JP4586491B2 - 出庫システムおよび出庫方法 - Google Patents

Description

本発明は、出庫オーダに基づいて製品を出庫する出庫システムおよび出庫方法に関するものである。

物流施設や工場には、物流の効率化や省力化を図るために、様々な出庫システムが導入されている。
従来の出庫システムとしては、例えば、自動倉庫等のように製品をユニット単位で保管する保管設備と、保管設備からピッキングステーションに、指定された製品をパレットに載せてユニット単位で搬送する搬送設備と、ピッキングステーションに搬送されたパレット上の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングするピッキング処理部とを備えたものが知られている。ピッキング処理部としては、例えば特許文献１に示すように、作業者がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの（以下、原点ピッキングと称する）と、ロボット等の自動装置がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの（以下、自動デパレタイズと称する）とがあり、近年では、それらピッキング方式を併用した出庫システムも提案されている。

この２つのピッキング方式を併用した出庫システムにおいては、原点ピッキング用のステーションと、自動デパレタイズ用のステーションがそれぞれ設けられるとともに、製品の搬送先となるピッキングステーションを判定する物流管理コンピュータが設けられ、この物流管理コンピュータからの出庫指示に基づいて、搬送設備が、パレット上に積載された製品を指定されたピッキングステーションに搬送するようになっている。また、上記出庫システムにおいては、例えば重量物や処理数が多いもの、或いは自動装置が処理し易い形状のものを自動デパレタイズの処理対象とし、それ以外のものや人間でなければ処理できないものを原点ピッキングの処理対象として、製品毎にピッキング方式を予め設定しておき、その設定テーブルに従って、物流管理コンピュータが出庫オーダの割り振り（製品の搬送先となるピッキングステーションの割り振り）を行うようになっている。
特開平１０−３１０２０４号公報

ところで、上記出庫システムによって出庫される製品の全体量やその内訳は、日々変化するものであり、その変化に応じて、原点ピッキングと自動デパレタイズの各々に課せられるピッキングの処理量がそれぞれ変動する。一方、それぞれの処理能力も常に一定という訳ではなく、原点ピッキングの場合には、投入する作業者の人数やそれぞれのスキル或いは気分、体調等によって処理能力が絶えず変動し、自動デパレタイズの場合には、故障その他のトラブルにより突発的に停止することもある。

しかしながら、上記従来の出庫システムにおいては、製品毎にピッキング方式が予め設定されていたため、上述したような日々の出庫量の変動や処理能力の変動に対して適切にピッキング処理の割り振りを行うことが極めて難しく、例えば図１０に示すように、原点ピッキングの処理対象となる出庫オーダＳ１と、自動デパレタイズの処理対象となる出庫オーダＳ２とで、処理件数に偏りがあるような場合には、一方の処理が他方の処理よりも早く完了してしまい、その結果未処理の出庫オーダが残っているにも拘わらず、一方が休止しているという状態（他方のみで出庫オーダを処理している状態）が生じ、その状態が長くなるほど、ピッキングの処理効率が低下し、全体作業の終了が遅くなるという問題点があった。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力がある程度変動しても、各ピッキング処理部の処理をほぼ同時に完了させることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる出庫システムおよび出庫方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、出庫する製品とその数量が指定された出庫オーダに基づいて、製品を出庫する出庫システムであって、製品をユニット単位で保管する保管設備と、上記保管設備から第１または第２ステーションの何れかに、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備と、上記第１ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第１ピッキング処理部と、上記第２ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第２ピッキング処理部と、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、上記第１ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、上記第２ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第１ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第２ステーションにそれぞれ搬送されるように上記搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置とを備えることを特徴とするものである。

