JP4375876B2 - 折り曲げ可能な回路基板の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子機器などの回路に用いられる、折り曲げ可能な回路基板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器は例えば携帯電話に代表されるように、小型、高機能化が進められ、部品自身の小型化が行われ、それに伴い、回路基板上の配線密度の向上が図られている。このため、回路基板は多層化、微細配線化が行われ、より高密度な実装を可能にする形状へと進行している。また、最終製品の多様化に伴って回路基板にも多種多様な特性が求められており、特に可動部分を持つ電気製品では回路基板に対して折り曲げ、屈曲性が求められており、これによって接続部分の可動性を確保している。回路基板上に形成される配線パターンは、ガラスエポキシ基板や紙フェノール基板においては未硬化の樹脂をシート状の基材（ガラスクロスや紙）に含浸させたプリプレグと呼ばれる基板素材に対して銅箔を熱プレスにより貼り合わせ、一度、いわゆる銅貼り板の状態とした後、ドライフィルムを貼り、露光、現像、エッチング、洗浄の工程を通って配線を完了させる。
【０００３】
一方、折り曲げ可能な基板（いわゆるフレキシブル基板）では一般にポリイミドフィルム上に銅箔によって配線を形成し、必要な部分にカバーをかぶせて基板の形状を確保するとともに屈曲性を実現している。このような形態の回路基板は原材料が高価なため、基板単価はガラスエポキシ基板や紙フェノール基板と比べてかなり高価なものとなっている。このため、基板のレイアウトを工夫し、基板のワークサイズに対して少しでもたくさんの基板がとれるように工夫をすることで基板単価を低くする試みがなされてきた。
【０００４】
以下に、図面を参照しながら従来の回路基板の製造方法について説明する。
【０００５】
図２４は従来技術の回路基板の製造方法を示す流れ図である。図２４において、１４は銅貼積層板であり、全面銅箔を貼り合わせた状態となっている（図２４の（Ａ）参照）。これに対し、層間の導通を望む所に孔１４ａをあけ（図２４の（Ｂ）参照）、孔１４ａの内面に銅めっき１４ｂを施した（図２４の（Ｃ）参照）後、銅貼積層板の最外層に対し、レジスト１４ｃを形成し、エッチングによって、配線パターン１４ｄを形成している（図２４の（Ｄ）参照）。この際に絶縁体にガラスエポキシを用いればガラスエポキシ基板、ポリイミドを用いればフレキシブル基板となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図２４に示すような従来の製造方法では、必要な部分以外にも高価な材料を使用しなければならず、低コストが実現できないという問題を有しつつ、新たな基板やその製造方法が見出せないというきわめて重大で深刻な課題を有していた。
【０００７】
また、絶縁体に比較的安価なガラスエポキシなどを用いた場合には、絶縁体に屈曲性がないか、ヤング率が高く所望の曲げが得られない、さらに剛性の必要な部分と屈曲性が必要な部分が必要な場合には屈曲性のある基板に対してガラスエポキシなどで補強をするという工程が必要となり、製造コストを増大させるという重大な課題を有していた。
【０００８】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、折り曲げ可能な基板において、低コストで高信頼性、耐久性を有する品質のよい折り曲げ可能な回路基板の製造方法を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。
【００１８】
本発明の第１態様によれば、絶縁体のシートに導電体のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工し、上記絶縁体の基板折り曲げ部分を除去して空隙部を形成することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
上記回路基板が載置されるステージの突起部で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッドにより絶縁性有機材料を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側に上記有機材料を印刷することにより、フィルム状の絶縁体を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法を提供する。
本発明の第２態様によれば、絶縁体のシートに導電体のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工し、上記絶縁体の基板折り曲げ部分を除去して空隙部を形成することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
上記回路基板が載置されるステージの突起部で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッドにより絶縁性有機材料を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側に上記有機材料を印刷することにより、フィルム状の絶縁体を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法を提供する。
【００１９】
本発明の第３態様によれば、基板折り曲げ部分に空隙部が形成された絶縁体のシートに導電体のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
上記回路基板が載置されるステージの突起部で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッドにより絶縁性有機材料を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側に上記有機材料を印刷することにより、フィルム状の絶縁体を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法を提供する。
本発明の第４態様によれば、基板折り曲げ部分に空隙部が形成された絶縁体のシートに導電体のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
上記回路基板が載置されるステージの突起部で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッドにより絶縁性有機材料を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側に上記有機材料を印刷することにより、フィルム状の絶縁体を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法を提供する。
