JP4371662B2 - 炭素繊維シート及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体高分子電解質型燃料電池(高分子型燃料電池)のガス拡散電極用の炭素繊維シート及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
炭素繊維にはポリアクロニトリル(PAN)系、ピッチ系、フェノール系などがある。これら炭素繊維は、電気導電性を示し薄層のシート状の素材の作製が可能なことより、近年実用化が進められている高分子電解質型燃料電池用の電極材として期待され応用研究が行われている。
【0003】
一方、活性炭素繊維には、炭素繊維と同様のPAN系、ピッチ系、フェノール系のものがある。これらは、比表面積が約500〜2500m2/gであり、触媒特性に優れているが、炭素繊維に比べ電気伝導性がやや劣る。
【0004】
特許文献1に、特定の細孔容積、細孔直径の活性炭素繊維を電極材に用いる記載はあるが、比表面積の記載はなく、燃料電池への応用に関しては、触れられていない。
【0005】
特許文献2に、レドックスフロー型2次電池用に比表面積15〜60m2/g、塩素含有量が10ppm以上のPAN系炭素繊維を用いる記載はあるが、高分子電解質型燃料電池への応用に関する記載は無い。
【0006】
高分子電解質型燃料電池は、燃料源として水素と酸素を反応させ、そのエネルギーを電気エネルギーに変換させる電池であり、高分子電解質膜と電極材が一体化され使用される。高分子電解質型燃料電池用電極材としては、下記の物性に優れることが必須となる。
【0007】
・電気伝導性
・触媒特性(水素を酸素との反応を促進させる特性)
・保水性(高分子電解質膜の乾燥による劣化防止)
高分子電解質膜は厚さが約20〜50μmと非常に薄く、乾燥すると脆くなり破損し易いため、長期間電池を作動しない場合などには電池性能の低下を生ずることがある。
【0008】
【特許文献1】
特開昭62−154461号公報 (特許請求の範囲)
【特許文献2】
特開昭63−2261号公報 (特許請求の範囲)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者は、上記問題について種々検討しているうちに、炭素繊維と活性炭素繊維(吸湿性と触媒特性を有する)をバインダー(繊維)と共にシート状に圧縮成型してシート状にして得られる炭素繊維シートを、又はこのシートを焼成(炭素化)して得られる炭素繊維シートを、高分子電解質型燃料電池用電極として用いることによって、水素と酸素の反応効率を向上させると共に高分子電解質膜の保水性を持たせ、電解質膜の劣化を防止させ、電池の性能を改善をすることができることを知得し、本発明を完成するに到った。
【0010】
従って、本発明の目的とするところは、上記問題を解決した炭素繊維シート及びその製造方法を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明は、以下に記載するものである。
【0012】
〔1〕 炭素繊維と活性炭素繊維とを含み、比表面積15〜350m2/g、厚さ0.1〜0.7mm、厚さ方向の電気抵抗値6mΩ以下、嵩密度0.16〜0.40g/cm3の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シート。
【0013】
〔2〕 炭素繊維と活性炭素繊維とが互いにバインダー繊維で結合された〔1〕に記載の炭素繊維シート。
【0014】
〔3〕 炭素繊維と活性炭素繊維とが互いにこれらの交絡部において炭素材により結合された〔1〕に記載の炭素繊維シート。
【0015】
〔4〕 炭素繊維と比表面積500〜2500m2/gの活性炭素繊維と炭素化可能なバインダーとを混合されてなる炭素繊維シートを950〜1550℃の温度下で不活性ガス雰囲気中で炭素化する、比表面積15〜350m2/g、厚さ0.1〜0.7mm、厚さ方向の電気抵抗値6mΩ以下、嵩密度0.16〜0.40g/cm3の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シートの製造方法。
【0016】
〔5〕 酸化繊維と比表面積500〜2500m2/gの活性炭素繊維と炭素化可能なバインダーとを混合されてなる炭素繊維シートを950〜1550℃の温度下で不活性ガス雰囲気中で炭素化する、比表面積15〜350m2/g、厚さ0.1〜0.7mm、厚さ方向の電気抵抗値6mΩ以下、嵩密度0.16〜0.40g/cm3の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シートの製造方法。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【0018】
