JP4576101B2 - 両面粘着シート - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、両面粘着シートおよび研磨布積層体に関し、詳しくは研磨布を研磨装置に貼着するために使用される両面粘着シートおよび研磨布積層体に関し、さらに詳しくは半導体装置の層間絶縁膜の平坦化や金属配線の形成工程に適応される研磨布の固定かつ緩衝材として使用される両面粘着シートおよび研磨布と両面粘着シートとの積層体に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、半導体デバイスの回路パターンを半導体ウェーハ上に反映させるため、フォトレジスト樹脂を半導体ウェーハに塗布し、フォトマスクを用いて該レジスト樹脂を焼き付け、エッチング処理工程を経て回路パターンを形成させる方法が主流となってきている。また、デバイスの高速化、低容積化を図るための集積化技術が進歩し、これにつれて回路配線パターンも0.18μmもしくは0.13μm以下の微細なパターンを安定して描画できることが望まれてきている。
【0003】
ところが、半導体ウェーハ全面には“うねり”と称される緩やかな厚さバラツキつまり標高差が存在し、2〜4μm以上になる場合もある。このうねりは少ないことが望ましいが、工業レベルでは生産性とコストとの兼ね合いで、うねりの解消は満足できるものではないことが現状である。また、回路パターンの都合上、局所的に1μm以下程度であるが厚さが異なる段差を生じる可能性がある。これらのうねりや段差部分が存在するとフォトマスクによる回路パターン形成時に焦点ボケやにじみを生じて、回路パターンが正確に反映されず、半導体デバイス回路の断線や短絡等の信頼性を著しく劣らせてしまう。
【0004】
この問題の解決策として化学機械研磨法(Chemical Mechanical polishing CMP)が提案されている。CMP技術では、膜厚分布を一定に保ち、膜表面の微小な凹凸を除去するために、下層は半導体ウェーハ自体のそりやうねりによる研磨代の不均一性を解消するためにゴム弾性体とし、表層は半導体デバイス工程で生じた表面の凹凸を除去して平坦化するために硬質クロスとした二層構成の研磨布が提案されている(例えば、非特許文献1参照。)。
【非特許文献1】
渡邊純二他、表面基準ポリシングにおけるパッド構成、精密工学会春季学術講演会論文集,1997年,P.183
【0005】
提案されているような二層構成の研磨パッドに使用されている下層のゴム弾性体には一般的に、ポリウレタン含浸不織布が使用されている。
しかし、当該材料は、通気性があるため、研磨に用いられるスラリー水分を吸収・膨潤し、部分的もしくは全体的にヘタリが生じたり、ゴム弾性が変化したりする。(以下、まとめて膨潤変形ともいう)。研磨中に膨潤変形が進行すると、均一研磨、精密研磨の要求には応えられない。
そこで、研磨前に予め研磨スラリーに二層構成の研磨パッドを長時間浸漬し、ポリウレタン含浸不織布にスラリー水分を十分吸収させて、研磨中に膨潤変形が生じないようにしておく等のわずらわしさがあった。
【0006】
この膨潤変形の解決策として、表層硬質材料と下層ポリウレタン含浸不織布との間に防水性材料層を施すことを提案しているが、研磨布積層体の側面からのスラリー侵入は防ぐことができず、不完全なものであった(例えば、特許文献1参照。)。
【特許文献1】
特開平11−156701号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、うねりを持った半導体ウェーハや回路形成過程で局所の段差が生じたウェーハでも、そのうねりや段差に沿ってウェーハ全面を均一に高低差を緩和するように研磨できる研磨布固定粘着テープに関する。
より具体的には、本発明は研磨前に長時間研磨パッド(研磨布積層体)を研磨スラリーに浸漬する必要もなく、研磨中に研磨スラリーによる膨潤変形を生じることのない研磨パッド(研磨布積層体)を形成し得る研磨布固定粘着テープに関する。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意研究した結果、官能基を有するシリコーンを整泡剤に用いることで水蒸気透過率を低くし、かつ、厚さバラツキが小さい(軟質ウレタン)発泡体シートの両面に粘着剤を積層し、これを研磨布研磨面の反対側に配置することで、研磨前に特別な浸漬処理を経ることなく研磨に供しても、うねりを持った半導体ウェーハでも、そのうねりに沿ってウェーハ表面の凹凸を均一に研磨できることを見出し、本発明に至った。
【0009】
即ち、本発明は以下の記載事項に関する。
<1> 軟質ウレタン発泡体シートと、第1及び第2の粘着剤層とを備える両面粘着シートであって、前記軟質ウレタン発泡体シートは、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が0μm以上100μm以内であり、水蒸気透過率が0g/m2・24h以上1000g/m2・24h以下である両面粘着シート。
<2> (1)前記発泡体シート中の金属イオン含有率、並びに(2)前記第1及び第2粘着剤層中の総金属イオン含有率の少なくともいずれか一方が0.1ppm以上5000ppm以下である前記<1>に記載の両面粘着シート。
<3> さらに補強シートを有する両面接着シートであって、
前記補強シートは破断強度が40MPa以上500MPa以下であり、前記第1及び第2の粘着剤層のいずれか一方と発泡体シートとの間に設けられている前記<1>又は<2>に記載の両面粘着シートに関する。
<4> 前記補強シート中の金属イオン含有率が、0.1ppm以上5000ppm以下である前記<3>に記載の両面粘着シートに関する。
<5> 前記<1>から<4>のいずれかに記載の両面粘着シートと研磨布とが積層されてなる研磨布積層体。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明の詳細についていくつかの好ましい実施の形態を挙げて説明する。但し、本発明が以下の実施の形態に限定されないことはいうまでもない。
第1の実施の形態としての本発明の両面粘着シートは、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が0以上100μm以内、水蒸気透過率が0以上1000g/m2・24h以下である軟質ウレタン発泡体シート(1)の両面側に粘着剤層(2)、(2’)が設けられてなる両面粘着シートである。ここで、両面粘着シートとは、両面粘着テープ、両面粘着フィルムとも呼ばれるものである。
また、破断強度が40MPa以上500MPa以下の補強シート(3)を、発泡体シート(1)と一方の粘着剤層(2’)との間に設ける構成としてもよい。
【0011】