本発明の第５態様によれば、上記ステージの上記突起部の上記導電体との接触面は、上記絶縁性有機材料とはなじみの悪い材料で構成されて、上記絶縁性有機材料が上記接触面に残りにくくしている第１〜４態様のいずれか１つに記載の回路基板の製造方法を提供する。
【００２０】
本発明の第６態様によれば、上記空隙部は上記絶縁体の上記基板折り曲げ部分をレーザ光線により切除することにより形成され、上記絶縁体の上記基板折り曲げ部分の初期の厚さから所定厚さまでは、上記導電体に損傷を与える程度に大きなレーザ出力でレーザ光線を上記絶縁体に照射して切除を行い、上記所定厚さに到達したのちは、上記導電体に損傷を与えない程度に小さなレーザ出力でレーザ光線を上記絶縁体に照射して切除を行うようにした第１又は２の態様に記載の回路基板の製造方法を提供する。
【００２１】
本発明の第７態様によれば、上記空隙部は、上記基板折り曲げ時に、上記空隙部を挟んで隣接する上記複数の絶縁体同士が接触しないような大きさに形成されている第１〜６のいずれか１つの態様に記載の回路基板の製造方法を提供する。
【００２７】
本発明の第８態様によれば、上記基板折り曲げ部分に上記空隙部が形成された上記複数枚の絶縁体のシートに、上記導電体のシートを貼り付けた後、加熱プレスし、その後、上記導電体を所定の形状に加工するようにした第３又は４の態様に記載の回路基板の製造方法を提供する。
【００２８】
本発明の第９態様によれば、上記絶縁体の切断時において使用する上記レーザ光線は、炭酸ガスレーザ又はＹＡＧレーザのレーザ発振源から発せられたものである第６の態様に記載の回路基板の製造方法を提供する。
【００３１】
本発明の第１０態様によれば、基板折り曲げ部分に空隙部が形成された複数枚の絶縁体のシートに、架橋反応前の屈曲性絶縁体用シートを配置し、
導電体のシートを上記屈曲性絶縁体用シートの上に配置し、
上記屈曲性絶縁体用シートの架橋温度未満の温度で加熱しつつ、上記導電体と上記絶縁体とを加圧して貼り合わせて、上記屈曲性絶縁体用シートを軟化させて上記空隙部内に流入させ、
その後、上記屈曲性絶縁体用シートの架橋温度以上の温度で加熱して、上記空隙部内に流入した上記屈曲性絶縁体用シートの架橋反応を完了させて屈曲性絶縁体を形成し、
その後、上記導電体を所定の形状に加工することにより、上記屈曲性絶縁体が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法を提供する。
【００３２】
本発明の第１１態様によれば、上記屈曲性絶縁体用シートを軟化させて上記空隙部内に流入させるとき、上記絶縁体のシートと上記屈曲性絶縁体用シートとの周囲に流れ止め用枠を配置して上記空隙部以外の部分に上記屈曲性絶縁体用シートが流れるのを防止する第２２の態様に記載の回路基板の製造方法を提供する。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明にかかる実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００３７】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態における回路基板とその製造方法及び製造装置について、図面を参照しながら説明する。
【００３８】
図１は本発明の第１実施形態における折り曲げ可能な回路基板２１の構成を示すものである。図１において、１は例えば電気信号を伝達する導電体、２は例えば有機材料を主成分とする絶縁体、３は絶縁体２間の空隙部であって、これらより構成される基板２１を折り曲げる際に、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げないように、絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）に、空隙部３が設けられている。導電体１は絶縁体２によって保持されており、基板自身の剛性は絶縁体２によって与えられる。導電体１の具体例としては、金、銅、又は、アルミニウムなどより構成され、より具体的には、導電体本体として厚さ１０μｍの銅の表面に酸化防止用の厚さ１μｍの金を形成したものが好ましい。銅は、曲げ加工性がよく安価であるため好ましく、第１実施形態では、導電体１の本体として圧延銅箔を使用する。絶縁体２の具体例としては、厚さ１００μｍのアラミド繊維エポキシ樹脂が好ましい。
【００３９】
よって、基板２１の全体の屈曲性は、絶縁体２の無い部分である絶縁体２の空隙部３と導電体１とによって与えられる構成となっている。電気信号の導通は導電体１で行われており、屈曲性もまた導電体１の塑性によって得られる。本第１実施形態では、導電体１として圧延銅箔を用いたが、ピンホールなどの不良の心配がなければ電解銅箔でもかまわない。また、所望の屈曲性が得られるのであれば、導電体１の厚みは規制されない。また、絶縁体２に空隙部３を形成する代わりに、屈曲性が得られれば、屈曲性を得たい所望の部分の絶縁体２の厚みを、所望の量だけ薄くするだけでもかまわない。
【００４０】
以上のように構成された折り曲げ可能な回路基板について、以下、図２を用いてその製造方法について説明する。
【００４１】
まず、図２は第１実施形態の上記回路基板２１の製造方法の工程を示す模式図であって、１は導電体、２は絶縁体、３は空隙部である。
【００４２】
図２の（Ｂ）に示す第１工程は、図２の（Ａ）に示す導電体１のシートを絶縁体２のシートに加熱プレスによって貼り合わせる工程である。
【００４３】
図２の（Ｃ）に示す第２工程は、絶縁体２のシートに貼り付けられた導電体１のシートをエッチングによって配線パターンとして形成する工程である。
【００４４】
図２の（Ｄ）に示す第３工程は、所望の部分に屈曲性を持たせるための空隙部３を作成する工程である。絶縁体２において、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げないように、絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）に空隙部３が形成される。
【００４５】
図２の（Ｅ）に示す第４工程は、作成された空隙部３を利用して、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げることなく、例えば大略９０度に容易にかつ円滑に基板を折り曲げる工程である。ここでは、絶縁体２が外側に、導電体１が内側に位置するように折り曲げる。ただし、屈曲に必要な空隙部３が確保できるのであれば、絶縁体２を切断した後、導電体１に切断した絶縁体２を貼り付けて、図２の（Ｅ）のような折り曲げ状態を形成するようにしてもよい。
