JP4510078B2 - 剥離部材付き積層体及びその製造方法 - Google Patents

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、剥離部材付き積層体及びその製造方法に関し、特に、使い勝手性に優れるとともに、パッケージ性に優れた剥離部材付き積層体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い勝手の良い注射用絆創膏や医療用貼付材が知られている。
例えば、図１３に示すように、基材５１の裏面に対し、該基材５１の一側部に沿う非粘着部５２を残して粘着部５３を形成すると共に、該粘着部５３に対して、複数のパッド５４を非粘着部５２に沿う方向に所要の間隔で並べて貼付し、且つ基材５１の裏面全域を剥離シート５５の表面により被覆し、各パッド５４を個別に分離し得るよう基材５１に複数の切断線（図示せず）を形成し、剥離シート５５の裏面に固定用粘着部５８を形成した注射用絆創膏５７が知られている（例えば、特許文献１参照）。
すなわち、剥離シートの裏面に固定用粘着部を形成すれば、剥離シートの裏面を適当な固定部分に貼り付けて固定することができ、剥離シートの表面から基材を引き剥がす作業を片手で行うことができるので、基材の引き剥がしから皮膚面への張り付けまでの一連の作業を全て片手で行うことが可能になるというものである。
【０００３】
また、図１４に示すように、帯状の基材１０１の一面に粘着剤層を設け、該粘着剤層上に帯状方向に沿って所定の間隔を置いてパッド１０３を定置し、帯状の基材１０１の一側縁部の粘着剤層を覆うように摘み片１０４を貼着した医療用貼付材が知られている（例えば、特許文献２参照）。
より具体的には、摘み片１０４で覆われていない粘着剤層とパッド１０３の上に、剥離シート１０６を仮着して被覆し、この剥離シート１０６に、連結部１０７を残して各パッド１０３の間に、基材１０１、摘み片１０４及び剥離シート１０６をカットする切断線１０８を設けて、複数の貼付片１１０を連続状に形成したものである。したがって、摘み片４を摘んで、引張り貼付片１１０を剥離シート１０６から引き剥して患部に貼付でき、不用となれば、摘み片１０４を摘んで引張り患部から引き剥して棄てることもできる。
【特許文献１】
特開平１０−３１４２１４（特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開平２００３−１９０２０４（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された注射用絆創膏は、剥離シートの裏面に、強固な固定用粘着部が設けてあって、固定用粘着部の粘着力（Ａ１´）と、粘着層の粘着力（Ａ２´）との関係を何ら考慮していなかった。したがって、剥離シートの表面から基材を引き剥がす際に、基材がついたまま、剥離シートが固定部分から剥がれたり、基材を剥がした後の剥離シートを固定部分から剥離することが困難になったりするという問題が見られた。また、特許文献１に開示された注射用絆創膏は、剥離シートの裏面に、強固な固定用粘着部が設けてあることより、そのまま複数の注射用絆創膏を重ねてパッケージすることができないという問題も見られた。
一方、特許文献２に開示された医療用貼付材は、引張り貼付片を備えていることより、それ自体の使い勝手は良好なものの、片手でもって容易に剥離することは不可能であった。
【０００５】
そこで、本発明の発明者らは鋭意検討した結果、剥離部材付き積層体において、再剥離性粘着層の粘着力（Ａ１）と、粘着層の粘着力（Ａ２）とを考慮することにより、剥離部材（剥離シート）の表面から貼付部材を引き剥がす際には、片手でもって容易に貼付部材を剥がすことができる一方、貼付部材を剥がした後の剥離部材（剥離シート）についても、片手でもって容易に剥離できることを見出したものである。
また、複数の剥離部材付き積層体をそのまま重ねてパッケージした場合であっても、容易に剥離して、単独の剥離部材付き積層体として使用できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、使い勝手性に優れるとともに、パッケージ性に優れた剥離部材付き積層体及びそのような剥離部材付き積層体の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によれば、基材と、粘着層と、を順次に積層して構成した貼付部材における粘着層が設けてある側の面に、剥離部材が積層してあるとともに、当該剥離部材の背面側に、剥離部材の一部として、再剥離性粘着層が全面的に形成してある剥離部材付き積層体であって、再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ１とし、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を１．５〜１００の範囲内の値とするとともに、Ａ１を１０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とし、Ａ２を２５０〜１，０００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする剥離部材付き積層体が提供され、上述した問題点を解決することができる。
このように構成することにより、片手でもって容易に貼付部材を剥がすことができる一方、貼付部材を剥がした後の剥離部材についても、片手でもって容易に剥離することができる。また、複数の剥離部材付き積層体をそのまま重ねてパッケージした場合であっても、容易に剥離して、単独の剥離部材付き積層体として使用することができる。
さらに、このように具体的に粘着力（Ａ１及びＡ２）を規定することにより、使い勝手性やパッケージ性についてさらに優れた剥離部材付き積層体を効率的に提供することができる。
その上、このように再剥離性粘着層を全面的に形成した場合には、Ａ２／Ａ１で表される粘着力の比率の調整がさらに容易となる。