用いられる発泡体シート(1)は、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が0以上100μm以内である。発泡体シート(1)の1m2内の最大厚みと最小厚みとの差は、0が最も望ましいが現実的には許容範囲があり、100μmよりも大きいと、被研磨体を一定の均一な厚みに研磨することが難しくなりやすい。つまり、圧力を掛けて研磨する際に厚みの厚い部分と薄い部分で圧力差が生じるからである。このため、研磨精度を必要とする場合は、発泡体シート(1)の1m2内の最大厚みと最小厚みとの差は、0以上100μm以内であるものが好ましく、80μm以内であるものがより好ましく、60μm以内であるものがさらに好ましい。
【0012】
また、発泡体シート(1)の1m2内の平均厚さは、研磨する際に圧力を掛けたときに研磨特性を劣化させる両面粘着シートに対する水平方向の剪断力によって引き起こされるずり変形に抗するため150μm〜2.4mm以内であることが好ましい。
発泡体シートの厚さの測定は、プローブ直径10mm、印加荷重50g/cm2において、1μm桁表示が可能なデジタル計測器により行われ得る。
【0013】
また、発泡体シート(1)は、25%圧縮硬さが0.1〜1.0MPaであることが好ましく、0.2〜0.5MPaであることがより好ましい。
本発明でいう「発泡体シートの25%圧縮硬さ」とは、発泡体シートをJISK 6400に記載される試験の一般的条件、即ち温度23℃、相対湿度50%の環境に24時間以上静置した後、該発泡体シートを30mm×30mmに打ち抜き、約10mmの厚さとなるようにシートを重ね合わせ、同温湿度環境下にて前記重ね合わせたシート全面を50mm/分の速度で平行に圧縮し、元の厚みから25%圧縮させた際の応力をいう。
発泡体シート(1)の25%圧縮硬さが、0.1MPa未満だと両面粘着シートが柔軟になり剪断変形を起こしやすいので、被研磨体全面の表面膜厚を均一に研磨することが難しくなる傾向にある。一方、発泡体シート(1)の25%圧縮硬さが、1.0MPaを越えると両面粘着シートが硬くなる傾向にあるので、被研磨体表面の「凹凸」および「うねり」に追随しないで標高の高い部分を優先的に研磨するので、被研磨体全面の表面膜厚を均一に研磨することが難しくなる傾向にある。
【0014】
また、研磨工程中に両面粘着シートから金属イオンが溶出すると、被研磨体の研磨表面を汚染して、金属や半導体の固有の電気特性を変化させたり、配線回路形成を阻害したりするので、本発明の両面粘着シートから金属イオンが溶出しないか、又は本発明の両面粘着シートが、実質的に金属イオンを含有しないことが好ましい。
つまり、両面粘着シートを構成する発泡体シート(1)や後述する粘着剤層(2)(2’)から金属イオンが溶出しないか、又は発泡体シート(1)や粘着剤層(2)(2’)が、実質的に金属イオンを含有しないことが好ましい。
【0015】
本発明でいう「金属イオン」とは、リチウム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、チタン、クロム、鉄、ニッケル、銅、亜鉛、タングステンの13種の金属のイオンである。上記金属イオンの総量は、試料(両面粘着シートや発泡体シート(1))を硝酸と硫酸による酸分解法によって分解した後、高周波誘導結合プラズマ発光分析装置にて検出できる。
【0016】
両面粘着シートに含まれる上記金属イオンの総量は、15000ppm以下であることが好ましく、3000ppm以下であることがより好ましく、1500ppm以下であることがさらに好ましい。
また、発泡体シート(1)に含まれる上記金属イオンの総量は5000ppm以下であることが好ましく、1000ppm以下であることがより好ましく、500ppm以下であることがさらに好ましい。
ここで、発泡体シート(1)に含まれる金属イオン量の下限値は、低いことが好ましく0ppmであることが最も好ましいが、通常0.1ppm程度である。尚、後に説明する粘着剤層や補強シートについても同様である。
【0017】
また、両面粘着シートに含まれる金属イオンの総量が前記総量であれば特に制限されることはないが、以下の(1)〜(3)のいずれか1つの態様であることが好ましい。
(1)前記発泡体シート中の金属イオン含有率が5000ppm以下、
(2)前記第1及び第2粘着剤層中の総金属イオン含有率が5000ppm以下、並びに
(3)前記発泡体シート中の金属イオン含有率が5000ppm以下、かつ前記第1及び第2粘着剤層中の総金属イオン含有率が5000ppm以下である。
なかでも前記(3)が好ましく、(3a)前記発泡体シート中の金属イオン含有率が500ppm以下、かつ前記第1及び第2粘着剤層中の総金属イオン含有率が500ppm以下であることがさらに好ましい。
【0018】
本発明において使用される発泡体シート(1)としては、ポリウレタン、ポリエチレン、シリコーンゴム等が挙げられ、これらは種々の方法で得ることができる。これらの中でも目的とする硬さ、厚み精度が得やすいので、ポリウレタンが好ましい。
【0019】
本発明において使用される発泡体シート(1)のうち、ポリウレタン発泡体シートについて説明する。ポリウレタン発泡体はポリオールとポリイソシアネートとの反応によりウレタン骨格が形成され、その反応生成物内の泡を均一に分散安定化させるために発泡剤と整泡剤とを添加することで発泡体が形成される。
【0020】
本発明で用いるポリオールとしては一般にウレタン工業で使用されるポリエステルポリオール又はポリエーテルポリオール等のいずれでもよく、特に限定されない。
前記のポリエステルポリオールとしては、例えば、公知の脂肪族ポリエステルポリオールを用いることができる。酸成分として、例えば、アジピン酸、コハク酸、アゼライン酸、セバチン酸、ドデカン二酸等が挙げられ、グリコール成分としてエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ブチレングリコール、1,6−ヘキサングリコール、2−メチル−1,3−プロパンジオール、1−メチル−1,3−プロパンジオール、3−メチル−1,5−ペンタンジオール、2−メチル−1,6−ヘキサンジオール、3−メチル−1,6−ヘキサンジオール、1−メチル−1,6−ヘキサンジオール、4−メチル−1,7−ヘプタンジオール、4−メチル−1,9−ノナンジオール、2−メチル−1,9−ノナンジオール、3−メチル−1,9−ノナンジオール、3,3’−ジメチロールヘプタン、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ブチルエチルペンタンジオール、ポリオール成分として、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ポリオキシプロピレントリオール、ペンタエリスリトール等を挙げることができる。その他、ポリカプロラクトン、ポリ(β−メチル−γ−バレロラクトン)、ポリバレロラクトン等のラクトン類を開環重合して得られる脂肪族ポリエステルポリオール等も挙げられる。脂肪族ポリエステルポリオールの分子量は低分子量から高分子量まで使用可能であるが、好ましくは分子量が1,000〜5,000で2官能以上の脂肪族ポリエステルポリオール、更に好ましくは分子量1,500〜3,500の2官能以上の脂肪族ポリエステルポリオールを用いる。
【0021】
