には、接続用テープ５を前記リールから所定の長さだけ引き出すためのテープ引き出し手段が設けられている。このテープ引き出し手段により引き出された接続用テープ５の先端はフレーム１３の下面より下方へ斜めに出るように構成されており、接続用テープ５の先端側を上からテーブル１１へ押し付けるための押し付けローラが設けられている。なお、引き出された接続用テープ５の下面側に接着剤層が設けられている。

また、前記フレーム１３の内部には、接続用テープ５を切断するためにカッターなどからなるテープ切断部が備えられている。

また、上記のテープ貼付領域７に対して前記搬送方向の前方側（図４、図５において右側）には、前記前側の単板１Ａを前記搬送方向の前方側へ移動せしめるための単板固定搬送装置１５が固定して設けられている。

この単板固定搬送装置１５は、前記前側の単板１Ａの厚さ方向の一方の面を真空吸着しつつ前記単板１Ａを長手方向の一方向（図４及び図５に示す矢印の搬送方向）に引いて搬送することにより、前記前側の単板１Ａとこの前側の単板１Ａに接続された前記次の後側の単板１Ｂとを搬送せしめるものである。

上記の単板固定搬送装置１５について詳しく説明すると、単板固定搬送装置１５はこの実施の形態ではベルトコンベヤ１７で構成されており、ベルトコンベヤ１７の無端環状に回転するベルト１９には単板１の搬送方向に並んだ複数の貫通孔２１が複数列具備されている。さらに、上方側を走行するベルト１９の内側には平板状のガイド部材２３が設けられている。このガイド部材２３には前記ベルト１９の各貫通孔２１に対応する位置で前記搬送方向に長く伸びて形成された図示しない複数の溝が複数列具備されている。

前記ガイド部材２３の各溝を形成した面がベルト１９の内側の面に近接又は接触しており、前記ベルト１９におけるガイド部材２３とは反対側の面で、ガイド部材２３の溝とベルト１９の各貫通孔２１とを介してベルト１９の上面にある前側の単板１Ａを真空吸着できるように構成されている。

なお、単板固定搬送装置１５は、ベルト１９がサーボモータなど駆動装置により回転駆動されて正確な位置で停止できるように構成されており、さらに前記駆動装置は制御装置２５（図６参照）に接続されている。

なお、上記のベルトコンベヤ１７やガイド部材２３に代えて、前側の単板１Ａをグリップして搬送するように構成してもよい。例えば、前記前側の単板１Ａの幅方向に長く伸びた第１のグリップ用部材を前記前側の単板１Ａの裏面側に配置し、前記前側の単板１Ａの幅方向に長く伸びた第２のグリップ用部材を前記前側の単板１Ａの表面側に配置し、空気圧シリンダ等のアクチュエータを用いて前記第１及び第２のグリップ用部材で前記前側の単板１Ａを挟み込み、この挟み込んだ状態で前記各グリップ用部材を空気圧シリンダ等のアクチュエータを用いて前記搬送方向に移動することにより、前記前側の単板１Ａを搬送するようにしても構わない。あるいは、他の構造の単板固定搬送装置であっても構わない。

さらに、上記の単板固定搬送装置１５に対して前記搬送方向の前方側（図４、図５において右側）には、前記テープ貼付装置９で接続されてから前記単板固定搬送装置１５で搬送される接続された複数枚の単板１をリール２７（ボビン）に巻き取る単板巻取装置２９が設けられている。なお、前記リール２７は図示しない前記基台に対して回転自在に設けられており、図示しない電気モータ等のアクチュエータで前記接続された複数の単板１を巻き取るために回転駆動される構成である。

また、上記のテープ貼付領域７に対して前記搬送方向の後方側（図４、図５において左側）には、前記前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの位置、あるいは前記次の後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの位置を検出するための端部位置検出装置としての例えば端部位置センサ３１が設けられている。

上記の端部位置センサ３１（図６参照）は、図４に示されているように前側の単板１Ａの前端部１ＡＲ及び後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦにおける幅方向で２箇所を検出する第１センサ３１Ａと第２センサ３１Ｂとから構成されている。

なお、この実施の形態では、上記の第１，第２センサ３１Ａ，３１Ｂはそれぞれ前記搬送方向に対して直交する幅方向で単板１Ａ，１Ｂの両側端部が通過する位置付近の上方に配置されており、それぞれ投光部と受光部とを一体的に内蔵する反射光型光センサで構成されている。しかし、この反射光型光センサに限らず、他の形態のセンサであっても構わない。