なお、再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ１）は、ＳＵＳ板に対する粘着力として測定されるが、剥離部材付き積層体を使用する際の基板（木製テーブルやスチールテーブル等）に対する粘着力と十分相関がある値である。同様に、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ２）は、ＳＵＳ板に対する粘着力として測定されるが、剥離部材付き積層体の剥離部材（剥離層）に対する粘着力と十分相関がある値である。よって、Ａ２／Ａ１で表される比率を所定範囲に制御することにより、使い勝手性に優れるとともに、パッケージ性に優れた、剥離部材付き積層体を提供することができる。
【０００９】
本発明の剥離部材付き積層体を構成するにあたり、貼付部材における粘着層の表面に、パッド部が設けてあることが好ましい。
このように構成することにより、例えば、医療用絆創膏や注射用絆創膏として、さらに好適に提供することができる。
なお、医療用絆創膏や注射用絆創膏の場合、看護師等が同時に別の動作をしながら、複数の医療用絆創膏や注射用絆創膏を取り扱う必要があり、本発明のように、使い勝手性やパッケージ性に優れた剥離部材付き積層体を使用できることは極めて有意義なことである。
【００１０】
本発明の剥離部材付き積層体を構成するにあたり、再剥離性粘着層を構成する再剥離性粘着剤のガラス転移点を−２０〜−６０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、低温から高温範囲、例えば、−１０℃〜４０℃程度の使用環境温度においても、貼付部材を剥がした後の剥離部材について、片手でもって容易に剥離することができる一方、再剥離性粘着層が粘着する固定部分に対して、再剥離性粘着剤が糊残りするおそれが少なくなる。
【００１１】
本発明の剥離部材付き積層体を構成するにあたり、再剥離性粘着層が、平面方向において下層が露出した不連続層であることが好ましい。
このように構成することにより、低温から高温範囲のさらに幅広い使用環境温度においても、貼付部材を剥がした後の剥離部材について、片手でもって容易に剥離することができる一方、固定部分に対して、再剥離性粘着剤が糊残りするおそれがさらに少なくなる。
【００１２】
本発明の剥離部材付き積層体を構成するにあたり、再剥離性粘着層と、剥離部材との間に、プライマー層が設けてあることが好ましい。
このように構成することにより、再剥離性粘着層における粘着力（Ａ１）の調整等が容易になるばかりか、ひいては、粘着層の粘着力（Ａ２）の種類の選択幅についても広くなる。
【００１３】
本発明の剥離部材付き積層体を構成するにあたり、剥離部材と、貼付部材との間に摘み片が設けてあることが好ましい。
このように摘み片を設けて構成することにより、例えば、医療用絆創膏や注射用絆創膏として、さらに好適に提供することができる。
【００１４】
本発明の剥離部材付き積層体を構成するにあたり、基材に、当該基材を所定形状に切り分けるための切断線が設けてあることが好ましい。
このように構成することにより、さらに使い勝手性に優れることとなり、例えば、医療用絆創膏や注射用絆創膏として、好適に提供することができる。
【００１５】
本発明の別の態様は、基材と、粘着層と、を順次に積層して構成した貼付部材における粘着層が設けてある側の面に、剥離部材が積層してあるとともに、当該剥離部材の背面側に、剥離部材の一部として、再剥離性粘着層が形成してある剥離部材付き積層体の製造方法であって、剥離部材の片面に、再剥離性粘着層を全体的に形成する工程と、当該剥離部材のもう一方の表面に、基材及び粘着層を積層する工程と、を含むとともに、再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ１とし、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を１．５〜１００の範囲内の値とするとともに、Ａ１を１０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とし、Ａ２を２５０〜１，０００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする剥離部材付き積層体の製造方法である。
このように実施することにより、片手でもって容易に貼付部材や剥離部材を剥がしたりすることができる。また、複数の剥離部材付き積層体をそのまま重ねてパッケージした場合であっても、容易に剥離して、個々の剥離部材付き積層体として使用できる剥離部材付き積層体を効率的に得ることができる。
【００１６】
[第１実施形態]
第１実施形態は、図１（ａ）〜（ｂ）に示すように、基材７と、粘着層６と、を順次に積層して構成した貼付部材９における粘着層６が設けてある側に、剥離部材４が積層してあるとともに、当該剥離部材４の背面側に、剥離部材４の一部として、再剥離性粘着層１が全面的に形成してある剥離部材付き積層体１０であって、再剥離性粘着層１のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ１とし、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を１．５〜１００の範囲内の値とするとともに、Ａ１を１０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とし、Ａ２を２５０〜１，０００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする剥離部材付き積層体１０である。
［００１７］
１．剥離部材
（１）種類
図１（ｂ）に示す剥離部材４における再剥離性粘着層１以外の部分としては、シリコーン剥離フィルム、フッ素樹脂剥離フィルム、シリコーン剥離紙、フッ素樹脂剥離紙、ポリエチレンラミネート紙、ポリエチレン樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム、ポリエステル樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、ポリウレタン樹脂フィルム等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
したがって、このような剥離部材４の一部を構成する剥離基材２の種類としては、紙、含浸紙、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