ここで、第１ピッキング処理部の処理に適した出庫オーダとしては、例えば、第１ピッキング処理部でしか処理できない出庫オーダや、第２ピッキング処理部で処理するよりも第１ピッキング処理部で処理した方が効率的な出庫オーダが挙げられ、同様に、第２ピッキング処理部の処理に適した出庫オーダとしては、第２ピッキング処理部でしか処理できない出庫オーダや、第１ピッキング処理部で処理するよりも第２ピッキング処理部で処理した方が効率的な出庫オーダが挙げられる。このうち、第１ピッキング処理部と第２ピッキング処理部の一方でしか処理できない出庫オーダは、他方で処理することができないことから、一方の処理に最も適した出庫オーダとして、並び順の上位または下位に配置されて、他の出庫オーダよりも先に処理されることとなる。一方、どちらでも処理することが可能で効率的にも差異の無い出庫オーダが、並び順の中位に配置されて、他の出庫オーダよりも後に処理されることとなる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の出庫システムにおいて、上記管理装置は、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、上記第１ピッキング処理部と上記第２ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価し、その評価結果に基づいて出庫オーダの並べ替えを行うことを特徴とするものである。
ここで、上記製品特性には、製品の寸法、形状、材質或いは構造など、ピッキング時の扱い易さや壊れ易さ等に影響を与え得る種々の特性が含まれる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の出庫システムにおいて、上記管理装置は、上記第１ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最上位の出庫オーダの製品を上記第１ステーションに搬送させる出庫指示を行うとともに、上記第２ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最下位の出庫オーダの製品を上記第２ステーションに搬送させる出庫指示を行うことを特徴とするものである。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の出庫システムにおいて、上記第１ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う自動装置（ロボット）が配設され、上記第２ピッキング処理部には、ピッキング作業を行う作業員が配置されるように構成されていることを特徴とするものである。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の出庫システムにおいて、上記第１ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う第１自動装置（第１ロボット）が配設され、上記第２ピッキング処理部には、上記第１自動装置とピッキング方式或いは性能の異なる第２自動装置（第２ロボット）が配設されていることを特徴とするものである。

請求項６に記載の発明は、搬送設備を用いて、保管設備から第１または第２ステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、上記第１ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を自動装置（ロボット）によりピッキングする処理と、上記第２ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を人手によりピッキングする処理とを並行して行う出庫方法において、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、自動装置の処理に適したものほど上位に、人手による処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第１ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第２ステーションにそれぞれ搬送するようにしたことを特徴とするものである。

本発明によれば、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、第１ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、第２ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に第１ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に第２ステーションにそれぞれ搬送するようにしたので、出庫オーダの処理がある程度進んで未処理の出庫オーダの数が少なくなったときに、第１ピッキング処理部と第２ピッキング処理部のどちらでも処理可能な出庫オーダが残るようになり、その残った出庫オーダが両ピッキング処理部の協働により最後に処理されることとなる。
したがって、日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力がある程度変動しても、各ピッキング処理部の処理をほぼ同時に完了させることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる。
また、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、第１ピッキング処理部と第２ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価するようにしたので、出庫オーダの並べ替えを容易且つ適切に行うことができる。

図１〜図９は、本発明に係る出庫システムの一実施形態を示すもので、図中符号１が自動倉庫、１０が１階フロア、２０が２階フロアである。
自動倉庫（保管設備）１には、複数種類の製品が分類された状態でユニット単位で保管されている。この自動倉庫１内には、１ユニット分の製品をパレットに積載した状態で指定フロアに搬送するクレーン２が設置されている。

１階フロア１０には、自動デパレタイズ（ロボットデパレタイズ）用のピッキングステーション（第１ステーション）１１が設けられ、２階フロア２０には、原点ピッキング用のピッキングステーション（第２ステーション）２１が設けられている。各フロア１０，２０には、１ユニット分の製品を積載したパレットをクレーン２の荷下位置から各ピッキングステーション１１，２１まで移送する移送ラインがそれぞれ設けられ、この移送ラインが、１階フロア１０ではパレットコンベア１２，１４とループ台車１３、２階フロア２０ではパレットコンベア２２によりそれぞれ構成されている。また、この実施形態では、それら移送ラインとクレーン２によって、自動倉庫１から各フロア１０，２０のピッキングステーション１１，２１に、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備が構成されている。

１階フロア１０のピッキングステーション１１には、自動装置（デパレロボット）１５が設置され、この自動装置１５によって、移送されてきたパレット上の製品の中から必要数を取り出して出庫用のコンベア１９上に載置するピッキング処理が行われるようになっている。
一方、２階フロア２０のピッキングステーション２１には、作業者がピッキング作業を行うための作業領域Ｓが確保され、この作業領域Ｓ内若しくはその近傍位置には、ピッキングすべき数量を作業者に通知する表示器（図示省略）や、作業完了を管理システム（後述）に伝達する作業完了ボタン（図示省略）などが配設されている。

