JP4513422B2 - 半導体装置を製造する方法 - Google Patents
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この方法は、前記窒化物半導体バッファ膜の成膜開始における第1の圧力から前記窒化物半導体バッファ膜の成膜終了における第2の圧力まで、ガスの圧力を上昇させながら窒化物半導体バッファ膜を窒化物基板の主面上に形成する工程を備え、前記窒化物半導体バッファ膜は前記窒化物基板の主面を連続的に覆い、前記窒化物基板は窒化ガリウム基板であり、前記窒化物半導体バッファ膜は窒化ガリウム膜であり、前記窒化物半導体バッファ膜の膜厚は、10ナノメートル以上であり、前記膜厚は、0.5マイクロメートル未満であり、前記第1の圧力の下限は、1キロパスカル以上であり、50キロパスカル以下であり、前記第2の圧力の上限は10キロパスカル以上であり、200キロパスカル以下である。
上記の方法では、前記第1の圧力と前記第2の圧力との差は、10キロパスカル以上であることができる。
半導体装置を製造する方法は、窒化物基板の主面上に窒化物半導体バッファ膜を形成する工程を備え、前記窒化物半導体バッファ膜は前記窒化物基板の主面を連続的に覆い、該工程は、第1の温度で第1の窒化物半導体バッファ層を前記窒化物基板の主面上に形成する工程と、前記第1の窒化物半導体バッファ層を形成した後に、第2の温度で第2の窒化物半導体バッファ層を前記窒化物基板上に形成する工程とを備え、前記窒化物基板は窒化ガリウム基板であり、前記窒化物半導体バッファ膜は窒化ガリウム膜であり、前記窒化物半導体バッファ膜の膜厚は、10ナノメートル以上であり、前記膜厚は、0.5マイクロメートル未満であり、前記第1の温度は摂氏900度以上であり、前記第1の温度は摂氏1200度以下であり、前記第2の温度は摂氏900度以上であり、前記第2の温度は摂氏1200度以下であり、前記第2の温度は前記第1の温度より高い。
半導体装置を製造する方法は、前記窒化物半導体バッファ膜の成膜開始における第1の温度から前記窒化物半導体バッファ膜の成膜終了における第2の温度まで、基板温度を上昇させながら窒化物半導体バッファ膜を窒化物基板の主面上に形成する工程を備え、前記窒化物半導体バッファ膜は前記窒化物基板の主面を連続的に覆い、前記窒化物基板は窒化ガリウム基板であり、前記窒化物半導体バッファ膜は窒化ガリウム膜であり、前記窒化物半導体バッファ膜の膜厚は、10ナノメートル以上であり、前記膜厚は、0.5マイクロメートル未満であり、前記第1の温度は摂氏900度以上であり、前記第1の温度は摂氏1200度以下であり、前記第2の温度は摂氏950度以上であり、前記第2の温度は摂氏1200度以下である。
この方法では、前記第1の温度と前記第2の温度との差は10度以上である。
この方法は、前記窒化物半導体バッファ膜の成膜の後に、III族窒化物半導体層を含む活性領域を成長する工程と、前記活性領域上に、III−V化合物半導体からなるクラッド膜を成長する工程と、前記クラッド膜上に、III−V化合物半導体からなるコンタクト膜を成長する工程とを更に備えることができる。
この方法は、前記コンタクト膜上に、電極を形成する工程を更に備えることができる。また、この方法は、前記基板の裏面上に、別の電極を形成する工程を更に備えることができる。さらに、この方法は、前記窒化物半導体バッファ膜を形成する前に、前記窒化物基板の前記主面をアンモニアを用いて熱処理する工程を備えることができる。
この方法では、前記第2の窒化物半導体バッファ層のキャリア濃度は、1×10 17 cm −3 以下である。
