JP4561434B2 - 電荷発生材料分散液の製造方法、電子写真感光体、プロセスカートリッジ及び電子写真装置 - Google Patents

Description

本発明は、電荷発生材料分散液を製造する方法、及びこれにより得られる電荷発生材料分散液を用いて電荷発生層が形成された電子写真感光体、並びに、この電子写真感光体を備えるプロセスカートリッジ及び電子写真装置に関する。

複写機、プリンター、デジタル複合機等の電子写真装置に使用される電子写真感光体（以下、場合により単に「感光体」という）としては、電荷発生材料として有機顔料を使用したものが現在の主流となっている。有機顔料を含有する電荷発生層を備える感光体は、環境汚染対策の点で有効であり、また、高生産性及び低コスト等の利点を有する。

このような感光体の電荷発生層は、有機顔料が溶液中に分散している分散液を所定の層の表面上に塗布して塗膜を形成し、これを乾燥させることによって形成される。通常、有機顔料を分散させる溶液として結着樹脂が溶解した結着樹脂溶液を用いる。この結着樹脂溶液中に有機顔料を分散させる方法としてはガラスビーズやアルミナボールなどの分散メディアを用いたボールミルやサンドミルなどのミルを使用することが一般的である。具体的には、ミル内に分散メディアと共に有機顔料及び結着樹脂溶液を収容し、これらを混合後、分散メディアを分離、除去して分散液を得る。

ところで、分散液中における有機顔料の分散状態が該分散液を用いて電荷発生層が形成された感光体の電気特性や画像特性に大きな影響を与えることが知られている。例えば、分散液中で有機顔料が凝集し、粗大粒子が存在する場合、この分散液を用いて電荷発生層が形成された感光体を電子写真装置に組込み、これを用いて繰り返し画像を出力すると、安定的な電気特性を得ることが困難となる。例えば、画像上に肉眼で確認できるほどの黒点が発生したり、無数の微小黒点による画像のくすみ（いわゆるかぶり）が発生したりする問題が生じるおそれがある。

これらの問題を防止するため分散液中における有機顔料の分散状態を改善する方法として、特許文献１には、ガラスビーズを用いたサンドミルを使用し、結着樹脂を含有しない溶剤中にフタロシアニン顔料を分散させた混合液を得た後、この混合液に結着樹脂溶液を加えて再びサンドミルを用いて分散処理をして分散液を製造する方法が記載されている。
特開２００２−９９１０５号公報

しかし、特許文献１に記載の有機顔料の分散方法であっても、有機顔料が電荷発生材料としての特性を十分に発揮できる程度に有機顔料を高度に分散させることは必ずしも容易ではない。有機顔料及び溶液を分散メディアと共にミルなどの一定量の容積を有する容器を用いて混合した場合、容器内の温度や流体挙動などを高精度で制御することは困難であり、有機顔料が凝集した二次粒子が生じやすくなる。また、分散メディアを用いた分散方法では、分散メディアの衝撃力によって有機顔料が過剰なせん断応力を受け、有機顔料の結晶構造に歪みが生じたり、有機顔料の望まない結晶変換が進行したりする。この結果、有機顔料表面のキャリアトラップが増加し、潜像（ポジ）ゴーストが発生しやすくなる傾向があり、暗減衰率の上昇や光感度の低下など感光体の電子写真特性が低下する傾向がある。

さらに、分散メディアを用いた有機顔料の分散方法では、得られた分散液中に分散メディアの磨耗粉が混入するおそれがある。例えば、ガラスビーズやアルミナボールなどの分散メディアを用いた場合、シリカ成分やアルミナ成分が分散液中に混入して画像品質に影響を及ぼすため、これらを除去する必要が生じる。有機顔料と結着樹脂とが混合された状態の分散液から分散メディアや混入成分を除去するには手間がかかるのに加え、分散メディアや混入成分と共に分散液も一部除去されるので得られる分散液の歩留まりが低下する。

そこで、本発明は、有機顔料を十分に分散させることができ、且つ、不純物の混入を十分に抑制することができる電荷発生材料分散液の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、当該製造方法により得られる電荷発生材料分散液を用いて電荷発生層が形成された電子写真感光体、並びに、当該電子写真感光体を備えるプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、電子写真感光体の製造に用いられる電荷発生材料分散液の製造方法であって、電荷発生材料であるフタロシアニン顔料及び第１の溶剤を含む第１の流体と、結着樹脂及び該結着樹脂を溶解する第２の溶剤を含む第２の流体と、をそれぞれ送液し、第１の流体と第２の流体とを合流させて層流を生じさせ、第１の流体と第２の流体との混合流体中に電荷発生材料であるフタロシアニン顔料を分散させることを特徴とする。

このように、第１の流体及び第２の流体それぞれを液送し、これらの流体を合流させて層流を生じさせることによって、第１の流体と第２の流体とが接触する界面においてこれらの流体が相互に混合し、それぞれの流体に含まれている成分が相互に拡散する。第１の流体及び第２の流体が層流状態となっている流路内においては、第１の流体に含まれている電荷発生材料の拡散条件（有機顔料濃度、流体の流速、温度など）の変動が十分に抑制される。これにより、有機顔料を十分に高度に分散させ、有機顔料が電荷発生材料としての特性を安定的に発揮することが可能である。また、分散メディアを使用しないため作業効率を十分に向上させることが可能となる。

また、本発明の電荷発生材料分散液の製造方法において、第１の流体の固形分濃度が０．１〜２０質量％であることことが好ましい。

また、本発明の電荷発生材料分散液の製造方法において、第２の流体の固形分濃度が０．１〜１０質量％であることが好ましい。

本発明の電荷発生材料分散液の製造方法において、電荷発生材料が、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角度（２θ±０．２°）の７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２２．１°、２４．１°、２５．１°及び２８．３°に回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料であることが好ましい。

ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料として上記の回折ピークを有するものを電荷発生材料として用いると、優れた光感度、繰り返し安定性及び環境安定性が得られるとともに、十分な帯電性及び暗減衰特性が得られ、画質欠陥を十分に防止し、より長期間にわたって安定した画像品質を得ることが可能となる。

本発明においては、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が、６００〜９００ｎｍの波長域での分光吸収スペクトルの最大波長ピークが８１０〜８３９ｎｍの波長域にあるものであることが好ましい。このような光吸収スペクトル特性を有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、特に分散性が高く、該顔料粒子の凝集が発生しにくいためである。

また、本発明の電子写真感光体は、導電性基体と、該基体上に形成された感光層と、を備える電子写真感光体において、感光層が、上記本発明の電荷発生材料分散液の製造方法によって得られる電荷発生材料分散液を用いて形成された機能層を含むことを特徴とする。ここで、機能層とは、例えば、感光層が単層型の場合は単層型感光層をいい、感光層が機能分離型の場合は電荷発生層をいう。

本発明の電子写真感光体によれば、上記本発明の電荷発生材料分散液の製造方法よって製造された電荷発生材料分散液を用いて形成された電荷発生層を備えることで、光感度、帯電性、暗減衰、環境特性、サイクル特性等の電子写真特性が十分に高められるため、良好な画像品質を安定的に得ることが可能となる。また、本発明の電荷発生材料分散液は分散性が高く、塗布適性が高いため、本発明の電子写真感光体は製造性の点でも有用である。

本発明のプロセスカートリッジは、上記本発明の電子写真感光体と、電子写真感光体を帯電させる帯電装置、露光により形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置、並びに転写後に前記電子写真感光体上に残存するトナーを除去するクリーニング装置から選ばれる少なくとも１種とを備えることを特徴とするものである。

本発明のプロセスカートリッジによれば、本発明の電子写真感光体を備えることで、光感度、帯電性、暗減衰、環境安定性、サイクル特性等の電子写真特性が十分に高められるため、良好な画像品質を安定的に得ることが可能となる。

本発明の電子写真装置は、上記本発明の電子写真感光体と、電子写真感光体を帯電させる帯電装置と、帯電した電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する露光装置と、静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、トナー像を電子写真感光体から被転写媒体に転写する転写装置とを備えることを特徴とするものである。

本発明の電子写真装置によれば、本発明の電子写真感光体を備えることで、光感度、帯電性、暗減衰、環境安定性、サイクル特性等の電子写真特性が十分に高められるため、良好な画像品質を安定的に得ることが可能となる。

本発明によれば、有機顔料を十分に分散させることができ、且つ、不純物の混入を十分に抑制することができる電荷発生材料分散液の製造方法が提供される。また、本発明によれば、当該製造方法により得られる電荷発生材料分散液を用いて電荷発生層が形成された電子写真感光体、並びに、当該電子写真感光体を備えるプロセスカートリッジ及び電子写真装置が提供される。

以下、場合により図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付することとし、重複する説明は省略する。

（電荷発生材料の分散電荷発生材料の分散方法）
図１は本発明の電荷発生材料の分散方法に好適に使用される処理装置の一例を示す概略構成図である。本発明の電荷発生材料の分散方法に用いられる装置としては、例えば、マイクロリアクター又はマイクロミキサーが用いられる。

