JP4578788B2 - ラベル用熱収縮性筒状フイルムとその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、多数の折り目を有するラベル用熱収縮性筒状フイルム及びその製造方法に関する。

ＰＥＴボトル等の印刷ラベルは、一般に熱収縮性筒状ラベルが使用されるが、この使用形態は、一般に次の通りである。
まず主として横方向に延伸された熱収縮性フラットフイルムに所望する絵柄を印刷する。次に両端面をセンターで重合しつつ接着手段（例えば有機溶剤、接着剤等）を介してニップロールにて圧着（シール）して筒状に成形する。このロール圧着により成形された筒状フイルムには、シール部分を挟んで両端に折り目（２本）が付く。一旦ここで圧着し、そのままフラット状でロール巻きにして巻き取る。
次に該ロールから巻き出しつつ、ＰＥＴボトル等に嵌着装填する１本分のサイズにカットする。カットしたらそのラベルを外側から、例えば吸引パットで引っ張って開口し、そこにＰＥＴボトル等を挿入する。そして加熱トンネル中を通過させて該ラベルを熱収縮させる。該ラベルは、主として横方向に収縮して該ボトル等の胴部を中心にて締着固定され、一連の工程を終了する。

ところで前記ラベルは以下の点が要求される。即ち、コストの点からＰＥＴボトル等の外径にできるだけ近い直径であること、そしてＰＥＴボトル等が迅速に容易に挿入されるように拡開できること、さらには種々の形状の該ボトル等に対しても迅速に容易に挿入できることである。以上のことを成形・開口・挿入の３条件と呼ぶ。

しかしながら、前記従来からの２本折り目の該ラベルに関しては、前記成形・拡開・挿入の３条件のクリアは、不満足なものに終始していた。ましてや最近の飲料等のＰＥＴボトルに対しての要望は、多様化し、最早や対応は困難になってきた。そこで最近では従来の２本の折り目に、更に２本の折り目を積極的に付け、合計４本（９０度間隔）の折り目の付けられたものに変え、これを吸引パット等で開口して、該ボトル等を挿入する方法に変わってもきている。

前記４本折り目を持つ熱収縮性筒状ラベルは、前記２本折り目のものの場合よりも前記成形・拡開・挿入の３条件をクリヤーするのに有効ではある。しかしながら、この４本折り目でも、なお十分に満足できるレベルにはない。しかも最近の傾向の１つとして該ラベルの厚さをより薄くして、コストを下げることにある。しかしこの薄くすることは、前記成形・開口・挿入の３条件の達成がより困難になる。もう１つの傾向として、ＰＥＴ等ボトルに被せるラベルの長さを長くする傾向にある。より長くすることはラベル厚さが厚くても開口・挿入は難しくなる。もしてや薄くなれば更に困難になる。

本発明は、従来の４本折り目の熱収縮性筒状ラベルよりも高いレベルで前記の成形・開口・挿入の３条件をクリヤーすることができ、且つラベルのＰＥＴ等ボトルヘの被せ長さが長くなって、更にはラベルの厚さがより薄くなっても、開口・挿入のし易い手段を見出すことを課題として鋭意検討した結果、到達したものである。

前記課題を解決する手段として、６本折り目を有するラベル用熱収縮性筒状フイルムの製造方法を提供する。それは次のような手段による。
つまり、次の（Ａ）〜（Ｃ）に記載の各工程を順じ行なう。
（Ａ）片面に印刷されたフラット状熱収縮性フイルムの両端面をセンターで重合し、その重合部分に接着媒体を伴いつつ、第１のニップローラを通して圧着すると共に、両端２本の折り目を有する該フイルムを得る工程、
（Ｂ）前記（Ａ）により得たフラット状熱収縮性筒状フイルムを拡開した後、前記２本の折り目から５０〜７０度ずれた位置で第２のニップローラに通し加圧して、更に両端２本の折り目を付け、合計４本折り目を有する該フイルムを得る工程、
（Ｃ）前記（Ｂ）により得たフラット状熱収縮性筒状フイルムを拡開した後、該（Ｂ）の折り目から更に５０〜７０度ずれた位置で第３のニップローラに通し加圧して、更に両端２本の折り目を付け、合計６本折り目を有する該フイルムを得る工程である。