なお、前記端部位置センサ３１の第１，第２センサ３１Ａ，３１Ｂは、前記前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの位置、あるいは前記次の後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの位置を検出した検出データを送るように図７に示される制御装置２５に接続されている。なお、制御装置２５について詳しくは後述する。

なお、上記の端部位置センサ３１は、この実施の形態では単板１Ａ，１Ｂの幅方向で両側端部通過する位置付近の２箇所に設けられているが、単板１Ａ，１Ｂの後端部１ＡＲ又は前端部１ＢＦの少なくとも２箇所以上の任意位置を検出するもので良い。

また、上記のテープ貼付領域７並びに端部位置センサ３１の第１，第２センサ３１Ａ，３１Ｂに対して前記搬送方向の後方側（図４、図５において左側）には、前記次の後側の単板１Ｂを載置可能な平面状の部位（前記テープ貼付領域７のテーブル１１及び単板固定搬送装置１５のベルト１９の上面とほぼ同一平面上に配置された部位）を備えた単板移動搬送装置としての例えば可動テーブル３３が前記搬送方向でテープ貼付領域７のテーブル１１へ近接及び離反するように往復動自在に設けられている。

なお、前記可動テーブル３３は、例えばボールねじとナット部材、前記ボールねじを回転駆動するサーボモータなどで構成される図示しないテーブル駆動装置により可動テーブル３３の前記搬送方向の往復移動位置（あるいは移動距離）を正確に作動できるように構成されている。また、テーブル駆動装置は制御装置２５に接続されている。

さらに、上記の可動テーブル３３の上面には、前記単板１に設けられた位置決め用の基準穴１Ｈに挿入して係合される単板位置決め部材としての例えば突起３５が前記単板１の位置決めのために可動テーブル３３の上面から上方へ出没自在に設けられている。なお、前記基準穴１Ｈは可動テーブル３３の上面に位置決めするために単板１に設けられたものであり、例えば前記スルーホールメッキのための貫通孔をあけるために各単板１を互いに重ね合わせたときにあけられたものである。

また、前記可動テーブル３３の上面には複数の小さな貫通孔３７が設けられており、これらの各貫通孔３７を介して可動テーブル３３の上面で後側の単板１Ｂを真空吸着したり、あるいは後側の単板１Ｂをエアーフロートしたりすることができるように構成されている。

前記次の後側の単板１Ｂが上記の可動テーブル３３の上面に位置決めされるときは、前記突起３５を突出させてこの突起３５に前記次の後側の単板１Ｂの基準穴１Ｈを係合させる。また、前記テープ貼付装置９で各単板１Ａ，１Ｂを互いに接続する際には、可動テーブル３３で前記次の後側の単板１Ｂを真空吸着すると共に、単板固定搬送装置１５で前側の単板１Ａを真空吸着するように構成されている。

また、前記各単板１Ａ，１Ｂが接続された後に単板固定搬送装置１５で前側の単板１Ａと共に接続された後側の単板１Ｂを搬送するときは、突起３５が可動テーブル３３の上面より下方へ没入し、可動テーブル３３の上面でエアーフロートされるように構成されている。

図６を参照するに、制御装置２５について詳しく説明すると、制御装置２５のＣＰＵ３９には、種々のデータやプログラム等を入力する入力装置４１と表示装置４３と、入力データや端部位置センサ３１の第１，第２センサ３１Ａ，３１Ｂにより検出されたデータ等を記憶するメモリ４５と、このメモリ４５内のデータに基づいて前側の単板１Ａの後端部１ＡＲ及び後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向及び傾き量を計算する第１演算装置４７が接続されている。

さらに、前記ＣＰＵ３９には、前記第１演算装置４７の計算値に基づいて前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端がテープ貼付領域７の所定の位置で停止するように単板固定搬送装置１５に指令を与える第１指令部４９が接続されている。