図１に示した電荷発生材料の分散装置１０は、電荷発生材料及び第１の溶剤を含む電荷発生材料含有液１ａ（第１の流体）を通す第１の流路Ｌ１と、結着樹脂及び該結着樹脂を溶解する第２の溶剤を含む結着樹脂溶液２ａ（第２の流体）を通す流路Ｌ２と、流路Ｌ１、Ｌ２それぞれの終端部に連結されており、電荷発生材料含有液１ａと結着樹脂溶液２ａとを合流させて層流を生じさせる流路Ｌ３と、を備える。

流路Ｌ１の上流側端部には電荷発生材料含有液１ａが収容されたマイクロシリンジ１が、流路Ｌ２の上流側端部には結着樹脂溶液２ａが収容されたマイクロシリンジ２がそれぞれ連結されている。

電荷発生材料含有液１ａは、前述の通り電荷発生材料を含む液体であり、電荷発生材料は該液中に分散していることが好ましい。電荷発生材料としては、クロロダイアンブルー等のアゾ顔料、臭素化アントアントロン、ピレンキノン等のキノン顔料、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、ビスベンゾイミダゾール顔料、ピロロピロール顔料、フタロシアニン顔料、アズレニウム塩、スクエアリウム、キナクリドン等が挙げられ、本発明では電荷発生材料として上記化合物の中でもフタロシアニン顔料を用いる。

上記顔料の中でもレーザー・プリンターやフルカラー複写機等のデジタル記録用感光体の電荷発生材料として感光波長領域が半導体レーザの近赤外領域まで長波長化したものが既に実用化されている、フタロシアニン顔料が好ましく、特に、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が好ましい。

電荷発生材料を分散させる溶剤（第１の溶剤）としては、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、トルエン、キシレン、クロロベンゼン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、水などが挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いてもよく、２種以上の混合物として用いもよい。

電荷発生材料含有液１ａの固形分濃度は、０．１〜２０質量％であることが好ましく、１〜１５質量％であることがより好ましい。電荷発生材料含有液１ａの固形分濃度が０．１質量％未満であると、電荷発生層としての塗膜接着性や密着性が低下する傾向があり、２０質量％を超えると、光感度や繰り返し安定性などの電子写真特性が低下する傾向がある。

電荷発生材料含有液１ａの粘度は０．１〜２５０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１．０〜２００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。

マイクロリアクター又はマイクロミキサーへの送液に先立ち、電荷発生材料の分散状態を向上させるため、電荷発生材料含有液１ａをあらかじめ分散処理することが好ましい。この場合の分散処理の方法としては、サンドミル、コロイドミル、アトライター、ボールミル、ダイノーミル、高圧ホモジナイザー、超音波分散機、コボールミル、ロールミル等を用いた方法が挙げられる。作業効率の向上及び不純物の混入を防止する観点から、分散メディアを使用せずに分散処理を行うことができる高圧ホモジナイザー、超音波分散機等を用いることがより好ましい。

一方、結着樹脂溶液２ａは結着樹脂及び該結着樹脂を溶解する溶剤を含む。結着樹脂としては、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリスルホン、ポリエステル、ポリイミド、ポリエステルカーボネート、ポリビニルブチラール、メタクリル酸エステル重合体、酢酸ビニル単独重合体又は共重合体、セルロースエステル、セルロースエーテル、ポリブタジエン、ポリウレタン、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、またはこれらの部分架橋硬化物等が挙げられ、これらの結着樹脂のうちの１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、該結着樹脂を溶解する溶剤（第２の溶剤）としては、具体的には、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン等が挙げられる。これらの有機溶剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

結着樹脂溶液２ａの固形分濃度は０．１〜１０質量％であることが好ましく、１．０〜７．０質量％であることがより好ましい。結着樹脂溶液２ａの固形分濃度が０．１質量％未満であると、分散液中で電荷発生材料が沈降しやすくなり、塗膜の接着性の低下等により均一な塗膜が得られなくなる傾向があり、１０質量％を超えると、結着樹脂溶液の粘度が上昇して、マイクロリアクター又はマイクロミキサーの流路への導入が困難となる傾向がある。

結着樹脂溶液２ａの粘度は１〜５００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１０〜３００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。

マイクロシリンジ１内の電荷発生材料含有液１ａ及びマイクロシリンジ２内の結着樹脂溶液２ａは、それぞれ送液ポンプＰ１、Ｐ２により流路Ｌ１、Ｌ２に押し出され、フィルターＦ１、Ｆ２を通ってマイクロリアクター５に送液され、流路Ｌ３において合流する。

マイクロリアクター５の流路（チャンネル）Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３はマイクロスケールである。即ち、流路Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の幅は、５０００μｍ以下であり、好ましくは１０〜１０００μｍであり、より好ましくは３０〜５００μｍである。

電荷発生材料含有液１ａの送液速度は０．００１〜２００ｍｌ／ｈｒであることが好ましく、０．０１〜１００ｍｌ／ｈｒであることがより好ましい。また、結着樹脂溶液２ａの送液速度は０．００１〜５００ｍｌ／ｈｒであることが好ましく、０．０１〜３００ｍｌ／ｈｒであることがより好ましい。電荷発生材料含有液１ａ及び結着樹脂溶液２ａの送液速度は上記範囲であれば、同じ送液速度であっても、異なっていてもよい。

従って、マイクロリアクターでは、流体の流量及び流速のいずれも小さく、レイノルズ数は２００以下となる。なお、流路Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３は、マイクロリアクター５内において上記構成を有していればよく、マイクロリアクター５から露出した部分の構成は特に制限されない。

マイクロリアクター５の流路Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３は、固体基板上に微細加工技術により作製される。基板に使用される材料は、ガラス、セラミックス、シリコーン等である。また、耐酸性及び耐アルカリ性であれば、プラスチック樹脂を用いることもできる。

流路Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３を形成するための微細加工方法としては、例えば、Ｘ線を用いたＬＩＧＡ技術を用いる方法、フォトリソグラフィー法によりレジスト部を構造体として使用する方法、レジスト開口部をエッチング処理する方法、マイクロ放電加工法、レーザ加工法、ダイヤモンドのような硬い材料で作られたマイクロ工具を用いる機械的マイクロ切削加工法がある。これらの技術は単独で用いてもよく、組み合わせて用いてもよい。

また、マイクロリアクター５を組み立てる際には、接合技術が用いられる。接合技術は、大きく固相接合と液相接合に分けられる。固相接合には、陽極接合、直接接合、拡散接合等がある。また、液相接合には、融接、接着剤等がある。

マイクロリアクター５は、ヒーター７が設置されており、温度度制御装置９により、その温度は調節されている。また、ヒータとしては、金属抵抗やポリシリコン等が用いられ、ヒーター７を装置内に作りこんでもよい。また、温度制御のために、装置全体を温度制御された容器中にいれてもよい。

マイクロリアクター５は、従来の処理装置のように乱流ではなく層流による反応を可能とするものである。層流による反応では、例えば、２液を混合する場合には２液の界面を通した拡散により混合することができる。また、マイクロスケールの空間では比界面積が大きいため、このような界面での拡散混合を行う場合に有利である。

図２はマイクロリアクター５内において電荷発生材料含有液１ａと結着樹脂溶液２ａとが合流するときの状態を概念的に示す説明図である。図示の通り、電荷発生材料含有液１ａと結着樹脂溶液２ａとを流路Ｌ３にて合流させると、電荷発生材料含有液１ａを主成分とする領域Ｃ、結着樹脂溶液２ａを主成分とする領域Ａ、及びこれらの混合領域である領域Ｂからなる層流を生じる。その結果、電荷発生材料含有液１ａ中の電荷発生材料は、混合領域Ｂを介して領域Ｃから領域Ａに徐々に拡散する。拡散した電荷発生材料は、電荷発生材料分散液３ａ中に分散した状態で流路Ｌ３を通って容器３に収容される。

また、マイクロリアクター５に供給される第１の電荷発生材料含有液１ａの温度は、好ましくは５０℃以下、より好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１０℃以下である。また、第２の結着樹脂溶液２ａの温度は第１の電荷発生材料含有液１ａと同様の温度とすることが好ましい。なお、温度は、溶液が凝固しない温度に調節される。また、溶液の温度制御は、容器１が備える温度制御装置（図示せず）により行なわれる。

マイクロリアクター５において、混合に要する時間は、界面の断面積と液層の厚さに依存する。拡散理論に従うと、混合時間ｔはｔ＝W^２／Ｄ（Ｗ：流路幅、Ｄ：拡散係数）となり、流路幅を小さくすればするほど拡散時間は速くなる。すなわち、流路幅が１／１０になれば、混合時間は１／１００になる。また、単位体積当たりの表面積が大きいために熱交換の効率が極めて高く、温度制御が容易にできる。

第３の流路Ｌ３の流路長は、電荷発生材料含有液１ａと結着樹脂溶液２ａとが第３の流路Ｌ３を通る間に十分に混合される時間が確保される長さであれば、特に限定されない。また、第３の流路Ｌ３は、層流を生じさせるための領域が確保できれば、後段（下流側）において、波形状、鋸刃状等としてもよい。