前記のポリエーテルポリオールとしては、公知のポリエーテルポリオールを用いることができる。例えば、水、プロピレングリコール、エチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の低分子量ポリオールを開始剤として用いて、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、テトラヒドロフラン等のオキシラン化合物を重合させることにより得られるポリエーテルポリオール、具体的にはポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の官能基数が2以上のものを用いることができる。ポリエーテルポリオールの分子量は低分子量から高分子量まで使用可能であるが、好ましくは分子量が1,000〜5,000で2官能以上のポリエーテルポリオール、更に好ましくは分子量が1,500〜4,000の2官能以上のポリエーテルポリオールを用いる。
【0022】
本発明で用いるポリイソシアネートとしては、例えば、芳香族ポリイソシアネート、脂肪族ポリイソシアネート、芳香脂肪族ポリイソシアネート、又は脂環族ポリイソシアネート等が挙げられる。
【0023】
芳香族ポリイソシアネートとしては、例えば、1,3−フェニレンジイソシアネート、4,4’−ジフェニルジイソシアネート、1,4−フェニレンジイソシアネート、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート、2,4−トリレンジイソシアネート、2,6−トリレンジイソシアネート、4,4’−トルイジンジイソシアネート、2,4,6−トリイソシアネートトルエン、1,3,5−トリイソシアネートベンゼン、ジアニシジンジイソシアネート、4,4’−ジフェニルエーテルジイソシアネート、又は4,4’,4”−トリフェニルメタントリイソシアネート等を挙げることができる。
【0024】
脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、1,2−プロピレンジイソシアネート、2,3−ブチレンジイソシアネート、1,3−ブチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、2,4,4−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リシンジイソシアネート、又はリシントリイソシアネート等を挙げることができる。
【0025】
芳香脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、ω,ω’−ジイソシアネート−1,3−ジメチルベンゼン、ω,ω’−ジイソシアネート−1,4−ジメチルベンゼン、ω,ω’−ジイソシアネート−1,4−ジエチルベンゼン、1,4−テトラメチルキシリレンジイソシアネート、又は1,3−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等を挙げることができる。
【0026】
脂環族ポリイソシアネートとしては、例えば、3−イソシアネートメチル−3,5,5−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート、1,3−シクロペンタンジイソシアネート、1,3−シクロヘキサンジイソシアネート、1,4−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−2,4−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−2,6−シクロヘキサンジイソシアネート、4,4’−メチレンビス(シクロヘキシルイソシアネート)、1,4−ビス(イソシアネートメチル)シクロヘキサン、又は1,4−ビス(イソシアネートメチル)シクロヘキサン等を挙げることができる。また、一部に、上記ポリイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、水と反応したビュウレット体、イソシアヌレート環を有する3量体等も併用することができる。前述の多価アルコールポリエーテル付加物とジイソシアネートの反応物もポリイソシアネートとして使用することができる。
【0027】
本発明で用いる発泡剤としては、水、塩化メチレン、窒素、空気、又はフロン等を挙げることができる。
【0028】
前記の整泡剤としては、各種のシリコーンオイルを用いることができるが、ブリードアウトするようなオイル状物は被研磨体の汚染に繋がるので、上記ポリオール、ポリイソシアネート及び発泡剤等と反応する反応基を有する整泡剤が好ましい。このような反応基としては、OH基、N(R)H基(ここで、Rは炭素原子数1〜4のアルキル基である)、NH2基、SH基、COOH基、Si−OCH3基(メトキシ基)などがある。代表的なシリコーン整泡剤は、下記一般式(I)で表されるポリジメチルシロキサン−ポリアルキレンエーテルブロック共重合体である。
【0029】
【化1】
【0030】
前記一般式(I)中で、m、n、及びpは1以上の整数であり、R1及びBは2価の有機基であり、R2は水素原子又は炭素原子数1〜4のアルキル基であり、Aは反応性基、例えば、OH基、N(R)H基(ここで、Rは炭素原子数1〜4のアルキル基である)、NH2基、SH基、COOH基、又はSi−OCH3基(メトキシ基)である。反応型シリコーン整泡剤を用いることで本発明による粘着シートの発泡体層の通気性が低くなり、その結果、通常の添加型(非反応型)シリコーン整泡剤を使用する場合と比べて吸水性が大幅に低くなり、安定的な研磨が可能となる。また、その他の助剤としては、ポリウレタン製造時に使用する慣用の助剤を用いることができる。
【0031】
上記のポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び反応型シリコーン整泡剤、並びにその他の助剤を使用して、ポリウレタン発泡体を製造する方法としては、通常行なわれている水発泡方法、揮発性溶剤による発泡方法や、空気などを泡立てる方法などのいずれの方法を用いることができるが、マイクロセルとすることで、熱伝導率が下がるため、前者の2つの方法は、後者の気体泡立て方法よりもキュア−時間が短くなるので好ましい。得られるマイクロセルウレタンのセル径の調整方法としては、例えば、シリコーン整泡剤や触媒量の添加部数を増やしたり、あるいはポリオ−ルの官能基を2官能より3官能とし架橋剤の官能基数を多くしたり、発泡時の圧力を高くする等の手段によりセル径を細かくすることができる。
【0032】
アミン触媒よりスズ触媒の方を多くすることでもセル径を細かくすることができるが、本発明においては好ましくない。ただし、被研磨物内に含有される金属や研磨のために用いる活性剤に代表される添加剤もしくは酸、塩基を含有する水溶液、又は、潤滑油に含まれる金属は含有していても差し支えない場合がある。
【0033】