さらに、前記ＣＰＵ３９には、前記第１演算装置４７で得られた前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向及び傾き量とから、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向が同じか否か、又各傾き量がどちらが大きいかを比較し、それぞれの組合せ状態を判断する第１比較判断装置５１と、この第１比較判断装置５１の判断に基づいて、それぞれの組合せに応じて前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦとの間隔が予め設定した最小突合わせ間隔Ｇ_０（間隔の最小値）となるように前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの最前端との距離Ｌ（間隔）を計算する第２演算装置５３と、この第２演算装置５３で計算した距離Ｌとなるように可動テーブル３３を停止せしめる指令を前記可動テーブル３３に与える第２指令部５５が接続されている。

なお、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの最前端との距離Ｌと最小突合わせ間隔Ｇ_０との関係は、図１（Ｃ）に示されているようになる。上記の距離Ｌが次の単板１Ｂの停止位置を決定する数値となる。

さらに、前記ＣＰＵ３９には、前記第１演算装置４７の計算値に基づいて得られた前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向及び傾き量と、後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向及び傾き量とから、単板１Ａ，１Ｂが最小突合わせ間隔Ｇ_０で突き合わされたときの最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘを計算する第３演算装置５７と、この第３演算装置５７で計算された最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが予め設定した上限の規定値Ｇ_Ｓ以上か否かを比較判断する第２比較判断装置５９と、この第２比較判断装置５９の判断に基づいて、最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが規定値Ｇ_Ｓ以上のときは警報装置６１に警報を鳴らすように指令を与えるか、あるいは単板接続装置３の運転を停止する指令を与える第３指令部６３が接続されている。

なお、この実施の形態では、上記の第１演算装置４７と第２演算装置５３と第３演算装置５７とは全体として演算装置を構成しており、上記の第１比較判断装置５１と第２比較判断装置５９とは全体として比較演算装置を構成しており、上記の第１指令部４９と第２指令部５５と第３指令部６３とは全体として指令部を構成している。

上記構成により、単板接続工程では、前側の単板１Ａが単板固定搬送装置１５のベルト１９により搬送方向の前方へ搬送される際に、図４及び図７（Ａ）の２点鎖線で示されているように前側の単板１Ａの長手方向の後端部１ＡＲの位置が端部位置センサ３１の第１，第２センサ３１Ａ，３１Ｂで検出され、この検出されたデータが制御装置２５に送られる。

制御装置２５では、図１（Ａ）のステップＳ１１に示されているように第１演算装置４７により、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの位置の検出データに基づいて前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き形状、すなわち傾き方向及び傾き量が計算される。

例えば、傾き方向は図１（Ｂ）に示されているように第１、第２センサ３１Ａ，３１Ｂのうちのいずれかのセンサの検出時が早いか遅いかで分かる。また、傾き量Ｄｆは第１、第２センサ３１Ａ，３１Ｂによる検出時間差Ｔｆと、前側の単板１Ａの搬送速度Ｖと、の積
すなわち、Ｄｆ＝Ｔｆ×Ｖ・・・・・・・・・（１）
で計算される。

なお、上記の（１）式から傾き方向も計算される。例えば、図１（Ｂ）の場合は、第１センサ３１Ａの方が検出時が早いので上記の検出時間差Ｔｆは−（マイナス）となる。したがって、傾き量Ｄｆも−（マイナス）となるので、このときの傾き方向は図１（Ｂ）において左側端側から右斜め下方向に傾いていることになる。

次いで、制御装置２５の第１指令部４９では、上記の第１演算装置４７の計算値に基づいて前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端がテープ貼付領域７の所定の位置で停止するように単板固定搬送装置１５に指令を与えるので、前記前側の単板１Ａが図４及び図７（Ａ）の矢印で示されているように前記搬送方向の前方へ搬送され、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端がテープ貼付領域７の所定の位置で停止する。

そして、前側の単板１Ａは単板固定搬送装置１５のベルト１９の上面で真空吸着される。なお、前記ベルト１９が回転駆動されるときは単板巻取装置２９も同期して回転駆動され、接続された複数の単板１が前方側のリール２７に巻き取られる。

次いで、図７（Ａ）の２点鎖線で示されている次の後側の単板１Ｂは、後側の単板１Ｂに設けられた位置決め用の基準穴１Ｈに可動テーブル３３の上面に突出した突起３５が挿入されることにより、図４及び図７（Ｂ）に示されているように可動テーブル３３の上面に位置決めされる。そして、前記次の後側の単板１Ｂは可動テーブル３３の上面で真空吸着される。