このようにして電荷発生材料の分散された電荷発生材料分散液３ａは、流路Ｌ３の下流側端部に配置された容器３に収容される。容器３としては、ビーカーやフラスコ等を使用できる。

次に図３を参照しながらマイクロミキサーを備える分散装置について説明する。図３に示した分散装置１５は、マイクロリアクター５の代わりにマイクロミキサー１２を備えること以外は図１に示した分散装置１０と同様な構成である。マイクロミキサーは複数の液体を拡散混合するための混合空間、及び、この混合空間に複数の種類の流体をそれぞれ送液するためのマイクロチャンネルと呼ばれる複数の微細な供給路を備えている。マイクロチャンネルにおける流体は、通常、レイノルズ数を１０〜数１００程度と極めて小さく設定され、マイクロリアクターと同様に流体の流れは層流である。複数のマイクロチャンネルからは極めて薄い薄片状の層流状態で混合空間へと複数の流体が送液されるので、混合空間内においてはそれぞれのマイクロチャンネルから送液された流体同士を拡散混合させることができる。マイクロチャンネルの流路は、その断面を円形に換算した場合の等価直径が１０００μｍ以下であることが好ましく、１０〜７００μｍであることがより好ましい。

マイクロミキサーとしては、例えば、特表平９−５１２７４２号公報、ＰＣＴ国際公開ＷＯ4 ００／７６６４８号公報に開示されているものがある。本発明において使用されるマイクロミキサーの具体的な例としては、ドイツのマインツ・マイクロ技術研究所（ＩＭＭ：Institut fuer Mikrotechnik Mainz GmbH）やカールスルーエ研究センター(Forschungszentrum Karlsruhe)など公知のものが挙げられるが、それらに何ら限定されるものではない。

マイクロミキサーの混合空間における電荷発生材料含有液１ａと結着樹脂溶液２ａとの拡散混合は、これらの流体が接触する界面において生じるため、微小空間内で拡散混合を行うと相対的に界面の面積が大きくなり、拡散効率が著しく向上する。また分子の拡散そのものも拡散時間は距離の二乗に比例する。このことは、スケールを小さくするに従って複数の流体を能動的に混合しなくても、分子の拡散によって混合が進み、十分に分散が起こり易くなることを意味している。また、微小空間においては、スケールが小さいために層流支配の流れとなり、流体同士が層流状態となって互いに拡散し混合される。複数の液体の混合にマイクロミキサーを用いた場合、前述のようなマイクロリアクターを用いた場合よりも比界面積をより大きくすることができる。

マイクロミキサーの流路を形成するための微細加工技術としては、マイクロリアクターと同様に、例えば、Ｘ線を用いたＬＩＧＡ技術を用いる方法、フォトリソグラフィー法によりレジスト部を構造体として使用する方法、レジスト開口部をエッチング処理する方法、マイクロ放電加工法、レーザ加工法、ダイヤモンドのような硬い材料で作られたマイクロ工具を用いる機械的マイクロ切削加工法がある。これらの技術は単独で用いてもよく、組み合わせて用いてもよい。

また、マイクロミキサーを組み立てる際には、接合技術が用いられる。接合技術は、大きく固相接合と液相接合に分けられる。固相接合には、陽極接合、直接接合、拡散接合等がある。また、液相接合には、融接、接着剤等がある。

マイクロミキサーのマイクロチャンネルに流体を送液する流速制御方法としては、一般に、マイクロミキサー外部に用意したポンプなどで発生させる圧力によって液を送る方法と、電気浸透流を用いる方法とがある。流速制御方法として用いられる方法はその目的により適宜選ばれるが、連続流動方式の圧力駆動方式が好ましく採用される。またマイクロミキサーは、ヒーターが設置されていてもよく、温度度制御装置により、その温度を調節してもよい。また、ヒーターとしては、金属抵抗やポリシリコン等が用いられ、ヒーターを装置内に作りこんでもよい。また、温度制御のために、装置全体を温度制御された容器中にいれてもよい。

なお、得られる電荷発生材料分散液の電荷発生材料及び結着樹脂の配合比は、それぞれの種類に応じて適宜選択されるものであるが、質量比で４０：１〜１：４であることが好ましく、２０：１〜１：２であることがより好ましい。電荷発生材料の配合量が結着樹脂の配合量の４０倍（質量換算値）を超えると、電荷発生層２５の成膜に用いる電荷発生層形成用塗布液の安定性が不十分となる傾向にある。他方、電荷発生材料の配合量が結着樹脂の配合量の１／４倍（質量換算値）未満であると、電子写真感光体の感度が不十分となる傾向にある。

上記のようなマイクロリアクター又はマイクロミキサーを用いて電荷発生材料分散液を製造すれば、例えば、電荷発生材料を分散させる場として一定量の容積を有する容器を用いた従来のバッチ方式と比較し、流速、電荷発生材料の濃度分布、温度などの分散条件を高精度に制御することが可能となる。このため、マイクロミキサーを用いた分散処理によれば、複数の流体が混合空間内に殆ど滞留することなく連続的に流通するので、電荷発生材料の滞留を十分に防止することができ、電荷発生材料の凝集が十分に防止される。

また、マイクロリアクター又はマイクロミキサーを用いて電荷発生材料分散液を製造すれば、実験的な製造設備により製造された少量の化学物質を大規模の製造設備により多量に製造（スケールアップ）する際には、従来、実験的な製造設備に対し、バッチ方式による大規模の製造設備での再現性を得るために多大の労力及び時間を要していたが、必要となる製造量に応じてマイクロリアクター又はマイクロミキサーを用いた製造ラインを並列化（ナンバーリング・アップ）することにより、このような再現性を得るための労力及び時間を大幅に減少できる可能性がある。

また、電荷発生材料を分散させる処理装置は、得られた電荷発生材料分散液をマイクロリアクター（又はマイクロミキサー）に循環させる返送流路を備えていてもよい。得られた電荷発生材料分散液をマイクロリアクター（又はマイクロミキサー）に返送することによって、より十分な分散混合処理を行うことができる。これにより、電荷発生材料の凝集がさらに十分に防止され、粗大粒子の含有量がより低減化された電荷発生材料分散液を最終的に得ることができる。

上記のようなマイクロリアクター又はマイクロミキサーによって電荷発生材料の分散された電荷発生材料分散液は、その種類に応じて、そのまま電子写真感光体の電荷発生材料として使用してもよく、必要に応じて引き続き溶剤処理や粉砕処理等の別の処理を施してもよい。

例えば、電荷発生材料の分散後に得られたヒドロキシガリウムフタロシアニンについて、更に溶剤処理で結晶変換を行う場合、使用される溶剤としては、アミド類（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン等）、エステル類(酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸ｉｓｏ−アミル類)、ケトン類(アセトン、メチルエチルケトン、メチルｉｓｏ−ブチルケトン)等を用いることができる。

このように電荷発生材料含有液と結着樹脂溶液とをマイクロリアクター又はマイクロミキサー内で合流させて層流を生じさせることによって、電荷発生材料が電荷発生材料含有液１ａ側から結着樹脂溶液２ａ側に拡散して分散する際の拡散条件（電荷発生材料濃度、流体の流速、温度など）の変動が十分に抑制される。そのため、有機顔料を十分に高度に分散させ、有機顔料が電荷発生材料としての特性を安定的に発揮することが可能である。かかる電荷発生材料の分散電荷発生材料の分散方法は、電荷発生材料がＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角度（２θ±０．２°）の７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２２．１°、２４．１°、２５．１°及び２８．３°に回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料であることが好ましい。

ここで、本発明に用いる電荷発生材料の製造方法について上記のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の製造方法を例にとって説明する。

ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料（粗結晶）は、例えば、ｏ−フタロジニトリル又は１，３−ジイミノイソインドリンと、三塩化ガリウムとを所定の溶媒中で反応させる方法（Ｉ型クロロガリウムフタロシアニン法）；ｏ−フタロジニトリル、アルコキシガリウム及びエチレングリコールを所定の溶媒中で加熱し反応させてフタロシアニン二量体（フタロシアニン・ダイマー）を合成する方法（フタロシアニン・ダイマー法）により製造することができる。

上記の反応における溶媒としては、α−クロロナフタレン、β−クロロナフタレン、α−メチルナフタレン、メトキシナフタレン、ジメチルアミノエタノール、ジフェニルエタン、エチレングリコール、ジアルキルエーテル、キノリン、スルホラン、ジクロロベンゼン、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホアミド等の不活性且つ高沸点の溶媒を用いることが好ましい。

ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料（粗結晶）を硫酸、トリフルオロ酢酸等の酸で溶解した後、アンモニア水、水酸化ナトリウム水溶液等のアルカリ性水溶液又は冷水中で再析出させてI型ヒドロキシガリウムフタロシアニンを製造する（アシッドペースティング処理）。

I型ヒドロキシガリウムフタロシアニンを溶剤処理することにより、この結晶を変換してヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を製造する。

上記溶剤処理に用いられる有機溶剤としては、アミド類（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン等）、エステル類（酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸ｉ−アミル等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等）、及びジメチルスルホキシド等が挙げられる。

このようにして製造されたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角度（２θ±０．２°）の７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２２．１°、２４．１°、２５．１°及び２８．３°に回折ピークを有する。