本発明は前記の通り構成されているので、次のような効果を奏する。

折り目が６本になったその事で、従来の４本折り目を有する熱収縮性筒状ラベルよりも、より容易に迅速に開口ができて、ＰＥＴボトル等ヘの挿入がし易くなった。

そして、特に熱収縮性筒状ラベルの厚さが薄くなっても、前記開口・挿入がし難くなるようなこともなく、厚さに対する対応がし易くなった。

又、特にラベルのＰＥＴボトル等ヘの被せ長さがより長くなっても前記開口・挿入し難くなるようなこともなく、被せ長さに対する対応がし易くなった。

以下本発明を更に詳述する。

本発明のラベル用熱収縮性筒状フィルムとしては特に限定するものではなく、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等によりなる単層又は多層のフィルムが例示できる。
より好ましくは、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂のいずれかの樹脂によりなるフィルムである。
なお該フィルムには紫外線吸収剤、アンチブロッキング剤、滑剤、静電気防止剤、抗菌剤、安定剤等、各種公知の添加剤や異なる樹脂等を合目的的に添加してもよい。

ポリスチレン系樹脂とは、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、グラフトタイプ耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−共役ジエンブロックコポリマー、スチレン−共役ジエンブロックエラストマー等、スチレンを構成要素の一つとする樹脂全般をいう。
ポリスチレンとは、スチレンやα−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン等のスチレン誘導体からなる単独重合体、相互共重合体はもとより、スチレンやスチレン誘導体と共重合可能な単量体、例えばアクリル酸、メタクリル酸、それらの金属塩（例えば、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｆｅ等の金属塩）、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等の脂肪族不飽和カルボン酸やその誘導体との共重合体も含む。

また、耐衝撃性ポリスチレンとは、ポリスチレンと、例えばポリブタジエンやポリイソプレン等の合成ゴムとの混合物、あるいは、ポリブタジエン、ポリイソプレン等の合成ゴムにポリスチレンをグラフト重合させたものをいう。
また、グラフトタイプ耐衝撃性ポリスチレンとは、ポリスチレンからなる連続相に、ポリスチレンを内部に包含し、且つ、ポリスチレンがポリブタジエン等ゴム成分にグラフトしたゴム状重合体からなる粒子が分散する構造を基本としたものをいう。

また、スチレン−共役ジエンブロックコポリマーとは、スチレンブロックと、ブタジエン、イソプレン等の共役ジエンのブロック及び／又はスチレンと共役ジエンとのランダムブロックとを含み、スチレン含有量５１〜９９質量％、共役ジエン含有量４９〜１質量％のコポリマーをいう。なお、スチレン−ブタジエンブロックコポリマーに他の成分を含めた３元、４元コポリマーも本発明の中に入る。他の成分としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、それらの金属塩（例えば、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｆｅ等の金属塩）、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等の脂肪族カルボン酸やその誘導体が例示できる。
さらには共役ジエンに基づく二重結合残基の一部を水添したものも例示できる。

また、スチレン−共役ジエンブロックエラストマーとは、スチレンブロックと、ブタジエン、イソプレン等の共役ジエンのブロック及び／又はスチレンと共役ジエンとのランダムブロックとを含み、スチレン含有量１〜５０質量％、共役ジエン含有量９９〜５０質量％のエラストマーをいう。