本発明の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シートは、炭素繊維と活性炭素繊維とを混合してなる炭素繊維シートである。
【0019】
この炭素繊維シートの比表面積は15〜350m2/gである。炭素繊維シートの比表面積が15m2/g未満の場合は、電極材の保水性が低下し、電池性能が低下するので好ましくない。炭素繊維シートの比表面積が350m2/gを超える場合は、電極材の電気抵抗値が増加し、電池性能が低下するので好ましくない。
【0020】
炭素繊維シートの厚さは0.1〜0.7mmである。炭素繊維シートの厚さが0.1mm未満の場合は、シート強度が低下するので好ましくない。炭素繊維シートの厚さが0.7mmを超える場合は、このシートを高分子電解質型燃料電池用電極として用いた電池が嵩高くなり、コンパクト化が困難となるので好ましくない。
【0021】
炭素繊維シートの嵩密度は0.16〜0.40g/cm3である。炭素繊維シートの嵩密度が0.16g/cm3未満の場合は、炭素繊維シートの電気抵抗値が増加し、このシートを用いた電池の性能が低下するので好ましくない。炭素繊維シートの嵩密度が0.40g/cm3を超える場合は、このシートを高分子電解質型燃料電池用電極として用いた電池における高電流密度(1.6A/cm2)側での電池性能が低下するので好ましくない。
【0022】
炭素繊維シートの厚さ方向の電気抵抗値は6mΩ以下である。このシートを高分子電解質型燃料電池用電極材として用いる場合、電気抵抗値が低い程、電池性能が良い。この電気抵抗値が6mΩを超えると起電力が下がり、電池性能が悪くなるので好ましくない。
【0023】
なお、炭素繊維シートにおける厚さ方向の電気比抵抗値は、後述する測定方法により測定して得られる。
【0024】
本発明炭素繊維シートの第1の例としては、炭素繊維と活性炭素繊維とが互いに繊維同士がバインダー繊維で結合されてシート化された形態がある。
【0025】
本発明炭素繊維シートの第2の例としては、炭素繊維と活性炭素繊維とが混合され、繊維同士の交絡部において炭素材により互いの繊維同士が結合された形態があるが、これらに限定されない。
【0026】
活性炭素繊維は、比表面積が500〜2500m2/gのものが好ましく、800〜2500m2/gのものが更に好ましい。バインダー繊維は、炭素化可能なものが好ましい。
【0027】
炭素繊維と活性炭素繊維との混合割合は、活性炭素繊維の比表面積により異なるが、炭素繊維シートの全成分100質量部に対し、炭素繊維は50〜80質量部、活性炭素繊維は5〜40質量部が好ましい。バインダー繊維の混合割合は、炭素繊維シートの全成分100質量部に対し、3〜15質量部が好ましい。
【0028】
炭素繊維シートの製造方法としては、特に限定されるものではないが、例えば以下の製造方法により製造することができる。
【0029】
混合シートα
炭素繊維カットファイバー(成分A)と、活性炭素繊維カットファイバー(成分B)とを混合し、シート加工した後、圧縮処理する。
【0030】
混合シートβ
炭素繊維カットファイバー(成分A)と、活性炭素繊維カットファイバー(成分B)と、バインダーカットファイバー(成分C)とを混合し、シート加工した後、圧縮処理する。
【0031】
焼成後の炭素繊維シートγ
炭素繊維カットファイバー(成分A)と、活性炭素繊維カットファイバー(成分B)と、バインダーカットファイバー(成分C)とを混合し、シート加工した後、圧縮処理する。更に焼成炭素化する(950〜1550℃、窒素中)。
【0032】
焼成後の炭素繊維シートδ
酸化繊維カットファイバー(成分A)と、活性炭素繊維カットファイバー(成分B)と、バインダーカットファイバー(成分C)とを混合し、シート加工した後、圧縮処理する。更に焼成炭素化する(950〜1550℃、窒素中)。
【0033】
次に、本例の炭素繊維シートの製造方法における個々の原料、工程について詳細に説明する。
【0034】
〔炭素繊維カットファイバー(成分A)〕
炭素繊維シート原料の成分Aの炭素繊維としては、PAN系、ピッチ系、フェノ−ル系等の炭素繊維を用いることができるが、強度の面から特にPAN系が好ましい。
【0035】
炭素繊維カットファイバーのカット長さは、3〜100mmが好ましい。カット長さが3mm未満の場合は、得られる炭素繊維シートの強度が低下するので好ましくない。カット長さが100mmを超える場合は、繊維の分散性が低下するので好ましくない。