電荷発生材料として上記の回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を電子写真感光体として用いると、優れた光感度、繰り返し安定性及び環境安定性が得られるとともに、十分な帯電性及び暗減衰特性が得られ、画質欠陥を十分に防止し、より長期間にわたって安定した画像品質を得ることが可能となる。

上記ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の中でも、特に６００〜９００ｎｍの波長域での分光吸収スペクトルの最大波長ピークが８１０〜８３９ｎｍの波長域にあるヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、特に分散性が高く、該顔料粒子の凝集が発生しにくい。このようなヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、上記のアシッドペースティング処理によって得られたＩ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンの結晶を変換することによって得られる。Ｉ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンからヒドロキシガリウムフタロシアニンへの結晶変換の際に吸収波長測定することで結晶変換状態をモニターし、６００〜９００ｎｍの波長領域での分光吸収スペクトルにおける吸収ピーク波長が８１０〜８３９ｎｍの範囲内となるまで、ヒドロキシガリウムフタロシアニンへの結晶変換を継続すればよい。結晶変換のための時間をこのように決定することにより、ヒドロキシガリウムフタロシアニン粒子が均一に微粒子化した状態で結晶変換を完了することが可能であるため、複数ロットの繰り返し結晶変換を実施した場合においてもロット間の品質ばらつきを抑えることが可能となる。

Ｉ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンからヒドロキシガリウムフタロシアニンへの結晶変換する方法としては、湿式粉砕処理が好ましい。

湿式粉砕処理に用いられる装置としては、振動ミル、自動乳鉢、サンドミル、ダイノーミル、コボールミル、アトライター、遊星ボールミル、ボールミルなどのメデイアを分散媒体として使用する装置を用いることができる。結晶変換の進行スピードは、湿式粉砕処理工程のスケール、攪拌スピード、メディア材質などによって大きく影響される。結晶変換の時間は上記の結晶変換状態のモニタリングにより決定されるが、一般的には湿式粉砕処理の処理時間は５〜５００時間であり、７〜３００時間であることが好ましい。湿式粉砕処理時間が５時間未満であると、結晶変換が完結せず、電子写真特性の低下、特に光感度が不足し、湿式粉砕処理時間が５００時間を超えると、粉砕ストレスの影響により光感度が低下を生じるほか、生産性低下、メディアの摩滅粉が混入するなどの問題が生じる。

湿式粉砕処理に使用される溶剤としては、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、トルエン、キシレン、クロロベンゼン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、水などが挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いてもよく、２種以上の混合物として用いてもよい。これらの溶剤の使用量はヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料１質量部に対して通常１〜２００質量部であり、１〜１００質量部であることが好ましい。

湿式粉砕処理において使用するメディアの形状は球形状であることが好ましい。メディアの粒径は、０．１〜３．０ｍｍであることが好ましく、０．２〜２．５ｍｍであることがより好ましい。メディアの粒径が０．１ｍｍ未満であると、メディアとヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料とを分離しにくくなる傾向があり、メディアの粒径が３．０ｍｍを超えると、粉砕効率が低下するため粒子径が小さくならずに凝集体が生成し易くなる傾向がある。なお、メディアが球形状でなく、円柱状や不定形状等の場合、粉砕効率が低下するとともに、粉砕によってメディアが磨耗し易く、磨耗粉が不純物となりヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の特性を劣化させ易くなる。

メディアの材質は、いかなるものでも使用できるが、顔料中に混入した場合にも画質欠陥を発生しにくいものが好ましく、ガラス、ジルコニア、アルミナ、メノーなどを好ましく使用できる。

メディアの使用量は、使用する装置によっても異なるが、I型ヒドロキシガリウムフタロシアニン１質量部に対して、通常、５０質量部以上とするものであるが、好ましくは５５〜１００質量部である。また、メディアの粒径が小さくなると同じ質量でも装置内に占めるメディア密度が高まり、混合溶液の粘度が上昇して粉砕効率が変化するため、メディアの粒径を小さくするに従い、適宜メディア使用量と溶剤使用量をコントロールすることによって最適な混合比で湿式処理を行うことが望ましい。

また、湿式粉砕処理の温度は、０〜１００℃であることが好ましく、５〜８０℃であることがより好ましく、１０〜５０℃であることがさらに好ましい。湿式粉砕処理における温度が０℃未満であると、結晶転移の速度が遅くなり作業効率が低下し、１００℃を超えると、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の溶解性が高くなり結晶成長しやすく微粒化が困難となる。

湿式分散処理を行う容器はいかなる材質のものでも使用できるが、顔料中に混入した場合にも画質欠陥を発生しにくいものが好ましく、ガラス、ジルコニア、アルミナ、メノー、ポリプロピレン、テフロン、ポリフェニレンサルファイドなどを好ましく使用できる。また、鉄、ステンレスなどの金属容器の内面にガラス、ポリプロピレン、テフロン、ポリフェニレンサルファイドなどをライニングしてもよい。

（電子写真感光体）
本発明の電子写真感光体は、その感光層が本発明の電荷発生材料分散液の製造方法により得られる電荷発生材料分散液を用いて形成された機能層を含むものである。

図４〜８は、本発明の電子写真感光体の好適な一実施形態を示す模式断面図であり、図４〜６に示す電子写真感光体２０は、電荷発生材料を含有する層（電荷発生層２５）と電荷輸送材料を含有する層（電荷輸送層２６）とに機能が分離された感光層２３を備えるものであり、図７〜８に示す電子写真感光体２０は電荷発生物質と電荷輸送物質とを同一の層（単層型感光層２８）に含有するものである。

図４に示す電子写真感光体２０は、導電性基体２１上に下引き層２４、電荷発生層２５、電荷輸送層２６が順次積層された構造；図５に示す電子写真感光体２０は、導電性基体２１上に下引き層２４、電荷発生層２５、電荷輸送層２６、保護層２７が順次積層された構造；図６に示す電子写真感光体２０は、導電性基体２１上に下引き層２４、電荷輸送層２６、電荷発生層２５、保護層２７が順次積層された構造；をそれぞれ有している。

また、図７に示す電子写真感光体２０は、導電性基体２１上に下引き層２４、単層型感光層２８が順次積層された構造；図８に示す電子写真感光体２０は、導電性基体２１上に下引き層２４、単層型感光層２８、保護層２７が順次積層された構造、をそれぞれ有している。

以下、電子写真感光体２０の各要素について詳述する。

導電性基体２１は、アルミニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼などの金属；紙、プラスチック又はガラス上に、アルミニウム、銅、金、銀、白金、パラジウム、チタン、ニッケルークロム、ステンレス鋼、銅−インジウム等の金属や酸化インジウム・酸化錫などの導電性金属化合物を蒸着又はラミネートすることによって薄膜を設けたもの；紙、プラスチック又はガラス上に、カーボンブラック、酸化インジウム、酸化錫−酸化アンチモン粉、金属粉、沃化銅などを結着樹脂に分散して塗布することによって導電処理したもの、などが挙げられる。

また、本発明にかかる導電性基体２１の形状としては特に制限はないが、ドラム状、シート状、プレート状などの形状を有するものが好適に使用される。さらに、本発明においては、導電性基体２１の表面に必要に応じて鏡面切削、エッチング、陽極酸化、粗切削、センタレス研削、サンドブラスト、ウエットホーニングなどの表面処理を施してもよい。これらの表面処理により導電性基体２１の表面を粗面化すると、レーザービームなどの可干渉光源を用いた場合に発生し得る電子写真感光体内での干渉光による木目状の濃度斑を防止することができる。

本発明の電子写真感光体は、図４〜８に示すように導電性基体２１上に下引き層２４を備えることが好ましい。

下引き層２４の材料としては、有機金属化合物及びシランカップリング剤が挙げられ、結着樹脂を含んでいてもよい。

有機金属化合物としては、ジルコニウムキレート化合物、ジルコニウムアルコキシド化合物、ジルコニウムカップリング剤等の有機ジルコニウム化合物、チタンキレート化合物、チタンアルコキシド化合物、チタネートカップリング剤等の有機チタン化合物、アルミニウムキレート化合物、アルミニウムカップリング剤等の有機アルミニウム化合物、アンチモンアルコキシド化合物、ゲルマニウムアルコキシド化合物、インジウムアルコキシド化合物、インジウムキレート化合物、マンガンアルコキシド化合物、マンガンキレート化合物、スズアルコキシド化合物、スズキレート化合物、アルミニウムシリコンアルコキシ
ド化合物、アルミニウムチタンアルコキシド化合物、アルミニウムジルコニウムアルコキシド化合物等が挙げられるが、これらの中でも、有機ジルコニウム化合物、有機チタニル化合物、有機アルミニウム化合物は残留電位が低く良好な電子写真特性を示すため好ましく使用される。

シランカップリング剤としては、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス２−メトキシエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−２−アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプロプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、β−３，４−エポキシシクロヘキシルトリメトキシシラン等が挙げられる。