ポリスチレン系樹脂は１種類であってもよいし、２種類以上の混合物としてもよい。

ポリエステル系樹脂としては、好ましくは一般に共重合ポリエステル樹脂と呼ばれる樹脂が挙げられる。共重合ポリエステル樹脂を構成する酸成分としては公知のものでよく、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸類、４，４’−ジカルボン酸ジフェニール等のジカルボキシビフェニール類、５−ｔ−ブチルイソフタル酸等の置換フタル酸類、２，２，６，６−テトラメチルビフェニル−４，４’−ジカルボン酸等の置換ジカルボキシルビフェニル類、１，１，３−トリメチル−３−フェニルインデン−４，５−ジカルボン酸及びその置換体、１，２−ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボン酸及びその置換体等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバチン酸、ピメル酸、ウンデカン酸、ドデカンジカルボン酸、ブラシリン酸、テトラデカンジカルボン酸、タブシン酸、ノナデカンジカルボン酸、ドコリンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸及びその置換体、４，４’−ジカルボキシシクロヘキサン等の脂環族ジカルボン酸及びその置換体等が挙げられる。そしてジオール成分としては公知のものでよく、例えば、エチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオール等の脂肪族ジオール類、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族ジオール類、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシジフェニル）プロパン、ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）スルホン等のビスフェノール系化合物のエチレンオキサイド付加物、キシリレングリコール等の芳香族系のジオール類、あるいはジエチレングリコール等が挙げられる。
共重合ポリエステル樹脂は１種類でもよいし、２種類以上の混合物としてもよい。また、 ポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂等を含むものであってもよい。

ポリオレフィン系樹脂としては、好ましくは、エチレン又はプロピレンを主成分とし、それらと共重合可能な他の単量体（オレフィン、ビニル化合物等）とのランダム共重合体、或いは環状オレフィンを含む重合体が挙げられる。
環状オレフィンを含む重合体としては、例えば、（ａ）エチレンまたはプロピレンと環状オレフィン(例えばノルボルネン及びその誘導体やテトラシクロドデセン及びその誘導体など)とのランダム共重合体、（ｂ）該環状オレフィンの開環重合体またはα−オレフィンとの共重合体、（ｃ）前記（ｂ）の重合体の水素添加物、（ｄ）不飽和カルボン酸及びその誘導体等による前記（ａ）〜（ｃ）のグラフト変性物などが挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂は１種類であってもよいし、２種類以上の混合物としてもよい。

前記熱収縮性フイルムの製造は、例えば次のようにして行なわれる。
まずＴダイからの溶融押出法によって前記樹脂をフイルム状に押し出す。そしてこれを所定温度（樹脂の種類によって異なる）の下で、テンターを使って主として横方向に延伸する。そして弛緩させながら熱固定（アニール）し、冷却して巻き取る。
ここで横方向（ＴＤ方向）の延伸倍率は、一般には３〜１０倍、好ましくは３〜７倍である。縦方向（ＭＤ方向）には延伸しなくてもよく、場合によっては１.８倍程度以下の延伸があっても良い。
尚、多層の該フイルムの場合は、複数の押出機に繋がれてなる１台のマルチＴダイから同時に溶融押出しを行ない、同様に延伸、熱固定を行なう。

そして、前記得たフイルムに所望する絵柄で、内面又は外面となる部分に印刷を行ない原反フイルムを得る。
尚、この印刷に先行して、印刷性良化のための表面処理（例えばコロナ放電処理）を行なってもよい。中でもポリオレフィン系樹脂による場合は、これを行なうのが望ましい。

そして前記原反フイルムは、長手方向に６本の本数の折り目を有した筒状フイルムに加工され、ＰＥＴボトル等に被せるラベルとなる。
該フイルムに多数の折り目を付けることで開口し易くなり、又これを開口した場合に、それ自身の強度（例えば圧縮強度）が増すことになり、該フイルムの厚さがより薄くなるとか、該ラベルの長さ（被せる長さ）が長くなるような場合でも、ＰＥＴボトル等への挿入時にラベルが折れ曲がるようなことなく挿入できると言うものである。

折り目による作用は、前記の通りであるが、ここで本数が偶数本に特定されているのは、例えば後述するニップローラによる折り目形成が有効あることと、偶数本による開口のし易さとその開口ラベルを立てた場合の安定性も良いからである。
ここで１０本迄に特定されるのは、これを越しても効果の向上が差ほど認められないからである。

