JP3982421B2 - 物品の作業取扱方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来の上記物品の作業取扱方法の一例として、次のような方法が開示されている。
【0003】
すなわち、複数の物品を保管したバケットを多数格納した複数の自動倉庫と、各自動倉庫のクレーンによりそれぞれバケットが出庫される出庫コンベヤと、各自動倉庫の出庫コンベヤにより搬送されたバケットを搬送するループコンベヤと、このループコンベヤの途中に設置され、前記バケットに対して物品のピッキング作業を行う複数の作業ステーションからなる設備において、一作業ステーションへのバケットの出庫が指令されると、各自動倉庫のクレーン、各出庫コンベヤ、ループコンベヤおよび作業ステーション上の作業待ちのバケット数を、各作業ステーション毎に求め、前記一作業ステーションの求めた合計のバケット数が、規定値未満であることを確認して、自動倉庫への出庫指令を出力し、ループコンベヤが停滞しないようにする方法が開示されている。この方法によれば、作業ステーションに対して間断なくバケットを供給することができる(例えば、特許文献1参照)。
【0004】
【特許文献1】
特開平4−164702号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の方法では、バケットが停滞しないように供給するようにしても、出庫指令が連続してバケットが特定の一作業ステーションに集中すると、自動倉庫への出庫指令が出力されずに待機状態となり、各作業ステーションでのピッキング回数にアンバランスが生じ、ピッキング作業が効率よく行うことができないという問題が発生する。また各作業ステーションの配置によりバケットの搬送時間が異なり、搬送時間が多く必要な作業ステーションでは、ピッキング数の少ないバケットが続くと、クレーン、出庫コンベヤ、ループコンベヤによるバケットの供給が間に合わず、ピッキング作業が待機状態になり、無駄が生じるという問題が発生する。
【0006】
そこで、本発明は、ピッキング数の多いパレットが続くと搬送機器が待機状態になり、またピッキング数の少ないパレットが続くと搬送機器による供給が間に合わず、ピッキング設備が待機状態になり、無駄が生じるという問題をできるだけ解決できる物品の作業取扱方法を提供することを目的としたものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項1記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記各受け体からピッキングされる物品の作業量が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定することを特徴とするものである。
【0008】
上記方法によれば、複数の受け体毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、複数の受け体単位でのピッキング作業量が平均化される。よって、ピッキング数の多い受け体が続くことが少なくなり、搬送手段の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数の少ない受け体が続くことが少なくなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部の待機状態が続くという不具合が回避され、ピッキング作業の効率が向上する。
【0009】
また請求項2に記載の発明は、上記請求項1に記載の発明であって、ピッキングされる物品の作業量が相対的に多い受け体とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ない受け体が交互に前記ピッキング作業部へ搬送されるように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【0010】
上記方法によれば、複数の受け体は、ピッキングされる物品の作業量が多い受け体とピッキングされる物品の作業量が少ない受け体が交互に、前記ピッキング作業部へ搬送されることにより、搬送手段が効率よくピッキング作業部へパレットを供給でき、それに伴ってピッキング作業の効率も向上する。
【0011】
また請求項3に記載の発明は、上記請求項1または請求項2に記載の発明であって、前記受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、この受け体からピッキングされる物品の作業量は前記所定の作業量と見なすことを特徴とするものである。
【0012】
上記方法によれば、受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、ピッキング作業量の大小が少なくなることから、受け体からピッキングされる物品の数量は前記所定の数量と見なして複数の受け体が形成される。
【0013】
また請求項4に記載の発明は、上記請求項1〜請求項3のいずれかに記載の発明であって、一般の物品を載せた受け体は複数の受け体毎に組みとし、一般以外の特殊な物品を載せた受け体は他の受け体とは組とせずに、別途、前記ピッキング作業部へ搬送されることを特徴とするものである。
【0014】
上記方法によれば、一般以外の特殊な物品のピッキング作業は、作業者による手作業で行われることにより、例外として扱われ、特殊な物品のピッキング作業により連続したピッキング作業の流れが中断することが回避される。
【0015】
また請求項5に記載の発明は、上記請求項1〜請求項4のいずれかに記載の発明であって、前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求めることを特徴とするものである。
【0016】
上記方法によれば、物品の特性により1つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、この物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求め、この作業量により複数の受け体を形成する。よって、複数の受け体単位でのピッキング作業量がより均等化され、ピッキング作業の効率がより向上する。
【0017】
また請求項6に記載の発明は、上記請求項1〜請求項5のいずれかに記載の発明であって、前記ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量により、複数の受け体を形成する単位を決定することを特徴とするものである。
【0018】
上記方法によれば、ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量に応じて複数の受け体が形成されることにより、たとえば4つの受け体が貯留可能な場合、4つの受け体単位あるいは2つの受け体単位を形成することにより、効率よくピッキング作業が実行される。
【0019】
また請求項7に記載の発明は、上記請求項1〜請求項6のいずれかに記載の発明であって、各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、作業手順を設定することを特徴とするものである。
【0020】
上記方法によれば、まず物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、繰り返される、複数の受け体単位、すなわち4つの受け体単位、あるいは6つ、8つの受け体単位等でのピッキング作業量がほぼ均等化され、効率よくピッキング作業が実行される。
【0021】
また請求項8に記載の発明は、上記請求項1〜請求項7のいずれかに記載の発明であって、各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、これら対を物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い対と少ない対でそれぞれさらに組を形成することを特徴とするものである。
【0022】