結着樹脂としては、従来より下引き層に用いられるポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレノキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、エチレン−アクリル酸共重合体、ポリアミド、ポリイミド、カゼイン、ゼラチン、ポリエチレン、ポリエステル、フェノール樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂、ポリビニルピロリドン、ポリビニルピリジン、ポリウレタン、ポリグルタミン酸、ポリアクリル酸等を用いることもできる。上記の材料は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、下引き層２４は、上記の材料中に電子輸送性顔料を混合、分散したものであってもよい。電子輸送性顔料としては、ペリレン顔料、ビスベンズイミダゾールペリレン顔料、多環キノン顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料等の有機顔料；シアノ基、ニトロ基、ニトロソ基、ハロゲン原子等の電子吸引性の置換基を有するビスアゾ顔料；フタロシアニン顔料等の有機顔料；酸化亜鉛、酸化チタン等の無機顔料、等が挙げられる。これらの電荷輸送性顔料の中でも、ペリレン顔料、ビスベンズイミダゾールペリレン顔料及び多環キノン顔料は高い電子移動性を有しているので好ましく使用される。これらの電子輸送性顔料の含有量は、下引き層２４中の固形分全量を基準として、好ましくは９５質量％以下であり、より好ましくは９０質量％以下である。下引き層２４中の電子輸送性顔料の含有量が前記上限値を超えると、下引き層２４の強度が低下して塗膜欠陥が生じやすくなる傾向にある。

下引き層２４は、上記材料を用いて下引き層形成用塗布液を調製し、その塗布液を用いて形成される。

なお、電荷輸送性顔料を下引き層２４中に混合、分散させる方法としては、上記下引き層２４の材料を含む下引き層形成用塗布液に電子輸送性顔料を分散させる方法；電子輸送性顔料を分散させた溶液に上記下引き層２４の材料を添加し混合する方法；樹脂に電子輸送性顔料を分散させた液に上記下引き層２４の材料を添加し混合する方法；樹脂溶液に上記下引き層２４の材料を添加し混合した後電子輸送性顔料を分散させる方法；電子輸送性顔料に上記下引き層２４の材料を添加し混合した後樹脂溶液に分散させる方法、等が挙げられるが、混合／分散液においてゲル化や凝集等の発生を抑制することが重要である。

また、電子輸送性顔料を混合、分散する際には、ボールミル、ロールミル、サンドミル、アトライター、超音波等を用いることができる。この混合／分散工程は有機溶剤中で行われる。有機溶剤としては、有期金属化合物や樹脂を溶解し、また、電子輸送性顔料を混合、分散したときにゲル化や凝集を起こさないものであれば特に制限されない。具体的には、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサ
ノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン、又はこれらの２種以上の混合物が挙げられる。

このようにして調製された下引き層形成用塗布液を導電性基体２１上に塗布し、溶剤を蒸発させた後、乾燥させることによって下引き層２４を成膜することができる。下引き層形成用塗布液の塗布方法としては、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等が挙げられる。また、乾燥工程における温度は好ましくは８０〜１７０℃である。

このようにして得られる下引き層２４の厚みは、好ましくは０．１〜２０μｍであり、より好ましくは０．２〜１０μｍである。

また、このような導電性基体２１上に下引き層２４を設けると、下記（ｉ）〜（ｖｉ）に示す効果が得られる。
（ｉ）導電性基体から感光層への不必要なキャリアの注入が防止されて画質が向上する；（ｉｉ）電子写真感光体の光減衰曲線の環境依存性（温度、湿度等）が低減して安定した画質が得られる；
（ｉｉｉ）適度な電荷輸送能により、長期にわたって繰り返し使用する場合にも電荷が蓄積されず、感度変動の発生が抑制される；
（ｉｖ）帯電電圧に対する適度な耐圧性により、絶縁破壊に起因する画像欠陥の発生が防止される；
（ｖ）接着層として、感光層を基体に一体的に保持することができる；
（ｖｉ）基体の光反射が防止される。

電荷発生層２５は、本発明の電荷発生材料分散液を塗布乾燥することによって形成される。

電荷発生材料としては、上述した本発明の電荷発生材料の分散電荷発生材料の分散方法により処理された電荷発生材料を含有し、また、本発明の電荷発生材料の分散電荷発生材料の分散方法により処理されていない電荷発生材料を含んでもよい。

本発明の電荷発生材料の分散電荷発生材料の分散方法により処理されていない電荷発生材料としては、多環キノン顔料、ぺリレン系顔料、アゾ系顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料等の公知の有機系顔料が挙げられる。中でも、フタロシアニン顔料が好ましく、フタロシアニン顔料としては、無金属フタロシアニン顔料、チタニルフタロシアニン顔料、銅フタロシアニン顔料、クロロガリウムフタロシアニン顔料、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料、バナジルフタロシアニン顔料、クロロインジウムフタロシアニン顔料、ジクロロスズフタロシアニン顔料等が挙げられる。

結着樹脂としては、具体的には、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、セルロース系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、カゼイン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、変性塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。

また、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン等の有機光導電性ポリマーを結着樹脂として用いることもできる。なお、電荷発生層２５の成膜後に他の層（電荷輸送層２６等）を更に積層する場合、電荷発生層２５の上に積層される層の塗布液の溶剤に溶解する樹脂は好ましくない。

電荷発生層２５における電荷発生材料と結着樹脂との配合比は、それぞれの種類に応じて適宜選択されるものであるが、質量比で４０：１〜１：４であることが好ましく、２０：１〜１：２であることがより好ましい。電荷発生材料の配合量が結着樹脂の配合量の４０倍（質量換算値）を超えると、電荷発生層２５の成膜に用いる電荷発生層形成用塗布液の安定性が不十分となる傾向にある。他方、電荷発生材料の配合量が結着樹脂の配合量の１／４倍（質量換算値）未満であると、電子写真感光体の感度が不十分となる傾向にある。

電荷発生層２５は、電荷発生材料と結着樹脂とを所定の溶剤に分散させて得られる電荷発生層形成用塗布液を所定の層（導電性基体２１、電荷輸送層２６、下引き層２４等）上に塗布し、乾燥させることによって好適に得ることができる。

ここで、電荷発生層２５の形成に用いる有機溶剤としては、具体的には、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン等が挙げられる。これらの有機溶剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、これらの有機溶剤に電荷発生材料と結着樹脂とを分散させる方法としては、サンドミル、コロイドミル、アトライター、ボールミル、ダイノーミル、高圧ホモジナイザー、超音波分散機、コボールミル、ロールミル等が挙げられるが、この際、分散によって電荷発生材料の結晶型が変化しない条件で行なうことが好ましい。

また、上記の電荷発生材料分散液を塗布する方法としては、ブレードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。

このようにして得られる電荷発生層２５の膜厚は、好ましくは０．０１〜５μｍ、より好ましくは０．０３〜２μｍである。電荷発生層２５の膜厚が前記下限値未満であると成膜性が低下すると共に十分な機械的強度が得られにくくなる傾向にある。他方、電荷発生層２５の膜厚が前記上限値を超えると電気特性上十分な光減衰が得られにくくなる傾向にある。

電荷輸送層２６は、電荷輸送材料及び結着樹脂を含んで構成される。

電荷輸送材料としては、電荷を輸送する機能を有するものであれば特に制限されるものではないが、具体的には、ｐ−ベンゾキノン、クロラニル、ブロマニル、アントラキノン等のキノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、２，４，７−トリニトロフルオレノン等のフルオレノン化合物、キサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノビニル系化合物、エチレン系化合物等の電子輸送性化合物；トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物等の正孔輸送性化合物、等が挙げられる。これらの電荷輸送材料は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの電荷輸送材料の中でも、トリフェニルアミン系化合物及
びベンジジン系化合物は、高い電荷（正孔）輸送能と優れた安定性とを有しているので特に好ましい。

また、電荷輸送材料として、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシラン等の電荷輸送性を有する高分子電荷輸送材料を用いることができる。特に、特開平８−１７６２９３号公報や特開平８−２０８８２０号公報に開示されているポリエステル系高分子電荷輸送材料は高い電荷輸送性を有しており、特に好ましいものである。なお、電荷輸送材料として高分子電荷輸送材料を用いる場合には結着樹脂を用いずとも電荷輸送層２６の成膜が可能であるが、高分子電荷輸送材料と後述する結着樹脂との混合物を用いて成膜してもよい。

結着樹脂としては、具体的には、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリスルホン、ポリメタクリル酸エステル、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、ポリオレフィン等が挙げられる。これらの結着樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

電荷輸送層２６は、電荷輸送材料及び結着樹脂を所定の溶剤に分散させて得られる電荷輸送層形成用塗布液を、所定の層（導電性基体２１、下引き層２４、電荷発生層２５等）上に塗布し、乾燥させることによって得ることができる。ここで、電荷輸送層形成用塗布液中の電荷輸送材料と結着樹脂との配合比（質量比）は、５：１〜１：５であることが好ましく、３：１〜１：３であることがより好ましい。電荷輸送材料の配合量が、結着樹脂の配合量の５倍（質量換算値）を超えると、電荷輸送層２６の機械的強度が低下する傾向にある。他方、電荷輸送材料の配合量が結着樹脂の配合量の１／５倍（質量換算値）未満であると、光感度が低下する傾向にある。