ポリウレタン発泡体は、従来公知の一般的な方法でシート状に成形することができる。例えば、特開昭51−67396号公報、特開昭53−6365号公報には、押し出しダイから工程フィルム上に、反応することによってポリウレタンを形成し得る未発泡の組成物を展開し、発泡させつつオーブン内を通過させて硬化させる方法が提案されている。
工程フィルムに剥離処理を施した場合には、シート形成後に工程フィルムを剥離してウレタンのみの発泡体シートを得ることができる。また、工程フィルムに剥離処理を施さない場合には、ポリウレタンの発泡、硬化の過程で、ポリウレタンと工程フィルムとが強固に結合するので、この工程フィルムを後述する補強シート(3)として利用することができ、発泡体シート(1)と補強シート(3)との間には格別接着剤層もしくは粘着剤層(6)を設けなくても両シートを積層することができる。
また、剥離処理してなる工程フィルムを使用する場合、1枚の工程フィルムの剥離処理面に、上記組成物を展開して発泡、硬化させたり、2枚の工程フィルムの剥離処理面間に上記組成物を挟み込んでから発泡、硬化させたりする方法があるが、後者の方が好ましい。即ち2枚の工程フィルムを用いてポリウレタン発泡体シートを形成し、両工程フィルムを剥がすと、シート両面に滑らかなスキン層を有する発泡体シートが形成される。このスキン層は、接着剤層もしくは粘着剤層(6)を積層した場合、層間の密着性向上に効果を奏し、さらに厚み精度が制御し易いため、2枚の工程フィルムを用いることが好ましい。
【0034】
ウレタン発泡体シートの成形に使用する工程フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)等の平滑性と100℃程度の熱を数分間かけても溶融切断しないような耐熱性とを有するフィルムが用いられる。
【0035】
上記した発泡体シート(1)の破断強度は一般に比較的小さいので(例えば、5MPa以下)、破断強度が40MPa以上500MPa以下の補強シート(3)を、発泡体シート(1)と一方の粘着剤層(2’)との間に設けることによって、両面粘着シートの強度を大きくすることができる。両面粘着シートの破断強度を大きくできると、例えば研磨後、研磨布ごと両面粘着シートを研磨装置から剥がしたり、又は研磨後、両面粘着シートから研磨布を剥がす際に、両面粘着シートを破損することなく剥がし易くなる。
補強シート(3)は、種々のプラスチックシートであることが好ましく、厚さバラツキ精度の観点から好ましくはポリエチレンテレフタレートがより好ましい。
厚さは12〜250μmであることが好ましく、さらに25〜100μmであることがより好ましい。
また、補強シート(3)の金属イオン含有率は、発泡体シート(1)等の場合と同様の理由で、5000ppm以下であることが好ましく、1000ppm以下であることがより好ましく、500ppm以下であることがさらに好ましい。
【0036】
尚、補強シート(3)を有する場合、図1〜6に示すように、両面粘着シートの積層断面構成は非対称となるが、少なくとも一方の面の25%圧縮硬さが0.1〜1.3MPaの範囲にあれば良く、補強シート(3)から遠い方の粘着剤層(2)面の25%圧縮硬さが上記範囲にあることがより好ましい。
【0037】
次に本発明における水蒸気透過率について説明する。
本発明における水蒸気透過率は、軟質ウレタン発泡体シート(1)を含む両面粘着シートの片面から他方面へ水分が透過する速度であり、この水蒸気透過率値が大きいと水分を多量に透過させ、水蒸気透過率値が小さいと水分をあまり透過しない。
本発明の両面粘着シートは、軟質ウレタン発泡体シート(1)の両面に粘着剤層(2)(2’)を設けたものであるが、水蒸気透過率値は軟質ウレタン発泡体シート(1)に依存している。軟質ウレタン発泡体シート(1)はある程度低い水蒸気透過率値を示すが、粘着剤層は水蒸気の透過を阻害するものではなく、測定できないくらい水蒸気透過率値が極めて高い。つまり、水蒸気の透過性という観点からはその値の低い部分(本発明においては軟質ウレタン発泡体シート(1))に大きく依存することは技術常識である。故に軟質ウレタン発泡体シート(1)の水蒸気透過率が、ほぼ両面粘着シートの水蒸気透過率である。
本発明における水蒸気透過率は、一般にカップ法といわれるJIS Z 0208に準拠し、40℃、90%RHの条件で測定した。
【0038】
水蒸気透過率は、0であることが最も望ましく、大きくとも1000g/m2・24hである。即ち、水蒸気透過率が1000g/m2・24hよりも大きいと、研磨の際に使用されるスラリーが両面粘着シート(軟質ウレタン発泡体シート(1))にしみ込んでしまう。その結果、研磨中に両面粘着シート(軟質ウレタン発泡体シート(1))がヘタり、物性が変化してしまい、迅速かつ均一な研磨ができなくなる。
【0039】
水蒸気透過率が1000g/m2・24h以下の軟質ウレタン発泡体シート(1)は、発泡状態と硬化状態を制御することによって得ることができる。
即ち、水蒸気透過率を直に制御する因子は、膜厚と発泡密度及びその硬化度である。
膜厚が厚ければ水蒸気透過率が低くなることは技術常識である。
また、発泡密度も同様であり、発泡密度が低いものは膜厚が厚いことと同じことを意味するので、単位厚み当たりであれば、発泡密度の低い方が水蒸気透過率は低くなる。また、水蒸気透過率の観点からは、泡のうち閉じた泡、つまり独立発泡が好ましい。
さらに、硬化度は高い方が低い水蒸気透過率を示す。つまり、硬化度が高いということは、硬化に伴い架橋ポイントが多く存在することとなり、この架橋ポイントの多さが分子構造上ポリマーネットワークを密にすることとなり、結果として水蒸気透過率を低下させ得る。
【0040】
次に本発明において用いる粘着剤層(2)、(2’)について説明する。
本発明の両面粘着シートは、研磨布と研磨装置との間に位置し、両者を貼着するために用いられるものである。補強シート(3)がある場合には、図1〜6に示すように、積層断面構成が非対称となる。この場合は、以下の(A)、(B)等の形態が考えられる。
(A)補強シート(3)から遠い方の粘着剤層(2)に研磨布を貼着し、補強シート(3)に近い方の粘着剤層(2’)を研磨装置に貼着する。即ち、両面粘着シートを研磨布に付着する際に、補強シート3と研磨布の間に発泡体シート1と粘着剤層2を挟むようにして付着する。
(B)補強シート(3)から遠い方の粘着剤層(2)を研磨装置に貼着し、補強シート(3)に近い方の粘着剤層(2’)に研磨布を貼着する。
即ち、両面粘着シートを研磨装置に付着する際に、補強シート3と研磨装置の間に発泡体シート1と粘着剤層2を挟むようにして付着する。
前記(A)(B)の形態の内、研磨布積層体を研磨装置から除去する作業の観点からは(A)の形態が好ましい。
(A)、(B)いずれの形態で使用するかによって、粘着剤層(2)、(2’)は適宜選択することができる。
例えば、(A)の形態で使用する場合には、粘着剤層(2)は、研磨布および発泡体シート(1)に貼着し得ることが必要であり、一方粘着剤層(2’)は、補強シート(3)および研磨装置に貼着し得ることが必要である。これらの貼着特性は、発泡体シート(1)の素材や表面状態、補強シート(3)の素材や表面状態等を考慮して選択すればよい。