【００４６】
１つの実例として、空隙部３の間隔が０．５ｍｍのとき、導電体１は半径０．５ｍｍから１．０ｍｍ程度の円に沿って折り曲げることができる。
【００４７】
以上のような工程で製造される折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、空隙部３を与える図２の（Ｄ）に示す第３工程で用いる製造装置について、以下、図３を用いて説明する。
【００４８】
まず、図３は第１実施形態の回路基板２１の製造方法の工程のうち、第３工程である絶縁体２を切断する工程を示した模式図である。ここでは、レーザ切断装置を使用して、レーザ切断装置のレーザ発振源３５から発射されるレーザ光線２６を集光レンズ４によって絶縁体２上に集光し、集光されたレーザ光線２６は、絶縁体２を除去しながら導電体１へ向かって進んでいく。絶縁体２を除去する速度はレーザ光線２６のパワーの分布に比例する。このため、レーザ光線２６の光軸近傍がもっとも早く導電体１に到着することになる。レーザの出力が強い場合は、この後、レーザ光線２６は導電体１を除去し始めることになるため、適切な出力調整をすることが必要である。例えば、絶縁体２がアラミド繊維エポキシ樹脂の場合には、レーザ光線２６の照射により１００μｍ／０．１秒以下で絶縁体２が除去できるようにレーザの出力を調整する。このようなレーザの出力調整によって、絶縁体２は除去するが導電体１には損傷を与えないようにすることができるため、回路基板２１の信頼性を著しく向上させることができる。通常、絶縁体２の厚みは薄くとも０．１ｍｍ程度あるためレーザ光線２６の焦点深度、基板２１の温度上昇など留意すべき項目はあるが、絶縁体２にガラスなどの加工しにくい成分が含まれていない場合はほとんど検討する必要はない。レーザ光線２６の発射源は産業上安価な炭酸ガスやＹＡＧが低コスト製造のためには望ましいが、絶縁体２が完全に有機物の場合、採算が取れるのであればエキシマレーザがもっとも望ましい。
【００４９】
以下に、レーザの出力の調整の仕方について説明する。
【００５０】
例えば、一例として、図１１に示すように、ガラスエポキシ製の絶縁体２の場合には、加工開始直後は、銅製の導電体１に損傷を与えるレーザ出力Ｐ３よりも大きなレーザ出力Ｐ１でもって、迅速に絶縁体２の除去作業を開始する。そして、絶縁体２の厚さが当初の厚さＴ１から所定の厚さＴ２まで薄くなると、レーザ出力をＰ１から、銅製の導電体１には損傷を与えない程度のＰ２まで低下させて、残りの厚さＴ２の絶縁体２の除去を行う。この場合、レーザが絶縁体２を貫通して銅製の導電体１に照射されても、レーザ出力Ｐ２が銅製の導電体１には損傷を与えない程度に小さいものであるため、銅製の導電体１には損傷を与えることがない。このようにすれば、絶縁体２を除去作業を開始した直後は、大きな出力で迅速に除去作業が行うことができて生産性を上げることができる一方、導電体１を損傷しそうな程度まで絶縁体２が薄くなると、レーザの出力を小さくして、万が一、導電体１に照射されても、導電体１を損傷させないようにすれば、安全かつ確実に絶縁体２の除去作業を行うことができる。
【００５１】
なお、後述するように、絶縁体２を完全に除去する代わりに、空隙部３を形成すべき部分に薄肉部（図１４の２ｇの薄肉部参照）を形成する場合には、絶縁体２の厚さが当初の厚さＴ１から所定の厚さＴ２まで薄くなると、レーザ出力を停止させて、所定の厚さＴ２の絶縁体２を残すようにすればよい。
【００５２】
また、他の例として、図１２に示すように、紙フェノール製の絶縁体２の場合には、銅製の導電体１に損傷を与えるレーザ出力Ｐ３よりも小さなレーザ出力Ｐ４により、厚さＴ４の絶縁体２を除去するようにすればよい。レーザ出力Ｐ４を照射する時間は、厚さＴ４の絶縁体２が完全に除去できると理論上考えられる時間より少し長めにすることにより、より確実にかつ完全に、絶縁体２を除去することができる。
【００５３】
以上のように、第１実施形態によれば、回路基板２１を屈曲させたい部分の絶縁体２に空隙部３設けることにより、絶縁体２同士が相互に接触することなく、容易にかつ円滑に回路基板２１を屈曲させることが可能となる。
【００５４】
また、絶縁体２に空隙部３を設ける工程を、絶縁体２と導電体１を貼り付けたのち、エッチングを導電体１に施すことなどにより配線を形成した後、絶縁体２を切断することで行う製造方法を用いることにより、低コストで、折り曲げ可能な回路基板２１を作成することができる。
【００５５】
さらに、絶縁体２の切断工程に用いる設備としてレーザ切断装置を用いることによって、導電体１に損傷を与えることなく、レーザ光線２６により絶縁体２のみを切断することが可能となるため、信頼性の高い折り曲げ可能な回路基板２１を製造することができる。
【００５６】
なお、上記第１実施形態の第１変形例として、図４に示すように、導電体１のシートに予め空隙部３を形成するための穴を形成しておくようにしてもよい。一般に、レーザ加工は微細加工に適しているため、特に、１ｍｍ以上の大きな穴を形成したい場合には、レーザ加工よりも、予め形成しておくほうが全体としての生産効率が良い。具体的には、以下のとおりである。
【００５７】
まず、図４の（Ａ）に示すように、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げないように、絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）に空隙部３が形成されるように、あらかじめ所望の穴２ａを有する絶縁体２のシートと、導電体１のシートとを用意する。
【００５８】
図４の（Ｂ）に示す第１工程は、図４の（Ａ）に示す導電体１のシートを絶縁体２のシートに加熱プレスによって貼り合わせる工程である。
【００５９】
図４の（Ｃ）に示す第２工程は、絶縁体２のシートに貼り付けられた導電体１のシートをエッチングによって配線パターンとして形成する工程である。
【００６０】
図４の（Ｄ）に示す第３工程は、空隙部３を利用して、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げることなく、大略９０度に容易にかつ円滑に折り曲げる工程である。
【００６１】
このような第１変形例によれば、絶縁体２のシートに予め穴２ａが形成されているため、空隙部形成工程を省くことができる。
【００６２】