また、電荷輸送層形成用塗布液に用いる溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロルベンゼン等の芳香族炭化水素類；アセトン、２−ブタノン等のケトン類；塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロンゲン化脂肪族炭化水素類；テトラヒドロフラン、エチルエーテル等の環状もしくは直鎖状のエーテル類、等有機溶剤の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

さらに、電荷輸送層形成用塗布液の塗布方法としては、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等が挙げられる。

このようにして得られる電荷輸送層２６の厚みは、好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍである。

図７〜８に示す電子写真感光体の単層型感光層２８は、前述の電荷発生材料、電荷輸送材料、及び結着樹脂を含んで構成される。電荷発生材料、電荷輸送材料及び結着樹脂としては、電荷発生層２５及び電荷輸送層２６の説明において例示された電荷発生材料、電荷輸送材料、結着樹脂が挙げられる。

単層型感光層２８中における電荷発生材料と電荷輸送材料との配合比は、質量比で１：１０〜１０：１であることが好ましく、５：１〜１：２０であることがより好ましく、また、電荷発生材料と結着樹脂との配合比は、質量比で５：１〜１：２０であることが好ましい。

単層型感光層２８の成膜工程においては、電荷発生層２５や電荷輸送層２６と同様にして感光層形成用塗布液を調製し、その塗布液を塗布し、乾燥させることによって単層型感
光層２８を形成することができる。

このようにして得られる単層型感光層２８の膜厚は、５〜５０μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍであることがより好ましい。

本発明にかかる電子写真感光体においては、図５、６、８に示すように保護層２７を設けることが好ましい。電子写真感光体が保護層２７を備えている場合には、熱、電気、化学物質等に対する安定性と機械的強度との双方がより高められるとともに、水、放電生成物、トナー等による汚染防止効果がより向上する傾向にある。また、保護層２７は電子写真感光体に安定性や機械的強度を付与したり汚染物質の表面への付着を防止したりする機能に加えて、電荷輸送層２６としての機能をも有するので、この保護層２７をそのまま積層型感光体の電荷輸送層２６として用いることもできる。

保護層２７の材料としては、上記下引き層２４の説明において例示された有機金属化合物、シランカップリング剤、結着樹脂等、更に上記電荷輸送層２６の説明において例示された電荷輸送材料が挙げられる。

保護層２７は、上記の材料を所定の溶剤に分散させて得られる保護層形成用塗布液を、所定の層（電荷発生層２５、電荷輸送層２６等）上に塗布し、乾燥させることによって得ることができる。

ここで、保護層形成用塗布液に用いる溶剤及び塗布方法としては、それぞれ上記電荷輸送層２６の説明において例示された溶剤及び塗布方法が挙げられる。

このようにして得られる保護層２７の膜厚は、電子写真感光体の感光特性を損なわない限りにおいて特に制限されないが、例えば、電荷輸送層２６上に保護層２７を設ける場合、０．５〜２０μｍであることが好ましく、１〜１０μｍであることがより好ましい。

以上説明した本発明の電子写真感光体は、近赤外光もしくは可視光に発光するレーザービームプリンター、デジタル複写機、ＬＥＤプリンター、レーザーファクシミリなどの電子写真装置や、このような電子写真装置に備えられるプロセスカートリッジに搭載することができる。また本発明の電子写真感光体は一成分系、二成分系の正規現像剤あるいは反転現像剤とも合わせて用いることができる。また本発明の電子写真感光体は帯電ローラー
や帯電ブラシを用いた接触帯電方式の電子写真装置に搭載されて、電流リークの発生が少ない良好な特性が得られる。

（電子写真装置及びプロセスカートリッジ） 図９及び図１０は、それぞれ本発明の電子写真装置の好適な一実施施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。

図９に示す電子写真装置２００は、本発明の電子写真感光体２０と、電子写感光体２０をコロナ放電方式により帯電させる帯電手段３２と、帯電手段３２に接続された電源３３と、帯電手段３２により帯電される電子写真感光体２０を露光して静電潜像を形成する露光手段３４と、露光手段３４により形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段３５と、現像手段３５により形成されたトナー像を被転写体４０に転写する転写手段３６と、クリーニング手段３７と、除電器３８と、定着装置３９とを備える。

また、図１０に示す電子写真装置２１０は、本発明の電子写真感光体２０を接触方式により帯電させる帯電手段３２を備えていること以外は、図９に示した電子写真装置２００と同様の構成を有する。特に、直流電圧に交流電圧を重畳した接触式の帯電手段を採用する電子写真装置においては、優れた耐摩耗性を有するため、好ましく使用できる。なお、この場合には、除電器３８が設けられていないものもある。

ここで、帯電手段３２としては、例えばローラー状、ブラシ状、フィルム状又はピン電極状の導電性又は半導電性の帯電部材を用いた接触型帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器などの非接触型帯電器などが用いられる。

露光手段３４としては、前記電子写真感光体表面に、半導体レーザ、ＬＥＤ（light emitting diode）、液晶シャッターなどの光源を所望の像様に露光できる光学系装置などが用いられる。

現像手段３５としては、一成分系、二成分系などの正規又は反転現像剤を用いた従来公知の現像手段などが用いられる。

転写手段３６としては、ベルト、ローラー、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器などが用いられる。

なお、図９及び１０には示していないが、本発明の電子写真装置は中間転写手段を備えるものであってもよい。本発明にかかる中間転写手段としては、導電性支持体上にゴム、エラストマー、樹脂などを含む弾性層と少なくとも１層の被服層とが積層された構造を有するものを使用することができ、その材料としては使用される材料は、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素樹脂等の樹脂に対して、導電性のカーボン粒子や金属粉等を分散混合させたもの等が挙げられる。また、前記中間転写手段の形状としては、ローラー状、ベルト状などが挙げられる。

図１１は、本発明のプロセスカートリッジの好適な一実施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。プロセスカートリッジ３００は、本発明の電子写真感光体２０とともに、帯電手段３２、現像手段３５、クリーニング手段３７、露光のための開口部４２、及び除電器３８を、取り付けレール４４を用いて組み合わせて一体化したものである。そして、このプロセスカートリッジ３００は、転写手段３６と、定着装置３９と、図示しない他の構成部分とからなる電子写真装置本体に対して着脱自在としたものであり、電子写真装置本体とともに電子写真装置を構成するものである。

以上説明した本発明の電子写真装置及びプロセスカートリッジにおいては、本発明に係る電荷発生材料分散液を用いて電荷発生材料が形成された電子写真感光体を備えているため、画質欠陥を生じることなく長期間にわたって安定した画像品質を得ることできる。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の実施例において「部」は質量部を意味する。

（合成例１）
〔Ｉ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンの合成〕
１，３−ジイミノイソインドリン３０部及び三塩化ガリウム９．１部をジメチルスルホキシド２３０部中にて、１６０℃で６時間攪拌しながら反応させ、赤紫色結晶を得た。次いで、ジメチルスルホキシドにより洗浄した後、イオン交換水で洗浄後乾燥して、Ｉ型クロロガリウムフタロシアニン顔料の粗結晶２８部を得た。

〔アシッドペースティング処理〕
次に、得られたＩ型クロロガリウムフタロシアニンの粗結晶１０部を６０℃の硫酸（濃度９７％）３００部に十分に溶解させ、これを２５％アンモニア水６００部とイオン交換水２００部との混合溶液中に滴下した。析出した結晶を濾過により採取し、さらにイオン交換水で洗浄後乾燥して、Ｉ型ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料８部を得た。

このようにして得られたＩ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンについて、Ｘ線回折スペクトルの測定を行った。その結果を図１２に示す。なお、本実施例におけるＸ線回折スペクトルの測定は、粉末法によりＣｕＫα特性Ｘ線を用いて、以下の条件で行った。
使用測定器：理学電機社製X線回折装置Ｍｉｎｉｆｌｅｘ
Ｘ線管球：Ｃｕ
管電流：１５ｍＡ
スキャン速度：５．０ｄｅｇ．／ｍｉｎ
サンプリング間隔：０．０２ｄｅｇ．
スタート角度（２θ）：５ｄｅｇ．
ストップ角度（２θ）：３５ｄｅｇ．
ステップ角度（２θ）：０．０２ｄｅｇ．

〔ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の合成〕
アシッドペースティング処理により得られたＩ型ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料６部を、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド９０部及び外径０．９ｍｍのガラス製球形状メディア３５０部とともに、ガラス製ボールミルを使用して２５℃で１４４時間湿式粉砕処理した。このとき、結晶変換の進行度合いを湿式粉砕処理液の吸収波長測定によりモニターし、湿式粉砕処理後のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の６００〜９００ｎｍの波長域での分光吸収スペクトルにおける最大ピーク波長（λ_ＭＡＸ）が８２３ｎｍであることを確認した。

次いで、得られたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料をアセトンを用いて洗浄後乾燥し、ＣｕＫα特性Ｘ線を用いたＸ線回折スペクトルにおいて、ブラッグ角度（２θ±０．２°）７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２２．１、２４．１°、２５．１°及び２８．３°に回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料５．５部を得た。得られたヒドロキシガリウムフタロシアニンのＸ線回折スペクトルを図１３に、分光吸収スペクトルを図１４に、それぞれ示す。