【0041】
研磨布表面がスエード調の場合や、研磨布表面に不陸部が多く十分な接着面積を確保し難い場合には、両面粘着シートに研磨布を強固に接着させ難くなる。両面粘着シートに研磨布を強固に接着させる必要があるので、上記のような研磨布を用いる場合には、研磨布を貼着する側の粘着剤層の厚みを20〜150μmとして粘着力を向上させた両面粘着シートを用いることが好ましい。
また、研磨装置に貼着する側の粘着剤層は、剥がす際に粘着剤が残り難くなるようにするためには薄膜である方が有利であるので、厚みを5〜50μmとして再剥離性能を向上させることが好ましい。
また、粘着剤層(2)、(2’)は、貼着時および研磨に使用する時の温度範囲において、ゴム状領域にあることが重要であり、JIS Z0237に規定する粘着テープ・粘着シート試験方法による180度引き剥がしの粘着力が50mN/25mm以上、室温における落下までの保持時間が60分以上であることが好ましい。
さらに研磨後に、研磨布を両面粘着シートから、又は研磨布ごと両面粘着シートを研磨装置から剥がす場合には、剥離し易いことが好ましい。即ち、研磨の最中は強固に研磨布や研磨装置に付着し、その後は容易に剥離し得ることが好ましい。
【0042】
さらに発泡体シート(1)や補強シート(3)の場合と同様に粘着剤層(2)、(2’)の場合も、金属イオンが溶出しないか、又は実質的に金属イオンを含有しないこと、具体的には含有率が多くとも5000ppmであることが好ましく、1000ppm以下であることがより好ましく、500ppm以下であることがさらに好ましい。
このような粘着剤層(2)、(2’)の形成に用いられる粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等が挙げられ、中でも金属イオンが混入し難いという点からウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤が好ましく、粘着性能のバランスを確保し易いという点から、アクリル系粘着剤がさらに好ましい。
【0043】
以上、実施の形態を挙げて本発明を説明してきたが、本発明の両面粘着シートは、所望により粘着剤層もしくは接着剤層(6)を設ける構成としていてもよい。
本発明において用い得る粘着剤層もしくは接着剤層(6)は、発泡体シート(1)と補強シート(3)との間に位置し、両層を相互に固定するための層であり、その厚みは5〜150μmであることが好ましい。
ところで粘着剤は感圧性接着剤とも呼ばれ、広義の概念では接着剤に含まれるものであるが、本発明でいう「接着剤」はいわゆる感圧性接着剤(粘着剤)以外の接着剤という意味である。粘着剤としては(2)、(2’)と同様のものを使用することができ、また接着剤としては水系、溶剤系を問わず、溶媒乾燥による一般タイプからドライラミタイプまで、300mm/分による180度引き剥がし強度が50mN/25mm以上のものを使用することができる。
両面粘着シートを研磨布および研磨装置に貼着するためには上記したように粘着剤層(2)、(2’)を用い得るのに対し、発泡体シート(1)と補強シート(3)とを相互に固定するための層としては、粘着剤層の他、接着剤層も用いることができる。発泡体シート(1)と補強シート(3)とは、一旦相互に固定してしまえば剥離するという特別な要求はないので、接着剤層を介して固定することができるのに対し、研磨装置側、研磨布側に位置する層には貼着後剥離するという要求もあるので、接着剤ではなく粘着剤で形成することが重要である。
さらに発泡体シート(1)の場合と同様に粘着剤もしくは接着剤層(6)も、金属イオンを溶出しないことが好ましく、実質的に金属イオンを含有しないことが好ましい。
【0044】
また、本発明の両面粘着シートは、その粘着剤層面に剥離シートを積層した状態で供することができる。用いられ得る剥離シートには、両面剥離処理してなるもの(4)と片面剥離してなるもの(5)、(5’)とがある。いずれの剥離シートも粘着剤層(2)、(2’)を被覆した後、粘着剤層(2)、(2’)と接する界面において容易に剥離シートを剥離し得ることが必要であり、かつ剥離シート上に粘着剤の残留がないことが要求される。ここでいう容易に剥離することが可能なレベルとは、一般的に180度引き剥がし粘着力が1N/25mm未満のものをいう。
剥離シートとして具体的には、ポリエチレンテレフタレートや配向したポリプロピレン等の各種プラスチックフィルム、または紙の上にシリコーン系あるいは非シリコーン系の剥離剤を塗工したものを用いることができる。粘着剤層の厚み精度を確保するために、プラスチックフィルムをベースとした剥離シートを用いることが望ましい。
前記剥離シートは、両面粘着シートと剥離シートの機能が損なわなければどのように配置しても構わない。従って、例えば、図7,8に示されるように、発泡体シート(1)、粘着剤層(2)(2’)からなる両面粘着シートに剥離シートを設ける場合、両面剥離シート(4)もしくは片面剥離シート(5)(5’)を両面粘着シートの片面もしくは両面に配置する構成としてもよい。また、図1〜3に示されるように、発泡体シート(1)、粘着剤層(2)(2’)、補強シート(3)からなる両面粘着シートに剥離シートを設ける場合、両面剥離シート(4)もしくは片面剥離シート(5)(5’)を両面粘着シートの片面もしくは両面に配置する構成としてもよい。さらに、図4〜6に示されるように、発泡体シート(1)、粘着剤層(2)(2’)、補強シート(3)、粘着剤層(2)(2’)、および粘着剤層もしくは接着剤層(6)からなる両面粘着シートに剥離シートを設ける場合、両面剥離シート(4)もしくは片面剥離シート(5)(5’)を両面粘着シートの片面もしくは両面に配置する構成としてもよい。
【0045】
発泡体シート(1)の両面側に粘着剤層(2)(2’)が設けられてなる本発明の両面粘着シートでのうち、補強シート(3)を有しない両面粘着シートは、例えば以下に示す(イ)〜(ハ)のような方法で得ることができる。
〔方法(イ)〕
発泡体シート(1)の一方の面に粘着剤層(2’)を形成し、該粘着剤層(2’)の他方の面に両面剥離シート(4)を積層する。次いで、前記粘着剤層(2’)が接していない方の発泡体シート(1)の面に粘着剤層(2)を形成し、該粘着剤層(2)の他方の面と両面剥離シート(4)の他方の面(粘着剤層(2’)が接していない方の面)とが接するようにロール状に巻き取る。
【0046】
〔方法(ロ)〕
発泡体シート(1)の両面にそれぞれ粘着剤層(2)、(2’)を同時に形成し、一方の粘着剤層(2’)側に両面剥離シート(4)を積層しつつ、該粘着剤層(2’)が接していない方の両面剥離シート(4)と他の粘着剤層(2)とが接するように巻き取る。
【0047】
〔方法(ハ)〕
片面剥離シート(5)の剥離処理面に粘着剤層(2)を形成し、該粘着剤層(2)の他方の面に発泡体シート(1)を積層し、発泡体シート(1)の他方の面に粘着剤層(2’)を形成し、該粘着剤層(2’)の他方の面に片面剥離シート(5’)の剥離処理面を積層する。
【0048】
