JP4360239B2

JP4360239B2 - 真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法

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Publication number: JP4360239B2
Application number: JP2004082468A
Authority: JP
Inventors: 宏田中; 孝彦前田; 芳明田畑
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2004-03-22
Filing date: 2004-03-22
Publication date: 2009-11-11
Anticipated expiration: 2024-03-22
Also published as: JP2005264293A

Description

本発明は、真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法に関するものである。

近年、従来にも増して不純物の少ない高級鋼製造に対する要請が増大しており、特に、硫黄含有量の少ない低硫鋼が求められている。低硫鋼の製造においては、転炉での脱炭工程の前に溶銑段階で脱硫処理を施すことが行われているが、硫黄濃度が０．００１mass％以下である所謂極低硫鋼では、更に転炉から出鋼後の溶鋼段階でも脱硫が行われている。溶鋼の脱硫剤としては、一般に、主成分として生石灰（ＣａＯ）を用い、これに融点降下剤としてのアルミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）、蛍石（ＣａＦ₂ ）などを含有させた脱硫剤が使用されている。

この溶鋼の脱硫処理は、従来、加熱手段や攪拌手段更にはインジェクション手段を備えた、大気圧で行う所謂取鍋精錬炉で行われていた。ところで、極低硫鋼のような高級品種では、脱水素或いは溶鋼の清浄化などの目的のために脱ガス処理が必要であり、そのため、極低硫鋼は、転炉から出鋼後、先ず、取鍋精錬炉で脱硫され、その後、真空脱ガス設備で脱水素などがなされ、取鍋内において２つの精錬設備を経て製造されていた。しかし、２つの二次精錬設備の間を搬送することの煩雑さや、設備の二重投資の無駄などの問題点を解決するため、脱水素が主体であった真空脱ガス設備において脱硫処理を行うことで、製造プロセスの簡素化を図る多数の試みが提案されている。

例えば、特許文献１には、脱硫剤として生石灰に蛍石を添加したものを用い、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼に脱硫剤を上吹きして脱硫処理する方法が提案されている。また、特許文献２には、ＲＨ真空脱ガス装置では溶鋼の攪拌が激しく、蛍石を含む脱硫剤を添加することによって真空脱ガス設備の耐火物の溶損が激しくなるため、これを防止するために、ＣａＯ−ＣａＦ₂ 系脱硫剤にＭｇＯを添加した脱硫剤を使用して脱硫することが提案されている。但し、ＭｇＯを添加することによって脱硫能は低下する。

しかし、ＣａＯを主成分とする脱硫剤では、何れにしろ、脱硫反応促進のためにアルミナや蛍石を添加してＣａＯの融点を下げる必要があることから、脱硫に直接関係のないアルミナなどの添加によるスラグ量の増加及びこれによる溶鋼温度の低下、或いは、蛍石の添加による耐火物の溶損などが避けられない。そこで、これらを未然に防止した脱硫方法として、特許文献３には、ＡｌとＭｇＯとを含有する塊成化した脱硫剤を、真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼上に投入添加して脱硫処理する方法が提案されている。特許文献３による脱硫処理方法は、ＡｌによってＭｇＯを還元し、発生するＭｇガスと溶鋼中の硫黄と反応させ、脱硫するという方法である。
特開平５−２３９５３４号公報特公平１−４９７７２号公報特開平１１−１９３４１６号公報

しかしながら、特許文献３の方法にも幾つかの問題点があり、その主たるものを挙げれば、以下の如くである。即ち、特許文献３では、真空脱ガス設備の排気装置によって排気されないようにするため、塊成化した脱硫剤を上置き投入しており、脱硫反応は主として塊状の脱硫剤の表面で起こり、反応界面積が小さく、脱硫速度が必ずしも速くない。また、塊成化したため溶鋼中における脱硫剤の浮上速度が速くなり、反応時間の減少を助長させる一因になっている。これらから、脱硫効率が必ずしも高いとはいえず、更なる改善の余地がある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、真空脱ガス設備の精錬中に、Ａｌによって還元されたＭｇＯから発生するＭｇガスを用いて溶鋼を脱硫処理する際に、反応界面積及び反応時間を従来に比較して大幅に拡大し、効率良く脱硫処理することができる、溶鋼の脱硫処理方法を提供することである。