管理システム（管理装置）３０は、図２に示すように、出庫オーダの並べ替えを行い、その順序に沿って出庫指示を行う物流管理コンピュータ３１と、この物流管理コンピュータ３１からの出庫指示に基づいて各種マテハン機器（クレーン２、パレットコンベア１２，１４，２２、ループ台車１３および自動装置１５など）の動作指示を行うマテハンコントローラ３２と、このマテハンコントローラ３２からの動作指示に従って個々のマテハン機器を制御する制御盤２ａ，１２ａ，１４ａ，２２ａ，１３ａ，１５ａとにより概略構成されている。
このうち物流管理コンピュータ３１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、表示部、入力部、記憶部および通信部等を有する周知のコンピュータにより構成され、その記憶部には、ＣＰＵにより実行される各種処理プログラムや制御データ等を記憶する記憶領域の他、出庫予定データや製品マスタデータを格納する記憶領域が設けられている。

出庫予定データは、図３に示すように、当日に処理すべき出庫オーダを抽出したもので、各出庫オーダには、パレット番号、製品コード、ロット番号、ピッキング数および緊急度を示すフラグ（以下、緊急フラグと称する）が出庫データとして含まれている。緊急フラグは、出庫オーダの処理が緊急を要する場合に「−１００００」が、通常の場合に「１」が設定されている。
製品マスタデータは、図４に示すように、自動倉庫１に保管されている各製品の特徴や諸元などの参照用データを集めたもので、ここでは、荷姿情報と付帯情報が参照用データとして含まれている。荷姿情報には、製品の寸法と重量のデータが含まれ、付帯情報には、自動装置１５でピッキングすることが可能であるか否かを示すフラグ（以下、自動装置不可フラグと称する）が含まれている。自動装置不可フラグは、自動装置１５でピッキング可能な製品に「１」が、自動装置１５で扱えないほど小さい製品や人手で扱わなければならない壊れ易い製品に「−１」が登録されている。

次に、上記出庫システムによる出庫オーダの処理フローについて説明する。
出庫オーダの処理は、図５および図６に示すように、物流管理コンピュータ３１からマテハンコントローラ３２に出庫指示が送信されることにより開始される（ステップａ１、ステップｂ１）。マテハンコントローラ３２は、出庫指示を受信すると、その出庫指示に基づいて、クレーン２の動作指示をクレーン制御盤２ａに対して送信し（ステップａ２、ステップｂ２）、その動作指示に基づいて、クレーン制御盤２ａがクレーン２を制御する（ステップａ３、ステップｂ３）。

ここで、上記出庫指示によって、搬送先が１階フロア１０のピッキングステーション１１に指定されている場合には、図５に示すように、１ユニット分の製品を載せたパレットが、クレーン２によって自動倉庫１内の保管位置（例えば棚番０１の保管位置）から１階フロア１０に搬送される。１階フロア１０に搬送されたパレットは、クレーン２からパレットコンベア１２に移載され、その際に、パレットコンベア１２に設けられたリミットスイッチ（図示省略）がオンになることにより（ステップａ４）、１階フロア１０に到着したことがマテハンコントローラ３２によって検出される。マテハンコントローラ３２は、その検出に基づいて、パレットを指定されたステーション１１に移送する動作指示をパレットコンベア制御盤１２ａおよびループ台車制御盤１３ａに対して出力し（ステップａ５）、その動作指示を受けて、パレットコンベア制御盤１２ａは、パレットをループ台車１３に引き渡すべくパレットコンベア１２を作動させ、ループ台車制御盤１３ａは、パレットコンベア１２からパレットを受け取る台車を引き当てて、その台車を指定されたピッキングステーション１１に移送させる制御を行う（ステップａ６，ａ７）。