前記した補強シート(3)を有する両面粘着シートは、例えば以下に示す(ニ)〜(ヘ)のような方法で得ることができる。
〔方法(ニ)〕
補強シート(3)の一方の面に粘着剤層(2’)を形成し、該粘着剤層(2’)の他方の面に両面剥離シート(4)を積層する。次いで、前記粘着剤層(2’)が接していない方の補強シート(3)の面に粘着剤層(6)を形成し、該粘着剤層(6)の他方の面に発泡体シート(1)を積層する。次いで、該発泡体シート(1)の他方の面に粘着剤層(2)を形成し、該粘着剤層(2)の他方の面と両面剥離シート(4)の他方の面(粘着剤層(2’)が接していない方の面)とが接するようにロール状に巻き取る。
〔方法(ホ)〕
補強シート(3)の一方の面に粘着剤層(2’)を形成し、該粘着剤層(2’)の他方の面に片面剥離シート(5’)の剥離処理面を積層する。次いで、前記粘着剤層(2’)が接していない方の補強シート(3)の面に粘着剤層(6)を形成し、該粘着剤層(6)の他方の面に発泡体シート(1)を積層する。次いで、該発泡体シート(1)の他方の面に粘着剤層(2)を形成し、該粘着剤層(2)の他方の面に片面剥離シート(5)の剥離処理面を積層する。
〔方法(ヘ)〕
片面剥離シート(5)の剥離処理面に粘着剤層(2)を形成し、該粘着剤層(2)の他方の面に発泡体シート(1)を積層し、発泡体シート(1)の他方の面に粘着剤層(6)を積層し、次いで該粘着剤層(6)の他方の面に補強シート(3)を積層し、該補強シート(3)の他方の面に粘着剤層(2’)を形成し、該粘着剤層(2’)の他方の面に片面剥
離シート(5’)の剥離処理面を積層する。
【0049】
剥離シート(4)、(5)、(5’)、発泡体シート(1)もしくは補強シート(3)上に各粘着剤を塗工する方法としては、例えばコンマコーター、ダイコーター、リップコーター、キスコーター、グラビアコーター等を使用して行う。
コンマコーターを用いる場合、粘着剤の粘度は0.1〜100Pa・s程度が良好である。
【0050】
以上、両面粘着シートについて説明してきたが、本発明の別の態様として前記の両面粘着シートに研磨布が積層された研磨布積層体が提供される。研磨布としては、特に限定されることなく従来公知の研磨布を用いることができる。好ましくは前記研磨布としては、合成皮革スエード又はベロア、硬質ウレタン発泡体等を用いることができる。
この場合、前記研磨布は両面粘着シートに予め設けるように構成しても使用時に両面粘着シートに設ける構成としても構わない。
【0051】
また本発明の両面粘着シートは、両面粘着シートとしても、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が0以上100μm以内、水蒸気透過率が0以上1000g/m2・24h以下であることが好ましい。
【0052】
両面粘着シートの1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が100μmよりも大きいと、被研磨体を一定の均一な厚みに研磨することが困難となる。つまり、圧力を掛けて研磨する際に厚みの厚い部分と薄い部分で圧力差が生じるからである。このため、研磨精度を必要とする場合は、両面粘着シートの1m2内の最大厚みと最小厚みとの差は、80μm以内であることが好ましく、60μm以内であることがより好ましい。
また、両面粘着シートの1m2内の平均厚さは、研磨する際に圧力を掛けたときに所望する25%圧縮硬さを得ることと、両面粘着シートに対する水平方向の剪断力によって引き起こされるずり変形に抗するため400μm〜2.5mmであることが好ましい。尚、上記ずり変形は研磨特性を劣化させる。
両面粘着シートの厚さの測定は、プローブ直径10mm、印加荷重50g/cm2において、1μm桁表示が可能なデジタル計測器により行われ得る。
【0053】
両面粘着シートの25%圧縮硬さは、0.1〜1.3MPaであることが重要であり、0.15〜0.7MPaであることが好ましい。
ここでいう「両面粘着シートの25%圧縮硬さ」は、「発泡体シートの25%圧縮硬さ」と同様、両面粘着シートをJIS K 6400に記載される試験の一般的条件、即ち温度23℃、相対湿度50%の環境に24時間以上静置した後、該両面粘着シートを30mm×30mmに打ち抜き、約10mmの厚さとなるようにシートを重ね合わせ、同温湿度環境下にて前記重ね合わせたシート全面を50mm/分の速度で平行に圧縮し、元の厚みから25%圧縮させた際の応力をいう。
【0054】
両面粘着シートの25%圧縮硬さが、0.1MPa未満だと両面粘着シートが柔軟になり剪断変形を起こしやすいので、被研磨体全面の表面膜厚を均一に研磨することが難しくなる傾向にある。一方、25%圧縮硬さが、1.3MPaを越えると両面粘着シートが硬くなる傾向にあるので、被研磨体表面の「凹凸」および「うねり」に追随しないで標高の高い部分を優先的に研磨するので、被研磨体全面の表面膜厚を均一に研磨することが難しくなる傾向にある。
【0055】
【実施例】
実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが本発明が以下の実施例に限定されないことはいうまでもない。
【0056】
【作成例1】
分子量3000のポリオキシプロピレントリオール100部、1,4−ブタンジオール6部、触媒としてのアミン触媒(DABCO)0.5部、シリコーン整泡剤としての末端OH基の反応型シリコーン整泡剤(KF6001;信越化学工業社製)2.5部、発泡剤としての水0.1部、及びイソシアネートとしてのMDI40部を混合撹拌し、剥離ライナー上にコーティングして発泡させつつ、100℃にて15分間加熱を行い、1m2内の平均厚さが1502μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が30μm、水蒸気透過率が63g/m2・24h、金属イオン含有率が12ppm、破断強度1.7MPaの軟質ポリウレタン発泡体シート(1−1)を得た。
【0057】
【作成例2】
実施例1と同様にシリコーン整泡剤としてNH基含有の反応型シリコン整泡剤(KF8010;信越化学工業社製)を2.5部使用し、剥離ライナー上にコーティングして発泡させつつ、100℃にて15分間加熱を行い、1m2内の平均厚さが1568μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が74μm、水蒸気透過率が61g/m2・24h、金属イオン含有率14ppm、破断強度1.7MPaの軟質ポリウレタン発泡体シート(1−2)を得た。
【0058】
【作成例3】
分子量3000のポリオキシプロピレントリオール100部、1,4−ブタンジオール6部、触媒としての錫触媒(DBTDL)0.2部、シリコーン整泡剤としての非反応型シリコーン(F−304;信越化学工業社製)1.5部、及び発泡剤としての水0.1部と、セル径が大のウレタンの製造のために、窒素量を少なくして、MDI40部とを混合撹拌し、剥離ライナー上にコーティングして発泡させつつ、100℃にて15分間加熱を行い、1m2内の平均厚さが1698μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が250μm、水蒸気透過率が1989g/m2・24h、金属イオン含有率12000ppm、破断強度1.3MPaの軟質ポリウレタン発泡体シート(1−3)を得た。