この方法では、前記第2の窒化物半導体バッファ層の炭素濃度は、前記第1の窒化物半導体バッファ層の炭素濃度より小さい。或いは、この方法では、前記第2の窒化物半導体バッファ層の酸素濃度は、前記第1の窒化物半導体バッファ層の酸素濃度より小さい。或いは、前記窒化物半導体バッファ層の炭素濃度のプロファイルは、前記窒化物基板から前記窒化物半導体バッファ層に向かう方向に単調に減少している。或いは、前記窒化物半導体バッファ膜の酸素濃度のプロファイルは、前記窒化物基板から前記窒化物半導体バッファ層に向かう方向に単調に減少している。
この方法によれば、低い圧力で窒化物半導体領域を成長する場合、横方向の成長速度が縦方向の成長速度に比べて大きくなる。故に、窒化物基板の主面が、薄い連続した窒化物半導体膜で覆われる。また、この窒化物半導体膜の表面は、良好な平坦性を有する。この窒化物半導体層上に窒化物半導体領域を高い圧力で成長する場合、良好な結晶品質を有する窒化物半導体膜が成長される。
(第1の実施の形態)
図1(A)、図1(B)および図1(C)は、第1の実施の形態に係る窒化物半導体素子を形成する方法の工程を示す図面である。図2(A)は、成膜装置の炉内の圧力を示すグラフである。
図3(A)、図3(B)および図3(C)は、第2の実施の形態に係る窒化物半導体素子を形成する方法の工程を示す図面である。
図11(A)は、第3の実施の形態に係る窒化物半導体装置を示す図面である。半導体装置21は、発光層23と、窒化物半導体バッファ層25とを備える。発光層23は、基板27上に設けられており、また窒化物半導体からなる。窒化物半導体バッファ層25は、発光層23と基板27との間に設けられている。窒化物半導体バッファ層25は、10ナノメートル以上0.5マイクロメートル以下の厚さを有している。窒化物半導体バッファ層25は、基板27の表面27aの全体を覆う第1の成長層29と、第1の成長層29上に設けられた第2の成長層31とを有する。第2の成長層31は、発光層23と基板27との間に設けられている。第2の成長層31の厚さは第1の成長層29の厚さ以上である。
バッファ層:GaN層、
第1の成長層29:GaN層
(横方向の成長速度が縦方向の成長速度に比べて大きくなる条件で成長)
第2の成長層31:GaN層
(縦方向の成長速度が横方向の成長速度に比べて大きくなる条件で成長)
基板27:GaN基板
発光領域(井戸/バリア)23:InGaN/InGaN
クラッド層33:p型Al0.12Ga0.88N層
コンタクト層35:p型GaN層
である。
第4の実施の形態の窒化物半導体装置によれば、窒化物半導体バッファ層25の厚さは、20ナノメートル以上であることが好ましい。基板29の表面全体を覆う第1の成長層29と該第1の成長層29上に設けられた第2の成長層31とを用いることによって、窒化物半導体バッファ層を薄くできる。また、第2の成長層31は、半導体結晶を主に縦方向に成長させる条件で形成できるので、10マイクロメートル程度のバッファ層を形成できる。
第5の実施の形態の窒化物半導体装置によれば、第2の成長層のキャリア濃度は、1×1017cm−3以下であることができる。窒化物半導体バッファ層25の厚さは、0.5マイクロメートル以上であることが好ましい。窒化物半導体バッファ層25の厚さは、5マイクロメートル以下であることが好ましい。この範囲であれば、非常に良好な半導体結晶を得ることができる。この程度の膜厚およびキャリア濃度であれば、このバッファ層に起因する抵抗は、窒化物半導体において許容可能である。
図12(A)は、第6の実施の形態に係る窒化物半導体素子を示す図面である。図12(B)は、窒化物半導体素子のバッファ層の炭素プロファイルを示す図面である。
図12(C)は、第7の実施の形態に係る窒化物半導体素子を示す図面である。図12(D)は、窒化物半導体素子のバッファ層の炭素プロファイルを示す図面である。