【0036】
炭素繊維カットファイバーの繊維直径は、特に限定されないが、3〜20μmが好ましい。
【0037】
炭素繊維カットファイバーの配合比は、成分Aの配合比として炭素繊維シート原料の全成分100質量部に対して30〜80質量部が好ましい。
【0038】
〔酸化繊維カットファイバー(成分A)〕
炭素繊維シート原料の成分Aの酸化繊維としては、PAN系、ピッチ系、フェノ−ル系等の酸化繊維の種類にこだわらないが、PAN系酸化繊維が強度面、加工性に優れており好ましい。
【0039】
酸化繊維カットファイバーのカット長さは、3〜100mmが好ましい。カット長さが3mm未満の場合は、得られる炭素繊維シートの強度が低下するので好ましくない。カット長さが100mmを超える場合は、繊維の分散性が低下するので好ましくない。
【0040】
酸化繊維カットファイバーの繊維直径は、特に限定されないが、3〜30μmが好ましい。
【0041】
酸化繊維カットファイバーの配合比は、成分Aの配合比として炭素繊維シート原料の全成分100質量部に対して30〜80質量部が好ましい。
【0042】
〔活性炭素繊維カットファイバー(成分B)〕
炭素繊維シート原料の成分Bの活性炭素繊維としては、PAN系、ピッチ系、フェノ−ル系等の活性炭素繊維の種類にこだわらないが、PAN系活性炭素繊維が強度面、加工性に優れており好ましい。
【0043】
活性炭素繊維カットファイバーのカット長さは、3〜100mmが好ましい。カット長さが3mm未満の場合は、得られる炭素繊維シートの強度が低下するので好ましくない。カット長さが100mmを超える場合は、繊維の分散性が低下するので好ましくない。
【0044】
活性炭素繊維カットファイバーの繊維直径は、特に限定されないが、3〜25μmが好ましい。
【0045】
活性炭素繊維カットファイバーの比表面積は、500〜2500m2/gが好ましく、800〜2500m2/gが更に好ましい。比表面積が500m2/g未満の場合は、保水性低下、触媒特性低下等の不具合を生ずるので好ましくない。比表面積が2500m2/gを超える場合は、繊維強度が低く、シート加工性低下、微粉末発生等の不具合を生ずるので好ましくない。
【0046】
活性炭素繊維カットファイバーの配合比は、成分Bの配合比として炭素繊維シート原料の全成分100質量部に対して15〜50質量部が好ましい。
【0047】
〔バインダーカットファイバー(成分C)〕
炭素繊維シート原料の成分Cのバインダーとしては、ポリビニルアルコ−ル(PVA)繊維、ポリエステル(PET)繊維、アラミド繊維、セルロ−ズ繊維等が用いられる。
【0048】
バインダーカットファイバーの繊維直径は、特に限定されないが、3〜25μmが好ましい。
【0049】
バインダーカットファイバーの配合比は、成分Cの配合比として炭素繊維シート原料の全成分100質量部に対して3〜30質量部が好ましい。
【0050】
〔シート加工〕
シート加工方法については特に限定はされないが、湿式の抄紙法や、乾式のウエッブよりウォータージェット方式による不織布加工方法等が用いられる。
【0051】
このシート加工により、目付が40〜200g/m2、厚さが0.20〜1.00mm、嵩密度が0.10〜0.35g/cm3のシート加工後のシート(混合シート)を得ることができる。
【0052】
上記範囲外の物性の混合シートは、これを圧縮処理して炭素繊維シートとして用いる場合(例えば前述の混合シートα若しくはβ)、目標の物性の炭素繊維シートが得られないので好ましくない。また、上記範囲外の物性の混合シートを圧縮処理後、焼成した場合(例えば前述の焼成後の炭素繊維シートγ若しくはδ)、目標の物性の炭素繊維シートが得られないので好ましくない。
【0053】
〔圧縮処理〕
上記シート加工により得られた混合シートは、圧縮処理される。この圧縮処理において、圧縮処理温度は100〜300℃であり、圧縮処理圧力は0.5〜30MPaである。
【0054】
この圧縮処理により、目付が40〜200g/m2、厚さが0.10〜0.80mm、嵩密度が0.13〜0.60g/cm3の圧縮処理後のシートを得ることができる。
【0055】
上記範囲外の物性の圧縮処理後シートは、これを炭素繊維シートとして用いる場合(例えば前述の混合シートα若しくはβ)、目標の物性の炭素繊維シートではないので好ましくない。また、上記範囲外の物性の圧縮処理後シートを焼成した場合(例えば前述の焼成後の炭素繊維シートγ若しくはδ)、目標の物性の炭素繊維シートが得られないので好ましくない。
【0056】
〔炭素化〕