ピッキングステーション１１に移送されたパレットは、台車からパレットコンベア１４に移載され、その際に、パレットコンベア１４に設けられたリミットスイッチ（図示省略）がオンになることにより（ステップａ８）、ピッキングステーション１１に到着したことがパレットコンベア制御盤１４ａおよびマテハンコントローラ３２によって検出される（ステップａ９）。マテハンコントローラ３２は、その検出に基づいて、ピッキングステーション１１へのパレットの到達を物流管理コンピュータ３１に通知するとともに、ピッキング数の指示を要求し（ステップａ１０）、これを受けて、物流管理コンピュータ３１は、ピッキング数をマテハンコントローラ３２に指示する（ステップａ１１）。マテハンコントローラ３２は、指示された数量の製品を自動装置１５にピッキングさせる動作指示を自動装置制御盤１５ａに対して出力し（ステップａ１２）、その動作指示を受けて、自動装置制御盤１５ａは、パレット上の製品を掴んで出庫用のコンベア１９に載せる動作を上記ピッキング数に達するまで自動装置１５に繰り返させる制御を行う（ステップａ１３，ａ１４）。ピッキング終了後、パレットは次のポイントまで搬送され（ステップａ１５）、その際に、パレットコンベア１４のリミットスイッチがオンからオフに変わることにより（ステップａ１６）、ピッキング位置にパレットが無いこと（すなわち、ピッキング処理が完了したこと）がパレットコンベア制御盤１４ａおよびマテハンコントローラ３２によって検出される（ステップａ１７）。マテハンコントローラ３２は、その検出に基づいて、次の出庫指示を物流管理コンピュータ３１に要求し（ステップａ１８）、この要求を受けて、物流管理コンピュータ３１がマテハンコントローラ３２に次の出庫指示を送信する（ステップａ１）。これにより、１階フロア１０において次の出庫オーダの処理が開始される。また、ピッキングが完了したパレットは、製品が残っている場合には、自動倉庫１に再入庫され、製品が残っていない場合には、空パレット集積部（図示省略）に搬送された後、自動倉庫１に入庫される。

一方、図６に示すように、製品の搬送先が２階フロア２０のピッキングステーション２１に指定されている場合には、１ユニット分の製品を載せたパレットが、クレーン２によって自動倉庫１内の保管位置（例えば棚番０１の保管位置）から２階フロア２０に搬送される。２階フロア２０に搬送されたパレットは、クレーン２からパレットコンベア２２に移載され、その際に、パレットコンベア２２に設けられたリミットスイッチがオンになることにより（ステップｂ４）、２階フロア２０に到着したことがパレットコンベア制御盤２２ａおよびマテハンコントローラ３２によって検出される（ステップｂ５）。マテハンコントローラ３２は、その検出に基づいて、ピッキングステーション２１へのパレットの到達を物流管理コンピュータ３１に通知するとともに、ピッキング数の指示を要求し（ステップｂ６）、これを受けて、物流管理コンピュータ３１は、ピッキング数をマテハンコントローラ３２に指示する（ステップｂ７）。マテハンコントローラ３２は、表示器にピッキング数を表示させる制御を行い（ステップｂ８〜ｂ１０）、作業者は、その表示に従ってピッキング作業を行う。ピッキング作業が終了して、作業者が作業完了ボタンを押圧すると（ステップｂ１１）、パレットは次のポイントまで搬送され（ステップｂ１２）、その際に、パレットコンベア２２のリミットスイッチがオンからオフに変わることにより（ステップｂ１３）、ピッキングステーション２１にパレットが無いこと（ピッキング処理が完了したこと）がパレットコンベア制御盤２２ａおよびマテハンコントローラ３２によって検出される（ステップｂ１４）。マテハンコントローラ３２は、その検出に基づいて、次の出庫指示を物流管理コンピュータ３１に要求し（ステップｂ１５）、この要求を受けて、物流管理コンピュータ３１は、マテハンコントローラ３２に次の出庫指示を送信する（ステップｂ１）。これにより、２階フロア２０において次の出庫オーダの処理が開始される。

このように、本実施形態の出庫システムにおいては、自動装置１５によるピッキング処理と、人手によるピッキング処理とを互いに独立に並行して行うことが可能となっている。例えば、一方で出庫オーダ１件分のピッキング処理を行っている間に、他方で出庫オーダ複数件分のピッキング処理を行うこともできる。

次に、物流管理コンピュータ３１によって実行される出庫オーダの並べ替え処理について説明する。
先ず、第１ステップでは、物流管理コンピュータ３１のＣＰＵが、出庫オーダの並べ替えに必要な評価項目（製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性）のデータを抽出する処理を実行する。すなわち、物流管理コンピュータ３１のＣＰＵが、記憶部に記憶された出庫予定データを読み込んだ後、各出庫オーダの製品コードに該当する製品の重量および自動装置不可フラグを、製品マスタデータを参照して抽出する。例えば、パレット番号が「０３６１３０００」の出庫オーダの場合には、製品コードが「８０８０３００１」であるので、この製品コードに該当する製品の重量は「１０ｋｇ」、自動装置不可フラグは「１」となる。