上記課題を解決するための第１の発明に係る真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法は、真空脱ガス設備において溶鋼の脱硫処理を行うに際し、取鍋内溶鋼上のスラグのＣａＯ濃度を、該スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ ₂ ）が２．０以上になるように調整すると共に、前記真空脱ガス設備において精錬されている溶鋼のＡｌ濃度を０．０５mass％以上に調整し、次いで、上吹きランスを用いて減圧下の溶鋼の湯面に粉状のＭｇＯ源を吹き付け、溶鋼中のＡｌとＭｇＯ源中のＭｇＯとを反応させてＭｇガスを生成させ、このＭｇガスによって溶鋼を脱硫することを特徴とするものである。

第２の発明に係る真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法は、真空脱ガス設備において溶鋼の脱硫処理を行うに際し、取鍋内溶鋼上のスラグのＣａＯ濃度を、該スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ ₂ ）が２．０以上になるように調整すると共に、前記真空脱ガス設備において精錬されている溶鋼にＡｌ源を連続的に添加しながら、上吹きランスを用いて減圧下の溶鋼の湯面に粉状のＭｇＯ源を吹き付け、溶鋼中に溶解したＡｌとＭｇＯ源中のＭｇＯとを反応させてＭｇガスを生成させ、このＭｇガスによって溶鋼を脱硫することを特徴とするものである。

第３の発明に係る真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法は、真空脱ガス設備において溶鋼の脱硫処理を行うに際し、取鍋内溶鋼上のスラグのＣａＯ濃度を、該スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ ₂ ）が２．０以上になるように調整すると共に、前記真空脱ガス設備において精錬されている減圧下の溶鋼の湯面に、上吹きランスを用いて粉状のＭｇＯ源及び粉状のＡｌ源を同時に吹き付け、溶鋼中に溶解したＡｌとＭｇＯ源中のＭｇＯとを反応させてＭｇガスを生成させ、このＭｇガスによって溶鋼を脱硫することを特徴とするものである。

第４の発明に係る真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法は、第１の発明ないし第３の発明において、前記ＭｇＯ源のサイズは、平均粒径が１ｍｍ以下であることを特徴とするものである。

本発明においては、減圧下の溶鋼湯面に、上吹きランスを介してＭｇＯ源を高速度で吹き付けて添加するので、ＭｇＯ源が粉体であっても、真空脱ガス設備の排気装置によって排気されず、溶鋼中に添加することができる。そして、ＭｇＯ源を、比表面積の大きな粉体で添加するため、ＭｇＯ源の反応界面積が大きく、そのため、溶鋼中に予め添加したＡｌ或いはＭｇＯ源と同時に添加したＡｌ源とＭｇＯとが、下記の（１）式にしたがって迅速に反応してＭｇガスを生成し、生成したＭｇガスが、下記の（２）式にしたがって溶鋼中の硫黄と反応してＭｇＳが形成されるので、溶鋼を効率よく脱硫処理することが可能となる。

また、ＭｇＯ源が粉体であるので、塊状の場合に較べて溶鋼中における浮上速度が遅く、ＭｇＯ源が溶鋼中に長時間滞在するので、反応時間が長くなり、脱硫反応がより一層効率化する。更に、ＭｇＯを主成分とする高融点の脱硫剤を使用するので、真空脱ガス設備の耐火物の溶損が、ＣａＯ−ＣａＦ₂ 系の脱硫剤を使用した場合に比較して大幅に抑制される。ＭｇＯ源の大きさは、反応界面積を大きくする観点から平均粒径が１ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明によれば、粉体のＭｇＯ源を脱硫剤として使用するため、塊状のＭｇＯ源を使用した場合に比べて大幅に反応界面積及び反応時間が増大し、生成するＭｇガスの生成量が増加するため、溶鋼を効率良く脱硫処理することができる。また、ＣａＯ系脱硫剤による脱硫と異なり、アルミナや蛍石などの滓化促進剤を必要とせず、また、安価なＭｇＯやＡｌを用いるため、脱硫剤原単価の低減が可能である。更に、ＣａＯ系の脱硫剤による脱硫反応と異なり脱硫剤を滓化させる必要がない上に、ＡｌによるＭｇＯの還元は発熱反応であるため、脱硫処理による溶鋼の温度降下を低減することができる。