【0059】
【実施例1】
粘着性アクリル樹脂を含む粘着剤(東洋インキ製造(株)製、金属イオン含有率11ppm)100部とイソシアネート誘導体系硬化剤(東洋インキ製造(株)製)3部とを攪拌混合した粘着剤組成物塗液をコンマコーターで乾燥膜厚30μmとなるように補強シート(3)となる厚さ75μm、破断強度230MPaのポリエチレンテレフタレートフィルム(金属イオン含有率12ppm)全面に塗布し、粘着剤層(2’)を形成しつつ、巻き取り時に両面剥離処理してなるポリエチレンテレフタレート剥離シート(4)を該粘着剤層(2’)に0.3MPaの圧力でラミネートして、剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/補強シート層(3)からなる粘着シート(C)を得た。
【0060】
次に、粘着シート(C)の補強シート(3)側に前記と同様の粘着剤組成物塗液を同様の方法で同様の乾燥膜厚となるように全面塗布し、粘着剤層(6)を形成しつつ、巻き取り時に該粘着剤層(6)に作成例1で製造した軟質ポリウレタン発泡体シート(1−1)を0.3MPaの圧力でラミネートして、剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/補強シート層/粘着剤層(6)/発泡体シート(1−1)からなる粘着シート(B)を得た。
【0061】
最後に、ポリエチレンテレフタレート剥離シートを工程フィルムとして前記と同様の粘着剤組成物塗液を同様の方法で同様の乾燥膜厚となるように全面塗布し、粘着剤層(2)を形成しつつ、巻き取り時に該粘着剤層(2)に前記粘着シート(B)の発泡体シート(1−1)側を0.3MPaの圧力でラミネートした後、工程フィルムをはがし取り、図4に示すような剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/補強シート(3)/粘着剤層(6)/発泡体シート(1−1)/粘着剤層(2)からなる、1m2内の平均厚さが1667μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が32μm、破断強度10MPaの粘着シート(A−1)を得た。
【0062】
【実施例2】
実施例1で用いた発泡体シート(1−1)の代わりに、作成例2で製造した軟質ポリウレタン発泡体シート(1−2)を用いた以外は実施例1と同様にして、剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/補強シート(3)/粘着剤層(6)/発泡体シート(1−2)/粘着剤層(2)からなる、図4に示す構成と同様な構成であって、1m2内の平均厚さが1733μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が75μm、破断強度10MPaとなる粘着シート(A−2)を得た。
【0063】
【比較例1】
実施例1で用いた発泡体シート(1−1)の代わりに、作成例3で製造した軟質ポリウレタン発泡体シート(1−3)を用いた以外は実施例1と同様にして、剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/補強シート(3)/粘着剤層(6)/発泡体シート(1−3)/粘着剤層(2)からなる、図4に示す構成と同様な構成であって、1m2内の平均厚さが1863μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が253μm、破断強度9MPaの粘着シート(A−3)を得た。
【0064】
【比較例2】
実施例1で用いた発泡体シート(1−1)の代わりに、1m2内の平均厚さが1289μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が310μm、水蒸気透過率が4371g/m2・24h、金属イオン含有率181ppm、破断強度30MPaの不織布含浸型ポリウレタン発泡体シート(1−4)を用いた以外は実施例1と同様にして、剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/補強シート(3)/粘着剤層(6)/発泡体シート(1−4)/粘着剤層(2)からなる、図4に示す構成と同様な構成であって、1m2内の平均厚さが1454μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が132μm、破断強度28MPaの粘着シート(A−4)を得た。
【0065】
【実施例3】
粘着性アクリル樹脂を含む粘着剤(東洋インキ製造(株)製、金属イオン含有率11ppm)100部とイソシアネート誘導体系硬化剤(東洋インキ製造(株)製)3部とを攪拌混合した粘着剤組成物塗液を、コンマコーターで乾燥膜厚30μmとなるように、両面剥離処理してなるポリエチレンテレフタレート剥離シート(4)全面に塗布し、粘着剤層(2’)を形成しつつ、巻き取り時に該粘着剤層(2’)に作成例1で製造した軟質ポリウレタン発泡体シート(1−1)を0.3MPaの圧力でラミネートして、剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/発泡体シート(1−1)からなる粘着シート(D)を得た。
【0066】
次に、ポリエチレンテレフタレート剥離シートを工程フィルムとして前記と同様の粘着剤組成物塗液を同様の方法で同様の乾燥膜厚となるように全面塗布し、粘着剤層(2)を形成しつつ、巻き取り時に該粘着剤層(2)に前記粘着シート(D)の発泡体シート(1−1)側を0.3MPaの圧力でラミネートした後、工程フィルムをはがし取り、図7に示すような剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/発泡体シート(1−1)/粘着剤層(2)からなる、1m2内の平均厚さが1565μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が33μm、破断強度1.6MPaの粘着シート(E−1)を得た。
【0067】
【実施例4】
実施例3で用いた軟質発泡体シート(1−1)の代わりに、作成例2で製造した軟質ウレタン樹脂発泡体シート(1−2)を用いた以外は実施例3と同様にして、剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/発泡体シート(1−6)/粘着剤層(2)からなる、図7に示す構成と同様な構成であって、1m2内の平均厚さが1629μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が75μm、破断強度1.6MPaとなる粘着シート(E−2)を得た。
【0068】
【比較例3】