上記第１実施形態では、絶縁体２が外側に、導電体１が内側に位置するように折り曲げているが、これに限られるものではなく、上記第１実施形態の第２変形例として、図５〜図９に示すように、絶縁体２が内側に、導電体１が外側に位置するように折り曲げるようにしてもよい。すなわち、図５の（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、空隙部３を挟んだ２枚の絶縁体２のシートにまたがるようにして、導電体１を帯状に複数本隙間を空けて配置する。そして、図６に示すように、筐体２５の連続して９０度に屈曲している２つの面において、２枚の絶縁体２のシートを、２枚の絶縁体２のシート間の空隙部３が筐体２５の角部に位置するように配置して、上記基板３１を折り曲げて、筐体２５にビスなどの固定具で固定して上記基板３１が筐体２５に対して相対的に移動しないようにする。図８及び図９は、より具体的に、上記基板３１を光ピックアップ部品２４の対物レンズ２３を有する筐体２７に固定して、その導電体１にコネクタ２２を接続している状態を示す。図８及び図９において、矢印Ａの部分が屈曲している部分であり、内側に空隙部３が位置しているため、絶縁体２が干渉せず、折り曲げを妨げないようになっている。
【００６３】
また、さらに、絶縁体２が外側に、導電体１が内側に位置するように折り曲げるとき、図１０に示すようにさらに大きく（例えば、大略１８０度）曲げて、導電体同士が接触する可能性がある場合には、例えば２ｍｍ程度の保護用絶縁シート２８を間に挟み込むことにより、導電体１同士の短絡を防止することもできる。
【００６４】
また、上記第１実施形態の別の変形例として、上記第１実施形態のように絶縁体２を断面矩形状に切除して空隙部３を形成するものに限らず、任意の断面形状に切除するようにしてもよい。例えば、図１３（Ａ）に示すように、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げないように、絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）にＶ字溝３ａを形成するようにしてもよい。このようにすれば、図１３（Ｂ）に示すように、１８０度未満で９０度を越える鈍角程度まで基板を折り曲げても何ら問題はない。また、このＶ字溝３ａは１個に限らず、任意の個数だけ設けるようにしてもよい。例えば、図１４に示すように、このＶ字溝３ａの両側にさらにＶ字溝３ｂをそれぞれ形成することにより、より円滑にかつ９０度以下の鋭角まで基板を折り曲げられるようにしてもよい。また、Ｖ字溝３ａの形状は、大略同一のものを複数設けたり、異なる大きさのＶ字溝を設けるようにしてもよい。なお、Ｖ字溝を形成する工程は、図２のように導電体１を配置した後でもよいし、図４のように導電体１を配置する前に形成するようにしてもよい。なお、このＶ字溝は、３ａとして示すように、絶縁体２を完全に貫通する程度まで深いものに限らず、３ｂとして示すように、絶縁体２を完全には貫通せずに薄肉部２ｇを残す程度までしか形成しないものでもよい。
【００６５】
（第２実施形態）
以下、本発明の第２実施形態における回路基板とその製造方法及び製造装置について、図面を参照しながら説明する。第２実施形態が第１実施形態と大きく異なる点は、折り曲げ部分に位置する導電体１の所望の面を絶縁層で被覆することである。
【００６６】
図１５は本発明の第２実施形態の折り曲げ可能な回路基板３２の構成を示すものである。図１５において、１は一例としての圧延銅箔製の導電体、２は絶縁体、３は空隙部、５は例えば導電体１の圧延銅箔の厚み以下のポリイミドなどのフィルム状絶縁体、６は接着剤であって、これらより構成される基板３２を折り曲げる際に、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げないように、絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）に空隙部３が設けられている。導電体１は絶緑体２によって保持されており、基板３２自身の剛性は絶縁体２によって与えられる。屈曲性は導電体１と空隙部３によって与えられる構成となっている。電気信号の導通は導電体１で行われており、屈曲もまた導電体１の塑性によって得られる。導電体１の具体例及び絶縁体２の具体例としては第１実施形態と同様なものがそれぞれ使用できる。
【００６７】
上記回路基板３２を折り曲げて製品内に組み込む際に、導電体１が他の部品と接触の可能性がある場合には、上記他の部品が導体、不導体にかかわらず、導電体１との接触によって導電体１の磨耗や亀裂を発生させることになるため、これを防止するために、上記他の部品に接触する可能性がある導電体１の面に、フィルム状絶縁体５を配置する。このフィルム状絶縁体５の存在によって、これらのトラブルを未然に防ぐことができるようにしている。
【００６８】
なお、上記第２実施形態で、導電体１の例として圧延銅箔を用いたが、ピンホールなどの不良の心配がなければ電解銅箔でもかまわない。フィルム状絶縁体５を基板３２に貼り付ける工法を取る場合には、フィルム状絶縁体５を絶縁性接着剤６によって導電体１の所望の面に貼り付けるとよい。また、所望の屈曲性が得られるのであれば、導電体１の厚みは規制されないのは第１実施形態と同様である。フィルム状絶縁体５の具体例としては、ＰＥＴフィルム、ポリイミドフィルム、導電体が１００μｍ程度のとき、厚みは６０μｍ程度の日東電工株式会社製のポリイミドテープ（ＮＩＴＴＯ ＴＡＰＥ）などが使用できる。
【００６９】
以上のように構成された折り曲げ可能な回路基板３２について、以下、図１６を用いてその製造方法の一例について説明する。
【００７０】
まず、図１６は本発明の第２実施形態の回路基板３２の製造方法の工程を示す模式図であって、１は導電体、２は絶縁体、３は空隙部である。
【００７１】
図１６（Ｂ）に示す第１工程は、上記第１実施形態と同様に、図１６（Ａ）に示す導電体１のシートを絶縁体２のシートに加熱プレスによって貼り合わせる工程である。
【００７２】
図１６（Ｃ）に示す第２工程は、上記第１実施形態と同様に、絶縁体２のシートに貼り付けられた導電体１のシートをエッチングによって配線パターンとして形成する工程である。
【００７３】
図１６（Ｄ）に示す第３工程は、上記第１実施形態と同様に、所望の部分に屈曲性を持たせるための空隙部３を作成する工程である。絶縁体２において、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げないように、絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）に空隙部３が形成される。
【００７４】
図１６（Ｅ）に示す第４工程は、空隙部３の導電体１との反対側（図１６（Ｅ）では導電体１の上面側、言い換えれば、上記空隙部３に面する側とは反対側）にフィルム状絶縁体５を配置する工程である。