圧縮処理後のシートは、必要に応じ(例えば前述の混合シートα若しくはβの場合)、バッチ又は連続的に、不活性ガス雰囲気下、950〜1550℃の温度にて焼成し炭素化する。不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、ヘリウム等が用いられる。この中でもコスト面で窒素が最も好ましい。
【0057】
焼成温度が950℃未満の場合は、得られる炭素繊維シートの電気抵抗値が増加するので好ましくない。焼成温度が1550℃を超える場合は、得られる炭素繊維シートにおける前述した成分Bの活性炭素繊維の比表面積が低下又は消失するので好ましくない。
【0058】
【実施例】
本発明を以下の実施例及び比較例により詳述する。
【0059】
以下の実施例及び比較例の条件により炭素繊維シートを作製した。原料繊維、抄紙バインダー、混合シート、圧縮処理後のシート及び焼成後の炭素繊維シートの諸物性値を、以下の方法により測定した。
【0060】
厚さ:直径30mmの円形圧板で200gfの荷重(2.8kPa)時の厚さを測定した。
【0061】
目付:シートの寸法及び120℃での乾燥質量より、単位面積当たりの質量を算出した。
【0062】
嵩密度:上記条件により測定した厚さ及び目付から算出した。
【0063】
比表面積:BET吸着法により、相対圧(窒素/ヘリウム)0.30での窒素吸着量より単位質量当たりの表面積を算出した。
【0064】
電気抵抗値:2枚の50mm角(厚さ10mm)の金メッキした電極に炭素繊維シ−トを両面の圧力1MPaで挟み、両電極間の電気抵抗値(mΩ)を測定した。
【0065】
電池性能評価法:炭素繊維シートを50mm角にカットし、これに触媒(Pt−Ru)を0.2mg/cm2担持させて、高分子電解質膜(デュポン社製:ナフィオン膜117)の両側に、上記50mm角にカットした電極材を接合してセルを構成し、温度80℃、電流密度1.6A/cm2においてセル電圧を測定した。
【0066】
実施例1
表1に示すように、炭素繊維シート原料の成分AとしてPAN系炭素繊維(繊維直径11μm、カット長5mm)75質量部と、成分BとしてPAN系活性炭素繊維(比表面積900m2/g、繊維直径11μm、カット長5mm)20質量部と、成分Cとしてポリエステル(PET)繊維(繊維直径15μm、カット長5mm)5質量部を均一に混合した後、湿式抄紙し、目付100g/m2、厚さ0.35mm、嵩密度0.28g/cm3の炭素繊維シート(混合シート)を得た。
【0067】
更に、この混合シートを温度150℃、圧力10MPaにて圧縮処理し、厚さを0.30mmに調整した。
【0068】
得られた圧縮処理後の炭素繊維シートは、目付が100g/m2、厚さが0.30mm、嵩密度が0.33g/cm3、比表面積が150m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が4mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.73Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートであった。
【0069】
実施例2
表1に示すように、炭素繊維シート原料の成分AとしてPAN系酸化繊維(繊維直径14μm、カット長5mm)60質量部と、成分BとしてPAN系活性炭素繊維(比表面積1200m2/g、繊維直径9μm、カット長5mm)30質量部と、成分Cとしてポリビニルアルコール(PVA)繊維(繊維直径20μm、カット長5mm)10質量部を均一に混合した後、湿式抄紙し、目付140g/m2、厚さ0.45mm、嵩密度が0.31g/cm3のシート(混合シート)を得た。
【0070】
更に、この混合シートを温度150℃、10MPaにて圧縮処理し、厚さを0.40mmに調整した後、窒素中で1250℃、2分間焼成した結果、目付90g/m2、厚さ0.40mmの炭素繊維シートを得た。
【0071】
この焼成後の炭素繊維シートは、嵩密度が0.23g/cm3、比表面積が115m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が3mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.82Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートであった。
【0072】
実施例3
表1に示すように、炭素繊維シート原料の成分Bとしてフェノール系活性炭素繊維(比表面積2500m2/g、繊維直径15μm、カット長5mm)を用いた以外は実施例2と同様の条件で混合シートを作製した。
【0073】