なお、剥離基材２を二種以上組み合わせた剥離部材４の構成としては、例えばシリコーン樹脂と、ポリエチレンフィルムと、紙と、再剥離性粘着剤と、を順次に積層したものが挙げられる。
【００１８】
（２）再剥離性粘着層及びその粘着力
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す剥離部材４における再剥離性粘着層１を構成する樹脂の種類としては、２−エチルヘキシルカルビトールアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソオクチルアクリレート、ドデシルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、イソアミルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、クロトン酸、β−カルボキシエチルアクリレート等の二種以上の（メタ）アクリル系モノマーの組み合わせからなる共重合体であることが好ましい。
また、再剥離性粘着層１を構成する樹脂に関して、そのガラス転移点を−２０〜−６０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このようなガラス転移点を有することにより、低温から高温範囲、例えば、−１０℃〜４０℃程度の使用環境温度においても、貼付部材を剥がした後の剥離部材について、片手でもって容易に剥離することができるためである。また、このようなガラス転移点を有することにより、再剥離性粘着層１が粘着する固定部分に対して、再剥離性粘着剤が糊残りするおそれが少なくなるためである。
したがって、再剥離性粘着層１を構成する樹脂は、そのガラス転移点を−２５〜−５５℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、かかるガラス転移点は、示差走査熱量装置（ＤＳＣ）や熱機械分析装置（ＤＴＡ）により、公知条件に沿って測定することもできるし、あるいはＦｏｘの式から算出することもできる。
【００１９】
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す再剥離性粘着層１は、平面方向において下層が露出した不連続層、例えば、粘着性微小球から構成してあることが好ましい。
より具体的には、図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離部材付き積層体１０を再剥離性粘着層側からみた場合に、かかる再剥離性粘着層１が、粘着性微小球１ｂからなる不連続層とすることができる。
この理由は、このように構成することにより、低温から高温範囲のさらに幅広い使用環境温度においても、貼付部材９を剥がした後の剥離部材４について、片手でもって容易に剥離することができる一方、固定部分に対して、再剥離性粘着剤が糊残りするおそれがさらに少なくなるためである。なお、このような粘着性微小球１ｂは、例えば、シード重合やエマルション重合により得ることができる。
また、図２（ａ）〜（ｂ）には、剥離部材４の露出部分１ａを同時に示しており、かかる露出部分１ａに対応させて、別途プライマー樹脂層を形成することも好ましい。
さらに、再剥離性粘着層１を構成する樹脂は、架橋構造を有することが好ましい。
この理由は、所定の耐熱性を備えることができるとともに、粘着力を所望の範囲内の値に容易に調整することができるためである。
【００２０】
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す剥離部材４における再剥離性粘着層１のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ１）を、後述する粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ２）の値を考慮して定めることが好ましい。 すなわち、再剥離性粘着層１のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ１とし、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を１．５〜１００の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかるＡ２／Ａ１で表される比率が１．５未満の値となると、剥離部材４の表面から貼付部材９を引き剥がす際には、片手でもって容易に貼付部材４を剥がすことが困難となる場合があるためである。一方、かかるＡ２／Ａ１で表される比率が１００を超えると、貼付部材９を剥がした後の剥離部材４について、片手でもって剥がすことが困難となる場合があるためである。
したがって、Ａ２／Ａ１で表される比率を５〜８０の範囲内の値とすることがより好ましく、８〜５０の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、図３（ａ）〜（ｂ）に、Ａ２／Ａ１で表される比率（−）と、実施例１等で評価する使い勝手性１（相対値）との関係を示す。すなわち、横軸にＡ２／Ａ１で表される比率（−）を採り、縦軸に、評価◎を５点、○を３点、△を１点、及び×を０点として、使い勝手性１の相対値を算出した値を採ったものである。そして、図３（ａ）においては、横軸に、Ａ２／Ａ１で表される比率の対数を採って示してあり、図３（ｂ）においては、横軸に、Ａ２／Ａ１で表される比率をそのまま採って示してある。
かかる図３（ａ）〜（ｂ）から容易に理解できるように、かかるＡ２／Ａ１で表される比率が所定値（１．５）未満となっても、あるいは所定値（１００）を超える値となっても、それぞれ使い勝手性が低下し、逆に、所定範囲（１．５〜１００）の場合に、優れた使い勝手性を得ることができる。
【００２１】
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す剥離部材４における再剥離性粘着層１のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ１）を、具体的に、１０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる粘着力（Ａ１）が１０ｇ／２５ｍｍ未満の値となると、剥離部材付き積層体１０の固定性が低下したり、剥離部材４の表面から貼付部材９を引き剥がす際には、片手でもって容易に貼付部材４を剥がすことが困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる粘着力（Ａ１）が１５０ｇ／２５ｍｍを超えると、貼付部材９を剥がした後の剥離部材４について、片手でもって剥がすことが困難となったり、再剥離性粘着層１の一部が、固定部分に転写したりする場合があるためである。