【００７５】
図１６（Ｆ）に示す第５工程は、作成された空隙部３を利用して、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げることなく、例えば大略９０度に容易にかつ円滑に基板３２を折り曲げる工程である。ここでは、絶縁体２が外側に、導電体１が内側に位置するように折り曲げる。ただし、折り曲げに必要な空隙部３が確保できれば、絶縁体２を切断した後、導電体１に貼り付けたのち、フィルム状絶縁体５を配置してもよい。あるいは、所望の折り曲げ性（屈曲性）が得られれば、空隙部３に面する側にフィルム状絶縁体５を配置して折り曲げるようにしてもよい（図１６（Ｇ）及び（Ｈ）参照）。
【００７６】
以上のような工程で製造される折り曲げ可能な回路基板３２の製造方法において、フィルム状絶縁体５を与える第３の工程で用いる製造装置について、以下、図１７を用いて説明する。
【００７７】
まず、図１７は上記第２実施形態の回路基板の製造装置とそれによる製造工程の詳細を示すもので、７はスキージなどの印刷ヘッド、８は絶縁性有機材料などより構成されるインク状絶縁体、９はステージであって、ステージ９は回路基板３２の導電体１を下側から支えるような凹凸形状になっており、ステージ９の突起部９ａの表面はインク状絶縁体８となじみの悪い（表面張力のため相溶性が悪い）もので形成されている。よって、ステージ９の突起部９ａの表面は、例えば、セラミック、ポリテトラフルオロエチレン、フロロカーボンなどで構成されている。
【００７８】
図１７（Ａ）に示す第１工程では、回路基板３２に対してインク状絶縁体８を印刷、塗布する。この第１工程においては、図１７（Ａ）のＡ１の領域に対してインク状絶縁体８を印刷、塗布することによって、図１６（Ｅ）に示すように基板３２の導電体側（図１６（Ｅ）において導電体１の上面側）にフィルム状絶縁体８を配置することができる。一方、図１７（Ａ）のＢ１の領域に対してインク状絶縁体８を印刷、塗布することによって、隣接する導電体１間の隙間４１から空隙部３側にインク状絶縁体８が、図１８の矢印４０に示すように、押し込まれることにより、図１６（Ｇ）に示すように基板３２の絶縁体側（図１６（Ｇ）において導電体１の下面側）にフィルム状絶縁体８を配置することができる。
【００７９】
その後、図１７（Ｂ）に示す第２工程にて、ステージ９から回路基板３２を引き剥がす。
【００８０】
次いで、図１７（Ｃ）に示す第３工程にて、インク状絶縁体８を乾燥又は加熱することにより、フィルム状絶縁体５の形成を完了することができる。
【００８１】
なお、図１７（Ｂ）及び図１７（Ｃ）では、図１７（Ａ）のＢ１の領域に対してインク状絶縁体８を印刷、塗布することによって、隣接する導電体１間の隙間４１から空隙部３側にインク状絶縁体８が押し込まれることにより、図１６（Ｇ）に示すように基板３２の絶縁体側（図１６（Ｇ）において導電体１の下面側）にフィルム状絶縁体８を配置する状態について図示したものである。
【００８２】
以上のように第２実施形態によれば、絶縁体２同士の空隙部３内の導電体１の面あるいは絶縁体側の導電体１の面にフィルム状絶縁体５を配置した構成を採ることによって、他の部品が導電体１に接触するなどしたときの導電体１への損傷を防止することが可能となり、耐久性の高い折り曲げ可能な回路基板３２を得ることができる。また、フィルム状絶縁体５を配置する工程において、印刷によってこれを配置する製造方法を用いれば、印刷範囲を変更することによって所望の位置にフィルム状絶縁体５を配置することが可能となり、製造リードタイムを短く、フィルム状絶縁体５を安価に配置することが可能となる。さらに、フィルム状絶縁体８を印刷によって行う設備のステージ９が、導電体１を支える突起部９ａを持ち、インク状絶縁体８となじみが悪いもので表面が構成されていることにより、第２工程においてインク状絶縁体８がステージ９に付着する量を最低限に押さえることができ、インク状絶縁体のにじみが少なく、製造歩留まりを向上させることができる。さらに、スキージなどの印刷ヘッド７の角度や速度を調整することによって、第３工程において形成されるフィルム状絶縁体８の厚みや面積をより精度よく制御できるようになる。
【００８３】
（第３実施形態）
以下、本発明の第３実施形態における回路基板とその製造方法及び製造装置について、図面を参照しながら説明する。第３実施形態が第１及び第２実施形態と大きく異なる点は、空隙部３を形成する代わりに、屈曲性絶縁体を備えて、衝撃力が導電体１に作用しても導電体１が損傷しにくくすることである。
【００８４】
図１９は本発明の第３実施形態の折り曲げ可能な回路基板の構成を示すものである。図１９において、１は導電体、２は絶縁体、１０は屈曲性絶縁体であって、これらより構成される基板３２を折り曲げる際に、絶縁体２が干渉して折り曲げを妨げないように、絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）に屈曲性絶縁体１０が配置されている。
【００８５】
屈曲性絶縁体１０の具体例としては、衝撃力を吸収しやすい、アラビアゴム、又は、商品名「エピコート８７１」（油化シェルエポキシ株式会社製）などが使用できる。導電体１は絶縁体２によって保持されており、基板自身の剛性は絶縁体２によって与えられる。本第３実施形態でも、導電体１として圧延銅箔を用いたが、ピンホールなどの不良の心配がなければ電解銅箔でもかまわない。導電体１の具体例及び絶縁体２の具体例としては第１実施形態と同様なものがそれぞれ使用できる。また、所望の屈曲性が得られるのであれば、導電体１の厚みは規制されないのは先の実施形態と同様である。
【００８６】
以上のように構成された折り曲げ可能な回路基板について、以下、図２０を用いてその製造方法について説明する。
【００８７】
まず、図２０は本発明の第３実施形態の回路基板の製造方法の工程を示す模式図であって、１は導電体、２は絶縁体、３は空隙部、１１は化学反応を起こす前（架橋反応を生じさせるための加熱前）の屈曲性絶縁体である。図２０（Ａ）に示されるように、化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１は絶縁体２のシートと密着して配置されており、これを複数枚用意し、屈曲性絶縁体用シート１１の上に導電体１を配置する。このとき、所望の屈曲部すなわち絶縁体２の干渉する可能性の有る部分（基板折り曲げ部分）には、予め空隙部３を設けて配置する。
【００８８】
次いで、図２０（Ｂ）に示されるように、導電体１のシートと絶縁体２のシートを加熱プレスにて貼り合わせる際に、化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１はその流動性のために空隙部３に流入する。このときの加熱温度は、屈曲性絶縁体用シート１１の架橋温度未満とする。