実施例3で用いた発泡体シート(1−1)の代わりに、作成例3で製造したウレタン樹脂発泡体シート(1−3)を用いた以外は実施例2と同様にして剥離シート(4)/粘着剤層(2’)/発泡体シート(1−3)/粘着剤層(2)からなる、図7に示す構成と同様な構成であって、1m2内の平均厚さが1863μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が252μm、破断強度1.6MPaの粘着シート(E−3)を得た。
【0069】
【比較例4】
実施例3で用いた発泡体シート(1−1)の代わりに、1m2内の平均厚さが1289μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が310μm、水蒸気透過率が4371g/m2・24h、金属イオン含有率181ppm、破断強度30MPaの不織布含浸型ポリウレタン発泡体シート(1−4)を用いた以外は実施例2と同様にして剥離シート(3)/粘着剤層(2’)/発泡体シート(1−4)/粘着剤層(2)からなる、図7に示す構成と同様な構成であって、1m2内の平均厚さが1349μm、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が189μm、破断強度28MPaの粘着シート(E−4)を得た。
【0070】
[研磨試験]
実施例および比較例で得られた粘着シート(50mm×50mm)の粘着剤層(2)側にJIS R6253に規定する1000番の耐水研摩紙を貼りあわせ、粘着剤層(2’)側を、テスター産業社製研磨装置の定盤側に貼着した。
他方、前記研磨装置に、下記凸状被研磨試料の凸状面が前記耐水研磨紙と並行な位置に対向するように凸状被研磨試料を装着し、前記耐水研磨紙と下記凸状被研磨試料とを接触せしめ、荷重200gr/cm2の圧力が掛かるようにし、20ml/分の流量で純水を供給しながら、20m/分の速度で、10分間研磨作業を行った。この研磨作業を100回(都合約20時間)行った。
【0071】
<被研磨試料>
60mm×300mm、平均厚さ2.02mmのステンレス板(SUS304)に、0.030mm厚さの粘着剤層を介して、60mm×300mm、平均厚さ0.130mm、一方の面の60度反射光沢度が14.7のポリカーボネートのシート(a)の他の面を積層し、該ポリカーボネートのシート(a)のほぼ中央に、0.030mm厚さの粘着剤層を介して、15mm×250mm、平均厚さ0.130mm、一方の面の60度反射光沢度が14.7であるポリカーボネートのシート(b)の他の面を積層し、低部が(a)、高部が(b)からなる凸状の被研磨試料とした。
【0072】
<評価方法>
被研磨試料のポリカーボネートシート(a)および(b)の平均厚さ、および60度反射光沢度を研磨の前後でそれぞれ測定し、(b)の平均厚さ減量(b1)/(a)の平均厚さ減量(a1)、および(b)の60度反射光沢度(b2)/(a)の60度反射光沢度(a2)を求め、(b1)/(a1)、(b2)/(a2)の値から以下のように評価した。
両面粘着シートの最大最小厚みの差が100μmより大きいと、ポリカーボネートシートに均一に圧力が伝わらず、均一な研磨が進行しない。さらに、水蒸気透過率が1000g/m2・24hを超えると、経時により膨潤変形が進行し、シート厚さバラツキを発生させ、均一な研磨が進行しない。
【0073】
【表1】
【0074】
【発明の効果】
本発明の両面粘着シートを用いて研磨布を研磨装置に貼着し、被研磨体を研磨することによって、被研磨体の「凹凸」と「うねり」とを一連の工程で又は同時に、かつ短時間で消去することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の両面粘着シートに両面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シート(3)のある場合)
【図2】本発明の両面粘着シートに両面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シート(3)のある場合)
【図3】本発明の両面粘着シートに片面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シート(3)のある場合)
【図4】本発明の両面粘着シートに両面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シート(3)のある場合であって、該補強シート(3)と発泡体シート(1)との間に粘着剤層又は接着剤層(6)があるもの)
【図5】本発明の両面粘着シートに両面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シート(3)のある場合であって、該補強シート(3)と発泡体シート(1)との間に粘着剤層又は接着剤層(6)があるもの)
【図6】本発明の両面粘着シートに片面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シート(3)のある場合であって、該補強シート(3)と発泡体シート(1)との間に粘着剤層又は接着剤層(6)があるもの)
【図7】本発明の両面粘着シートに両面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シートのない場合)
【図8】本発明の両面粘着シートに片面剥離シートを積層した状態の断面図(補強シートのない場合)
【図9】被研磨体の断面図
【符号の説明】
(1)…………発泡体シート
(2)(2’)…粘着剤層
(3)…………補強シート
(4)…………両面剥離シート
(5)(5’)…片面剥離シート
(6)…………粘着剤層又は接着剤層
Claims (5)
- 軟質ウレタン発泡体シートと、第1及び第2の粘着剤層とを備える、研磨布積層体用両面粘着シートであって、
前記軟質ウレタン発泡体シートは、1m2内の最大厚みと最小厚みとの差が0μm以上100μm以内であり、水蒸気透過率が0g/m2・24h以上1000g/m2・24h以下である、研磨布積層体用両面粘着シート。 - (1)前記発泡体シート中の金属イオン含有率、並びに(2)前記第1及び第2粘着剤層中の総金属イオン含有率の少なくともいずれか一方が0.1ppm以上5000ppm以下である、請求項1に記載の研磨布積層体用両面粘着シート。
- さらに補強シートを有する研磨布積層体用両面接着シートであって、
前記補強シートは破断強度が40MPa以上500MPa以下であり、前記第1及び第2の粘着剤層のいずれか一方と発泡体シートとの間に設けられている、請求項1又は2記載の研磨布積層体用両面粘着シート。 - 前記補強シート中の金属イオン含有率が、0.1ppm以上5000ppm以下である、請求項3記載の研磨布積層体用両面粘着シート。
- 請求項1から請求項4のいずれかに記載の研磨布積層体用両面粘着シートと研磨布とが積層されてなる研磨布積層体。
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