したがって、剥離部材４における再剥離性粘着層１のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ１）を２０〜１００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２５〜８０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２２】
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す再剥離性粘着層１の形成位置に関して、図４（ａ）に示すように、剥離部材４のもう一方の片面に、全面的に形成してあることを特徴とする。
より具体的には、図４（ａ）に示すように、剥離部材付き積層体１０を再剥離性粘着層側からみた場合に、かかる再剥離性粘着層１を、全面的に形成することができる。この理由は、このように再剥離性粘着層を全面的に形成してあることにより、製造工程が簡略化できるという利点が得られるためである。
また、図４（ｂ）に示すように、剥離部材付き積層体１０を再剥離性粘着層側からみた場合に、かかる再剥離性粘着層１を部分的、例えば、周囲の辺に沿った５ｍｍ以内の基材箇所を除き、再剥離性粘着層の非形成部２´として形成した例であるが、参考例である。
【００２３】
（３）厚さ
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す剥離部材４の厚さに関しても特に制限されるものではないが、例えば、剥離層を含んだ厚さとして、１０〜２００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる剥離部材４の厚さが１０μｍ未満の値となると、機械的特性が著しく低下したり、再剥離性粘着層１を均一な厚さに形成することが困難となったりする場合があるためである。一方、かかる剥離部材４の厚さが２００μｍを超えると、再剥離性粘着層１の一部が、固定部分に転写したり、製造が困難となったりする場合があるためである。
したがって、剥離部材４の厚さを２０〜１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２５〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２４】
（４）プライマー層
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す剥離部材４を構成する剥離基材２と、再剥離性粘着層１との間に、図示しないものの、プライマー層を設けることが好ましい。
この理由は、かかるプライマー層を設けることにより、再剥離性粘着層における粘着力（Ａ１）の調整が容易になるばかりか、種類の選択幅についても広くなるためである。また、それに伴って、粘着層の粘着力（Ａ２）の調整についても容易になるばかりか、種類の選択幅についても広くなるためである。
なお、かかるプライマー層の種類や厚さについては特に制限されるものではないが、例えば、エポキシ系プライマー樹脂やウレタン系プライマー樹脂を用いるとともに、かかるプライマー層の厚さを０．１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
【００２５】
２．基材
図１（ａ）〜（ｂ）に示す貼付部材９の一部を構成する基材７（貼付基材と称する場合がある。）の種類は特に制限されるものではないが、例えば、紙、含浸紙、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、これらの基材のうち、ポリエチレンテレフタレート樹脂やポリエチレンナフタレート樹脂を代表とするポリエステル樹脂は、比較的安価であるとともに、優れた透明性や機械的特性を示すことより、より好ましい基材である。
また、これらの基材に対して、ネット状物を積層した複合基材であることも好ましい。さらに、これらの基材の内部または表面に対して、着色剤を添加したり、印刷したりして、装飾効果を付与した基材であっても良い。
【００２６】
３．粘着層
（１）種類
図１（ａ）〜（ｂ）に示す貼付部材４の一部を構成する粘着層６の種類としては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、これらの粘着層６を構成する樹脂のうち、アクリル樹脂は、比較的安価であるとともに、優れた粘着性や機械的特性を示すことより、より好ましい樹脂である。
【００２７】
（２）粘着力
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す粘着層６のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ２）を、具体的に、２５０〜１，０００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる粘着力（Ａ２）が２５０ｇ／２５ｍｍ未満の値となると、例えば、医療用絆創膏や注射用絆創膏として使用した場合に、皮膚等から剥がれ落ちる場合があるためである。一方、かかる粘着力（Ａ２）が１，０００ｇ／２５ｍｍを超えると、皮膚等から剥がす際に、角質を過度に損傷する場合があるためである。
したがって、粘着層６のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ２）を３００〜８００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、４００〜６００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２８】
（３）厚さ