なお、分光吸収スペクトルの測定は、日立製作所社製のＵ−２０００型分光光度計を用い、測定液は、室温で酢酸ｎ−ブチル８ｍＬにヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料０．６ｇを分散させて調製した。

（実施例１）
〔電荷発生材料含有液及び結着樹脂溶液の調製〕
合成例１で得られた電荷発生材料である、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料（以下、場合により単に「顔料」という）１部を酢酸ｎブチル５０部に混合した。混合にはホモミキサー（エースホモジナイザー、日本精機社製）を使用し、毎分１５０００回転で２分間撹拌することによって、マイクロリアクターへの送液に先立ち、顔料の分散状態を向上させた。このようにして固形分濃度が１．９６質量％である電荷発生材料分散液（第１の流体）を調製した。

一方、塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂であるＶＭＣＨ（商品名、日本ユニカー社製）1部を酢酸ｎ−ブチル５０部に溶解させた固形分濃度が１．９６質量％である結着樹脂溶液（第２の流体）を調製した。

〔電荷発生材料分散液の調製〕
次に、図１に示した処理装置と同様の構成の処理装置を使用して顔料の分散を行った。

上記のようにして調製した電荷発生材料含有液及び結着樹脂溶液を各々ポンプを備えた２つのマイクロシリンジにそれぞれにセットし、一定流量でマイクロリアクター（ＩＭＴ社製：ＩＣＣ−ＳＹ１５）のインレット部に送液した。温度制御装置で２０℃に設定されたマイクロリアクターにおいて電荷発生材料の分散を行い、電荷発生材料が分散した電荷発生材料分散液を回収した。なお、マイクロリアクターにおける第１、第２及び第３の流路の幅はそれぞれ３００μｍ、深さは５０μｍとし、第３の流路の長さは１０ｃｍとした。電荷発生材料含有液及び結着樹脂溶液の両方の流量（送液速度）を２．０ｍｌ／ｈｒに設定して送液した。このときの電荷発生材料含有液又は結着樹脂溶液の漏洩や顔料の損失は全くなかった。

このようにして得られた電荷発生材料分散液中のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の平均粒径をレーザ回折散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ７００、堀場製作所製）を使用して測定した。また、粒度分布は一般的指標であるＧＳＤ（測定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャネル）に対して、小粒子径から累積分布を描き、体積累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６、体積累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４とし、Ｄ８４／Ｄ１６より求められる値を体積平均粒度分布ＧＳＤとした）で表した。電荷発生材料分散液中の顔料の最大ピーク波長λ_ＭＡＸ、平均粒径及びＧＳＤの値を表１に、粒度分布を表すグラフを図１７に示す。

＜電荷発生材料の分散性評価＞
得られた電荷発生材料分散液中の電荷発生材料の分散性評価のため、ガラスプレート上に電荷発生材料分散液を塗布乾燥させて電荷発生層を形成し、顕微鏡を用いて電荷発生材料の分散状態を観察した。その結果を表２に示す。なお、表２中、「良好」とは電荷発生層中に凝集体が見られなかったことを意味し、「不良」とは凝集体が観察されたり塗膜表面がざらついたりしたことを意味する。

（電子写真感光体シートの作成）
得られた電荷発生材料材料分散液を用いて、下記のようにして電子写真感光体を作製した。先ず、導電性基体として、４０ｍｍφ×３１９ｍｍのアルミパイプを用意した。

次に、ポリビニルブチラール（商品名：エスレックＢＭ−１、積水化学工業社製)６質量部、硬化剤としてブロック化イソシアネート（商品名：スミジュール３１７５、住友バイエルンウレタン社製)１２部、一次粒径が３０ｎｍである酸化亜鉛（商品名：Ｎａｎｏ Ｔｅｃｈ ＺｎＯ、シーアイ化成社製）４１部、シリコーンボール（商品名：トスパール１２０、東芝シリコーン社製）１部、レベリング剤（商品名：シリコーンオイルＳＨ２９ＰＡ、東レダウコーニングシリコーン社製）１００ｐｐｍ及びメチルエチルケトン５２部をバッチ式のミルにて１０時間混錬して、下引層形成用塗布液を作製した。

この下引層作製用の塗布液を５０μｍ厚のアルミニウムシート上に浸漬塗布し、１５０℃で３０分間加熱乾燥して膜厚２０．０μｍの下引層を形成した。

次に、上記電荷発生材料分散液を下引層の表面に浸漬塗布し、１００℃で１０分間加熱乾燥して膜厚０．２０μｍの電荷発生層を形成した。

更に、電荷輸送物質としてＮ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチル）−［１，１’ビフェニル］−４，４’−ジアミン４部、結着樹脂として粘度平均分子量が３万のビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂６部、テトラヒドロフラン８０部及び２，６−ジ−t−ブチル−４−メチルフェノール０．２部を混合し、電荷輸送層形成用塗布液を作成した。

得られた電荷輸送層形成用塗布液を、上記の電荷発生層の表面に浸漬塗布し、１２０℃で４０分間加熱乾燥して膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成し、目的の電子写真感光体シートを得た。

＜電子写真感光体シートの電子写真特性評価試験＞
このようにして得られた電子写真感光体シートの電子写真特性を評価するために、以下の手順で電子写真特性の測定を行った。

まず、２０ｍｍφの小面積マスクを使用し、２０℃、５０％ＲＨの環境下において、静電複写紙試験装置(商品名：ＥＰＡ８２００、川口電機社製)を用いて−５．０ｋＶのコロナ放電により電子写真感光体シートを負帯電させた。

次に、電子写真感光体シート表面上における照度が５．０μＷ／ｃｍ²となるように、電子写真感光体シートに対して干渉フィルターを用いて７８０ｎｍに分光したハロゲンランプ光を照射した。このときの初期表面電位Ｖ_０［Ｖ］、表面電位がＶ_０の１／２になるまでの半減露光量Ｅ_１／２［μＪ／ｃｍ²］、及び、表面電位Ｖ₀を計測してから１秒後の表面電位をＶ_１として、｛（Ｖ_０−Ｖ_１）／Ｖ_０｝×１００で求められる暗減衰率（ＤＤＲ）［％］を測定した。また、この電子写真感光体シートを電子写真装置に装着し、約２ｍｍ幅の線を縦横７ｍｍおきに印字した画像を１万枚出力した後、上記と同様に初期表面電位Ｖ_０、半減露光量Ｅ_１／２及び暗減衰率（ＤＤＲ）を測定した。これらの結果を表２に示す。

（電子写真感光体ドラムの作製）
直径３０ｍｍφのアルミパイプを用意し、導電性支持体として用いたこと以外は、上記電子写真感光体シートの作製と同様の手順により、下引層、電荷発生層、電荷輸送層を順次形成し、目的の電子写真感光体ドラムを得た。

（電子写真装置）
得られた電子写真感光体ドラムを図１１に示す構成を有する電子写真装置（商品名：ＰＲ１０００、日本電気社製）に装着し、以下の評価試験を行った。なお、帯電装置にはローラー帯電器（ＢＣＲ）、露光装置には７８０ｎｍの半導体レーザを使用したＲＯＳ、現像装置には１成分系反転現像装置、転写装置にはローラー帯電器（ＢＴＲ）を採用した。

＜１万枚プリント試験＞
３２．５℃、９０％ＲＨの環境下、１ドット１スペースのハーフトーン画像及び全面白の画像（バックグラウンド画像）を出力してその画像を目視及びルーペで観察し、かぶり及びポジゴーストの有無を評価した。また、このとき電子写真感光体の暗電位Ｖｄを測定した。

続いて、約２ｍｍ幅の線を縦横７ｍｍおきに印字した画像を１万枚出力した後、上記と同様にハーフトーン画像及びバックグラウンド画像を出力し、その画像を目視及びルーペで観察して、かぶり及びポジゴーストの有無を評価した。これらの結果を表３に示す。

（実施例２）
マイクロリアクターへの送液に先立ち、顔料の分散状態を向上させるためにホモミキサーの代わりに出力６００Ｗ、周波数４０ｋＨｚで１０分間超音波処理したこと以外は実施例１と同様にして電荷発生材料分散液を得た。

（実施例３）
電荷発生材料分散液の調製において、マイクロリアクターの代わりにマイクロミキサー（ＩＭＭ社製：ＳＳＩＭＭ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして電荷発生材料分散液を得た。

なお、図３に示した処理装置と同様の構成の処理装置を使用して顔料の分散を行った。マイクロミキサーの流路は、マイクロミキサーが備えるスリットにより規定されており、スリット幅は４０μｍ、深さは３００μｍである。電荷発生材料含有液及び結着樹脂溶液の両方の流量（送液速度）を２０ｍｌ／ｈｒに設定して送液した。このときの電荷発生材料含有液又は結着樹脂溶液の漏洩や顔料の損失は全くなかった。このようにして得られた電荷発生材料分散液中の顔料の最大ピーク波長λ_ＭＡＸ、平均粒径及びＧＳＤの値を表１に、粒度分布図を図１８に示す。