前記折り目の間隔は、適宜設定すれば良いことになるが、例示的に示せば次の通りである。
円周角度３６０度の中で、折り目６本の場合は、好ましくは５０〜７０度、更には５５〜６５度の角度ピッチで、８本の場合は、好ましくは３５〜５５度、更には４０〜５０度の角度ピッチで、１０本の場合は、好ましくは２５〜４５度、更には３０〜４０度の角度ピッチで折り目を付与する。
尚、最も好ましいのは６本の場合が６０度、８本の場合が４５度、１０本の場合が３６度であるが、この角度を除く角度でもって振り分ける場合には、同じ角度が続かないように、適宜振り分けるのが良い。（例えば６本の場合最初に５０度、次に７０度、次に６０度位置で両端に同時に折り目を入れと、この角度間隔で６本の折り目が付く）。

次に、前記原反フィルムからの６本折り目付き熱収縮性筒状フイルムを例に採って、その製造方法の好ましい１例について説明する。
この製造方法としては、前記（Ａ）〜（Ｃ）に記載の各工程を順じ行なうことである。これを以下図面を参照しつつ詳述することにする。

まず拡開に関し、それはある拡開手段によって行なわれるが、これには種々考えられる。例えば、テトラガイド（３角形面で形成された４面体の角ガイド）と呼ばれているものによる方法である。しかしこのガイドでは、前記するように筒状フイルム内面が損傷され易いこともあり、本発明では次のような部材による方法がより望ましく例示される。
それは図１（斜視図）に示すリング付き逆Ｔ型ガイド４、図２（斜視図）に示す円錐状ガイド４ａ又は空気圧による空気ガイド４ｂ（図６）である。ここでリング付き逆Ｔ型ガイド４（以下単にリングガイド４と呼ぶ。）は、リングは円形又は楕円形で、これは下方がＶ形状の逆Ｔ型を支持シャフトとして、この先に上下可動で付設されている。
一方円錐状ガイド４ａの形状は、上底部分が円形又は楕円形、下底部分はＶ形状で内部空洞、そして筒状フイルムの内面接触面積を少なくするために、部分的に穴が空いている。
これ等両ガイドは、何れも、Ｖ形状部分が、ニップローラの間に位置するように、倒立状態で戴置される。筒状フイルムが該ローラから出た直後から拡開がスタートし、円形又は楕円形部分で、所望する状態に拡開される。この状態で次のニップローラに送りこまれると該ローラの配置角度に従って、別の位置に折り目が付けられる。
尚、特に長時間の連続製造では、材質、重量、表面の易滑性も重要な検討要件になるので、形状と共に、この要因についても事前に検討しておく事が望まれる。
以下に説明する拡開手段としては、このリングガイド４又空気ガイド４ｂによる方法を例示することにする。

まずリングガイド４による場合であるが、これによる（Ａ）〜（Ｃ）の工程の流れを図３に示す。
（Ａ）工程では、１個分の筒状ラベルに相当する幅にスリットされた長尺原反フィルムが、該工程に配置されているフオーマーに送られてくる。ここで１ａで示す如く、該フイルムの両端面がセンターで重合（ここで印刷が内面になされている場合は、１端面は無印刷にされ、この無印刷部分を上面にして重合）されて、筒状状態１にされる。引き続きその重合部分に接着媒体（ここでは該原反フィルムを溶解又は膨潤させる有機溶剤による）を塗布する。この塗布は自動供給するノズル１００によって行なわれる。塗布されたら直ちにニップローラ２を通して圧着され、センターシール部分１ｂをもってフラット状にある筒状フイルムに成形される。と同時に両端には３（●印）で示すように２本の折り目が付けられ、次の（Ｂ）工程に送られる。

（Ｂ）工程では、まず（Ａ）工程からのフラット状筒状フイルムを垂直上方に方向転換させるために、ニップローラ２ａが水平配置される。この上方向ヘの必要性は、リングガイド４を使って該フイルムを拡開するためである。該ガイドは、ニップローラ２ａから送り出される該フイルムの内側に該ガイドが戴置（リング部分を上にし、逆Ｔ型シャフトのＶ字部分が該ローラの間に位置するように配置）されているので、直ちに拡開される。拡開の状態は、円状又は楕円状である。この円状又は楕円状での拡開は、リングの大きさを変える事で達成される。
又、リングが上下可動である事で、拡開の位置が適宜変えられる。これは次のニップローラ５による折り目付与のし易さに有効に作用する。
尚、このリングガイド４は、全体が曲面的であり、該フイルム内面に損傷を与える危険も極めて小さい。