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示す粘着層６の厚さに関しても特に制限されるものではないが、例えば、１０〜２００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる粘着層６の厚さが１０μｍ未満の値となると、機械的特性が著しく低下したり、再剥離性粘着層１を均一な厚さに形成することが困難となったりする場合があるためである。一方、かかる粘着層６の厚さが２００μｍを超えると、粘着層６の一部が、皮膚等に転写したり、製造が困難となったりする場合があるためである。
したがって、粘着層６の厚さを１５〜１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２０〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２９】
４．パッド
また、パッドを粘着層の上に積層することが好ましい。この理由は、医療用絆創膏や注射用絆創膏として用いた場合に、血液等に対する液体吸収効果を有効に発揮することができるためである。また、このようなパッドを粘着層の上に積層することにより、適度なクッション性が得られるためである。
ここで、パッドの形態については特に制限されるものではないが、例えば、厚さを０．１〜１ｍｍの範囲内の値とし、その面積を１〜１０００ｍｍ²の値とすることが好ましい。
【００３０】
５．形態
剥離部材付き積層体の形態は用途によって、適宜変更することができるが、例えば、図５（ａ）〜（ｄ）、図６（ａ）〜（ｃ）、あるいは図７（ａ）〜（ｄ）に示す態様とすることが好ましい。
まず、図５（ａ）は、基材７の一辺の両端部に突起７ａをそれぞれ設けて、全体として、概ねＵ文字とした剥離部材付き積層体を示している。このような形態であれば、指の爪と、皮膚との境目にフィットさせて貼付することができ、さかつめ保護テープ等として好適に提供することができる。
また、図５（ｂ）は、基材７の外周を円形として、裏側のパッド５の位置を点線５´で表した剥離部材付き積層体を示している。このような形態であれば、ニップレステープ等として好適に提供することができる。
また、図５（ｃ）は、基材７の外周を楕円形として、裏側のパッド５の位置を点線５´で表すとともに、基材７の表面に、文字Ａを形成した剥離部材付き積層体を示している。このような形態であれば、子供向けのキャラクター付きテープ等として、好適に提供することができる。
また、図５（ｄ）は、基材７の表面または内部にネット部材７ｅを組み込んだ剥離部材付き積層体を示している。このような形態であれば、ネット部材７ｅを適宜変更することによって、基材７の強度や柔軟性、さらには耐熱性を改良した医療用テープや工業用テープ等として、好適に提供することができる。
【００３１】
まず、図６（ａ）は、基材７の一辺に円弧状の突起７ｆをそれぞれ設けるとともに、その円弧状の突起７ｆの斜め側方から切り込み７ｇを設けた剥離部材付き積層体を示している。
また、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す剥離部材付き積層体の変形例であるが、切り込み７ｇを多数設けた剥離部材付き積層体を示している。
これらの形態であれば、図６（ｃ）に示すように、指の周囲に、爪を含めて周囲から密着させて貼付することができ、医療用テープや、さかつめ保護テープ等として好適に提供することができる。
【００３２】
また、図７（ａ）は、基材７の側辺の途中に切り替え部７ｈがあって、それより上側の基部と、それより下側の基部との大きさ（面積）を変えた剥離部材付き積層体７を示している。このような形態であれば、切り替え部７ｈより上側の基部を指の一部にまいた後、切り替え部７ｈより下側の基部を巻きつけることができる。したがって、使い勝手がよく、固定性に優れた医療用テープ等として好適に提供することができる。
また、図７（ｂ）は、基材７の側辺の途中に切り替え部７ｉがあって、それより上側の基部と、それより下側の基部との大きさ（面積）は一緒であるが、全体として蝶形状とした剥離部材付き積層体７を示している。このような形態であれば、切り替え部７ｉのパッド５´を傷口にあてた後、切り替え部７ｉより上下の基部を交互に巻きつけることができる。したがって、使い勝手がよく、固定性に優れた医療用テープ等として好適に提供することができる。
また、図７（ｃ）は、基材７の側辺の途中に、切り欠け部や異種材料形成部７ｊが設けてある剥離部材付き積層体７を示している。このような形態であれば、切り欠け部や異種材料形成部７ｊの機能によって、指等に巻きつける場合であっても、皮膚に貼り付ける場合であっても、いずれも使い勝手がよく、固定性に優れた医療用テープ等として好適に提供することができる。
また、図７（ｄ）は、図７（ａ）に示す剥離部材付き積層体の変形例であって、基材７の上方と、下方に、それぞれ大きさの異なる突起物７ｋ、７ｌが設けてある剥離部材付き積層体７を示している。このような形態であれば、使い勝手がよく、固定性に優れた医療用テープ等として好適に提供することができる。
［００３３］
また、図８は、剥離部材付き積層体の集合体（例えば、横３列、縦５列以上）が、その集合体よりも、さらに大きな面積を有する再剥離性粘着層が形成してある剥離部材３の上に、設けてある剥離部材付き積層体である。
このような形態であれば、比較的大面積である再剥離性粘着層が形成してある剥離部材３と、比較的小面積である剥離部材付き積層体との剥離がさらに容易になって、使い勝手に優れた小片の医療用絆創膏や注射用絆創膏として、用いることができる。
【００３４】
[第２の実施の形態]
第２の実施の形態は、基材と、粘着層と、を順次に積層して構成した貼付部材における粘着層が設けてある側の面に、剥離部材が積層してあるとともに、当該剥離部材の背面側に、剥離部材の一部として、再剥離性粘着層が形成してある剥離部材付き積層体の製造方法であって、剥離部材の片面に、再剥離性粘着層を全面的に形成する工程と、当該剥離部材のもう一方の表面に、基材及び粘着層を積層する工程と、を含むとともに、再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ１とし、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を１．５〜１００の範囲内の値とするとともに、Ａ１を１０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とし、Ａ２を２５０〜１，０００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする剥離部材付き積層体の製造方法である。