次いで、第２ステップでは、物流管理コンピュータ３１のＣＰＵが、抽出した各評価項目のデータに基づいて、自動装置１５によるピッキング処理と人手によるピッキング処理のどちらに適しているのかを定量化して評価する処理を実行する。
ここでは、抽出した各評価項目のデータを用いて割振係数を求める。この割振係数は、緊急フラグが「１」である場合（通常の出庫オーダである場合）には、ピッキング数と、緊急フラグの値と、製品の重量（ｋｇ）を４倍した値と、自動装置不可フラグの値とを掛け合わせることによって求めることができ、緊急フラグが「−１００００」である場合（緊急の出庫オーダである場合）には、ピッキング数と、緊急フラグの値と、製品の重量（ｋｇ）を４倍した値とを掛け合わせることによって求めることができる。こうして求められた割振係数は、例えばピッキング数が多いものや重量が大きいものなど、自動装置１５による処理に適したものほど大きく、これとは反対に、例えばピッキング数が少ないものや重量が小さいものなど、人手による処理に適したものほど小さくなる。また、例えば、緊急に出庫する必要があるものや破損し易いものなど、人手による処理しかできないものは負数となる。例えば、パレット番号が「０３６１３０００」の出庫オーダの場合には、図７に示すように、ピッキング数が「１００」、緊急フラグが「１」、製品の重量が「１０（ｋｇ）」、自動装置不可フラグが「１」であるので、割振係数は「４０００」となる。

次いで、第３ステップでは、物流管理コンピュータ３１のＣＰＵが、上記第２ステップで得られた評価結果に基づいて出庫オーダを並べ替える処理を実行する。具体的には、図８（ａ）に示すように、割振係数が大きいもの（自動装置１５による処理に適したもの）ほど上位に、割振係数が小さいもの（人手によるピッキング処理に適したもの）ほど下位になるように出庫オーダを並べ替える。このうち、割振係数が正数のものは、自動装置１５でも人手でも処理できる出庫オーダであり、割振係数が負数のものは、人手でしか処理できない出庫オーダである。さらに、割振係数が正数の出庫オーダの中でも、図８（ｂ）に示すように、自動装置１５の方が効率的に処理できる出庫オーダＡ、双方ともほぼ同じ効率の出庫オーダＢ、人手の方が効率的に処理できる出庫オーダＣというようにグループ分けすることができ、割振係数が負数の出庫オーダの中においても、自動装置１５では扱うことができない出庫オーダＤと、早く処理したい出庫オーダＥというようにグループ分けすることができる。

こうして出庫オーダの並べ替えが完了した後、物流管理コンピュータ３１のＣＰＵは、出庫指示の要求に基づいて、上位の出庫オーダの製品から順に１階フロア１０のピッキングステーション（第１ステーション）１１に、下位の出庫オーダの製品から順に２階フロア２０のピッキングステーション（第２ステーション）２１にそれぞれ搬送させる出庫指示を行う。

例えば、図８（ａ）に示すように出庫オーダが並べ替えられた場合には、物流管理コンピュータ３１のＣＰＵは、最上位の出庫オーダの製品（パレット番号０３６１３０００の製品）を１階フロア１０のピッキングステーション１１に、最下位の出庫オーダの製品（パレット番号０３６１３００４の製品）を２階フロア２０のピッキングステーション２１に搬送させる出庫指示を行い、その後、自動装置１５によるピッキング処理が終了したことを検知した際（マテハンコントローラ３２から出庫指示の要求があった際）に、未処理の出庫オーダの中で最上位の出庫オーダの製品を１階フロア１０のピッキングステーション１１に搬送させる出庫指示を行うとともに、人手によるピッキング処理が終了したことを検知した際（マテハンコントローラ３２から出庫指示の要求があった際）に、未処理の出庫オーダの中で最下位の出庫オーダの製品を２階フロア２０のピッキングステーション２１に搬送させる出庫指示を行う。

