JP4398905B2 - 自動車用ステアリングホイールの可熱性ベニヤ部材とその製造方法 - Google Patents

Description

２００４年５月２８日に出願されたドイツ特許出願第１０２００４０２７００８．２号が本明細書に引用される。
本発明は、請求項１に記載された自動車用ステアリングホイールの可熱性のベニヤ部材に関する。本発明は、更に、その可熱ベニヤ部材の製造方法の提供に関する。

この種の可熱性ベニヤ部材は、特に、自動車用ステアリングホイールのリングの部分を囲むものである。当該ベニヤ部材は、少なくとも１層の木及び／又は擬木を有するカバーベニヤ片と、当該カバーベニヤ片に分離不能に接合されてカバーベニヤ片を加熱する発熱体とを有する。

およそ可熱型自動車用ステアリングホイールは、通常、ステアリングホイールのリングを、少なくとも部分的に迅速（３分以内）に快適な温度にすることが可能であるという要件を満たす必要がある。木製のステアリングホイールの場合、木の熱伝導性が比較的低いことが、この要件に対する障害となっている。

このような基本的な問題のため、ＥＰ１０２６０６６A２では、カバーベニヤ片と発熱体との間にプラスチックから成る熱伝導性ベース層を介装することが開示されている。この特許出願で開示されたベース層は、第１に、外側のカバーベニヤ層への十分な接着性を提供し、第２に、使用するベース層の高い熱伝導性により、ステアリングホイールのリングの表面を加熱する時間を短期化するものであり、ベニヤ部材全体も十分な機械的強度が得られる。

しかし、この解決方法は、通常使用されているカバーベニヤ層とコアベニヤ層の他に、加熱速度を上げるための別の新たな材料を設定しなければならず、製造方法が複雑になって、各ベニヤ部材の製造コストが増大する。
ＥＰ１０２６０６６Ａ２号

本発明の目的は、上記の課題を解決する自動車用ステアリングホイールの可熱性ベニヤ部材を提供するとともに、当該ベニヤ部材を安価にかつ産業上妥当な手段で製造できる方法を提供することである。

この目的は、請求項１の特徴を有するベニヤ部材と請求項１６に記載された製造方法によって達成される。

本発明によると、カバーベニヤ片が、直接かつ分離不能に、発熱体に接合されている。

本出願における２部材間の「分離不能」の接合とは、２部材を破壊しないで分離することができない状態を意味する。このような分離不能の接合は、通常、薄膜を積層することによってなされる。

また本出願における２部材間の「直接」の接合とは、他の第３の部材が２部材間に設けられていないことを意味する。本発明に係るベニヤ部材の構造の場合、加熱するための熱を発生させる発熱体と、少なくとも１層の木又は擬木のカバーベニヤ部材との間に別の層が設けられていないことを意味する。従って、発生した熱は、ステアリングホイールのリングの表面に達する途中で、そのような別の層を通らなくてもよい。本特許出願では、「擬木」とは、特に、外面が木目調とされた樹脂等の木以外の材質を指す。

上記に定義した直接的な接合は、加熱のための伝熱距離を最短にして、ステアリングホイールのリングの加熱時間を短縮（３分以内）することが可能になるという利点がある。伝熱距離は、カバーベニヤ片の厚さにほぼ相当し、カバーベニヤ片の１つまたは２つ以上の層はそれぞれ非常に薄く、各層１ミリ以下にすることが可能である。更にかかる効果を、特別の熱伝導層を要することなく達成可能である。

好ましい実施の形態では、発熱体が、発熱層を有し、カバーベニヤ片とは反対の側に支持片に分離不能に接合されている。支持片は、機械的安定化の役割を果たすとともに、カバーベニヤ片と発熱体で構成された薄い積層体をステアリングホイールのリングに固定する手段として機能する。