GaN(0001)基板をサセプタ上に配置し、炉内圧力を30キロパスカルにして、装置内にアンモニア(NH3)と水素(H2)を導入する。摂氏1050度の基板温度で10分間クリーニングを行う。その後、摂氏1050度の基板温度で炉内圧力を30キロパスカルに保持したまま、トリメチルガリウム、アンモニア、シランを導入して、厚さ1マイクロメートルのn型GaNバッフア層を成長する。その後、一旦原料の供給を停止する。次いで、装置内の圧力を30キロパスカルに保持したまま、摂氏1100度の基板温度になるまで加熱する。温度が安定した後に、更に厚さ1マイクロメートルのn型GaNバッファ層を成長する。次に、基板温度を摂氏800度に下げて、3ナノメートルのInGaN井戸層および15ナノメートルのInGaN障壁層を順に成長して、3周期の多重量子井戸構造領域の発光層を成長する。その後、再び基板温度を摂氏1000度に上昇して、トリメチルアルミニウム、トリメチルガリウム、アンモニア、シクロペンタジエニルマグネシウムを導入して、厚さ20ナノメートルのMgドープAl0.12GaN0.88N層を成長する。この後、トリメチルガリウム、アンモニア、シクロペンタジエニルマグネシウムを導入して厚さ50ナノメートルのp型GaN層を成長する。エピタキシャル膜の表面を微分干渉顕微鏡で観察したところ、良好な表面平坦性を示している。こうして成長した発光ダイオードのベアチップに連続電流印加を行うと、この青色発光ダイオードは、電流値20ミリアンペアおよび波長450ナノメートルで3ミリワットの光出力を示している。
GaN(0001)基板をサセプタ上に配置し、炉内圧力を30キロパスカルにしながら、装置内にアンモニア(NH3)と水素(H2)を導入する。摂氏1050度の基板温度で10分間クリーニングを行う。その後、基板温度を摂氏1050度に保持したまま、炉内圧力を10キロパスカルに下げ、トリメチルガリウム、アンモニア、シランを導入して、厚さ1マイクロメートルのn型GaNバッファ層を成長する。その後、一旦原料の供給を停止する。次いで、摂氏1050度の基板温度を保持したまま、装置内の圧力を30キロパスカルに上昇した後に、厚さ1マイクロメートルのn型GaNバッファ層を成長する。続いて、第1の実施例と同様に、発光層、AlGaN層、GaN層を成長する。エピタキシャル膜の表面を微分干渉顕微鏡で観察したところ、良好な表面平坦性を示している。こうして成長した発光ダイオードのベアチップに連続電流印加を行うと、この青色発光ダイオードは、電流値20ミリアンペアおよび波長450ナノメートルで3ミリワットの光出力を示している。
GaN(0001)基板をサセプタ上に配置し、炉内圧力を30キロパスカルにしながら、装置内にアンモニア(NH3)と水素(H2)を導入する。摂氏1050度の基板温度で10分間クリーニングを行う。その後、基板温度を摂氏1050度に保持したまま、炉内圧力を10キロパスカルに下げ、トリメチルガリウム、アンモニア、シランを導入して、厚さ0.4マイクロメートルのn型GaNバッファ層を成長する。続いて、第1の実施例と同様に、発光層、AlGaN層、GaN層を成長する。エピタキシャル膜の表面を微分干渉顕微鏡で観察したところ、良好な表面平坦性を示している。こうして成長した発光ダイオードのベアチップに連続電流印加を行うと、この青色発光ダイオードは、電流値20ミリアンペアおよび波長450ナノメートルで2ミリワットの光出力を示している。
GaN(0001)基板をサセプタ上に配置し、炉内圧力を30キロパスカルにしながら、装置内にアンモニア(NH3)と水素(H2)を導入する。摂氏1050度の基板温度で10分間クリーニングを行う。その後、炉内圧力を30キロパスカルに保持したまま、基板温度を摂氏1100度に上昇して、トリメチルガリウム、アンモニア、シランを導入して、厚さ2マイクロメートルのn型GaNバッファ層を成長する。続いて、第1の実施例と同様に、発光層、AlGaN層、GaN層を成長する。エピタキシャル膜の表面を微分干渉顕微鏡で観察したところ、一辺100マイクロメートル程度の六角丘状の多数の欠陥が観測される。こうして成長した発光ダイオードのベアチップに連続電流印加を行うと、この青色発光ダイオードは、電流値20ミリアンペアおよび波長450ナノメートルで1ミリワットの光出力を示している。