上記方法によれば、まずピッキングされる物品が多い受け体と少ない受け体の2つの受け体で対が形成され、さらにピッキングされる物品が多い対と少ない対の2つの対で組が形成されることにより、4つの受け体単位でのピッキング作業量がほぼ均等化され、効率よくピッキング作業が実行される。
【0023】
また請求項9に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記受け体を搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記予測ピッキング時間と前記予測搬送時間の合計が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定することを特徴とするものである。
【0024】
上記方法によれば、受け体毎の予測ピッキング時間と予測搬送時間が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定され、複数の受け体単位でのピッキング作業時間が平均化される。よって、ピッキング作業時間の多い受け体が続くことが無くなり、搬送手段が待機状態になるという不具合が回避され、またピッキング作業時間の少ない受け体が続くことが無くなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部が待機状態になるという不具合が回避され、ピッキング作業の効率が向上する。
【0025】
また請求項10に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記一つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ同一な受け体を求め、前記一つの受け体のピッキング作業中に前記他の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【0026】
上記方法によれば、1つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する2つの受け体の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率が向上する。
【0027】
また請求項11に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記予測ピッキング時間により並び換え、予測ピッキング時間が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、対毎に、予測ピッキング時間と予測搬送時間をそれぞれ合計し、前記一つの対の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ同一な対を求め、前記一つの対の受け体のピッキング作業中に前記他の対の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【0028】
上記方法によれば、1つの対の受け体の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する2つの対の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率が向上する。
【0029】
また請求項12に記載の発明は、上記請求項9〜請求項11のいずれかに記載の発明であって、前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、前記受け体からピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求めることを特徴とするものである。
【0030】
上記方法によれば、物品の特性により1つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求め、この予測ピッキング時間により複数の受け体を形成する。よって、複数の受け体単位でのピッキング作業時間がより平均化され、作業効率がより向上する。
【0031】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
[実施の形態1]
図1は本発明の実施の形態1における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【0032】
このピッキング設備は、物品(たとえば、コンテナやダンボールや製品)をパレット(受け体の一例)1に載置されている状態で保管する複数の物品保管部2を有する保管棚(物品保管手段の一例)3、保管棚3に沿って一定経路4上を自走し、保管棚3の物品保管部2との間でパレット1の入出庫を行うスタッカークレーン5、パレット1の積込み位置αとスタッカークレーン5へのパレット1の入庫位置β間のパレット1の搬送を行う入庫コンベヤ装置(入庫手段)6、およびスタッカークレーン5からのパレット1の出庫位置aとパレット1の積卸し位置b間のパレット1の搬送を行う出庫コンベヤ装置(出庫手段)7を備えた複数(図では2基)の自動倉庫8と、入庫コンベヤ装置6へのパレット1の積込みと出庫コンベヤ装置7からのパレット1の積込みを行い、またパレット1上の物品のピッキング作業が実行される複数(図では2台)の出荷用ステーション11とから構成されている。前記出庫コンベヤ装置11と出庫コンベヤ装置7により、ピッキング作業部が形成され、またスタッカークレーン5により、保管棚3からピッキング作業部へパレット1を搬送する搬送手段が形成されている。
【0033】
上記入庫コンベヤ装置6のパレット1の積込み位置αには、出荷用ステーション11より積込まれたパレット1よりパレット1のバーコード(パレットを特定する情報の一例)を読み取る入庫用バーコードリーダ9が設けられ、上記出庫コンベヤ装置7の出庫位置aには、スタッカークレーン5から出庫されたパレット1より前記バーコードを読み取る出庫用バーコードリーダ10が設けられている。
【0034】
なお、出庫コンベヤ装置7には、上記出庫位置aと積卸し位置bの2ヶ所においてパレット1を貯留(ストレージ)することができ、出庫コンベヤ装置7は、自動倉庫8のスタッカークレーン5から出庫されるパレット1を出庫順に貯留し、出荷用ステーション11へ出庫順に搬出する機能を有している。
【0035】
また各出荷用ステーション11には、出庫コンベヤ装置7から積卸しされたパレット1を積込み位置cへ積込み、パレット1をピッキング位置dまで搬送し、このピッキング位置dでのピッキング作業が終了するとパレット1を入庫コンベヤ装置6へ積卸しする搬送コンベヤ装置12が設けられ、この搬送コンベヤ装置12は前記積込み位置cとピッキング位置dの2ヶ所においてパレット1を貯留することができるように構成されている。また積込み位置cには、積込まれたパレット1の前記バーコードを読み取る積込みバーコードリーダ13が設けられている。
【0036】
また2台の出荷用ステーション11のうちの1台には、ピッキング位置dのパレット1上の物品を出荷用荷台14上の出荷パレット15に移載するロボット16が設けられている。
【0037】
また他の1台の出荷用ステーション11には、ピッキング位置dのパレット1上の物品を出荷用荷台14上の出荷パレット15に移載するピッキング作業を実行するピッキング作業者17用に、物品のピッキング数量を表示する表示器18とピッキング作業終了時に操作するピッキング完了ボタン19が設けられている。
【0038】
なお、入庫コンベヤ装置6の積込み位置αと入庫位置β、出庫コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置b、搬送コンベヤ装置12の積込み位置cとピッキング位置dには、それぞれパレット1の有無を検出する検出装置(たとえばリミットスイッチ;図示せず)が設けられている。
【0039】
このようなピッキング設備の制御構成図を図2に示す。