本発明の別の形態では、発熱体は、支持片に隣接する少なくとも１層の下部コアベニヤ層を有する。このようにして、従来はコアベニヤ層に貼り付けられていた薄い発熱層を、ベニヤ部材の製造時に特に簡単な方法で加工することが可能となる。

更に支持片は、ベニヤ部材を自動車用ステアリングホイールに取り付けるためのプラスチック及び／又は木を供えた取付手段を有することが好ましい。取付手段は、特に、ベニヤ部材とステアリングホイールのリングとの間を、締付・スナップ嵌め・ロックまたは溶接によって接続する。

好ましくは、薄いカバーベニヤ片を用いる際、カバーベニヤ片に適合した配色の発熱体を用いると特に有利である。特にカバーベニヤ片の成形時には、カバーベニヤ片がひびが生じる可能性がある。カバーベニヤ片の色と対照的な色の発熱体は、このひびから見えて目立ってしまう。従って、発熱体とベニヤ片が適合した色であることによって、前記のようにひびが形成された場合でもベニヤ片の全体的な美的印象を維持することが可能となる。

本発明の好ましい形態では、カバーベニヤ片は２層から成っている。発熱体と反対の側に設けられたカバーベニヤ層と、このカバーベニヤ層に直接隣接する、カバーベニヤ層に分離不能に接合された上部コアベニヤ層とを有する。コアベニヤを適宜用いることによって、意匠性のあるカバーベニヤ層が理想的な接着特性で積層可能となる。

発熱体がカバーベニヤ層に対して比較的良好な接着特性を有する場合、カバーベニヤ片が単一の化粧カバーベニヤ層にて形成されると好ましい。

カバーベニヤ層には、外側に面する面に薄い厚さ１ミリ未満の上塗層が設けられていると好ましい。

発熱体の発熱層は、様々な態様で形成可能であり、特に、発熱ニット、発熱織物、発熱フィルムまたは不織布として形成され、いずれの場合も、発熱導体がプリントまたは埋設された状態で伴う。このような不織布は、ポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、サイザル繊維、セルロースまたはこれらの混紡で形成可能である。

好ましい形態においては、発熱層上の導体の位置関係により、導体の各抵抗値及び／又は間隔が異なるように構成される。このようにして加熱時間が異なる限定領域が実現可能となる。

ベニヤ部材がシェル形構造とされ、自動車用ステアリングホイールのリングをベニヤ部材によって複数部分にて囲むことが可能に構成するのが好ましい。この場合、ベニヤ部材は、ベニヤシェル体として構成され、少なくとも２つのベニヤシェル体を合わせることによってステアリングホイールのリングを完全に囲むことが可能である。ベニヤ部材は、ステアリングホイールのリングの部分まわりへの複数のベニヤ部材の組付けに相互作用する機械的接続手段を有し、ベニヤ部材の突合せ縁部できれいにつながるようになされている。このような機械的接続手段は、特に、ベニヤ部材の突合せ縁部に沿って設けられたタングおよび対応溝からなる要素として形成可能である。

ベニヤ部材が、半割シェル体状に形成され、ステアリングホイールのリングを横断面半円周に沿って対称に囲む構成とすることが特に有利である。

また本発明は、以下の工程から成るベニヤ部材を製造する方法を提供する。まず、少なくとも１層の木及び／又は擬木を有し、切断してサイズ処理（寸法を適宜調整）されたカバーベニヤ片を準備する。次に、準備したカバーベニヤ片の一方の面及び／又は発熱体の一方の面に接着剤を施す。次に、発熱体をカバーベニヤ片上に配置し、カバーベニヤ片と発熱体とを分離不能に接合する。

本発明の方法の第１の態様では、カバーベニヤ片と発熱体を永久変形させる成形工程が、分離不能に接合（積層）する工程と同時に行われる。この場合、ベニヤ部材は、周知の積層プレスを使って立体形にされ、最後にその状態で自動車用ステアリングホイールのリングに取り付けられる。