その後、作業者が可動テーブル３３を作動するスイッチをＯＮすることにより、可動テーブル３３が図４及び図７（Ｂ）の矢印で示されているように前記次の後側の単板１Ｂの搬送方向の前方へ前進し、前記次の後側の単板１Ｂの長手方向の前端部１ＢＦの位置が端部位置センサ３１の第１，第２センサ３１Ａ，３１Ｂで検出され、この検出されたデータが制御装置２５に送られる。

制御装置２５では、図１（Ａ）のステップＳ１２に示されているように第１演算装置４７により、後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの位置の検出データに基づいて後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き形状、すなわち傾き方向及び傾き量が計算される。

例えば、傾き方向は図１（Ｂ）に示されているように第１、第２センサ３１Ａ，３１Ｂのうちのいずれかのセンサの検出時が早いか遅いかで分かる。また、傾き量Ｄｎは第１、第２センサ３１Ａ，３１Ｂによる検出時間差Ｔｎと、後側の単板１Ｂの搬送速度Ｖと、の積
すなわち、Ｄｎ＝Ｔｎ×Ｖ・・・・・・・・・（２）
で計算される。

なお、上記の（２）式から傾き方向も計算される。例えば、図１（Ｂ）の場合は、第２センサ３１Ｂの方が検出時が早いので上記の検出時間差Ｔｎは＋（プラス）となる。したがって、傾き量Ｄｎも＋（プラス）となるので、このときの傾き方向は図１（Ｂ）において左側端側から右斜め上方向に傾いていることになる。

次いで、制御装置２５の第１比較判断装置５１では、図１（Ａ）のステップＳ１３に示されているように上記の第１演算装置４７の計算値に基づいて前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向とから、傾き方向が同じか否かを比較判断される。

例えば、図１（Ａ）のステップＳ１３において前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き量Ｄｆと後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き量Ｄｎとの積（Ｄｆ×Ｄｎ）が−（マイナス）の場合は、図１（Ａ）のステップＳ１４に示されているように前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向が互いに異なると判断される。

この場合は、第２演算装置５３では、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの最前端との距離Ｌが、最小突合わせ間隔Ｇ_０となる。

すなわち、Ｌ＝−Ｇ_０・・・・・・・・・・・・・・・（３）
となる。

したがって、第２指令部５５では、上記の第２演算装置５３の（３）式の計算に基づいて可動テーブル３３を停止せしめる指令を与えるので、可動テーブル３３は、図１（Ａ）のステップＳ１４並びに図７（Ｃ）に示されているように前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの最前端との距離Ｌ（間隔）が−Ｇ_０となる位置で停止する。

一方、図１（Ａ）のステップＳ１３において上記の（Ｄｆ×Ｄｎ）が＋（プラス）の場合は、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向が互いに同じであると判断される。

この場合は、第１比較判断装置５１では、図１（Ａ）のステップＳ１５に示されているように傾き量の比較が行われる。すなわち、｜Ｄｆ｜＞｜Ｄｎ｜であるか否かを比較判断される。

｜Ｄｆ｜＞｜Ｄｎ｜である場合は、第２演算装置５３では、図１（Ａ）のステップＳ１６に示されているように前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの最前端との距離Ｌは、｜Ｄｎ｜と最小突合わせ間隔Ｇ_０との差、
すなわち、Ｌ＝−Ｇ_０＋｜Ｄｎ｜・・・・・・・・・（４）
となる。

したがって、第２指令部５５では、上記の第２演算装置５３の（４）式の計算に基づいて可動テーブル３３を停止せしめる指令を与えるので、可動テーブル３３は、図１（Ａ）のステップＳ１６並びに図７（Ｃ）に示されているように上記の距離Ｌが−Ｇ_０＋｜Ｄｎ｜となる位置で停止する。

また、｜Ｄｆ｜＜｜Ｄｎ｜である場合は、第２演算装置５３では、図１（Ａ）のステップＳ１７に示されているように前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの最後端と後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの最前端との距離Ｌは、｜Ｄｆ｜と最小突合わせ間隔Ｇ_０との差、
すなわち、Ｌ＝−Ｇ_０＋｜Ｄｆ｜・・・・・・・・・（５）
となる。

したがって、第２指令部５５では、上記の第２演算装置５３の（５）式の計算に基づいて可動テーブル３３を停止せしめる指令を与えるので、可動テーブル３３は、図１（Ａ）のステップＳ１７並びに図７（Ｃ）に示されているように上記の距離Ｌが−Ｇ_０＋｜Ｄｆ｜となる位置で停止する。