更に、この混合シートを温度180℃、圧力10MPaにて圧縮処理し、厚さを0.37mmに調整した後、窒素中で1250℃、2分間焼成した結果、目付95g/m2、厚さ0.37mmの炭素繊維シートを得た。
【0074】
この焼成後の炭素繊維シートは、嵩密度が0.26g/cm3、比表面積が300m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が4mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.81Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートであった。
【0075】
【表1】
【0076】
実施例4
表2に示すように、炭素繊維シート原料の成分AとしてPAN系酸化繊維(繊維直径14μm、カット長51mm)60質量部と、成分BとしてPAN系活性炭素繊維(比表面積1200m2/g、繊維直径11μm、カット長51mm)30質量部と、成分Cとしてポリビニルアルコール(PVA)繊維(繊維直径15μm、カット長51mm)10質量部を均一に混合した後、ウォータージェット方式による不織布加工方法でシート作製を行い、目付140g/m2、厚さ0.70mm、嵩密度が0.20g/cm3のシート(混合シート)を得た。
【0077】
更に、この混合シートを温度180℃、15MPaにて圧縮処理し、厚さを0.40mmに調整した後、窒素中で1250℃、2分間焼成した結果、目付92g/m2、厚さ0.45mm、嵩密度が0.20g/cm3の炭素繊維シートを得た。
【0078】
この焼成後の炭素繊維シートは、比表面積が120m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が4mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.78Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートであった。
【0079】
実施例5
表2に示すように、炭素繊維シート原料の成分BとしてPAN系活性炭素繊維(比表面積1200m2/g、繊維直径11μm、カット長5mm)を用いた以外は実施例1と同様の条件で、圧縮処理後の炭素繊維シートを作製した。
【0080】
更に、この圧縮処理後の炭素繊維シートを、窒素中で1250℃、2分間焼成した結果、目付91g/m2、厚さ0.32mmの炭素繊維シートを得た。
【0081】
この焼成後の炭素繊維シートは、嵩密度が0.31g/cm3、比表面積が13m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が3mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.84Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートであった。
【0082】
比較例1
表2に示すように、炭素繊維シート原料の成分BとしてPAN系活性炭素繊維(比表面積500m2/g、繊維直径11μm、カット長5mm)を用いた以外は実施例1と同様の条件で、圧縮処理後の炭素繊維シートを作製した。
【0083】
更に、この圧縮処理後の炭素繊維シートを、窒素中で1250℃、2分間焼成した結果、目付95g/m2、厚さ0.31mmの炭素繊維シートを得た。
【0084】
この焼成後の炭素繊維シートは、嵩密度が0.28g/cm3、比表面積が13m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が4mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.67Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。表2中×で示す箇所が本発明の構成から逸脱している。
【0085】
【表2】
【0086】
比較例2
表3に示すように、炭素繊維シート原料の成分AとしてPAN系炭素繊維(繊維直径11μm、カット長5mm)25質量部と、成分BとしてPAN系活性炭素繊維(比表面積900m2/g、繊維直径11μm、カット長5mm)70質量部と、成分Cとしてポリエステル(PET)繊維(繊維直径15μm、カット長5mm)5質量部を均一に混合した後、湿式抄紙し、目付100g/m2、厚さ0.80mm、嵩密度0.15g/cm3の炭素繊維シート(混合シート)を得た。
【0087】