本発明の方法の第２の態様では、カバーベニヤ片と発熱体とが、接着剤を施す工程後に永久変形させる成形工程に別々にかけられる。その後に、カバーベニヤ片と発熱体とを分離不能に接合する工程が実施される。

本発明の方法の第３の態様では、カバーベニヤ片と発熱体とが、接着剤を施す工程前に永久変形させる成形工程に別々にかけられる。その後、接着剤が施され、カバーベニヤ片と発熱体とを分離不能に接合する工程が実施される。

上記した３つすべての態様において、発熱体は、コアベニヤ層及び／又は支持片に分離不能に接合されていることが好ましい。このようにして、非常に薄い発熱体は、同じく薄いカバーベニヤ片とともに簡単に加工できる。

カバーベニヤ片は、カバーベニヤ層と上部コアベニヤ層とを分離不能に貼り合わせた積層体として設けてもよい。

本製造方法の別の態様では、ベニヤ部材は、分離不能に接合する工程後に、別の工程で支持片に貼り付けられる。あるいは、分離不能に接合する工程後に、プラスチック裏張材をベニヤ部材に吹き付けて支持片を形成することも可能である。このようにして、特に、安価なベニヤ部材を製造することが可能である。

カバーベニヤ片に塗布された接着剤が、上記の全ての方法例において、サイズ処理された紙または接着剤が塗布された層として構成されると好ましい。

図１は、半割シェル体として構成されている本発明に係る２つのベニヤ部材（化粧板部材）を有するステアリングホイールのリング部分を示す斜視図である。２つのベニヤ部材は、ステアリングホイールの外周を完全に被覆している。２つのベニヤ部材の最も外側の層は、それぞれ少なくとも１層の木または擬木を有するカバーベニヤ片１，１’で構成されている。各カバーベニヤ片１，１’は、完全に外側にあるので視認可能な、視覚に訴える木または擬木でできたカバーベニヤ層１０を有する。これによって、ステアリングホイールのリングの外観が木製ステアリングホイールのように見える。

ステアリングホイールの層構造を明確にするために、この層構造が、ステアリングホイールのリング（リム）の内側の骨組（スケルトン）５から外側に出た斜視図で示されている。ステアリングホイールのリングの骨組５は、ポリマ発泡材４、好ましくは、ポリウレタンまたは発泡性ポリプロピレンでコーティングされている。このポリマ発泡材４は、公知のように、衝突事故の際に変形することによって、自動車運転者の運動衝撃エネルギーを吸収する。ステアリングホイールのリングの骨組５とこれを囲むポリマ発泡材４によって、ベースステアリングホイールリングが形成される。図１に示すように、保持構造４１をこのベースステアリングホイールリングのポリマ発泡材４に成形することができる。保持構造４１は、ベースステアリングホイールリングを囲むベニヤ部材側の対応取付手段３１と相互作用して、ベニヤ部材をベースステアリングホイールリングに固定する。図１では、保持構造４１は、ベースステアリングホイールリングの円周に沿って形成された溝である。ベニヤ部材の取付手段３１は、この溝４１に突出するタング部材（舌状部材乃至さね部材）であり、本実施例では、ベニヤ部材とベースステアリングホイールリングが、タング部材とこれに対応する溝３１，４１（さねはぎ構造）によって、互いに接合されている。

他の公知の保持構造４１を、対応する取付手段３１と相互作用させることも勿論可能である。いずれの場合も、ベニヤ部材が、ベースステアリングホイールリングに対して回転及び／又はずれを起こさないように固定されていることが重要である。

図１は斜視図であるため、上部ベニヤ部材を固定する上部周方向の溝４１のみが示されている。下部保持溝４１は、同一の溝形状でほぼ対称に配置構成されているか、あるいは、別の形状の保持溝４１が下部ベニヤ部材に設けられている。後者の場合、ステアリングホイールのリングに沿った各ベニヤ部材の立体配置を異なる形状の保持構造４１によって確定することが可能である。このようにして、ベニヤ部材の取付けの際に、ステアリングホイールのリングに沿って間違った位置に取付けることが回避される。

