JP4494377B2 - 固体電解コンデンサの製造方法 - Google Patents
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Description
具体的には、酸化皮膜に電解質が接触しており、この電解質が、酸化皮膜からの電極の引き出しを行う真の陰極として機能する。ここで、この真の陰極としての電解質は、電解コンデンサの電気的特性に大きな影響を及ぼすことから、従来、様々な種類の電解質が採用された電解コンデンサが提案されている。
また、固体電解質としては、導電性高分子であるポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリエチレンジオキシチオフェン(PEDOT)等が一般的に用いられている。
この巻回型の固体電解コンデンサは、表面に酸化皮膜が形成された陽極箔と陰極箔とがセパレータを介して巻回され、セパレータに導電性高分子からなる固体電解質が保持された構造を有し、電極面積を広く確保することができる。
また、コンデンサ素子をモノマー溶液に浸漬してコンデンサ素子にモノマーを含浸させ、その後、コンデンサ素子を酸化剤に浸漬してコンデンサ素子に酸化剤を含浸させる方法等が提案されている(特許文献1、2参照)。
この他、コンデンサ素子に酸化剤を含浸させた後、モノマーを含浸させることも可能である。
ここで、コンデンサ素子を加熱するのは、セルロースの繊維を蒸散させて細くし、セパレータの密度を小さくして、形成される固体電解コンデンサの等価直列抵抗(ESR)を小さくするためである。
また、セルロースを主成分とするセパレータを用いた場合、セルロースと酸化剤とが反応してしまい、モノマーの化学重合が速やかに進行しなくなったり、重合反応にばらつきが生じて製造された固体電解コンデンサ素子のESR特性にばらつきが生じたりする虞れがある。
そこで、セルロースと酸化剤との反応を抑制するためにも、上記加熱温度を高くしてセパレータの密度を低下させる必要がある。
前記コンデンサ素子の前記陽極箔の酸化皮膜の欠陥を修復する第1修復工程と、
前記コンデンサ素子を180〜300℃で加熱することで前記セパレータの密度を低下させる加熱工程と、
前記コンデンサ素子の前記陽極箔の酸化皮膜の欠陥を再度修復する第2修復工程と、
前記コンデンサ素子に酸化剤を含浸させる酸化剤含浸工程と、
前記コンデンサ素子を乾燥させる乾燥工程と、
前記コンデンサ素子にモノマーを含浸させるモノマー含浸工程と、
前記モノマーを化学重合させる化学重合工程とを、この順で設け、
前記加熱工程において、前記コンデンサ素子を全排気槽および/または全排気槽に相当する処理槽内で加熱することを特徴とする。
なお、本明細書中で「全排気槽」とは、槽内での反応気体の滞留を防ぐために積極的に排気を行い、常に新鮮な空気を吸気して、槽内に配置された物質の化学反応を速やかに進行させることができる槽を意味する。
また、「循環槽」とは、吸排気を全く行わないか、または最低限の吸排気のみ(稼働時に槽の扉を若干開く程度)を行い、槽内に配置された物質の化学反応により生じた反応気体を槽内に滞留させたまま、槽内の気体を循環(攪拌)させる槽を意味する。
また、「全排気炉」とは、積極的に熱処理を行うための「炉」を備えた「全排気槽」を意味する。
よって、ESRが小さく、エージングショートの発生率およびESRのばらつきが小さい固体電解コンデンサを製造することができる。
図1に示すように、本実施の形態の固体電解コンデンサ1は、陽極箔2と陰極箔3とを備えており、これら陽極箔2と陰極箔3とをセパレータ4を介して巻回した構造を有する。
図2に示すように、この陽極箔2の表面はエッチング処理により粗面化されるとともに、陽極酸化による酸化皮膜2aが形成されている。また、陰極箔3も陽極箔2と同様にアルミニウム等で形成されており、その表面は粗面化されるとともに熱処理等によって酸化皮膜3aが形成されている。
また、陽極箔2および陰極箔3からは、それぞれ陽極リード線6および陰極リード線7が引き出されている。
図3は、固体電解コンデンサ1の製造方法を示す工程フロー図である。
固体電解コンデンサ1を製造するには、まず、陽極箔2および陰極箔3となるアルミニウム箔の表面にエッチング処理を施し、アルミニウム箔の表面を粗面化する(ステップS1、以下、単にS1等と表す)。
次に、化成処理を行い、粗面化されたアルミニウム箔の表面に酸化皮膜を形成する(S2)。
ここで、コンデンサ素子の加熱を全排気槽内で行っており、蒸散されるべき化合物が速やかに排気されるので、コンデンサ素子の加熱温度を低くしても、セルロースを十分に蒸散させてセパレータ4の密度を低下させることができる。