図2に示すように、各自動倉庫8および出荷用ステーション11毎にそれぞれ、コンピュータからなる統括コントローラ(制御手段の一例)21が設けられ、各統括コントローラ21にそれぞれ接続された、自動倉庫8の自動倉庫コントローラ(RMC)22、出荷用ステーション11の出荷コントローラ23が設けられ、ロボット16を備えた出荷用ステーション11の出荷コントローラ23が接続される統括コントローラ21にロボットコントローラ24が接続されている。また前記各統括コントローラ21に上位の管理コンピュータ25が接続されている。
【0040】
また各自動倉庫コントローラ22には、光通信装置(図示せず)を介してスタッカークレーン5が接続され、さらに入庫コンベヤ装置6と出庫コンベヤ装置7と入庫用バーコードリーダ9と出庫用バーコードリーダ10が接続されている。また出荷コントローラ23には搬送コンベヤ装置12と積込みバーコードリーダ13が接続されている。
【0041】
また統括コントローラ21および各コントローラ22,23,24間でデータの送受信を可能に構成されている。
上記各コントローラ21,22,23,24と管理コンピュータ25の機能について説明する。
「自動倉庫コントローラ22」
上記各自動倉庫8の自動倉庫コントローラ22は、保管棚3の各物品保管部2(棚番)毎に保管されているパレット1のデータ(バーコードデータ)と載置している物品を特定するデータ(以下、物品のデータと略す;たとえば物品名やコード)と物品の数量を管理(在庫管理)しており、その在庫管理データの物品の数量をピッキング作業毎に更新している。
【0042】
また自動倉庫コントローラ22は、入庫コンベヤ装置6を駆動して出荷用ステーション11の搬送コンベヤ装置12により積卸しされた(ピッキングが終了した)パレット1を積込み、入庫用バーコードリーダ9によりこのパレット1のバーコードを確認し、このバーコードデータにより上記在庫管理データを検索して元の物品保管部2の棚番を求めてパレット1の元の物品保管部2へ入庫している。また次の出庫動作を実行する。
【0043】
図3のフローチャートに示すように、まず統括コントローラ21より、後述する、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を入力すると(ステップ−a1)、在庫管理データを検索して、出庫指令データの物品を保管している物品保管部2のデータ(棚番)とパレット1のバーコードデータを求め(ステップ−a2)、続いて出庫コンベヤ装置7の出庫位置aにパレット1が載置されているか、すなわち出庫が可能かどうかを検出装置により確認し(ステップ−a3)、確認するとスタッカークレーン5へ、上記棚番を指定して出庫要求を出力する(ステップ−a4)。この要求に応じてスタッカークレーン5により指定された棚番のパレット1が出庫コンベヤ装置7の出庫位置aに出庫され、スタッカークレーン5より出庫完了信号を入力すると(ステップ−a5)、出庫用バーコードリーダ10により出庫されたパレット1のバーコードを確認し(ステップ−a6)、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を統括コントローラ21へ送信して(ステップ−a7)、終了する。なお、複数の出庫指令データを入力すると、入力した順に実行する。
【0044】
また自動倉庫コントローラ22は、出庫位置aにパレット1を出庫すると(ステップ−b1)、積卸し位置bのパレット1の有無を検出装置により確認し(ステップ−b2)、パレット1が無いとき、出庫コンベヤ装置7を駆動して積卸し位置bへ搬送し(ステップ−b3)、出庫コンベヤ装置7への次のパレット1の出庫を可能とし(ステップ−b4)、また積卸し位置bにパレット1が有るとき、出荷コントローラ23に積卸し可能かどうかを確認し(ステップ−b5)、確認すると、出庫コンベヤ装置7を駆動して積卸し位置bのパレット1を出荷用ステーション11の搬送コンベヤ装置12へ積卸し(ステップ−b6)、“パレット1のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を出荷コントローラ23とロボットコントローラ24(ロボット16を備えた出荷用ステーション11の場合)へ送信する(ステップ−b7)。そして、出庫位置aにパレット1が有るかどうかを検出装置により確認し(ステップ−b8)、パレット1が有るとステップ−b3へ戻り、パレット1が無いと終了する。
【0045】
この出庫動作により、出庫指令データに応答して出庫コンベヤ装置7へパレット1が出庫される。また出庫コンベヤ装置7の積卸し位置bからパレット1が搬送コンベヤ装置12へ搬出されると、出庫位置aのパレット1は積卸し位置bへ移動され、再び出庫コンベヤ装置7へ出庫可能となる。
「出荷コントローラ23」
出荷コントローラ23は、出庫コンベヤ装置7より積卸されたパレット1を積込み位置cで受け取ると、自動倉庫コントローラ22より送信されてきた“パレット1のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を記憶し、積込みバーコードリーダ13により積込み位置cのパレット1のバーコードを確認し、続いてピッキング位置dにパレット1が有るかどうかを検出装置により確認し、無いとき搬送コンベヤ装置12を駆動してパレット1をピッキング位置dへ移動させる。
【0046】
またロボット16によるピッキングを実行する出荷用ステーション11の場合、“ピッキング位置dへ移動させたパレット1のバーコードデータを含む到着データ”をロボットコントローラ24へ送信し、またピッキング作業者17によりピッキングを実行する出荷用ステーション11の場合、表示器18に、ピッキング位置dへ移動させたパレット1からピッキングする物品のピッキング数量を表示させる。
【0047】
またピッキング完了ボタン19の操作信号を入力すると、または後述するロボットコントローラ24よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキング位置d上のパレット1を入庫コンベヤ装置6へ積卸しするとともに、積込み位置cの次のパレット1をピッキング位置dへ移動させ、ピッキング終了情報を統括コントローラ21へ送信する。またピッキング完了ボタン19の操作信号を入力すると、表示器18の表示を消去する。
【0048】
なお、自動倉庫8の出庫コンベヤ装置7、出荷用ステーション11の搬送コンベヤ装置12および自動倉庫8の入庫コンベヤ装置6との間のパレット1の受け渡しは、自動倉庫8の自動倉庫コントローラ22および出荷用ステーション11の出荷コントローラ23との間でパレット1の受け渡しの許可データを受け渡しを行うことにより実行される。
「ロボットコントローラ24」
上記ロボットコントローラ24は、自動倉庫コントローラ22より、前記“パレット1のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を受信すると記憶し、出荷コントローラ23より“ピッキング位置dへ移動させたパレット1のバーコードデータを含む到着データ”を受信すると、バーコードデータにより移載完了データの物品のピッキング数量を求め、ロボット16を駆動してピッキング位置dのパレット1より前記数量の物品をピッキングし、ピッキングが終了すると、ピッキング終了信号をロボット16が設けられた出荷用ステーション11の出荷コントローラ23へ送信する。
「管理コンピュータ25」
管理コンピュータ25には、予め各自動倉庫8にそれぞれ格納されている物品のデータが格納されており、所定期間毎に出荷データ、すなわち出荷用ステーション11に出荷する物品のデータとピッキングする数量を連ねたデータが入力されると、物品のデータにより物品を格納した自動倉庫8を求め、対応する統括コントローラ21毎に出荷データを分離して、それぞれの統括コントローラ21へ、図4に示すように、指令出荷データ(出荷用ステーション11に出荷する物品のデータとピッキングする数量を連ねたピッキングデータ)として出力する。
「統括コントローラ21」
各統括コントローラ21は、図2に示すように、管理コンピュータ25に接続された出荷予定データ記憶部41と、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、出荷を制御する制御部42から形成されている。
【0049】
上記出荷予定データ記憶部41には、管理コンピュータ25より指令された上記指令出荷データが記憶される。