取付手段３１は、ベニヤ部材の支持片３と一体で構成されている。この一体構造は、支持片３が射出成形プラスチック部として設けられることによって特に簡単に形成可能である。そのため、予め成形され積層されたカバーベニヤ片１と発熱体２とのユニットにポリマを裏から吹き付けて、支持片３を直接形成することが可能である。しかし、木製の支持片３を設け、予め成形され積層されたカバーベニヤ片１と発熱体２とのユニットを支持片３に取り付けるか、または、カバーベニヤ片１と発熱体２と支持片３を一つの工程で積層してもよい。

曲折した発熱導体２０１を有するシート状の発熱体２は、支持片３上に設けられる。この発熱体２は、例えば、発熱導体（発熱性の導体）２０１が所望の形状でプリントされた薄膜または不織布から成る発熱層２０によって形成される。発熱層２０を有する発熱体２は、少なくとも１層の木及び／又は擬木を有する発熱体２上方のカバーベニヤ片１を加熱する。カバーベニヤ片１は、ステアリングホイールのリングに対して視覚的に意匠性に富んだ「木目調の印象」を与える、外側から見えるカバーベニヤ層１０を有する。このカバーベニヤ層１０は、通常透明な薄い上塗り層１２でコーティングされている。上塗り層１２は、通常薄く、厚さ１ミリ未満である。しかし、特に上塗り材の熱伝導特性が優れていれば、上塗層１２の厚さが１ミリ以上であることも考えられる。

ベースステアリングホイールリングに対応して半割シェル体として形成された２つのベニヤ部材は、ベースステアリングホイールリングを完全に被覆する。ベニヤ部材の突合せ縁部において外側に配置されたカバーベニヤ層１０間がきれいにつながるようにするために、この縁部に沿って機械的接続手段３２が設けられている。図１では、この手段がさねはぎ構造（タングと対応溝構造）として形成されている。

図２Ａ〜２Ｄは、カバーベニヤ片１と発熱体２と支持片３を有する本発明に係るベニヤ部材の様々な形態を詳細に示している。

図２Ａに示す第１の形態では、発熱体２の発熱層２０は、下部コアベニヤ層２１と上部コアベニヤ層１１によって対称的に囲まれている。以下において、「下部」および「上部」とは、常に、外側にある見えるカバーベニヤ層１０を「上部」とする配置方向を指す。図２ａに示す対称構造によって、発熱体２とカバーベニヤ片１とが分離不能に接合され、通常これに変形作用が伴ってシェル形を形成する時、このようにして積層されたベニヤシェル体の機械的歪曲が防止される。

しかし、図２Ｂに示すように、カバーベニヤ層１０のみから成るカバーベニヤ片１を、コアベニヤを設けずに発熱体２の発熱層２０に直接積層してもよい。その他の点では、図２Ｂの構造は、図２Ａの構造と同じである。

図２Ｃは、別の「非対称」層構造を示す。この形態では、発熱体２は、下部コアベニヤがカバーベニヤ片１の反対側に設けられず、発熱層２０のみから成る。その他の点では、図２Ｃの構造は、図２Ａの構造と同じである。

図２Ｄは、対称層構造を有するベニヤ部材の別の形態を示している。この形態では、コアベニヤの使用が完全に除外され、カバーベニヤ片１がカバーベニヤ層１０のみから成り、発熱体２が発熱層２０のみから成っている。

これら４つの例示的に示された層構造では、カバーベニヤ層１０は、上側に上塗層１２を有する。この上塗層１２は、通常薄く、厚さ１ミリ以下である。

上記４つの形態のいずれを選択するかは、特に、カバーベニヤ層１０および発熱層２０の材料特性と厚さによる。しかし、発熱層２０からその反対側のカバーベニヤ層１０上の上塗層１２の表面までの厚さは、全ての形態において、３ミリよりかなり薄い。この厚さは、発熱体２の発熱層２０の発生する熱が通って、自動車運転者の触れるカバーベニヤ層１０の表面に達する厚さでなくてはならない。厚さ３ミリ以下の木質（積層）層が「貫通加熱」されればよいため、木質の熱伝導特性が悪くても、ベニヤ部材のカバーベニヤ層１０の表面を迅速に加熱（３分以下）することが確実に可能となる。