前記拡開された筒状フイルム１ｃは、水平に配置されたニップローラ２ａに対して、５０〜７０度斜めで水平配置されたニップローラ５に送りこまれる。これによって、加圧ニッピング位置が、前記２本の折り目３から５０〜７０度（図３では６０度の場合を示す）ずれた位置に変わり、且つ更に両端２本の折り目６（●●印）が付けられ、合計４本折り目を有する筒状フイルム１ｄに変わり、次の（Ｃ）工程に送られる。

（Ｃ）工程では、ニップローラ５を通過した筒状フイルム１ｃは、もう１度拡開するために、もう一個のリングガイド４が該フイルム内に前記（Ｂ）工程と同じ要領で内設される。該ガイドにより、再度拡開（５０〜７０度斜めでの拡開）された筒状フイルム１ｄは、前記５０〜７０度斜めで水平に配置されたニップローラ５に対して、更に５０〜７０度斜めで水平配置されたニップローラ７に送り込まれる。これによって、加圧ニッピング位置が、前記折り目６から更に５０〜７０度ずれた位置に変わり、且つ更に両端２本の折り目８（●●●印）が付けられ、合計６本折り目を有する筒状フイルム１ｅに変わり、本全工程が終了する。
ここで前記のニップローラ２ａ、５及び７の配置位置について、正面（該ローラ７の上）から見た図を図４で示す。６０度のズレの状態が良く解る。
又、該１ｅのフラット筒状フイルムのＡ―Ａ断面を開口して見た図を図５に示しておく。６０度ピッチで６本の折り目が付けられている。

次に空気ガイト４ｂを使用する場合の（Ａ）〜（Ｃ）の工程について説明する。
この工程の流れは、水平ライン方向で図６で示される。
まずこの工程の特長は、（前記工程のように方向変換することもできるが）横ライン上で行なえる事と筒状フイルム内面への損傷の危険性は全くないことである。

この工程は、拡開手段が空気ガイト４ｂによって行なわれる以外、前記のリングガイド４による工程と同様であるので、ここでは空気ガイト４ｂでの拡開方法のみについて説明する。
まず水平に置かれたニップローラ２を通過してきた２本折り目を有する筒状フイルムを水平に置かれた次のニップローラ２ａ、順次６０度の角度をつけた（図６では省略）ニップローラ５及びニップローラ７ヘと送って行く。
次にニップローラ２ａは、しっかりとニッピング（内部に供給された空気が洩れないように）しておき、ニップローラ５及びニップローラ７は、空気が入る状態に開けておく。そしてニップローラ７の隙間から空気を送り込む。この空気の量によって拡開の状態が変わるので、折り目６、８が付けられるのに有効な拡開状態になったら、空気の送り込みを停止し、直ちにニップローラ５及びニップローラ７をしっかりとニッピングして、空気が洩れないようにしておく。これで（Ｂ）工程と（Ｃ）工程の拡開は終了しているので、ニップローラ２ａから筒状フイルムを送り込めば順じ折り目が付与され、６０度ピッチで付与された６本折り目を有する筒状フイルム１ｅが得られる。

一方８本又は１０本折り目の筒状フイルムについては，前記図３または図６で説明する工程で、更に１対又は２対のニップローラとこれに伴う拡開手段をもって以後に繋ぎ、そして各ニップローラの配置角度を前記角度に調整するだけで同様に得られるので、これについての更なる説明は割愛する。参考までに８本及び１０本折り目の場合の、開口断面図を図７及び図８に示しておく。
尚、前記二つの場合の工程は間断なく連続して折り目を付ける場合を示しているが、必ずしも連続して行う必要もない。全体の工程を考え、都合の良いように、適宜折り目用のニッピングローラを配置して、新たな工程を組んでもよい。