また上記制御部42は、出荷予定データ記憶部41に指令出荷データが記憶されると、図5のフローチャートにしたがって、指令出荷データを並び換え、出庫指令データとして順に出力する。
【0050】
まず繰り返し回数kを1にセットし(k=1)(ステップ−1)、続いてパレット1の貯留箇所が2の倍数(2N;Nは自然数)か3の倍数(3N)かどうかを判断する(ステップ−2)。なお、6の倍数は2の倍数と見なす。上記ピッキング設備の構成では、出庫コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置b、搬送コンベヤ装置12の積込み位置cとピッキング位置dの計4ヶ所でパレット1を貯留できることから、N=2となる。
【0051】
貯留箇所が2の倍数のとき、まず指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える(データ 1,2,3,…n−1,n)(ステップ−3)。
次に1,n,2,n−1,3,n−2…のように、ピッキング数量の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える(ステップ−4)。なお、ステップ−4では、ピッキング数量の大きいデータ→小さいデータ、大きいデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
【0052】
次にNがkと一致するかどうかを確認する(ステップ−5)。一致しないときkに1を加算し(k=k+1)(ステップ−6)、続いてピッキング数量の小さいデータと多いデータの組み合わせを対にして、それぞれの合計ピッキング数量を求める(ステップ−7)。そしてステップ−3へ戻る。N=2のとき最初は一致しないのでステップ−3へ戻る。これにより、再び合計ピッキング数量の小さい順に並び換えられ、合計ピッキング数量の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換えられる。Nがkと一致すると終了する。
【0053】
またステップ−2において、貯留箇所が3の倍数のとき、まず指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える(データ 1,2,3,…n−1,n)(ステップ−8)。
【0054】
次に1,(n/2),n,2,(n/2−1),n−1,3,(n/2−2),n−2…のように、ピッキング数量の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換える(ステップ−9)。なお、ステップ−9では、ピッキング数量の大きいデータ→中ほどのデータ→小さいデータ、大きいデータ→中ほどのデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。
【0055】
次にNがkと一致するかどうかを確認する(ステップ−10)。一致しないときkに1を加算し(k=k+1)(ステップ−11)、続いてピッキング数量の小さいデータと中ほどのデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計ピッキング数量を求める(ステップ−12)。そしてステップ−8へ戻る。Nがkと一致すると終了する。
【0056】
上記手順による並び換えを、図6を参照しながら説明する。上記ピッキング設備では、出庫コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置b、搬送コンベヤ装置12の積込み位置cとピッキング位置dの計4ヶ所でパレット1を貯留できることからN=2であり、図5のステップ−3とステップ−4は2回繰り返し実行される。
▲1▼.まず、指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える(データ 1,2,3,…n−1,n)。
▲2▼.次に、1,n,2,n−1,3,n−2…のように、ピッキング数量の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える。図6では、1→50→1→30→1→30→2→24…と並び換える。なお、大小の並びを逆にして50→1→30→1→30→1→24→2…と並び換えてもよく、さらに中央部から5→5→4→6→4→10→4…と並び換えてもよい。
▲3▼.続いて、ピッキング数量の小さいデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計ピッキング数量を求める。
▲4▼.次に、合計ピッキング数量の小さい順に並び換える。
▲5▼.続いて▲2▼と同様に、合計ピッキング数量の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換える。図6では、5→51→9→31→10→31…と並び換える。なお、大小の並びを逆にして51→5→31→9→30→10…と並び換えてもよく、さらに中央部から22→14→26→12→31→10…と並び換えてもよい。
【0057】
この並び換えた指令出荷データは、図6▲5▼に示すように、ピッキング数量の相対的に小さいデータ→相対的に多いデータの順に交互に並んでいる。
この並び換え、すなわち作業手順の設定は、出庫コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置b、搬送コンベヤ装置12の積込み位置cとピッキング位置dの計4ヶ所でパレット1を貯留できることから、指令出荷データを物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように2つの物品、すなわち2つのパレット1を組合せて組(対)を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように2つの組を組合せて再び組を形成することにより、貯留できる箇所の数に合わせて4つのパレット1の組が形成され、4つのパレット単位での物品の作業量(数量)がほぼ均等化されるように設定され、作業の効率化が図られている。
【0058】
なお、4ヶ所でパレット1を貯留できるときでも、N=1にセットし、ステップ−3とステップ−4のみ(繰り返しは無し)(上記▲1▼▲2▼のみ)のステップで2つのパレット単位を形成し、この単位でピッキング作業を実行してもある程度の効率化は期待できる。
【0059】
また、パレット1の貯留位置が3ヶ所の場合、ピッキング数量の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換えが行われ、3つのパレット1の組合せが形成される。よって3つのパレット単位での作業量(数量)がほぼ均等化され、作業の効率化が図られている。
【0060】
上記ピッキング設備の構成による作用を説明する。
管理コンピュータ25は、出荷データを入力すると、統括コントローラ21毎に出荷データを分離して、それぞれの統括コントローラ21へ指令出荷データを出力する。各統括コントローラ21は指令出荷データを入力すると、この指令出荷データの並び換えを行い、各出荷用ステーション11の物品の出荷予定を形成する。そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ22より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【0061】
上記出庫指令データに応じてスタッカークレーン5により物品保管部2よりパレット1が出庫用コンベヤ装置7の出庫位置aへ出庫され、パレット1はこの出庫用コンベヤ装置7の出庫位置aより積卸し位置bまで搬送され、出荷用ステーション11の搬送コンベヤ装置12へ積卸しされる。このとき、出荷用ステーション11のピッキング作業状況により、パレット1は、出庫用コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置bに一旦貯留される。そして、出荷用ステーション11では、出庫用コンベヤ装置7からパレット1が積卸しされると、このパレット1は積込み位置cで一旦貯留され、ピッキング位置dにおける先のパレット1上の物品のピッキング作業が終了すると、ピッキング位置dまで移動され、ロボット16によりピッキング作業が実行され、そのピッキング作業が終了すると、またはピッキング作業者17によりピッキング作業が実行されると、入庫コンベヤ装置6の積込み位置αへ積卸しされ、入庫コンベヤ装置6により入庫位置βまで搬送され、スタッカークレーン5により元の物品保管部2へ入庫される。