このように、加熱工程において、コンデンサ素子の加熱温度を低くすることができるので、コンデンサ素子の巻き緩みが生じにくい。
室温の全排気槽内に30分間放置し、さらに、全排気槽内において250℃で5分間加熱し、モノマーを化学重合させる(S10、化学重合工程)。これにより、コンデンサ素子にPEDOT5が形成され、固体電解コンデンサ1が構成される。
その後、例えば、150℃の条件下で120分間定格電圧が印加されるエージングが行われる(S11)。
ここで、前述した加熱工程においてコンデンサ素子を低い温度で加熱しているので、コンデンサ素子に巻き緩みが生じにくい。したがって、エージングを行う際にショートパンクが発生してしまう確率が低くなる。
以上説明した製造方法により、固体電解コンデンサ1を製造したときの、固体電解コンデンサ1の電気的特性(静電容量、ESR(バラつき)、漏れ電流、エージングショート発生率、ESR)の一例を表1に示す。ここで、前記加熱工程(S5)における加熱温度は180〜300℃、加熱時間は90分とした。また、比較例として、当該加熱温度を150℃、330℃、360℃にしたものを示す。
また、表1には、これらの電気的特性と比較するため、加熱工程においてコンデンサ素子を全排気槽内で加熱する代わりに、循環槽内において300〜360℃で90分間加熱し、固体電解コンデンサ1を製造した場合の電気特性を示している。
つまり、コンデンサ素子を加熱する上記加熱工程において、全排気槽内で180〜300℃でコンデンサ素子を加熱することにより、循環槽内で300〜360℃で加熱する場合と比べて、コンデンサ素子の巻き緩みが抑えられ、ESR、エージングショート発生率、およびESRバラつきが小さい固体電解コンデンサ1を製造することができることが分かる。
ただし、全排気槽内でも、330℃または360℃でコンデンサ素子を加熱した比較例2、3では、従来例1〜3よりはESRバラつき、エージングショート発生率が改善されるが、180〜300℃の実施例1〜5と比較して、コンデンサ素子の巻き緩みが生じ、ESR、ESRバラつき、エージングショート発生率が増大している。
また、全排気槽内でも加熱温度を150℃とした比較例1では、セパレータ中のセルロースを十分に蒸散させることができず、ESRが増大する。
そして、加熱温度を300℃とした場合、全排気槽を使用した実施例5では、循環槽を使用した従来例1と比較してESR、ESRバラつき、およびエージングショート発生率が小さくなっている。これは、循環槽では、槽内に反応気体が滞留するため、化学反応が速やかに行われず、蒸散されるべき化合物が残存してしまい、その結果、ESR、ESRバラつき、およびエージングショート発生率が増大したものと考えられる。
例えば、本実施の形態では、導電性高分子としてPEDOTを用いて固体電解コンデンサ1を製造したが、このほか、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン等、PEDOT以外の導電性高分子を用いて固体電解コンデンサを製造してもよい。
また、陰極箔に弁金属、弁金属窒化物、弁金属炭化物を蒸着したものや、弁金属に炭素を塗布または蒸着したものを用いてもよい。
2 陽極箔
2a 酸化皮膜
3 陰極箔
3a 酸化皮膜
4 セパレータ
5 PEDOT(ポリエチレンジオキシチオフェン)
6 陽極リード線
7 陰極リード線
Claims (2)
- 表面に酸化皮膜が形成された陽極箔と陰極箔とを、セルロースを主成分とするセパレータを介して巻回したコンデンサ素子の前記セパレータに、導電性高分子からなる固体電解質を保持させる固体電解コンデンサの製造方法であって、
前記コンデンサ素子の前記陽極箔の酸化皮膜の欠陥を修復する第1修復工程と、
前記コンデンサ素子を180〜300℃で加熱することで前記セパレータの密度を低下させる加熱工程と、
前記コンデンサ素子の前記陽極箔の酸化皮膜の欠陥を再度修復する第2修復工程と、
前記コンデンサ素子に酸化剤を含浸させる酸化剤含浸工程と、
前記コンデンサ素子を乾燥させる乾燥工程と、
前記コンデンサ素子にモノマーを含浸させるモノマー含浸工程と、
前記モノマーを化学重合させる化学重合工程とを、この順で設け、
前記加熱工程において、前記コンデンサ素子を全排気槽および/または全排気槽に相当する処理槽内で加熱することを特徴とする固体電解コンデンサの製造方法。 - 前記導電性高分子が、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、およびポリエチレンジオキシチオフェンのうちの何れかであることを特徴とする請求項1に記載の固体電解コンデンサの製造方法。
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