すなわち、かかる製造方法は、図９に示す製造装置８０によって実施することができる。したがって、以下、図１および図９〜１２を適宜参照しながら、第２の実施の形態について詳細に説明する。
【００３５】
１．剥離部材の形成工程（再剥離性粘着層の形成工程）
図１に示す再剥離性粘着層１を構成する構成樹脂として、公知のエマルション重合法を実施して、例えば、５０〜９０℃、３〜４８時間の条件で、平均重量分子量が１０万〜１００万の（メタ）アクリル系共重合体からなる再剥離性粘着剤（粘着性微小球）を合成する。
次いで、得られた（メタ）アクリル系共重合体からなる再剥離性粘着剤を、剥離部材の一部を構成する剥離基材２の片面（背面）に積層し、再剥離性粘着層１を形成する。すなわち、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、ナイフコータやロールコータ等の公知の塗布装置１００を用いて、再剥離性粘着剤からなる再剥離性粘着層１を形成し、それを乾燥させて再剥離性粘着層１を有する剥離部材４とする。
なお、得られた再剥離性粘着層１を有する剥離部材４は、剥離部材付き積層体１０を製造するために、ロール状の剥離部材１０４として、図９における工程Ｃの位置に配置される。
【００３６】
２．基材及び粘着層の積層工程（貼付部材の形成工程）
一方、図１に示す貼付部材９の一部を構成する基材７を準備し、その表面に、粘着層６を形成する。すなわち、図１１（ａ）に示すように、フィルム基材７ａ及び剥離層７ｂからなる基材７を準備する。次いで、図１１（ｂ）に示すように、ナイフコータやロールコータ等の公知の塗布装置１００を用いて、アクリル粘着剤等からなる粘着層１を、フィルム基材７ａの表面に形成し、それを乾燥させて粘着層６を形成する。最後に、図１１（ｃ）に示すように、医療用絆創膏や注射用絆創膏の場合、血液等に対する液体吸収効果を発揮するためのパッド５を、粘着層６の表面に積層する。
なお、このようにして形成された貼付部材９は、剥離部材付き積層体１０を製造するために、ロール状に成形した貼付部材１０９として、図９における工程Ａの位置に配置される。
【００３７】
３．貼付部材及び剥離部材の積層工程
次いで、図１に示す貼付部材９と、剥離部材４とを積層し、長尺物とする。すなわち、図１２（ａ）に示すように、ラミネータ等の押圧装置２００を用いて、例えば、室温（２５℃）、０．１〜２０ｋｇｆ／ｃｍ（線圧）、０．０５〜６０秒の積層条件で、貼付部材９と、剥離部材４とを積層し、一例として、長さ１００ｍ、幅０．５ｍの長尺物とする。なお、かかる積層工程は、剥離部材付き積層体１０を製造する際には、図９における工程Ｂにおいて実施することができる。また、かかる積層工程については、後述する切断工程において、同時実施することも好ましい。
さらに、必要に応じて、貼付部材及び剥離部材の積層工程中において、あるいは、積層工程前に、剥離部材と、貼付部材との間に摘み片を設けることが好ましい。
この理由は、このように摘み片を設けて構成することにより、使い勝手が向上するため、結果として、再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ１）と、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ２）との比率（Ａ２／Ａ１）の範囲を広げることが可能になるためである。したがって、例えば、医療用絆創膏や注射用絆創膏として、さらに好適に提供することができる一方、製造条件を緩和することができる。
【００３８】
４．切断工程
次いで、得られた貼付部材９と、剥離部材４とからなる長尺物に切断線を入れる。すなわち、図１２（ｂ）に示すように、カッター等の切断装置３００を用いて、例えば、幅０．１〜０．３ｍｍ程度の直線状または点線状の切断線１１を入れる。
なお、かかる切断工程は、剥離部材付き積層体１０を製造する際には、図９における工程Ｃにおいて実施することができる。
【００３９】
５．パッケージ工程
複数の剥離部材付き積層体、例えば、２〜１０枚の剥離部材付き積層体をそのまま重ねて、周囲からポリエチレン含浸紙等を被覆して、パッケージする。
すなわち、図１２（ｃ）に示すように、剥離部材付き積層体のスタック１０´を形成し、次いで、公知のパッケージ装置（図示せず）を用いて、剥離部材付き積層体のスタック１０´の周囲からポリエチレン含浸紙等を被覆する。
なお、かかる切断工程は、剥離部材付き積層体１０を製造する状況を表す図９中には示していないが、工程Ｃの後において実施することができる。
【実施例】
【００４０】
以下、実施例を挙げて、本発明を詳細に説明する。ただし、言うまでもなく、本発明の範囲は、以下の記載に何ら制限されるものではない。
【００４１】
[実施例１]
１．剥離部材付き積層体の製造
（１）剥離部材の準備工程
攪拌容器内に収容した１００重量部のイオン交換水に対して、界面活性剤として、アクアロンＨＳ−１０を１重量部と、アクアロンＲＮ−２０を３重量部と、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウムを１重量部と添加し、さらに、ジアセトンアクリルアミドを２重量部添加し、均一溶液とした。
次いで、攪拌容器内に、２−エチルヘキシルカルビトールアクリレートを８３重量部と、ノニルフェノキシポリエチレングリコールアクリレートを８重量部と、アクリル酸を２重量部と、ステアリルアクリレートを２.５重量部とを添加した。
次いで、特殊機化社製の高速回転攪拌機を用いて、１５,０００ｒｐｍの条件で、１５分間にわたって攪拌し、乳化分散液とした。
得られた乳化分散液を、攪拌機、還流冷却管、温度計及び窒素ガス吹き込み口が取り付けられた反応器に投入し、重合開始剤の過硫酸アンモニウムを０.２重量部仕込んだ後、窒素ガスをパージしながら、６５℃、５時間の条件で、エマルション重合反応を行い、重量平均分子量が約１２０万であって、ガラス転移点が約−３０℃のアクリル系共重合体を調製した。
【００４２】
（２）再剥離性粘着層の形成工程