以上のように、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向及び傾き量と、後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向及び傾き量が、どのような場合であっても、それぞれの組合せに応じて前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦとの間隔が予め設定した最小突合わせ間隔Ｇ_０の最小値となるように位置決めされることになる。

ちなみに、単板１同士の突合わせパターンは、６通りほどを挙げることができる。（１）図８（Ａ）に示されているように、搬送方向の前側の単板１Ａと次の後側の単板１Ｂが搬送方向に向かって左側端でいずれも鋭角であるとき、（２）図８（Ｂ）に示されているように、前側の単板１Ａが搬送方向の左側端で鋭角で、且つ後側の単板１Ｂが搬送方向の左側端で鈍角であり、後側の単板１Ｂの搬送方向の右側端が突合わせ基準線ＴＣＬより後方に位置しているとき、（３）図８（Ｃ）に示されているように、前側の単板１Ａが搬送方向の左側端で鋭角で、且つ後側の単板１Ｂが搬送方向の左側端で鈍角であり、後側の単板１Ｂの搬送方向の右側端が突合わせ基準線ＴＣＬより前方に位置しているとき、である。

さらに、次の３通りは上記の３通りと対称をなすものである。（４）図８（Ｄ）に示されているように、搬送方向の前側の単板１Ａと後側の単板１Ｂが搬送方向の左側端でいずれも鈍角であるとき、（５）図８（Ｅ）に示されているように、前側の単板１Ａが搬送方向の左側端で鈍角で、且つ後側の単板１Ｂが搬送方向の左側端で鋭角であり、後側の単板１Ｂの搬送方向の左側端が突合わせ基準線ＴＣＬより後方に位置しているとき、（６）図８（Ｆ）に示されているように、前側の単板１Ａが搬送方向の左側端で鈍角で、且つ後側の単板１Ｂが搬送方向の左側端で鋭角であり、後側の単板１Ｂの搬送方向の左側端が突合わせ基準線ＴＣＬより前方に位置しているとき、である。

この実施の形態の単板接続装置３によれば、上記の６通りの単板１同士の突合わせパターンに十分対応できるものであり、上記のように鈍角、鋭角の違いにより位置合わせポイントを変えることによって、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦが重なるという事態を避けることができ、単板１Ａと単板１Ｂの間隔を最小突合わせ間隔Ｇ_０となるように常に位置決めできる。

また、制御装置２５では、第３演算装置５７により、前記第１演算装置４７の計算値に基づいて得られた前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向及び傾き量と、後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向及び傾き量とから、単板１Ａ，１Ｂが最小突合わせ間隔Ｇ_０で突き合わされたときの最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが次式（６）で計算される。

すなわち、Ｇ_Ｍａｘ＝Ｇ_０＋｜Ｄｆ−Ｄｎ｜・・・・・・・・・（６）
となる。

例えば、図１（Ａ）のステップ１４の場合は、Ｄｆ＞０で、Ｄｎ＜０であるので（６）式の｜Ｄｆ−Ｄｎ｜は｜Ｄｆ｜＋｜Ｄｎ｜と同じ値となる。したがって、ステップ１４の図において単板１Ａ，１Ｂの右端側の最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘは、（６）式で表される。

図１（Ａ）のステップ１６とステップ１７のいずれの場合も、Ｄｆ＜０で、Ｄｎ＜０であるので（６）式の｜Ｄｆ−Ｄｎ｜は｜Ｄｆ｜と｜Ｄｎ｜との差の絶対値と同じ値となる。したがって、ステップ１６の図において単板１Ａ，１Ｂの左端側の最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘは、（６）式で表される。一方、ステップ１７の図において単板１Ａ，１Ｂの右端側の最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘは、（６）式で表される。

以上のように、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向及び傾き量と、後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向及び傾き量がどのような場合であっても、それぞれの組合せに応じて、単板１Ａ，１Ｂが最小突合わせ間隔Ｇ_０で突き合わされたときの最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが上述した式（６）で計算される。

次いで、第２比較判断装置５９では、第３演算装置５７で計算された最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが予め設定した上限の規定値Ｇ_Ｓ以上か否かを比較判断される。すなわち、単板１Ａ，１Ｂの突き合わせ間隔の良否が判定される。