（比較例１）
電荷発生材料分散液の調製において、マイクロリアクターの代わりに分散メディアを用いたペイントシェーカーを使用し、湿式混合により電荷発生材料の分散処理を行ったこと以外は実施例１と同様にして電荷発生材料分散液を得た。

分散メディアとして、直径１ｍｍのガラスビーズを使用した。ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料０．１部に対してポリビニルブチラール（積水化学社製：エスレックＢＭ−Ｓ）１部及びシクロヘキサノン１０部をガラスビーズとともにペイントシェーカーに収容し、１時間処理して電荷発生材料分散液を調製した。

ペイントシェーカーを用いて分散処理した電荷発生材料分散液の一部を乾燥させて溶剤を除去し、得られた固形分中のケイ素含有量を理学電機（株）製蛍光X線分析装置（システム３３７０Ｅ）で測定した結果、実施例１で調製した電荷発生材料分散液の一部を乾燥させて得られた固形分中のケイ素願流量と比較して１２．６倍の含有量を示した。

このようにして得られた電荷発生材料分散液中の顔料の最大ピーク波長λ_ＭＡＸ、平均粒径及びＧＳＤの値を表１に、粒度分布図を図１７に示す。

（比較例２）
電荷発生材料分散液の調製において、ペイントシェーカーによる電荷発生材料の分散処理の後に、電荷発生材料分散液に含まれるガラスビーズの磨耗粉を遠心分離処理により除去したこと以外は比較例１と同様にして電荷発生材料分散液を得た。

電荷発材料分散液を遠心分離機（コクサン製冷却装置付き高速遠心機Ｈ−２５１型）を用いて８０００ｒｐｍで１０分間遠心分離処理してガラスビーズの磨耗粉を除去した結果、電荷発生材料分散液としての歩留まりが２０質量％低下した。

このようにして得られた電荷発生材料分散液中の顔料の最大ピーク波長λ_ＭＡＸ、平均粒径及びＧＳＤの値を表１に示す。

（合成例２）
〔Ｉ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンの合成〕
ｏ−フタロジニトリル７３ｇ、三塩化ガリウム２５ｇ、α−クロロナフタレン４００ｍｌを窒素雰囲気下２００℃で４時間反応させた後、１３０℃で生成物を濾過した。得られた生成物をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを用いて１３０℃で１時間分散洗浄した後、濾過し、メタノールで洗浄後乾燥して、クロロガリウムフタロシアニンを４５ｇ得た。

〔アシッドペースティング処理〕
次に、得られたクロロガリウムフタロシアニン１５ｇを１０℃の硫酸（濃度９７％）４５０ｇに溶解させ、氷水２３００ｇ中に攪拌下に滴下して再析出させた後、濾過した。２％アンモニア水で分散洗浄後、イオン交換水で十分に水洗した後、濾過により採取し、乾燥して低結晶性のヒドロキシガリウムフタロシアニンを１３ｇ得た。

〔ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の合成〕
上記アシッドペースティング処理により得られた低結晶性のヒドロキシガリウムフタロシアニン１０部、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド３００部を１ｍｍφのガラスビーズ４５０部と共にミリング処理を室温（２２℃）下、６時間行った。このとき、結晶変換の進行度合いを湿式粉砕処理液の吸収波長測定によりモニターし、湿式粉砕処理後のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の６００〜９００ｎｍの波長域での分光吸収スペクトルにおける最大ピーク波長（λ_ＭＡＸ）が８４６ｎｍであることを確認した。得られたヒドロキシガリウムフタロシアニンのＸ線回折スペクトルを図１５に、分光吸収スペクトルを図１６に、それぞれ示す。

（比較例３）
〔電荷発生材料分散液の調製〕
合成例２で得られた電荷発生材料である、ヒドロキシガリウムフタロシアニン結晶４部とシクロヘキサノン１１０部とを１ｍｍφのガラスビーズとともにサンドミルに収容し、サンドミルに結着樹脂溶液を加えない状態で０．５時間湿式混合をした。その後、サンドミル内に結着樹脂溶液として、ポリビニルブチラール樹脂（商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学社製）２部をシクロヘキサノン４０部に溶解した溶液を加えて、更に３．５時間分散した。これに１５０部の酢酸ブチルを加え、電荷発生材料分散液を得た。

このようにして得られた電荷発生材料分散液中の顔料の最大ピーク波長λ_ＭＡＸ平均粒径及びＧＳＤの値を表１に、粒度分布図を図１８に示す。

実施例１及び２で製造した電荷発生材料分散液におけるヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の平均粒径は比較例１〜２と比べてあまり変わらないが、粒度分布のばらつき状態を示すＧＳＤは非常に小さく、粒径が整っている。このため、これらを用いた電子写真感光体の特性は、耐久性および画質に優れるものであった。他方、比較例１〜２で製造した電荷発生材料分散液におけるヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、粒径が不均一であり、ＧＳＤ値が大きかった。このため、これらを用いた電子写真感光体の特性および画質も劣るものであった。

表１〜３に示すように、実施例１〜３に示した製造方法により得られた電荷発生材料分散液を用いた電子写真感光体は、従来の製造方法により得られる電子写真感光体と比較して、優れた電子写真特性を有し、分散性が良好で、細線の太りや細り、かぶりやポジ・ゴーストなどの画質欠陥を生じることなく、繰り返し使用時においても良好な画質が得られることが確認された。

本発明の製造方法に好適に使用される処理装置の一例を示す概略構成図である。 図１中のマイクロリアクター５内において電荷発生材料含有液１ａと結着樹脂溶液２ａとが合流するときの状態を概念的に示す説明図である。 本発明の製造方法に好適に使用される処理装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明にかかる電子写真感光体の一実施形態を示す模式断面図である。 本発明にかかる電子写真感光体の他の実施形態を示す模式断面図である。 本発明にかかる電子写真感光体の他の実施形態を示す模式断面図である。 本発明にかかる電子写真感光体の他の実施形態を示す模式断面図である。 本発明にかかる電子写真感光体の他の実施形態を示す模式断面図である。 本発明にかかる電子写真装置の一実施形態を示す概略構成図である。 本発明にかかる電子写真装置の他の実施形態を示す概略構成図である。 本発明にかかるプロセスカートリッジの一実施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。 合成例１において合成したＩ型ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の粉末Ｘ線回折図である。 合成例１において作製したヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の粉末Ｘ線回折図である。 合成例１において作製したヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の分光吸収スペクトルである。 合成例２において作製したヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の分光吸収スペクトルである。 合成例２において作製したヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の分光吸収スペクトルである。 実施例１及び比較例１でそれぞれ製造した電荷発生材料分散液中の顔料の粒度分布を示すグラフである。 実施例２及び比較例３でそれぞれ製造した電荷発生材料分散液中の顔料の粒度分布を示すグラフである。

符号の説明

１、２…マイクロシリンジ、１ａ…電荷発生材料含有液（第１の流体）、２ａ…結着樹脂溶液（第２の流体）、３…容器、５…マイクロリアクター、１２…マイクロミキサー、Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３…流路、２０…電子写真感光体、２１…導電性支持体、２３…感光層、２４…下引層、２５…電荷発生層、２６…電荷輸送層、２７…保護層、３２…帯電手段、３３…電源、３４…露光手段、３５…現像手段、３７…クリーニング手段、３８…除電器、３９…定着装置、４０…転写手段、４２…露光のための開口部、４４…取り付けレール、２００，２１０…電子写真装置、３００…プロセスカートリッジ。

Claims (6)

1. 電子写真感光体の製造に用いられる電荷発生材料分散液の製造方法であって、
   電荷発生材料であるフタロシアニン顔料及び第１の溶剤を含む第１の流体と、結着樹脂及び該結着樹脂を溶解する第２の溶剤を含む第２の流体と、をそれぞれ送液し、前記第１の流体と前記第２の流体とを合流させて層流を生じさせ、前記第１の流体と前記第２の流体との混合流体中に前記電荷発生材料であるフタロシアニン顔料を分散させることを特徴とする電荷発生材料分散液の製造方法。
2. 前記第１の流体の固形分濃度が０．１〜２０質量％であることを特徴とする、請求項１に記載の電荷発生材料分散液の製造方法。
3. 前記第２の流体の固形分濃度が０．１〜１０質量％であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の電荷発生材料分散液の製造方法。
4. 導電性基体と、該基体上に形成された感光層と、を備える電子写真感光体において、
   前記感光層が、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の電荷発生材料分散液の製造方法によって得られる電荷発生材料分散液を用いて形成された機能層を含むことを特徴とする電子写真感光体。
5. 請求項４に記載の電子写真感光体と、
   前記電子写真感光体を帯電させる帯電装置、露光により形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置、並びに転写後に前記電子写真感光体上に残存するトナーを除去するクリーニング装置から選ばれる少なくとも１種と
   を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
6. 請求項４に記載の電子写真感光体と、
   前記電子写真感光体を帯電させる帯電装置と、
   帯電した前記電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する露光装置と、
   前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
   前記トナー像を前記電子写真感光体から被転写媒体に転写する転写装置と
   を備えることを特徴とする電子写真装置。

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