【００８９】
その後、加熱温度を屈曲性絶縁体用シート１１の架橋温度以上に上昇させて、図２０（Ｃ）に示されるように、加熱プレスによって化学反応が終了し、空隙部３に流入した化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１は加熱により化学反応すなわち架橋反応を終了して屈曲性絶縁体１０に変化し、空隙部３のあったところが図２０（Ｄ）に示されるように屈曲性絶縁体１０に置き換わり、所望の部分のみ屈曲性を持つ回路基板を得ることができる。以下、配線パターンを形成する工程は、第１及び第２実施形態と同様である。
【００９０】
以上のような工程で製造される折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、空隙部３に化学反応前の屈曲製絶縁体１１を流し込む工程の製造装置について、以下、図２１を用いて説明する。
【００９１】
まず、図２１及び図２２は本発明の第３実施形態の回路基板の製造装置の模式図及び平面図を示すもので、１は導電体、２は絶縁体、３は空隙部、１１は化学反応を起こす前の屈曲性絶縁体、１２は製造装置内の流れ止め用矩形枠、１３は加熱プレス装置の上下のプレス盤である。
【００９２】
以上のように構成された折り曲げ可能な回路基板の製造装置について、以下、その動作を説明する。
【００９３】
絶縁体２のシートと密着して配置された化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１のシートを、所望の位置で分離して空隙部３を形成するようにして、下側のプレス盤１３上に配置する。次いで、絶縁体２と屈曲性絶縁体用シート１１との周囲に流れ止め用矩形枠１２を配置し、絶縁体２の上面に導電体１のシートを配置する。さらに、その導電体１のシートの上方には、上側のプレス盤１３が位置するようにする。
【００９４】
まず、上下のプレス盤１３によって導電体１、絶縁体２、化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１を挟み込み、加熱を開始する。その後、十分温度が上昇して化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１が流動性を持つようになってから、上下のプレス盤１３によって、導電体１、絶縁体２、化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１の圧縮を開始する。圧縮された化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１は絶縁体２と導電体１の間から逃げ出すように流動し、流れ止め用矩形枠１２と空隙部３の方向に流出する。しかしながら流れ止め用矩形枠１２によって、この方向に流出しようとする化学反応前の屈曲性絶縁体用シート１１の流動を阻止し、空隙部３へ流し込む働きをする。その後、さらに加熱して化学反応すなわち架橋反応を十分進行させ、屈曲性絶縁体１０に変化させると同時に導電体１と絶縁体２を接着させる。続いて、上下のプレス盤１３を徐々に冷却した後、プレス盤１３を開いて回路基板を取り出すことで、所望の部分にのみ屈曲性を持たせた回路基板を得ることができる。
【００９５】
以上のように第３実施形態によれば、所望の部分のみ絶縁体が屈曲性を持つことで基板の折り曲げ信頼性を向上させることができるとともに、任意の部分にのみ剛性を持たせることができるため、低コストで折り曲げ可能な基板を得ることができる。また、加熱プレスすることによって、基板の任意の部分に屈曲性絶縁体１０を形成することができるため、安価に、耐久性のある折り曲げ可能な回路基板を製造することができる。また、加熱プレスの際に流れ止めを設けた製造設備を用いることによって、製造歩留まりを向上させることが可能となり、低コストで折り曲げ可能な回路基板を製造することが可能となる。
【００９６】
なお、図２３に示すように、必要に応じて、絶縁体を全て屈曲性絶縁体１０により構成するようにしてもよい。
【００９７】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。例えば、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。
【００９８】
【発明の効果】
本発明において、絶縁体の基板折り曲げ部分に、空隙部や屈曲性絶縁体や薄肉部などが配置されるようにして、上記空隙部などが上記基板折り曲げ部分となるように回路基板を折り曲げ可能とするものである。従って、従来の製造プロセスを大幅に変更させることなく、基板の必要な部分のみに屈曲性を持たせることができ、低コストな折り曲げ可能な回路基板を得ることができる。
【００９９】
また、本発明において、回路基板の基板折り曲げ部分に、保護フィルムとして機能するフィルム状の絶縁体を導電体に備えるようにする場合には、折り曲げ部分の導電体が他の構成部材とこすれあった場合でも、導電体に直接ダメージを与えることがなく、屈曲部分の導通の信頼性を向上させることが可能となる。
【０１００】
また、本発明において、回路基板の折り曲げ部分に屈曲性のある絶縁体を備える場合には、繰り返しの折り曲げに絶えることが可能となり、回路基板の折り曲げ信頼性を向上させることが可能となる。
【０１０１】
また、本発明においては、絶縁体のシートに導電体のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工し、上記絶縁体の基板折り曲げ部分を除去して空隙部を形成するか、又は、基板折り曲げ部分に空隙部が形成された絶縁体のシートに導電体のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工するようにしている。従って、折り曲げが必要な部分のみに屈曲性を与えられるだけでなく、折り曲げ部分の変更が容易になり、設計変更や製品のロット変更にもすばやく対応することが可能となり、製造リードタイムと製造コストを低減させることが可能となる。
【０１０２】
また、本発明において、上記フィルム状の絶縁体は、絶縁性有機材料を印刷することにより、又は、フィルム状の絶縁体を上記導電体に貼り付けたりすることにより、上記フィルム状の絶縁体を上記導電体に形成している場合には、折り曲げ部分のみに保護フィルムとして機能する上記フィルム状の絶縁体を配置することが可能となり、信頼性、耐久性を得ることができるだけでなく、高価な耐久性のある部材を必要以上に使用する必要がなくなるため、回路基板の製造コストを低減させることが可能となる。
【０１０３】