その結果、図９（ａ）に示すように、出庫オーダの並び順の両端（出庫オーダＡおよび出庫オーダＢ）から順次処理されて行き、ある程度処理が進捗して未処理の出庫オーダの数が少なくなってくると、図９（ｂ）に示すように、自動装置１５でも人手でも処理できる出庫オーダＣが残り、その残った出庫オーダが自動装置１５と作業員の協働により最後に処理されることとなる。このため、自動装置１５と作業員のピッキング作業がほぼ同時に終了する。

以上のように、本実施形態によれば、当日処理すべき出庫オーダを、自動装置１５の処理に適したものほど上位に、人手による処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に１階フロア１０のピッキングステーション１１に、下位の出庫オーダの製品から順に２階フロア２０のピッキングステーション２１にそれぞれ搬送するようにしたので、日々の出庫量の変化、投入作業人員の増減、自動装置１５の突発的なトラブル等、通常起こり得る如何なる状況変化が生じても、原点ピッキングと自動デパレタイズ間の出庫オーダの割り振りを適切に行うことができ、それぞれのピッキング処理をほぼ同じタイミングで完了させることができる。したがって、人手作業の効率性を活かしながらも自動装置１５の稼働率を高めることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる。

なお、本実施形態では、第１ステーション１１に自動装置１５を配設し、第２ステーション２１に作業員を配置する場合について例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、第１ステーション１１と第２ステーション２１に、それぞれピッキング方式の異なる自動装置或いは性能の異なる自動装置を配設する場合などに本発明を適用することも可能である。また、本実施形態では、形態の異なる２種類のピッキングステーションを設ける構成としたが、３種類以上のピッキングステーションを設ける場合に本発明を適用することも可能である。

本発明に係る出庫システムの一実施形態を示す概略構成図である。 管理システムを示す概略構成図である。 出庫予定データの一例を示す図である。 製品マスタデータの一例を示す図である。 搬送先が１階フロアのピッキングステーションに指定されている場合の出庫オーダの処理フローを示す図である。 搬送先が２階フロアのピッキングステーションに指定されている場合の出庫オーダの処理フローを示す図である。 図３の出庫予定データに割振係数を与えた図である。 出庫オーダの並べ替え方法を説明するための図である。 出庫オーダの処理順序と作業終了点を説明するための図である。 従来の出庫オーダの処理手順を説明するための図である。

符号の説明

１ 自動倉庫（保管設備）
２ クレーン（搬送設備）
１１ ピッキングステーション（第１ステーション）
２１ ピッキングステーション（第２ステーション）
１２，１４，２２ パレットコンベア（搬送設備）
１３ ループ台車（搬送設備）
１５ 自動装置
３１ 物流管理コンピュータ（管理装置）
３２ マテハンコントローラ（管理装置）

Claims (6)

1. 出庫する製品とその数量が指定された出庫オーダに基づいて、製品を出庫する出庫システムであって、
   製品をユニット単位で保管する保管設備と、
   上記保管設備から第１または第２ステーションの何れかに、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備と、
   上記第１ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第１ピッキング処理部と、
   上記第２ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第２ピッキング処理部と、
   予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、上記第１ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、上記第２ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第１ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第２ステーションにそれぞれ搬送されるように上記搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置とを備えることを特徴とする出庫システム。
2. 上記管理装置は、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、上記第１ピッキング処理部と上記第２ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価し、その評価結果に基づいて出庫オーダの並べ替えを行うことを特徴とする請求項１に記載の出庫システム。
3. 上記管理装置は、上記第１ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最上位の出庫オーダの製品を上記第１ステーションに搬送させる出庫指示を行うとともに、上記第２ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最下位の出庫オーダの製品を上記第２ステーションに搬送させる出庫指示を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の出庫システム。
4. 上記第１ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う自動装置が配設され、上記第２ピッキング処理部には、ピッキング作業を行う作業員が配置されることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の出庫システム。
5. 上記第１ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う第１自動装置が配設され、上記第２ピッキング処理部には、上記第１自動装置とピッキング方式或いは性能の異なる第２自動装置が配設されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の出庫システム。
6. 搬送設備を用いて、保管設備から第１または第２ステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、
   上記第１ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を自動装置によりピッキングする処理と、上記第２ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を人手によりピッキングする処理とを並行して行う出庫方法において、
   予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、自動装置の処理に適したものほど上位に、人手による処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第１ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第２ステーションにそれぞれ搬送するようにしたことを特徴とする出庫方法。