GaN(0001)基板をサセプタ上に配置し、炉内圧力を30キロパスカルにしながら、装置内にアンモニア(NH3)と水素(H2)を導入する。摂氏1050度の基板温度で10分間クリーニングを行う。その後、基板温度を摂氏1050度および炉内圧力を30キロパスカルに保持し、トリメチルガリウム、アンモニア、シランを導入して、厚さ0.4マイクロメートルのn型GaNバッファ層を成長する。続いて、第1の実施例と同様に、発光層、AlGaN層、GaN層を成長する。エピタキシャル膜の表面を微分干渉顕微鏡で観察したところ、エピタキシャル膜は不連続であり、多数の穴が観測される。
Claims (9)
- 半導体装置を製造する方法であって、
窒化物基板の主面上に窒化物半導体バッファ膜を形成する工程を備え、
前記窒化物半導体バッファ膜は前記窒化物基板の主面を連続的に覆い、
該工程は、
第1のガスを供給して第1の窒化物半導体バッファ層を窒化物基板の主面上に第1の圧力で形成する工程と、
前記第1の窒化物半導体バッファ層を形成した後に、第2のガスを供給して第2の窒化物半導体バッファ層を前記窒化物基板上に第2の圧力で形成する工程と
を含み、
前記窒化物基板は窒化ガリウム基板であり、
前記窒化物半導体バッファ膜は窒化ガリウム膜であり、
前記窒化物半導体バッファ膜の膜厚は、10ナノメートル以上であり、前記膜厚は、0.5マイクロメートル未満であり、
前記第1の圧力は1キロパスカル以上であり、
前記第1の圧力は50キロパスカル以下であり、
前記第2の圧力は10キロパスカル以上であり、
前記第2の圧力は200キロパスカル以下であり、
前記第2の圧力は前記第1の圧力より大きい、ことを特徴とする方法。 - 前記第1の圧力と前記第2の圧力との差は、10キロパスカル以上である、ことを特徴とする請求項1に記載された方法。
- 前記窒化物半導体バッファ膜の成膜の後に、III族窒化物半導体層を含む活性領域を成長する工程と、
前記活性領域上に、III−V化合物半導体からなるクラッド膜を成長する工程と、
前記クラッド膜上に、III−V化合物半導体からなるコンタクト膜を成長する工程と
を更に備える、請求項1または請求項2に記載された方法。 - 前記コンタクト膜上に、電極を形成する工程を更に備える、ことを特徴とする請求項3に記載された方法。
- 前記基板の裏面上に、別の電極を形成する工程を更に備える、ことを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか一項に記載された方法。
- 前記窒化物半導体バッファ膜を形成する前に、前記窒化物基板の前記主面をアンモニアを用いて熱処理する工程を備える、ことを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれか一項に記載された方法。
- 前記第2の窒化物半導体バッファ層のキャリア濃度は、1×1017cm−3以下である、ことを特徴とする請求項1に記載された方法。
- 前記第2の窒化物半導体バッファ層の炭素濃度は、前記第1の窒化物半導体バッファ層の炭素濃度より小さい、ことを特徴とする請求項1に記載された方法。
- 前記第2の窒化物半導体バッファ層の酸素濃度は、前記第1の窒化物半導体バッファ層の酸素濃度より小さい、ことを特徴とする請求項1に記載された方法。
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