【0062】
このように本実施の形態1によれば、パレット1の貯留箇所に相当する2Nあるいは3Nのパレット1毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、すなわち対象の指令出荷データを考慮して最適に均等化され、繰り返される、2Nのパレット単位、すなわち2つのパレット単位,4つのパレット単位,6つのパレット単位,8つのパレット単位…、あるい3Nのパレット単位、すなわち3つのパレット単位,9つのパレット単位,15のパレット単位…でのピッキング作業量が平均化されることにより、ピッキング数量の多いパレット1が続くことが少なくなり、スタッカークレーン5の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数量の少ないパレット1が続くことが少なくなり、スタッカークレーン5による供給が間に合わず、出荷用ステーション11の待機状態が続くという不具合が回避され、よってピッキング作業の効率を改善することができる。
【0063】
また本実施の形態1によれば、複数のパレット1は、ピッキングされる物品の作業量が相対的に多いパレット1とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ないパレット1が交互に、ピッキング作業部へ搬送されることにより、スタッカークレーン5は効率よくパレット1を供給でき、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【0064】
また本実施の形態1によれば、ピッキング作業部に貯留可能なパレット1の数量に応じて複数のパレット1が形成されることにより、たとえば4つのパレット1が貯留可能な場合、4つのパレット単位あるいは2つのパレット単位を形成することにより、効率よくピッキング作業を実行することができる。
[実施の形態2]
実施の形態2は、統括コントローラ21の制御部42における、指令出荷データの並び換えを実施の形態1と代えて次のようにしている。実施の形態2における並び換えを図7を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態1と同様であり、説明を省略する。
【0065】
図7のフローチャートでは、実施の形態1の図5のステップ−1とステップ−2の間に、以下のステップを追加している。なお、制御部42には、予め物品毎に物品が一般の物品以外の特殊な物品であるかどうかを判断するデータが設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。このピッキング指数はピッキング作業が困難な程大きな値が設定される。
【0066】
すなわち、ステップ−1に続いて、指令出荷データの物品のデータにより、この物品が一般の物品以外の特殊な物品であるかを判断し(ステップ−1−1)、特殊な物品と判断した物品の指令出荷データは別のグループを形成して切り離す(ステップ−1−2)。続いて、切り離さなかった指令出荷データのうち、物品のピッキング数量が所定の数量以上のとき、ピッキング数量を前記所定の数量に置き換え(ステップ−1−3)、続いて物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め(ステップ−1−4)、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して作業量を求める(ステップ−1−5)。このとき、作業量は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより設定される。
【0067】
そして、以下のステップにおける「ピッキング数量」に代えて「作業量」により指令出荷データを並び換える。
そして、ステップ−5またはステップ−10に続いて、上記切り離したグループの指令出荷データを並び換えた指令出荷データの最後に付加する(ステップ−13)。
【0068】
そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ22より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【0069】
このような本実施の形態2によれば、物品の特性により1つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、この物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求め、この作業量により複数のパレット1を形成し、指令出荷データを並び換えることによって、複数のパレット単位でのピッキング作業量をより均等化することができ、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【0070】
また本実施の形態2では、一般の物品以外の特殊な物品のピッキング作業は、作業者による手作業で行われることにより、特殊な物品の指令出荷データは例外として扱われ、最後に付加されて実行されることにより、途中で例外的に特殊な物品によるピッキング作業の流れが中断が発生しピッキング作業の効率が低下することを抑えている。またパレット1からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、ピッキング作業量の大小が少なくなることから、パレット1からピッキングされる物品の数量は前記所定の数量と見なして複数のパレット単位を形成している。なお、特殊な物品の指令出荷データは例外として扱われ、最後に付加して実行しているが、最初に付加して実行するようにすることも可能である。
[実施の形態3]
実施の形態3は、統括コントローラ21の制御部42における、指令出荷データの並び換えを実施の形態1と代えて次のようにしている。実施の形態3における並び換えを図8〜図10を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態1と同様であり、説明を省略する。
【0071】
図8のフローチャートでは、実施の形態1の図5のステップ−1とステップ−2の間に、以下のステップを追加している。なお、制御部42には、予め自動倉庫8の棚番毎に、スタッカークレーン5によりパレット1が出庫コンベヤ装置7へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。前記予測搬送時間は、出庫コンベヤ装置7から離れた物品保管部2の棚番ほど長く設定される。
【0072】
すなわち、ステップ−1に続いて、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ22へ出力し、各物品を保管している物品保管部2の棚番を求め(ステップ−1−1)、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求める(ステップ−1−2)。続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め(ステップ−1−3)、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求める(ステップ−1−4)。このとき予測ピッキング時間は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより求められる。
【0073】
続いて、物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間を合計して予測作業時間を求める(ステップ−1−5)。