次いで、図１０（ａ）に示すように、シリコーン剥離層３ａが表面に形成された厚さ２５μｍのポリエチレンフィルムがラミネートされた紙からなる剥離基材２ａの裏面に、アクリル系共重合体１ａを積層した。すなわち、図１０（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ナイフコータ１００を用いて、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにアクリル系共重合体１ａを積層し、表面にシリコーン剥離層３ａと、裏面に再剥離性粘着層１と、を有する剥離部材４ａを得た。
【００４３】
（３）基材及び粘着層の積層工程
次いで、剥離層を有する貼付基材の裏面に、アクリル系粘着剤からなる粘着層を形成した。すなわち、図１１（ａ）に示すように、シリコーン剥離層７ｂが片面に形成された厚さ２５μｍのポリエチレンフィルムからなる貼付基材７ｃを準備した。
次いで、図１１（ｂ）に示すように、ナイフコータ１００を用いて、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように、重量平均分子量が、約７０万であって、ガラス転移点がー２５℃の市販のアクリル系粘着剤からなる粘着層６ａを形成した。
次いで、図１１（ｃ）に示すように、パッド５ａを粘着層の上に積層して、貼付部材９ａとした。
【００４４】
（４）剥離部材との積層工程
次いで、図１２（ａ）に示すように、貼付部材９ａと、剥離部材４ａとを積層し、長尺物とした。すなわち、ラミネータ等の押圧装置２００を用いて、室温（２５℃）、１０ｋｇｆ／ｃｍ（線圧）、３秒の積層条件で、貼付部材４ａ及び剥離部材９ａを積層し、長さ１００ｍ、幅０．５ｍの長尺物とした。
【００４５】
（５）切断工程
次いで、図１２（ｂ）に示すように、得られた長尺物に切断線を入れた。すなわち、カッター３００を用いて、幅０．１ｍｍの切断線１１を入れた。
【００４６】
（６）パッケージ工程
次いで、図１２（ｃ）に示すように、３枚の剥離部材付き積層体１０を、一方向にそのまま重ねて、剥離部材付き積層体のスタック１０´を作成した後、パッケージ装置（図示せず）を用いて、スタックの周囲からポリエチレン含浸紙を被覆してシールすることにより、実施例１の剥離部材付き積層体とした。
【００４７】
２．剥離部材付き積層体の評価
（１）使い勝手性１
得られた剥離部材付き積層体の使い勝手性１を、以下の基準に沿って評価した。かかる使い勝手性１は、５枚のサンプル片を基材（木製テーブル）上に１時間貼り付けた後、以下の基準に準拠して、それぞれ評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：５回全てについて片手で積層体のみを剥離することができる。
○：５回のうち４回について片手で積層体のみを剥離することができる。△：５回のうち３回について片手で積層体のみを剥離することができる。
×：５回のうち２回以下について片手で積層体のみを剥離することができる。
【００４８】
（２）使い勝手性２
得られた剥離部材付き積層体の使い勝手性２を、以下の基準に沿って評価した。かかる使い勝手性２は、使い勝手性１において貼付部材を剥離した後の剥離部材の取り扱い性（木製テーブルからの取り外し性）として、以下の基準に準拠して、それぞれ評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：５回全てについて片手で木製テーブルから剥離することができる。
○：５回のうち４回について片手で木製テーブルから剥離することができる。
△：５回のうち３回について片手で木製テーブルから剥離することができる。
×：５回のうち２回以下について片手で木製テーブルから剥離することができる。
【００４９】
（３）切断性
剥離部材付き積層体の切断性を、以下の基準に沿って評価した。かかる切断性は、５枚のサンプル片を、カッターを用いて切断し、以下の基準に準拠して、それぞれ評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：５回全てについて寸法精度±０．５ｍｍで加工することができる。
○：５回全てについて寸法精度±１ｍｍで加工することができる。
△：５回全てについて寸法精度±３ｍｍで加工することができる。
×：５回全てについて寸法精度±３μｍで加工することができない。
【００５０】
（４）パッケージ性
得られたパッケージ済みの剥離部材付き積層体を、４０℃、１週間の条件で加熱した後、そのパッケージ性を以下の基準に沿って評価した。かかるパッケージ性は、パッケージ済みの剥離部材付き積層体５枚のサンプル片を、以下の基準に準拠して、それぞれ評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：５枚全てについて片手で容易に剥離することができる。
○：５枚のうち４回について片手で容易に剥離することができる。
△：５枚のうち３回について片手で容易に剥離することができる。
×：５枚のうち２回以下について片手で容易に剥離することができる。
【００５１】
[実施例２〜５]
実施例２〜５では、実施例１における再剥離性粘着層及び粘着層を構成するそれぞれの樹脂中に、フタル酸系可塑剤の添加量したり、粘着剤の種類を変えたりすることにより、粘着層の粘着力（Ａ２）を変えたほかは、実施例１と同様に、剥離部材付き積層体を作成して、それぞれ評価した。
【００５２】
[比較例１〜４]
比較例１〜４では、再剥離性粘着層及び粘着層を構成するそれぞれの樹脂の種類を変えて（可塑剤の添加を含む）、再剥離性粘着層の粘着力（Ａ１）と、粘着層の粘着力（Ａ２）とをそれぞれ変えたほかは、実施例１と同様に、剥離部材付き積層体を作成して、それぞれ評価した。
【００５３】
【表１】

＊粘着力(Ａ１)／(Ａ２)の単位は、それぞれｃｍ／２５ｍｍである。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の剥離部材付き積層体およびその製造方法によれば、再剥離性粘着層の粘着力（Ａ１）と、粘着層の粘着力（Ａ２）とを関連付けることにより、剥離部材の表面から貼付部材を引き剥がす際には、片手でもって容易に剥離部材を剥がすことができる一方、貼付部材を剥がした後の剥離部材についても、片手でもって容易に剥離することができるようになった。