かくして、得られた折り目付き筒状フイルムは、ＰＥＴボトル等１個分のサイズにカットされ、そして開口し、その中にＰＥＴボトル等が嵌入され、収縮温度（加熱媒体は水蒸気又は熱風）に温調された加熱トンネル中に通され、主として横方向のみ収縮し密着固定される。
ここで特に問題となるのは、該筒状フイルムの開口である。この開口が円滑に、しかもＰＥＴボトル等が狭い隙間でも挿入され易いように簡単に、確実に行なわれなければならない。この開口手段は、一般にはロボットに連動されている吸引パットによる。
つまり、フラット状の該フイルムの両側面から吸引して開口する方法である。従来の２本折り目は勿論、４本折り目のラベルは、開口そのものはできるが、しかしＰＥＴボトル等の挿入のし易さの点では必ずしも満足されている状況にない。増してや、該フイルムの厚さがより薄くなるとか、長さがより長くなるとか、該フイルムとＰＥＴボトル等との隙間をより狭くして挿入するとか、更にはＰＥＴボトル等がより大きくなるような場合には、この従来技術では不可能である程に難しいものになっている。
この従来技術の現状に対して、単に折り目を６本、８本又は１０本と多く付与したことで、従来の吸引パットによる方法で簡単・確実に開口でき、以後のＰＥＴボトル等の挿入がトラブルなく容易に行うことができると言うものである。
これは、後述する実施例で測定する圧縮強度の値からも知る事ができる。

以下に比較例と共に、実施例によって更に詳述するが、該例で、折り目による強さ（以下折り強度と呼ぶ。）を、圧縮強度の測定を持って行った。
この測定は、つぎの条件で測定し、単位はＮである。
各例で得られた筒状フイルムを長さ（主収縮方向の横に対しての縦の長さ）１００ｍｍ
にカットしたもの５枚を準備し、これを各折り目でもって正確に開口し垂直に立てて、ストログラフ（東洋精機株式会社製）を使い、圧縮モードで、クロスヘッド速度１５ｍｍ／分で上から押して、つぶれる時の最大値を求めその平均値を表示した。
尚、各例での筒状フイルムの厚さは４０μｍ又は５０μｍ、折径１１４ｍｍ、折り目は等ピッチで４本又は６本又は８本であった。

まずポリオレフィン系熱収縮性フイルム（グンゼ株式会社製、商品名フアンシーラップ、品種ＦＬ１、厚さ５０μｍ）の一端を残して（重合部分に相当し、ここは無印刷）、内面にグラビヤで多面付けで印刷した。これを筒状ラベル１枚分に相当する幅（ここでは２４０ｍｍ）にカットし、原反フイルム（長尺）として巻き取った。
そして、この原反フイルムを使って、図３で示す工程によって６０度ピッチで６本の折り目の付けられた筒状フイルムを得た。該フイルムを切り出して５枚のサンプルを作り、各々の折り強度を測定し結果を表１に示した。
尚、ここでのリングガイド４のリングの形状は、以下の各例も同じで、楕円状とし、送られてくる筒状フイルムの内面に軽く接する大きさとした。
又、センターシールは、両端を１２ｍｍ幅で重合し、接着媒体は（シクロヘキサン＋メチルエチルケトン）の混合溶媒として、これを塗布し圧着して行なった（得られたフラット状筒状フイルムの折径は１１４ｍｍ）。

ポリスチレン系熱収縮性フイルム（グンゼ株式会社製、商品名フアンシーラップ、品種ＧＭＧ、厚さ５０μｍ）の一端を残して（重合部分に相当し、ここは無印刷）、内面にグラビヤで多面付けで印刷した。これを筒状ラベル１枚分に相当する幅（ここでも２４０ｍｍ）にカットし、原反フイルム（長尺）として巻き取った。
そして、この原反フイルムを使って、図３で示す工程によって６０度ピッチで６本の折り目の付けられた筒状フイルムを得た。該フイルムを切り出して５枚のサンプルを作り、各々の折り強度を測定し結果を表１に示した。
尚、ここでのセンターシールは、両端を１２ｍｍ幅で重合し、接着媒体は（ｎーヘキサン＋テトラヒドロフラン）の混合溶媒として、これを塗布し圧着して行なった（得られた筒状フイルムの折径は１１４ｍｍ）。