そして、以下のステップにおける「ピッキング数量」に代えて「予測作業時間」により指令出荷データを並び換える。
【0074】
上記図8に示す手順による並び換えを、図9と図10を参照しながら説明する。上記ピッキング設備では、出庫コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置b、搬送コンベヤ装置12の積込み位置cとピッキング位置dの計4ヶ所でパレット1を貯留できることからN=2であり、図8のステップ−3とステップ−4は2回繰り返し実行される。
▲1▼.まず、指令出荷データの物品を特定するデータを、自動倉庫コントローラ22へ出力し、前記物品を保管している物品保管部2の棚番を入力する。この棚番により、予め設定された予測搬送時間を求める。
▲2▼.次に、指令出荷データの物品のピッキング数量に、この物品のピッキング指数を乗算して、予測ピッキング時間を求める。
▲3▼.続いて指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間を合計して予測作業時間を求める。
▲4▼.次に指令出荷データを予測作業時間の少ない順に並び換える(データ 1,2,3,…n−1,n)。
▲5▼.次に、1,n,2,n−1,3,n−2…のように、予測作業時間の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える。なお、予測作業時間の大きいデータ→小さいデータ、大きいデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
▲6▼.続いて予測作業時間の小さいデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計予測作業時間を求める。
▲7▼.次に合計予測作業時間の小さい順に並び換える。
▲8▼.続いて▲5▼と同様に、合計予測作業時間の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換える。なお、合計予測作業時間の大きいデータセット→小さいデータセットの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
【0075】
そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ22より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【0076】
この並び換え、すなわち作業手順の設定では、上記並び換えの実施例1と同様に、出庫コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置b、搬送コンベヤ装置12の積込み位置cとピッキング位置dの計4ヶ所でパレット1を貯留できることから、4つのパレット1の組合せを形成して設定しており、4つのパレット単位での予測作業時間(負荷)がほぼ均等化され、作業の効率化が図られている。
【0077】
なお、上記▲4▼▲5▼のステップのみで2つのパレット単位を形成し、この単位でピッキング作業を実行してもある程度の効率化は期待できる。またパレット1の貯留位置が3ヶ所の場合、上記ステップ▲4▼において、合計予測作業時間の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換え、3つのパレット1の組合せを形成する。3つのパレット単位での合計予測作業時間(負荷)がほぼ均等化され、作業の効率化が図られる。
【0078】
このように本実施の形態3によれば、パレット1毎の予測ピッキング時間と予測搬送時間が、複数のパレット1毎にほぼ均等化するように設定され、繰り返される、複数のパレット単位でのピッキング作業時間が平均化されることにより、ピッキング数の多いパレット1が続くことが少なくなり、スタッカークレーン5の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数の少ないパレット1が続くことが少なくなり、スタッカークレーン5による供給が間に合わず、ピッキング作業部11の待機状態が続くという不具合が回避され、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【0079】
また本実施の形態3によれば、物品の特性により1つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求め、この予測ピッキング時間により複数のパレット1を形成することにより、複数のパレット単位でのピッキング作業時間をより均等化することができ、ピッキング作業の効率を改善することができる。
[実施の形態4]
実施の形態4は、統括コントローラ21の制御部42における、指令出荷データの並び換えを実施の形態1と代えて次のようにしている。実施の形態4における並び換えを図11と図12を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態1と同様であり、説明を省略する。なお、制御部42には、予め自動倉庫8の棚番毎に、スタッカークレーン5によりパレット1が出庫コンベヤ装置7へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。
【0080】
図11のフローチャートに示すように、実施の形態3と同様に、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ22へ出力し、各物品を保管している物品保管部2の棚番を求め(ステップ−1)、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求め(ステップ−2)、続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め(ステップ−3)、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求める(ステップ−4)。このとき予測ピッキング時間は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより求められる。
【0081】
続いて、指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間からなるデータを形成する(ステップ−5)。
続いて、図12に示すように、一つの物品の予測ピッキング時間と他の物品の予測搬送時間がほぼ同一な指令出荷データの求めて並び換えて(ステップ−6)、終了する。
【0082】
制御部42は、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力する。そして、先のパレット1が搬送コンベヤ装置12の積込み位置cからピッキング位置dに移動すると、すなわちパレット1がピッキング作業が開始されると、次の“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を自動倉庫コントローラ22へ出力し、次のパレット1をスタッカークレーン5により出庫位置aへ出庫させ、搬送コンベヤ装置12の積込み位置cまで搬送させる。
【0083】
このとき、出荷コントローラ23は、搬送コンベヤ装置12を駆動してパレット1をピッキング位置dへ移動させるとき、移動開始信号を統括コントローラ21へ出力し、統括コントローラ21はこの移動開始信号により次の出庫指令データを出力する。
【0084】
このような本実施の形態4によれば、先のパレット1の予測ピッキング時間と続くパレット1の予測搬送時間がほぼ一致することにより、それぞれ連続する2つパレット1の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率を改善することができる。
[実施の形態5]
実施の形態5は、統括コントローラ21の制御部42における、指令出荷データの並び換えを実施の形態1と代えて次のようにしている。他の構成は実施の形態1と同様であり、説明を省略する。なお、制御部42には、予め自動倉庫8の棚番毎に、スタッカークレーン5によりパレット1が出庫コンベヤ装置7へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。