更に、この混合シートを温度150℃、10MPaにて圧縮処理し、厚さを0.70mmに調整した後、窒素中で1250℃、2分間焼成した結果、目付92g/m2、厚さ0.65mmの炭素繊維シートを得た。
【0088】
この焼成後の炭素繊維シートは、嵩密度が0.14g/cm3、比表面積が130m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が25mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.55Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。表3中×で示す箇所が本発明の構成から逸脱している。
【0089】
比較例3
比較例2で得られた圧縮処理後で焼成前の炭素繊維シートについて、その物性測定を行ったところ、この炭素繊維シートは表3に示すように、嵩密度が0.14g/cm3、比表面積が400m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が34mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.41Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。表3中×で示す箇所が本発明の構成から逸脱している。
【0090】
比較例4
実施例1で得られた混合シートを温度200℃、20MPaにて圧縮処理し、厚さを0.21mmに調整した後、窒素中で1250℃、2分間焼成した結果、目付92g/m2、厚さ0.65mmの炭素繊維シートを得た。
【0091】
この焼成後の炭素繊維シートは、嵩密度が0.43g/cm3、比表面積が130m2/g、厚さ方向の電気抵抗値が3mΩ、電流密度1.6mA/cm2時の起電圧(電池性能)が0.57Voltであり、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。表3中×で示す箇所が本発明の構成から逸脱している。
【0092】
【表3】
【0093】
【発明の効果】
本発明の炭素繊維シートは、所定の原料を混合されてなる混合シート又は前記混合シートを所定条件下で焼成されてなるシートであり、比表面積、厚さ、厚さ方向の電気抵抗値、嵩密度などの諸物性が所定範囲にあるので、この炭素繊維シートを高分子電解質型燃料電池用電極として用いることによって、水素と酸素の反応効率を向上させると共に高分子電解質膜の保水性を持たせ、電解質膜の劣化を防止させ、電池の性能を改善をすることができる。
Claims (4)
- 炭素繊維と活性炭素繊維とを含み、比表面積15〜350m2/g、厚さ0.1〜0.7mm、厚さ方向の電気抵抗値6mΩ以下、嵩密度0.16〜0.40g/cm3の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シートであって、炭素繊維と活性炭素繊維とが互いにこれらの交絡部において炭素材により結合され、炭素材が、炭素化可能なバインダーが炭素化されてなる炭素材である高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シート。
- 炭素繊維と活性炭素繊維とが互いにバインダー繊維で結合された、炭素繊維と活性炭素繊維とを含み、比表面積15〜350m 2 /g、厚さ0.1〜0.7mm、厚さ方向の電気抵抗値6mΩ以下、嵩密度0.16〜0.40g/cm 3 の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シート。
- 炭素繊維と比表面積500〜2500m2/gの活性炭素繊維と炭素化可能なバインダーとを混合されてなる炭素繊維シートを950〜1550℃の温度下で不活性ガス雰囲気中で炭素化する、比表面積15〜350m2/g、厚さ0.1〜0.7mm、厚さ方向の電気抵抗値6mΩ以下、嵩密度0.16〜0.40g/cm3の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シートの製造方法。
- 酸化繊維と比表面積500〜2500m2/gの活性炭素繊維と炭素化可能なバインダーとを混合されてなる炭素繊維シートを950〜1550℃の温度下で不活性ガス雰囲気中で炭素化する、比表面積15〜350m2/g、厚さ0.1〜0.7mm、厚さ方向の電気抵抗値6mΩ以下、嵩密度0.16〜0.40g/cm3の高分子電解質型燃料電池電極材用の炭素繊維シートの製造方法。
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