JP4515212B2 - 積層モールドの組立方法及びその装置 - Google Patents
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Description
あるいは、図10に示すように、上記薄板61aのそれぞれに、上記薄板61aを貫通する丸穴61s,61sをレーザ等で加工しておき、これらの丸穴61s,61sの径よりも0.02〜0.05mm小さな外径を有する丸棒65,65を上記各丸穴61s,61sに差し込んで各薄板61aを積層した後、ボルト等で上記積層された薄板61を締付けて固定する組立方法も用いられている。
また、セクターモールド63のホルダー62へ薄板61aを直接組込む方法では、上記薄板61aを精度よく並べることが困難であり、このため、組立精度が悪かった。
更に、上記いずれの方法も、金型のセンター位置にくるべき薄板が、積層の累積誤差のため、センター位置からずれてしまうといった問題点がある。
請求項2記載の発明は、請求項1に記載の積層モールドの組立方法において、上記積層薄板を、その両側面側から、上記積層方向とは直交する方向に押えながら圧縮するようにしたことを特徴とする。
図1(a),(b)は、本最良に係る積層モールド組立装置10の構成を示す図で、同図において、11,11は多数の薄板21を嵌め込んで積層して積層薄板20を作製するためのガイド棒、12は上記積層薄板20を所定の幅寸法に圧縮するための圧縮機構部、13は上記積層薄板20の浮き上がりを抑制するための押え機構部、14は上記圧縮機構部12や押え機構部13、及び、上記ガイド棒11,11の両端部をそれぞれ支持するガイド支持部材15を搭載する基台である。
上記圧縮機構部12は、レール12m,12n上をそれぞれスライドする2枚の圧縮板12a,12bと、この圧縮板12a,12bをスライドさせるための、固定台12p,12q,12q及び、一端にハンドル12hを有し、上記固定台12p,12q間に回転可能に設けられた回転軸12j,12jを備え、上記圧縮板12a,12bをスライドさせて、上記圧縮板12a,12bの間の距離を伸縮させる伸縮手段12cとを備えたもので、上記圧縮板12a,12bを、上記積層薄板20を挟持して固定するための固定板30a,30bにそれぞれ当接させながら、上記圧縮板12a,12bの間の距離を、モールドするタイヤのタイヤ幅に応じた距離まで縮小して上記積層薄板20を所定の幅寸法に圧縮する。
また、押え機構部13は押え板13a,13bとこの押え板13a,13bを上記ガイド棒11の延長方向とは直角方向にスライドさせるスライド機構(図示せず)とを備え、上記押え板13a,13bを、上記積層薄板20の両側面側から上記ガイド棒11,11方向に押え付けるもので、これにより、上記積層薄板20の圧縮時の浮き上がりを抑制することができる。
本例では、上記ガイド棒11,11を円柱状あるいは円筒状とするとともに、その中心位置付近にセンター位置決め溝11kを設けている。また、このガイド棒11,11に薄板21を容易に嵌合させることができるように、上記各薄板21の切り欠き部22を、上記ガイド棒11の断面形状に対して、0.05〜0.1mmのクリアランスが設けられた半円状の嵌合部22aとこの嵌合部22aから薄板下側の端部に開口する挿入部22bとから構成した。
但し、上記ガイド棒11,11のセンター位置決め溝11kに嵌合される、モールドのセンター位置にくるセンター薄板21kの切り欠き部22kの断面形状については、上記センター位置決め溝11kの断面形状に対して、0.05〜0.1mmのクリアランスを設けるようにしている。これにより、図2(b)に示すように、複数の薄板21,21,‥‥を、上記センター薄板21kを中心にしてその左右方向(モールドの上下方向)に正確に配設することができる。
まず、図3(a),(b)に示すように、ガイド棒11,11のセンター位置決め溝11kにセンター薄板21kの切り欠き部22kを嵌め込んで積層薄板のセンター位置を設定する。次に、図4(a)に示すように、上下型の各薄板21を、上記センター薄板21kに隣接して上記ガイド棒11,11上に順次並べていき、図4(b)に示すような積層薄板20を形成した後、上記積層薄板20の上下端(同図の左右端の薄板の外側)に、上記薄板21の切り欠き部22、ボルト穴23、及び、係合部24a,24bに相当する切り欠き部、ボルト穴、及び、係合部(図示せず)が設けられた上下の固定板30a,30bを取付けて積層作業を終了する。