通常、厚さ約０．６ミリのカバーベニヤ層とコアベニヤ層の両方が用いられる。カバーベニヤ片１を発熱体２ともに積層して変形させる際に、通常、ベニヤが薄いためにカバーベニヤ片１にひびが入り易い。発熱層２０の色がカバーベニヤ片１に適合した配色とされている場合、その適合した色によってカバーベニヤ層１０の外観が著しく損なわれないように簡単に防ぐことができる。形成されたひび自体は、カバーベニヤ層１０の被膜上の上塗１２でふさがれているため、ひびがあっても、カバーベニヤ層１０の感触には明らかに影響しない。

図３は、発熱導体２０１を有する発熱層２０の平面図の一例を示している。例えば、発熱層２０は、発熱導体２０１が所望の形状で発熱層２０にプリントされた不織布または薄膜にて適宜に形成することができる。発熱導体２０１は、不織布層に埋設されて囲まれて配置されることも考えられる。

発熱導体２０１が特定の領域で物理的に互いに近接しているため、カバーベニヤ片１の加熱時間は、特に当該近接領域で確実に短くなる。

図４Ａ〜４Ｄおよび図５Ａ〜５Ｄに示される、本発明のベニヤ部材を製造するための２つの方法を以下に説明する。

最初の図４Ａの工程では、カバーベニヤ片１を準備する。このカバーベニヤ片１は、例えば、カバーベニヤ層１０のみ（図２Ｂ参照）、または、カバーベニヤ層１０とコアベニヤ層１１の積層（図２ａ参照）から成る。図４Ｂの工程では、用意したカバーベニヤ片１の表面及び／又は図４Ｃに示す発熱体の見えていない側の下面に接着剤Ｋが施される。この接着剤Ｋとしては、通常、液体状の接着剤、または接着剤が塗布されるとともに適宜の形状にサイズ処理された紙が用いられる。

図４Ｃは、カバーベニヤ片１と発熱体２との積層工程を示し、これによって、分離不能に接合される。この製造方法の実施形態では、発熱体２は、発熱導体２０１が配置されている発熱層２０のみから成っている（図２Ｃまたは図２Ｄ参照）。図４Ｃに示すカバーベニヤ片１と発熱体２との分離不能な接合（積層）を行う製造工程は、この第１の製造方法の例では、この積層体の永久変形を伴ってシェル形のベニヤ部材を形成する。この工程の結果が図４Ｄに一例として示されている。

図示されていない最後の工程では、カバーベニヤ層１０が、カバーベニヤ片１の表面に薄い１ミリ以下の上塗層１２でコーティングされる。

図５Ａ〜５Ｄに示す製造方法は、発熱体２が、発熱導体２０１が設けられた発熱層２０のみでなく、発熱層２０に積層された下部コアベニヤ層２１を有する（図２Ａ参照）こと以外は、上記した第１の方法例と同様である。

図６Ａ〜６Ｄは、本発明の製造方法の第２の例を示す。図６Ａおよび６Ｂに示したカバーベニヤ片１と発熱体２の準備および接着剤Ｋの準備工程は、上記した図４Ａおよび４Ｂの工程と同様である。第１の製造方法と異なる点は、カバーベニヤ片１と発熱体２を、別々に成形工程にかけ、分離不能に接合する前に永久変形させることである。これが図６Ｃに示されている。その後、カバーベニヤ片１と発熱体２とが積層される。その結果が図６Ｄに示され、これは図４Ｄに示された工程の結果物と同等である。