また、複数の剥離部材付き積層体をそのまま重ねてパッケージした場合であっても、容易に剥離して、単独の剥離部材付き積層体として使用できるようになった。
すなわち、本発明によれば、使い勝手性に優れるとともに、パッケージ性や切断性に優れた剥離部材付き積層体及びその製造方法を効率的に提供できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】（ａ）〜（ｂ）は、本発明の剥離部材付き積層体の平面図および断面図（Ａ−Ａ線）である。
【図２】（ａ）〜（ｂ）は、不連続層である再剥離性粘着層を有する剥離部材付き積層体の断面図および平面図である。
【図３】（ａ）〜（ｂ）は、粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ２）／再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力（Ａ１）で表される比率と、使い勝手性１との関係を説明するために供する図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は、全面的あるいは外周部分を除いて全面的に積層された再剥離性粘着層を有する剥離部材付き積層体の断面図および平面図である。
【図５】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の剥離部材付き積層体の変形例である（その１）。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の剥離部材付き積層体の変形例である（その２）。
【図７】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の剥離部材付き積層体の変形例である（その３）。
【図８】本発明の剥離部材付き積層体の変形例である（その４）。
【図９】本発明における剥離部材付き積層体の製造方法を説明するために供する図である。
【図１０】（ａ）〜（ｃ）は、剥離部材の製造方法を説明するために供する図である。
【図１１】（ａ）〜（ｃ）は、貼付部材の製造方法を説明するために供する図である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は、本発明における剥離部材及び貼付部材の積層工程、剥離部材付き積層体の切断工程、及び切断工程をそれぞれ説明するために供する図である。
【図１３】従来の注射用絆創膏である。
【図１４】従来の医療用貼付材である。
【符号の説明】
【００５６】
１：再剥離性粘着層
２：剥離基材
３：剥離層
４：剥離部材
５：パッド
６：粘着層
７：基材
８：摘み片
９：貼付部材
１０：剥離部材付き積層体
１０´：剥離部材付き積層体のスタック
１１：切断線
８０：製造装置

Claims (8)

1. 基材と、粘着層と、を順次に積層して構成した貼付部材における粘着層が設けてある側の面に、剥離部材が積層してあるとともに、当該剥離部材の背面側に、剥離部材の一部として、再剥離性粘着層が全面的に形成してある剥離部材付き積層体であって、
   前記再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ１とし、前記粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を１．５〜１００の範囲内の値とするとともに、Ａ１を１０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とし、Ａ２を２５０〜１，０００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする剥離部材付き積層体。
2. 前記貼付部材における粘着層の表面に、パッド部が設けてあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の剥離部材付き積層体。
3. 前記再剥離性粘着層を構成する再剥離性粘着剤のガラス転移点を−２０〜−６０℃の範囲内の値とすることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の剥離部材付き積層体。
4. 前記再剥離性粘着層が、平面方向において下層が露出した不連続層であることを特徴とする請求の範囲第１項〜第３項のいずれか一項に記載の剥離部材付き積層体。
5. 前記再剥離性粘着層と、前記剥離部材との間に、プライマー層が設けてあることを特徴とする請求の範囲第１項〜第４項のいずれか一項に記載の剥離部材付き積層体。
6. 前記剥離部材と、前記貼付部材との間に摘み片が設けてあることを特徴とする請求の範囲第１項〜第５項のいずれか一項に記載の剥離部材付き積層体。
7. 前記基材に、当該基材を所定形状に切り分けるための切断線が設けてあることを特徴とする請求の範囲第１項〜第６項のいずれか一項に記載の剥離部材付き積層体。
8. 基材と、粘着層と、を順次に積層して構成した貼付部材における粘着層が設けてある側の面に、剥離部材が積層してあるとともに、当該剥離部材の背面側に、剥離部材の一部として、再剥離性粘着層が形成してある剥離部材付き積層体の製造方法であって、
   前記剥離部材の片面に、再剥離性粘着層を全面的に形成する工程と、
   当該剥離部材のもう一方の表面に、基材及び粘着層を積層する工程と、を含むとともに、
   前記再剥離性粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ１とし、前記粘着層のＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準拠した粘着力をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を１．５〜１００の範囲内の値とするとともに、Ａ１を１０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とし、Ａ２を２５０〜１，０００ｇ／２５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする剥離部材付き積層体の製造方法。

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