第３指令部６３では、上記の第２比較判断装置５９の判断に基づいて、最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが規定値Ｇ_Ｓ以上のときは警報装置６１に警報を鳴らすように指令を与えるので、作業者は警報装置６１の警報により単板接続装置３の運転を停止して上記の後側の単板１Ｂを取り除き、他の単板１を可動テーブル３３に設置することができる。

あるいは第３指令部６３では、最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが規定値Ｇ_Ｓ以上のときに単板接続装置３の運転を停止する指令を与える場合は、これを受けて作業者は上記と同様に上記の後側の単板１Ｂを取り除き、他の単板１を可動テーブル３３に設置することができる。なお、第３指令部６３では、警報装置６１に警報を鳴らすと共に単板接続装置３の運転を停止することが望ましい。

以上のように、規定値Ｇ_Ｓを２ｍｍに設定した場合は、単板１Ａ，１Ｂの突合わせ間隔が確実に２ｍｍ以下となる製品を得ることができる。

次いで、テープ貼付装置９のフレーム１３が下降すると、予めフレーム１３の内部のリールから繰り出された接続用テープ５の先端側がフレーム１３の下面側に引き出されているので、接続用テープ５の先端側が押し付けローラにより上から前記テーブル１１上の前記単板１Ａ，１Ｂの各端部１ＡＲ，１ＢＦの図５において左端側へ押し付けられて貼り付けられる。それからテープ貼付装置９のフレーム１３が図５において右方へ移動することにより、接続用テープ５がリールから引き出されつつ押し付けローラにより押し付けられるので、接続用テープ５が前記各単板１Ａ，１Ｂの端部１ＡＲ，１ＢＦを覆うように貼り付けられて前記各単板１Ａ，１Ｂが接続される。その後、接続用テープ５が図５において右端側でテープ切断部により切断される。前記フレーム１３は原位置へ復帰する。

制御装置２５からの指令により、突起３５が可動テーブル３３の上面より下方へ没入し、可動テーブル３３の上面の複数の小さな貫通孔３７からエアが吹き出して前記単板１Ｂがエアーフロートされるように切り替えられる。一方、単板固定搬送装置１５のベルト１９が再び駆動して前側の単板１Ａが前記搬送方向の前方へ搬送されるので、前側の単板１Ａに接続された後側の単板１Ｂも共に前方へ搬送される。これと同時に、前記可動テーブル３３は後退して原位置へ復帰すると共に複数の小さな貫通孔３７からのエア吹き出しは停止し、突起３５が可動テーブル３３の上面より上方へ突出する。

また、上記の前側の単板１Ａと後側の単板１Ｂが搬送方向の前方へ搬送される際に、前述したように、前記後側の単板１Ｂの後端部１ＢＲの位置が端部位置センサ３１で検出され、この検出されたデータに基づいて前記単板１Ｂの後端部１ＢＲがテープ貼付領域７の所定の位置で停止し、図４及び図７（Ａ）に示されるような初期状態になる。

以上のような動作が繰り返されることによって、複数枚の各単板１が接続用テープ５で長く接続されてプリント配線板ロールが製造されることになる。

以上のことから、この実施の形態の単板接続装置３によれば、テープ貼付領域７における前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦとの間隔を常に予め設定した最小突合わせ間隔Ｇ_０の最小値となる適正な位置に近接させることができる。換言すれば、前記単板１Ａ，１Ｂの突き合わせ部の間隔をできるだけ狭く（近接し）、決して単板１の厚み方向で重ならない位置へ制御することができる。

また、前側の単板１Ａの後端部１ＡＲの傾き方向及び傾き量と、後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦの傾き方向及び傾き量がどのような場合であっても、それぞれの組合せに応じて、単板１Ａ，１Ｂが最小突合わせ間隔Ｇ_０で突き合わされたときの最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが計算され、この最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが予め設定した上限の規定値Ｇ_Ｓ以上か否かを比較判断し、最大突合わせ間隔Ｇ_Ｍａｘが規定値Ｇ_Ｓ以上のときは警報装置６１に警報を鳴らしたり、単板接続装置３の運転を停止するので、後側の単板１Ｂを取り除き、他の単板１を可動テーブル３３に設置することができる。したがって、単板１Ａ，１Ｂが突合わせ間隔を確実に上限の規定値Ｇ_Ｓより小さくできる。例えば規定値Ｇ_Ｓを２ｍｍに設定すれば、単板１Ａ，１Ｂの突合わせ間隔が確実に２ｍｍより小さくなる製品を得ることができる。