【0085】
図13のフローチャートに示すように、まず実施の形態4と同様に、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ22へ出力し、各物品を保管している物品保管部2の棚番を求め(ステップ−1)、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求め(ステップ−2)、続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め(ステップ−3)、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求め、(ステップ−4)、指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間からなるデータを形成する(ステップ−5)。
【0086】
続いて指令出荷データを予測ピッキング時間の少ない順に並び換える(データ1,2,3,…n−1,n)(ステップ−6)。次に1,n,2,n−1,3,n−2…のように、予測ピッキング時間の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える(ステップ−7)。なお、ステップ−7では、予測ピッキング時間の多いデータ→小さいデータ、多いデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。
【0087】
続いて予測ピッキング時間の小さいデータと多いデータの組み合わせを対(組)にして、それぞれの合計予測ピッキング時間と合計予測搬送時間を求める(ステップ−8)。
【0088】
そして、図14に示すように、1つの組の、すなわち2つの指令出荷データの物品の合計予測ピッキング時間と他組の物品の合計予測搬送時間がほぼ同一な指令出荷データを求めて並び換えて(ステップ−9)、終了する。
【0089】
制御部42は、この並び換えた指令出荷データの順に、2つの“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力する。そして、この出庫指令データに応じて2つのパレット1が連続して出庫され、2つのパレット1のうち最初のパレット1が搬送コンベヤ装置12の積込み位置cからピッキング位置dに移動し、次のパレット1が積込み位置cに積込まれると、すなわちパレット1のピッキング作業が開始されると、次の2つの“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を自動倉庫コントローラ22へ出力し、次の2つのパレット1をスタッカークレーン5により出庫させ、出庫コンベヤ装置7の出庫位置aと積卸し位置bに貯留させる。
【0090】
このとき、出荷コントローラ23は、搬送コンベヤ装置12を駆動してパレット1をピッキング位置dへ移動させるとき、移動開始信号を統括コントローラ21へ出力し、統括コントローラ21はこの移動開始信号をカウントして2つ目の移動開始信号を確認すると次の2つの出庫指令データを出力する。
【0091】
このような本実施の形態5によれば、1つの組(対)のパレット1の合計予測ピッキング時間と他の組の合計予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する2つの組のパレット1の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率を改善することができる。
【0092】
なお、上記実施の形態1〜3では、パレット1の貯留箇所を2の倍数または3の倍数としているが、5の倍数や7の倍数などとすることも可能であり、このとき複数のパレット単位を5の倍数や7の倍数とすると、ピッキング作業の効率が改善される。
【0093】
また上記実施の形態1〜5では、物品保管手段として自動倉庫8を使用しているが、自動倉庫8に限ることはなく、パレット1を入庫コンベヤ装置6より入庫して保管でき、指定によりパレット1を出庫コンベヤ装置7へ出庫できる保管庫であればよい。また物品保管手段として2基の自動倉庫8を設けているが、1基の自動倉庫8のみが設置されている場合にも本発明を適用することが可能である。
【0094】
また上記実施の形態1〜5では、搬送手段としてスタッカークレーン6を使用しているが、スタッカークレーン6に限ることはなく、自走搬送台車や天井から吊設された搬送台車を使用することも可能であり、また一定経路4を一直線状としているが、ループ状として走行するようにしてもよい。またループ状として走行する自走搬送台車を使用するとき、複数台の自走搬送台車を使用してパレット1を搬送するようにしてもよい。
【0095】
また上記実施の形態1〜5では、入庫コンベヤ装置6または出庫コンベヤ装置7と出荷用ステーション11の搬送コンベヤ装置12との間でパレット1の受け渡しを行っているが、図15(a)に示すように、入庫コンベヤ装置6または出庫コンベヤ装置7と出荷用ステーション11の搬送コンベヤ装置12との間のパレット1の受け渡しを、これらコンベヤ装置5,6,11のパレット1の受け渡し位置に沿って配された一定経路31を走行してパレット1の搬送を行う自走搬送台車32を介して行ってもよく、また図15(b)に示すように、入庫コンベヤ装置6または出庫コンベヤ装置7と出荷用ステーション11の搬送コンベヤ装置12との間のパレット1の受け渡しを、これらコンベヤ装置5,6,11のパレット1の受け渡し位置に沿って配されたパレット(受け体)循環式のコンベヤ装置33を介して行ってもよい。このとき、各自動倉庫8から出庫されるパレット1から各出荷用ステーション11において物品のピッキング作業を実行することができる。
【0096】
また上記実施の形態1〜5では、受け体としてパレット1を使用しているが、パレット1に限ることはなく、物品を積載できるもの、たとえばバケットやコンテナやカゴのような箱体や板体であってもよい。また受け体がコンテナのとき、物品は製品であってよく、このとき出荷用ステーション11では、コンテナから製品がピッキングされる。
【0097】
また上記実施の形態1〜5では、出庫手段を形成する出庫コンベヤ装置7を、パレット1の出庫位置aと積卸し位置bを有し、2台のパレット1を貯留できる構成としているが、出庫コンベヤ装置7としてアキュームコンベヤ装置を使用してさらに多くのパレット1を貯留できるようにすることもできる。
【0098】
また上記実施の形態1〜5では、ピッキング作業部を形成する出荷用ステーション11では、一人のピッキング作業者17によりピッキング作業を実行しているが、二人や三人など複数のピッキング作業者によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、上記物品の予測ピッキング時間を人数に合わせて短く設定する。これにより作業量は少なくなるので、パレット1は早目に供給される。
【0099】
また上記実施の形態1〜5では、ピッキング作業部を形成する出荷用ステーション11では、ピッキング作業者17とロボット16によりピッキング作業を実行しているが、全ての出荷用ステーション11でロボット16によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、各出荷用ステーション11毎に、ロボットコントローラ24が設けられ、それぞれ統括コントローラ21の制御部42、自動倉庫コントローラ22、および出荷コントローラ23に接続される。
【0100】
また上記実施の形態1〜5では、出荷用ステーション11において、パレット1からピッキングされる物品の数量は予め指令出荷データにより指令されているが、パレット1からパレット1に積載されている全物品をピッキングするように設定しておくことも可能である。
【0101】
また上記実施の形態1〜5では、1台のパレット1には、1種類の物品しか積載していないが、複数の種類の物品を混載するようにすることもできる。このとき、在庫管理データにおいて、物品データの欄に複数の物品名が登録される。