積層後には、図5(a),(b)に示すように、押え機構部13の押え板13a,13bを、上記積層薄板20の係合部24a,24bと固定板30a,30bの係合部とにそれぞれ挿入して固定する。これにより、上記積層薄板20及び固定板30a,30bは上記押え板13a,13bにならうため、モールド表面の凹凸及び真直度の精度を確保することができるとともに、後述する圧縮工程での各薄板21の浮き上がりを確実に抑制することができる。
その後、図7に示すように、上記圧縮された状態で、固定ボルト40を上記固定板30a,30b及び積層薄板20の図示しないボルト穴に挿入して、上記固定板30a,30bに積層薄板20を固定する。なお、図を分かりやすくするため、図7では、圧縮機構部12などについては省略した。
ボルト固定後は、上記圧縮板12a,12b間の距離を広げるとともに、押え機構部13の押え板13a,13bを上記各係合部から引き抜いて、上記固定板30a,30bに挟持された積層薄板20を積層モールド組立装置10から取外して、1つのセクターモールドの組立が完了する。
また、上記ガイド棒11のセンター位置にセンター位置決め溝11kを設け、このセンター位置決め溝11kに予めセンター薄板21kを嵌め込んで固定した後、上記センター薄板21kを基準位置として、残りの薄板21,21,‥‥を積層するようにすれば、モールドのセンターと積層薄板20のセンターとを確実に一致させることができる。
また、ガイド棒11及び薄板21に形成された切り欠き部22の断面形状についても、薄板21を容易に並べられるものであればよく、特に円弧状に制限するものではない。
PSR 265/35R18
薄板枚数:約500枚/セグメント
その結果、1セグメント当たりの所用組立時間は20分で、その凹凸精度は0.03mm、金型端面真直度は0.04mmであった。
これにより、本組立方法により、従来の約1/2の時間で、かつ、従来と同等の組立精度で積層薄板を組立てることができることが確認された。
12 圧縮機構部、12a,12b 圧縮板、12c 伸縮手段、12j 回転軸、
12h ハンドル、12m,12n レール、12p,12q 固定台、
13 押え機構部、13a,13b 押え板、14 基台、15 ガイド支持部材、
20 積層薄板、21 薄板、21k センター薄板、22,22k 切り欠き部、
23 ボルト穴、24a,24b 切り欠き部(係合部)、30a,30b 固定板。
Claims (3)
- 複数の薄板に、薄板のモールド内面側とは反対の側に開口する切り欠き部を設け、この切り欠き部を、上記切り欠き部に対して所定のクリアランスを有するガイド棒に嵌合させて上記各薄板をタイヤ幅方向に積層し積層モールドを組立てる積層モールドの組立方法において、
上記ガイド棒のセンター位置に溝を設け、この溝に予めセンター位置決め用の薄板を嵌め込んで固定した後、上記センター位置決め用の薄板の位置を基準位置として、残りの薄板を順次積層し、しかる後に、上記積層された薄板を圧縮して規定の幅寸法に調整して固定するようにしたことを特徴とする積層モールドの組立方法。 - 上記積層薄板を、その両側面側から、上記積層方向とは直交する方向に押えながら圧縮するようにしたことを特徴とする請求項1に記載の積層モールドの組立方法。
- 複数の薄板をタイヤ幅方向に積層するための積層モールドの組立装置であって、センター位置決め用の溝を有するガイド棒と、上記ガイド棒に対して所定のクリアランスを有する切り欠き部を有する薄板の上記切り欠き部を上記ガイド棒に嵌合して積層された積層薄板をタイヤ幅方向に圧縮する圧縮機構と、上記積層薄板を上記圧縮方向とは直交する方向から押える押え機構とを備えたことを特徴とする積層モールドの組立装置。
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