また、上記の如く製造されたプリント配線板ロールも同様の効果を奏することになる。

すなわち、単板１同士を良好な状態で接続用テープ５を貼り付けて接続できるので、この接続された複数枚の単板１がロール状に巻かれてもしわや膨らみが生じないし、後工程で接続用テープ５の剥離作業が良好になるので、歩留まりを向上させることができる。

また、上記の各動作が自動的に行われることにより、複数枚の各単板１の接続作業を効率よく行うことができる。

以上のように説明した通り、この実施の形態の単板接続装置３によれば、上記の切断端面精度のバラツキや位置決め用の基準穴１Ｈの位置精度のバラツキに左右されずに、前記前側の単板１Ａの後端部１ＡＲと前記後側の単板１Ｂの前端部１ＢＦとの間隔を適正な位置に近接させることができるので、上記の「広がり」や「重なり」や「側端部の凹凸」などの異常を回避することができる。その結果、後工程におけるプリント配線板製造時の品質向上に寄与する。

従来では、単板１同士の突き合わせ部の間隔のバラツキは例えば２ｍｍ以上の分布を示していたが、この実施の形態の単板接続装置によれば、例えば０．４ｍｍ以下と良好な結果を得ることができた。

（Ａ）はこの発明の実施の形態の単板接続装置による動作のフローチャート図で、（Ｂ）は前側の単板と後側の単板が第１，第２センサで検出される状態の平面図で、（Ｃ）は最小突合わせ間隔Ｇ_０と、前側の単板の最後端と後側の単板の最前端との距離Ｌとを説明する平面図である。 プリント配線板の製造を示すフローチャート図である。 （Ａ）は単板の平面図で、（Ｂ），（Ｃ）は単板同士を突き合わせた状態の平面図である。 この発明の実施の形態の単板接続装置を概略的に示す斜視図である。 図４の動作を説明する斜視図である。 制御装置のブロック図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、図４の単板接続装置を平面的な動作で概略的に示す平面図である。 （Ａ）〜（Ｆ）は、単板同士を突き合わせた状態の６通りの突合わせパターンを示す平面図である。

符号の説明

１、１Ａ，１Ｂ 単板
１Ｅ 露光機用のアライメント穴
１Ｈ 位置決め用の基準穴
１Ｓ 露光機のシート送り用穴
３ 単板接続装置
５ 接続用テープ
７ テープ貼付領域
９ テープ貼付装置
１１ テーブル
１５ 単板固定搬送装置
１７ ベルトコンベヤ
２５ 制御装置
２７ リール
２９ 単板巻取装置
３１ 端部位置センサ
３１Ａ 第１センサ
３１Ｂ 第２センサ
３３ 可動テーブル（単板移動搬送装置）
３５ 突起
４７ 第１演算装置
４９ 第１指令部
５１ 第１比較判断装置
５３ 第２演算装置
５５ 第２指令部
５７ 第３演算装置
５９ 第２比較判断装置
６１ 警報装置
６３ 第３指令部
ＴＣＬ 突合わせ基準線

Claims (7)