ポリエステル系熱収縮性フイルム（グンゼ株式会社製、商品名フアンシーラップ、品種ＴＡＳ、厚さ４０μｍ）の一端を残して（重合部分に相当し、ここは無印刷）、内面にグラビヤで多面付けで印刷した。これを筒状ラベル１枚分に相当する幅（ここでも２４０ｍｍ）にカットし、原反フイルム（長尺）として巻き取った。
そして、この原反フイルムを使って、図３で示す工程によって６０度ピッチで６本の折り目の付けられた筒状フイルムを得た。該フイルムを切り出して５枚のサンプルを作り、各々の折り強度を測定し結果を表１に示した。
尚、ここでのセンターシールは、両端を１２ｍｍ幅で重合し、接着媒体は（ｎーヘキサン＋ジオキソラン）の混合溶媒として、これを塗布し圧着して行なった（得られた筒状フイルムの折径は１１４ｍｍ）。

比較例

前記実施例１、実施例２及び実施例３で使用したのと同じ原反フイルムと各々の接着媒体を使用して、図３で示す（Ａ）工程及び（Ｂ）工程を各々に実施した。但し（Ｂ）工程におけるニップローラ５の配置角度は、ニップローラ２ａに対して、９０度とした。得られた各筒状フイルムは、９０度ピッチで４本の折り目が付けれていた。該フイルムを切り出して５枚のサンプルを作り、各々の折り強度を測定し結果を表１に示した。
尚、実施例１、実施例２及び実施例３に対応して、比較１、比較２、比較３として表示した。

実施例１で使用したのと同じ原反フイルムを使用して、次の条件で８本折り目を有する筒状フイルムを作製した。
まず基本の製造工程は、図３に示す工程とするが、次のように条件変更をした。それは、更に（Ｄ）工程として、リングガイド４とニップローラ２００とを増設すると共に、ニップローラ５、７及び２００の配置角度を４５度づつ水平斜めにずらして配置した。４５度ピッチで８本折り目を有する筒状フイルムが得られ、これについても各例と同様に折り強度を測定し結果を表１に示した。

リングガイドを示した斜視図である。 円錐状ガイドを示した斜視図である。 本工程の１例を示した斜視図である。 本工程におけるニップローラの配置角度を示した正面図である。 ６本折り目筒状フイルムの開口状態を示した断面図である。 本工程の１例を示した斜視図である。 ８本折り目筒状フイルムの開口状態を示した断面図である。 １０本折り目筒状フイルムの開口状態を示した断面図である。

符号の説明

１ 重合状態の原反フイルム
１ｂ センタシール部分
２ ニップローラ
２ａ ニップローラ
●３ ２本折り目（筒状フイルム１ｃ）
４ リングガイド
４ｂ 空気ガイド
５ ニップローラ
●●６ ４本折り目（筒状フイルム１ｄ）
●●●８ ６本折り目（筒状フイルム１ｅ）

Claims (1)

1. 次の（Ａ）〜（Ｃ）に記載の各工程を順じ行なうことを特徴とする６本折り目を有するラベル用熱収縮性筒状フイルムの製造方法。
   （Ａ）片面に印刷されたフラット状熱収縮性フイルムの両端面をセンターで重合し、その重合部分に接着媒体を伴いつつ、第１のニップローラを通して圧着すると共に、両端２本の折り目を有する該フイルムを得る工程、
   （Ｂ）前記（Ａ）により得たフラット状熱収縮性筒状フイルムを拡開した後、前記２本の折り目から５０〜７０度ずれた位置で第２のニップローラに通し加圧して、更に両端２本の折り目を付け、合計４本折り目を有する該フイルムを得る工程、
   （Ｃ）前記（Ｂ）により得たフラット状熱収縮性筒状フイルムを拡開した後、該（Ｂ）の折り目から更に５０〜７０度ずれた位置で第３のニップローラに通し加圧して、更に両端２本の折り目を付け、合計６本折り目を有する該フイルムを得る工程。

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