【0102】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、複数の受け体毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、複数の受け体単位でのピッキング作業量が平均化されることにより、ピッキング数の多い受け体が続くことが少なくなり、搬送手段の待機状態が続くという不具合を回避でき、またピッキング数の少ない受け体が続くことが少なくなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部の待機状態が続くという不具合を回避でき、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態1における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【図2】同ピッキング設備の制御構成図である。
【図3】同ピッキング設備の自動倉庫コントローラの出庫動作を示すフローチャートである。
【図4】同ピッキング設備の管理コンピュータから出力される指令出荷データの構成図である。
【図5】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図6】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図7】本発明の実施の形態2における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図8】本発明の実施の形態3における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図9】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図10】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図11】本発明の実施の形態4における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図12】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図13】本発明の実施の形態5における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図14】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図15】本発明の他の実施の形態における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【符号の説明】
1 パレット
2 物品保管部
3 保管棚
5 スタッカークレーン
6 入庫コンベヤ装置
7 出庫コンベヤ装置
8 自動倉庫
11 出荷用ステーション
12 搬送コンベヤ装置
16 ロボット
17 ピッキング作業者
19 ピッキング完了ボタン
21 統括コントローラ
22 自動倉庫コントローラ
23 出荷コントローラ
24 ロボットコントローラ
25 管理コンピュータ
Claims (12)
- 物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記各受け体からピッキングされる物品の作業量が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。 - ピッキングされる物品の作業量が相対的に多い受け体とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ない受け体が交互に前記ピッキング作業部へ搬送されるように作業手順を設定すること
を特徴とする請求項1に記載の物品の作業取扱方法。 - 前記受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、この受け体からピッキングされる物品の作業量は前記所定の作業量と見なすこと
を特徴とする請求項1または請求項2に記載の物品の作業取扱方法。 - 一般の物品を載せた受け体は複数の受け体毎に組みとし、一般以外の特殊な物品を載せた受け体は、他の受け体とは組とせずに、別途、前記ピッキング作業部へ搬送されること
を特徴とする請求項1〜請求項3のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。 - 前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求めること
を特徴とする請求項1〜請求項4のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。 - 前記ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量により、複数の受け体を形成する単位を決定すること
を特徴とする請求項1〜請求項5のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。 - 各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、作業手順を設定すること
を特徴とする請求項1〜請求項6のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。 - 各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、これら対を物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い対と少ない対でそれぞれさらに組を形成すること
を特徴とする請求項1〜請求項7のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。 - 物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記受け体を搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記予測ピッキング時間と前記予測搬送時間の合計が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。 - 物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記一つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ同一な受け体を求め、
前記一つの受け体のピッキング作業中に前記他の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。 - 物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記予測ピッキング時間により並び換え、予測ピッキング時間が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、対毎に、予測ピッキング時間と予測搬送時間をそれぞれ合計し、
前記一つの対の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ同一な対を求め、
前記一つの対の受け体のピッキング作業中に前記他の対の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。 - 前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、前記受け体からピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求めること
を特徴とする請求項9〜請求項11のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。
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