1. 所定の長さと幅とを備えた板状の単板同士を接続するプリント配線板の単板接続装置において、
   前記接続される単板同士のうちの前側の単板の長手方向の後端部に、次の後側の単板の長手方向の前端部が近接して対向するようにテープ貼付領域に位置決めされた前記前側の単板と前記後側の単板とを互いに接続するために、前記前側の単板の後端部と後側の単板の前端部とに接続用テープを貼り付けるテープ貼付装置と、
   前記テープ貼付領域の後方側に設けられ、前記前側の単板の後端部と前記後側の単板の前端部の位置を少なくとも２箇所で検出する端部位置検出装置と、
   この端部位置検出装置で検出された前記前側の単板の後端部の位置に基づいて前側の単板の後端部を前記テープ貼付領域に位置決めするように、前記前側の単板を前記長手方向の前方に搬送すべく、前記テープ貼付領域の前方側に固定して設けられた単板固定搬送装置と、
   前記端部位置検出装置で検出された前記後側の単板の前端部の位置に基づいて後側の単板の前端部が前記テープ貼付領域に位置決めされた前側の単板の後端部に近接して対向するように、前記後側の単板を前記長手方向の前方に移動せしめて位置決めすべく、前記端部位置検出装置の後方側に設けられた単板移動搬送装置と、
   前記端部位置検出装置により検出された前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の位置データに基づいて前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の傾き方向及び傾き量を計算する第１演算装置と、この第１演算装置による計算値から前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の傾き方向が同じか否か、又各傾き量がどちらが大きいかを比較判断する第１比較判断装置と、この第１比較判断装置の比較判断に基づいて前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を予め設定した最小突合わせ間隔となるように前記単板移動搬送装置を停止せしめる指令を与える指令部と、を有する制御装置と、
   を備えていることを特徴とするプリント配線板の単板接続装置。
2. 前記制御装置が、第１比較判断装置の比較判断に基づいて前記最小突合わせ間隔となるように前側の単板の最後端と後側の単板の最前端との距離を計算する第２演算装置を有しており、前記指令部が前記第２演算装置で計算した距離となるように前記単板移動搬送装置を停止せしめる指令を与えることを特徴とする請求項１記載のプリント配線板の単板接続装置。
3. 前記制御装置が、第１演算装置で計算した前側の単板の後端部と後側の単板の前端部のそれぞれの傾き方向及び傾き量と、前記最小突合わせ間隔とから、最大突合わせ間隔を計算する第３演算装置と、この第３演算装置で計算された最大突合わせ間隔が予め設定した上限の規定値以上か否かを比較判断する第２比較判断装置と、この第２比較判断装置の判断に基づいて、前記最大突合わせ間隔が規定値以上のときは警報装置に警報を鳴らすように指令を与えるか、あるいは運転を停止する指令を与える指令部と、を有していることを特徴とする請求項１又は２記載のプリント配線板の単板接続装置。
4. 所定の長さと幅とを備えた板状の前側の単板の長手方向の後端部に、次の後側の単板の長手方向の前端部が近接して対向するようにテープ貼付領域に位置決めされた前記前側の単板と前記後側の単板とを互いに接続する単板接続方法において、
   前記テープ貼付領域の後方側で前記前側の単板の後端部の位置、傾き方向及び傾き量を前記テープ貼付領域の後方側に配置された端部位置検出装置で少なくとも２箇所以上で検出し、この検出した単板の後端部の位置に基づいて前記前側の単板の後端部が前記テープ貼付領域に位置するように前記前側の単板を移動位置決めし、
   前記テープ貼付領域の後方側で前記後側の単板の前端部の位置、傾き方向及び傾き量を前記端部位置検出装置で少なくとも２箇所以上で検出し、この検出した前記後側の単板の前端部の位置、傾き方向及び傾き量と、前記前側の単板の後端部の位置、傾き方向及び傾き量とから、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部の傾き方向が同じか否か、又各傾き量がどちらが大きいかを比較判断し、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を予め設定した最小突合わせ間隔となるように前記後側の単板を移動位置決めし、
   前記前側の単板の後端部と前記後側の単板の前端部とに接続用テープを貼り付けて接続することを特徴とするプリント配線板の単板接続方法。
5. 前側の単板の後端部と後側の単板の前端部のそれぞれの傾き方向と各傾き量と、前記最小突合わせ間隔とから、最大突合わせ間隔を計算し、この最大突合わせ間隔が規定値以上のときは警報装置に警報を鳴らすか、あるいは運転を停止することを特徴とする請求項４記載のプリント配線板の単板接続方法。
6. 所定の長さと幅とを備えた板状の前側の単板の長手方向の後端部に、次の後側の単板の長手方向の前端部が近接するよう対向せしめて前記前側の単板と前記後側の単板とを互いに接続用テープを貼り付けて接続してロール状に巻かれたプリント配線板ロールにおいて、
   前記前側の単板の後端部の位置、傾き方向及び傾き量と、前記後側の単板の前端部の位置、傾き方向及び傾き量とを比較し、前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との間隔を予め設定した最小突合わせ間隔となるように位置決めすると共に前側の単板の後端部と後側の単板の前端部との最大突合わせ間隔を規定値より小さく形成していることを特徴とするプリント配線板ロール。
7. 前記規定値が２ｍｍであることを特徴とする請求項６記載のプリント配線板ロール。

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