さらに、本発明において、基板折り曲げ部分に空隙部が形成された複数枚の絶縁体のシートに、架橋反応前の屈曲性絶縁体用シートを配置し、導電体のシートを上記屈曲性絶縁体用シートの上に配置し、上記屈曲性絶縁体用シートの架橋温度未満の温度で加熱しつつ、上記導電体と上記絶縁体とを加圧して貼り合わせて、上記屈曲性絶縁体用シートを軟化させて上記空隙部内に流入させ、その後、上記屈曲性絶縁体用シートの架橋温度以上の温度で加熱して、上記空隙部内に流入した上記屈曲性絶縁体用シートの架橋反応を完了させて屈曲性絶縁体を形成し、その後、上記導電体を所定の形状に加工することにより、上記屈曲性絶縁体が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造することができる。よって、折り曲げ部分のみに上記屈曲性絶縁体を配置することが可能となり、屈曲の繰り返しによっても導電体が断線することなく長期にわたって折り曲げを繰り返すことが可能となるため、耐久性を得ることができる。
【０１０４】
さらに、本発明において、上記空隙部は上記絶縁体の上記基板折り曲げ部分をレーザ光線により切除することにより形成され、上記絶縁体の上記基板折り曲げ部分の初期の厚さから所定厚さまでは、上記導電体に損傷を与える程度に大きなレーザ出力でレーザ光線を上記絶縁体に照射して切除を行い、上記所定厚さに到達したのちは、上記導電体に損傷を与えない程度に小さなレーザ出力でレーザ光線を上記絶縁体に照射して切除を行うようにする場合には、導電体に損傷を与えることなく絶縁体のみを切断することが可能となり、基板の信頼性を向上させることが可能である。
【０１０５】
また、本発明において、上記絶縁性有機材料を印刷するとき、上記ステージの上記突起部の上記導電体との接触面が、上記絶縁性有機材料とはなじみの悪い材料で構成されて、上記絶縁性有機材料が上記接触面に残りにくくした状態で、上記回路基板が載置される上記ステージの上記突起部で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッドにより上記有機材料を移動させて、上記フィルム状の絶縁体を上記導電体に形成させるようにしている場合には、導電体を保護する有機材料を印刷する際に他の部分ににじむことがなく、製造歩留まりを向上させることができる。
【０１０６】
また、本発明において、上記絶縁性有機材料の印刷により、屈曲性が必要な部分のみが屈曲性の有機絶縁材料で構成することができるため、低コストで製造歩留まりを上げることができる。
【０１０７】
本発明においては、これらの回路基板の構成及び製造方法を用いることによって、低コストで高信頼性、耐久性を有する品質のよい折り曲げ可能な回路基板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施形態における折り曲げ可能な回路基板の構成を示す模式図である。
【図２】 （Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれ上記第１実施形態における回路基板の製造工程を示す模式図である。
【図３】 上記第１実施形態における第３工程で空隙部を形成するときの製造設備を示す模式図である。
【図４】 （Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ上記第１実施形態の第１変形例における回路基板の製造工程を示す模式的な断面図である。
【図５】 （Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ上記第１実施形態の第２変形例における回路基板の模式的な平面図及び側面図である。
【図６】 上記第１実施形態の第２変形例における回路基板を筐体に取り付けた状態での模式的な斜視図である。
【図７】 図６の上記第１実施形態の第２変形例における回路基板を筐体に取り付けた状態での模式的な断面図である。
【図８】 図６の上記第１実施形態の第２変形例における回路基板を光ピックアップ部品に適用した場合の模式的な斜視図である。
【図９】 図６の上記第１実施形態の第２変形例における回路基板を光ピックアップ部品に適用した場合の模式的な断面図である。
【図１０】 上記第１実施形態の別の変形例における回路基板を導電体が内側に位置するように大きく折り曲げた場合の模式的な断面図である。
【図１１】 上記第１実施形態における第３工程で空隙部を形成するとき、ガラスエポキシ製の絶縁体の場合、レーザ切断装置のレーザ発振源から発射されるレーザ光線のレーザ出力と絶縁体の厚さと時間との関係を示す図である。
【図１２】 上記第１実施形態における第３工程で空隙部を形成するとき、紙フェノール製の絶縁体の場合、レーザ切断装置のレーザ発振源から発射されるレーザ光線のレーザ出力と絶縁体の厚さと時間との関係を示す図である。
【図１３】 （Ａ），（Ｂ）はそれぞれ上記第１実施形態の別の変形例において、絶縁体の干渉する可能性の有る部分にＶ字溝を形成した回路基板の模式図及び折り曲げ状態での模式図である。
【図１４】 上記第１実施形態のさらに別の変形例において、絶縁体の干渉する可能性の有る部分に複数のＶ字溝を形成した回路基板の折り曲げ状態での模式図である。
【図１５】 本発明の第２実施形態における折り曲げ可能な回路基板の構成を示す模式的な断面図である。
【図１６】 （Ａ）〜（Ｈ）はそれぞれ本発明の第２実施形態の回路基板の製造方法の工程を示す一部断面の模式図である。
【図１７】 （Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ本発明の第２実施形態の回路基板の製造装置を使用して回路基板を製造する製造工程を示す模式図である。
【図１８】 図１７の上記第２実施形態の回路基板の製造装置とそれによる製造工程において、隣接する導電体間の隙間から空隙部側にインク状絶縁体が押し込まれる状態を説明するための回路基板の模式的な平面図である。
【図１９】 本発明の第３実施形態の折り曲げ可能な回路基板の構成を示す模式図である。
【図２０】 （Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ本発明の第３実施形態の回路基板の製造方法の工程を示す模式図である。
【図２１】 本発明の第３実施形態の回路基板の製造装置の模式図である。
【図２２】 図２１の第３実施形態の回路基板の製造装置の平面図である。
【図２３】 本発明の第３実施形態の変形例にかかる折り曲げ可能な回路基板の構成を示す模式図である。