図７Ａ〜７Ｄに示す製造方法は、図６Ａ〜６Ｄの製造方法とは、コアベニヤ層２１を有する発熱体２が用いられている点のみが異なる以外は同じである。図７Ｄに示された加工品は図５Ｄのものと同じである。

図８Ａ〜８Ｄは、本発明の製造方法の第３の例を示す。図８Ａに示すカバーベニヤ片１と発熱体２の準備および接着剤Ｋの準備は、上記した図４Ａおよび図６Ａの工程と同様である。しかし、第２の製造方法と異なる点は、カバーベニヤ片１と発熱体２を、別々に成形工程にかけ、接着剤Ｋの準備工程の前に永久変形させることである。これが図８Ｂに示されている。その後、カバーベニヤ片１及び／又は発熱体２に接着剤Ｋが施され（図８Ｃ）、最後に積層される（図８C）。図８Ｄに示された結果は、図４Ｄおよび図６Ｄに示された工程結果と同じである。

図９Ａ〜９Ｄに示す製造方法は、図８Ａ〜８Ｄの製造方法とは、コアベニヤ層２１を有する発熱体２が用いられている点のみが異なる以外は同じである。図９Ｄに示された加工品は図７Ｄまたは図５Ｄのものと同じである。

本発明の製造方法に関する上記３つの例においては、カバーベニヤ片１のカバーベニヤ層１０に上塗層１２を塗布する工程（図示略）がそれぞれ引き続き行われる。

本発明に係るベニヤ片を有するステアリングホイールのリング部分の層構造を示す斜視図である。 本発明に係るベニヤ片の第１の形態の層構造を示す断面図である。 図２Ａ同様の第２の形態の断面図である。 第３の形態の断面図である。 第４の形態の断面図である。 プリント発熱導体を有する発熱体の平面図である。 ベニヤ部材を製造するための第１の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第１の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第１の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第１の方法の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図４Ａ〜４Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図４Ａ〜４Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図４Ａ〜４Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図４Ａ〜４Ｄ同様の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第２の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第２の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第２の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第２の方法の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図６Ａ〜６Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図６Ａ〜６Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図６Ａ〜６Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図６Ａ〜６Ｄ同様の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第３の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第３の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第３の方法の工程を示す。 ベニヤ部材を製造するための第３の方法の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図８Ａ〜８Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図８Ａ〜８Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図８Ａ〜８Ｄ同様の工程を示す。 変型の発熱体が用いられている図８Ａ〜８Ｄ同様の工程を示す。

符号の説明

１ カバーベニヤ片
１０ カバーベニヤ層
１１ 上部コアベニヤ層
１２ 上塗層
２ 発熱体
２０ 発熱層
２０１ 発熱導体
２１ 下部コアベニヤ層
３ 支持片
３１ 取付手段
３２ 機械的接続手段
４ 発泡材被覆
４１ 保持構造
５ ステアリングホイールの骨組

Claims (21)