【図２４】 （Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ従来技術の回路基板の製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１…導電体、２…絶縁体、２a…穴、２ｇ…薄肉部、３…空隙部、３a，３b…Ｖ字溝、４…集光レンズ、５…フィルム状絶縁体、６…接着剤、７…印刷ヘッド、８…インク状絶縁体、９…ステージ、１０…屈曲性絶縁体、１１…化学反応前の屈曲性絶縁体用シート、１２…流れ止め用矩形枠、１３…プレス盤、１４…銅張積層板、２１…回路基板、２２…コネクタ、２３…対物レンズ、２４…光ピックアップ部品、２５…筐体、２６…レーザ光線、２７…筐体、２８…保護用絶縁シート、３１…回路基板、３２…回路基板、３５…レーザ発振源、４０…矢印、４１…隙間。

Claims (11)

1. 絶縁体（２）のシートに導電体（１）のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工し、上記絶縁体の基板折り曲げ部分を除去して空隙部（３）を形成することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
   上記回路基板が載置されるステージ（９）の突起部（９ａ）で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッド（７）により絶縁性有機材料（８）を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側に上記有機材料（８）を印刷することにより、フィルム状の絶縁体（５）を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法。
2. 絶縁体（２）のシートに導電体（１）のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工し、上記絶縁体の基板折り曲げ部分を除去して空隙部（３）を形成することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
   上記回路基板が載置されるステージ（９）の突起部（９ａ）で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッド（７）により絶縁性有機材料（８）を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側に上記有機材料（８）を印刷することにより、フィルム状の絶縁体（５）を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法。
3. 基板折り曲げ部分に空隙部（３）が形成された絶縁体（２）のシートに導電体（１）のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
   上記回路基板が載置されるステージ（９）の突起部（９ａ）で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッド（７）により絶縁性有機材料（８）を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側に上記有機材料（８）を印刷することにより、フィルム状の絶縁体（５）を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法。
4. 基板折り曲げ部分に空隙部（３）が形成された絶縁体（２）のシートに導電体（１）のシートを貼り付けた後、上記導電体を所定の形状に加工することにより、上記空隙部が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法において、
   上記回路基板が載置されるステージ（９）の突起部（９ａ）で上記導電体を支えながら、上記導電体の上記空隙部に面する側とは反対側の面上で印刷ヘッド（７）により絶縁性有機材料（８）を移動させて、上記導電体の上記空隙部に面する側に上記有機材料（８）を印刷することにより、フィルム状の絶縁体（５）を上記導電体に形成する、回路基板の製造方法。
5. 上記ステージ（９）の上記突起部（９ａ）の上記導電体との接触面は、上記絶縁性有機材料とはなじみの悪い材料で構成されて、上記絶縁性有機材料が上記接触面に残りにくくしている請求項１〜４のいずれか１つに記載の回路基板の製造方法。
6. 上記空隙部は上記絶縁体の上記基板折り曲げ部分をレーザ光線により切除することにより形成され、上記絶縁体の上記基板折り曲げ部分の初期の厚さから所定厚さまでは、上記導電体に損傷を与える程度に大きなレーザ出力でレーザ光線を上記絶縁体に照射して切除を行い、上記所定厚さに到達したのちは、上記導電体に損傷を与えない程度に小さなレーザ出力でレーザ光線を上記絶縁体に照射して切除を行うようにした請求項１又は２に記載の回路基板の製造方法。
7. 上記空隙部は、上記基板折り曲げ時に、上記空隙部を挟んで隣接する上記複数の絶縁体同士が接触しないような大きさに形成されている請求項１〜６のいずれか１つに記載の回路基板の製造方法。
8. 上記基板折り曲げ部分に上記空隙部（３）が形成された上記複数枚の絶縁体（２）のシートに、上記導電体（１）のシートを貼り付けた後、加熱プレスし、その後、上記導電体を所定の形状に加工するようにした請求項３又は４に記載の回路基板の製造方法。
9. 上記絶縁体の切断時において使用する上記レーザ光線は、炭酸ガスレーザ又はＹＡＧレーザのレーザ発振源（３５）から発せられたものである請求項６に記載の回路基板の製造方法。
10. 基板折り曲げ部分に空隙部（３）が形成された複数枚の絶縁体（２）のシートに、架橋反応前の屈曲性絶縁体用シート（１１）を配置し、
    導電体（１）のシートを上記屈曲性絶縁体用シートの上に配置し、
    上記屈曲性絶縁体用シートの架橋温度未満の温度で加熱しつつ、上記導電体と上記絶縁体とを加圧して貼り合わせて、上記屈曲性絶縁体用シートを軟化させて上記空隙部内に流入させ、
    その後、上記屈曲性絶縁体用シートの架橋温度以上の温度で加熱して、上記空隙部内に流入した上記屈曲性絶縁体用シートの架橋反応を完了させて屈曲性絶縁体（１０）を形成し、
    その後、上記導電体を所定の形状に加工することにより、上記屈曲性絶縁体が上記基板折り曲げ部分となるように折り曲げ可能な回路基板の製造方法。
11. 上記屈曲性絶縁体用シートを軟化させて上記空隙部内に流入させるとき、上記絶縁体のシートと上記屈曲性絶縁体用シートとの周囲に流れ止め用枠（１２）を配置して上記空隙部以外の部分に上記屈曲性絶縁体用シートが流れるのを防止する請求項１０に記載の回路基板の製造方法。

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