1. 少なくとも１層の木及び／又は擬木を有するカバーベニヤ片（１）と、
   前記カバーベニヤ片（１）に分離不能に接合されて、当該カバーベニヤ片（１）を加熱する発熱体（２）を有し、
   前記カバーベニヤ片（１）が、直接かつ分離不能に、前記発熱体（２）に接合されており、
   前記発熱体（２）は、発熱層（２０）を有するとともに、前記カバーベニヤ片（１）とは反対の側に、当該発熱体（２）の機械的安定化の役割を果たすべくプラスチック及び／又は木からなる支持片（３）が分離不能に接合され、
   前記支持片（３）は、当該支持片（３）を自動車用ステアリングホイールに取り付けるための取付手段（３１）を備えることを特徴とする自動車用ステアリングホイールの可熱性のベニヤ部材。
2. 前記発熱体（２）が、前記支持片（３）に隣接する少なくとも１層の下部コアベニヤ層（２１）を有することを特徴とする請求項１に記載のベニヤ部材。
3. 前記発熱体（２）が、前記カバーベニヤ片（１）に適合した配色構成とされていることを特徴とする請求項１または２に記載のベニヤ部材。
4. 前記カバーベニヤ片（１）が、前記発熱体（２）とは反対の側に設けられたカバーベニヤ層（１０）と、前記カバーベニヤ層（１０）に分離不能に接合された上部コアベニヤ層（１１）を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のベニヤ部材。
5. 前記カバーベニヤ片（１）が、カバーベニヤ層（１０）として形成された単一層から成ることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のベニヤ部材。
6. 前記カバーベニヤ層（１０）には、前記発熱体（２）とは反対の側に上塗層（１２）が設けられていることを特徴とする請求項４または５に記載のベニヤ部材。
7. 前記発熱体（２）の発熱層（２０）が、プリントされ、または埋設された可熱性の導体（２０１）とともに、発熱性のニット、発熱性の織物、発熱性のフィルムまたは不織布として構成されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のベニヤ部材。
8. 前記導体（２０１）の抵抗値及び／又は配列間隔が異なるように構成されていることを特徴とする請求項７に記載のベニヤ部材。
9. シェル形構造とされており、自動車用ステアリングホイールのリングを複数部分にて囲むことが可能であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のベニヤ部材。
10. ステアリングホイールのリング部分まわりへの複数のベニヤ部材の組付けに相互作用する機械的接続手段（３２）を有することを特徴とする請求項９に記載のベニヤ部材。
11. 前記機械的接続手段が、タングと対応溝からなる要素（３２）として構成されていることを特徴とする請求項１０に記載のベニヤ部材。
12. 半割シェル体状に形成されて、ステアリングホイールのリングを横断面半円周に沿って囲んでいることを特徴とする請求項８〜１１のいずれか一項に記載のベニヤ部材。
13. 請求項１〜１２のいずれか一項に記載の少なくとも１つのベニヤ部材を有するステアリングホイール。
14. 少なくとも１層の木及び／又は擬木を有し、切断してサイズ処理されたカバーベニヤ片（１）を準備する工程と、
    前記カバーベニヤ片（１）の一方の面及び／又は発熱体（２）の一方の面に接着剤（Ｋ）を施す工程と、
    前記カバーベニヤ片（１）の接着剤（Ｋ）が施された面に前記発熱体（２）を配置する工程と、
    前記カバーベニヤ片（１）と前記発熱体（２）とを分離不能に接合する工程と、を有することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載のベニヤ部材を製造する方法。
15. 前記カバーベニヤ片（１）と前記発熱体（２）を分離不能に接合する工程と同時に、前記カバーベニヤ片（１）と前記発熱体（２）を永久変形させる成形工程が行われることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
16. 前記カバーベニヤ片（１）と前記発熱体（２）とが、前記の接着剤（Ｋ）を施す工程後に永久変形させる成形工程にかけられることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
17. 前記カバーベニヤ片（１）と前記発熱体（２）とが、前記の接着剤（Ｋ）を施す工程前に永久変形させる成形工程にかけられることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
18. 前記ベニヤ部材が、前記の分離不能に接合する工程後に支持片（３）に貼り付けられることを特徴とする請求項１４〜１７のいずれか一項に記載の方法。
19. 前記カバーベニヤ片（１）と前記発熱体（２）を分離不能に接合する工程後に、樹脂性裏張材を前記ベニヤ部材に吹き付けて支持片（３）を形成することを特徴とする請求項１４〜１８のいずれか一項に記載の方法。
20. 前記接着剤（Ｋ）が、サイズ処理された紙、または接着剤が塗布された層として形成されることを特徴とする請求項１４〜１９のいずれか一項に記載の方法。
21. 前記カバーベニヤ片（１）には、表面コーティング工程で前記発熱体（２）とは反対の側に上塗層（１２）を設けることを特徴とする請求項１４〜２０のいずれか一項に記載の方法。

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