以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明による脱硫処理を実施する際に用いたＲＨ真空脱ガス装置の概略断面図である。

図１において、１はＲＨ真空脱ガス装置、２は取鍋、３は溶鋼、４はスラグ、５は真空槽、６は上部槽、７は下部槽、８は上昇側浸漬管、９は下降側浸漬管、１０は環流用ガス吹き込み管、１１はダクト、１２は原料投入口、１３は上吹きランスであり、真空槽５は上部槽６と下部槽７とから構成されている。

高炉から出銑され、溶銑段階で脱硫処理が施された溶銑の転炉脱炭精錬により得た溶鋼３を転炉から取鍋２に出鋼し、溶鋼３を収容した取鍋２をＲＨ真空脱ガス装置１へ搬送する。ＲＨ真空脱ガス装置１では、搬送された取鍋２を昇降装置（図示せず）にて上昇させ、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９を取鍋２内の溶鋼３に浸漬させる。そして、環流用ガス吹き込み管１０から上昇側浸漬管８内にＡｒガスを環流用ガスとして吹き込むと共に、真空槽５内をダクト１１に連結される排気装置（図示せず）にて排気して真空槽５内を減圧する。真空槽５内が減圧されると、取鍋２内の溶鋼３は、環流用ガス吹き込み管１０から吹き込まれるＡｒガスと共に上昇側浸漬管８を上昇して真空槽５内に流入し、その後、下降側浸漬管９を介して取鍋２に戻る流れ、所謂、環流を形成してＲＨ真空脱ガス精錬が施される。

このＲＨ真空脱ガス精錬中に、上吹きランス１３から搬送用ガスと共に粉状のＭｇＯ源を真空槽５内の溶鋼３に向けて吹き付けて添加（「投射」ともいう）し、溶鋼３に脱硫処理を施す。搬送用ガスとしては、還元反応である脱硫反応を妨げることがないようにするため、Ａｒガスなどの希ガスを用いることが好ましい。この場合に、溶鋼３に対して真空脱炭処理を施す必要がある場合には、脱硫処理の前に真空脱炭処理を施すことが好ましい。脱硫処理は還元反応であるのに対して真空脱炭処理は酸化反応であり、また、ＲＨ真空脱ガス精錬終了時には溶鋼３は一般に脱酸された状態となるので、脱硫処理、真空脱炭処理の順で精錬すると、脱硫処理で使用する還元剤即ち脱酸剤が真空脱炭処理において酸化してしまうため、無駄となるからである。但し、品質上に問題が生ずるなど不都合が生ずる場合には、この限りではない。

粉状のＭｇＯ源で溶鋼３を脱硫処理するには、前述した（１）式及び（２）式に示すようにＡｌが必要であり、従って、Ａｌ源を溶鋼３に投入する。このＡｌ源の添加方法として、次の３つの方法を用いることができる。

１つ目の方法は、粉状のＭｇＯ源を投射する以前に、塊状の金属ＡｌなどのＡｌ源を原料投入口１２から真空槽５内の溶鋼３に投入し、脱硫反応に必要な量のＡｌを溶鋼３に含有させておく方法である。本発明者等は、溶鋼中のＡｌ濃度を０．０５mass％以上とすれば、脱硫反応に必要な量のＡｌを確保できることを確認している。２つ目の方法は、粉状のＭｇＯ源の投射と同時期に、塊状の金属ＡｌなどのＡｌ源を原料投入口１２から真空槽５内の溶鋼３に投入する方法である。３つ目の方法は、粉状のＡｌ源を粉状のＭｇＯ源と同時に上吹きランス１３から、真空槽５内の溶鋼３に向けて投射する方法である。どの方法を用いても、上吹きランス１３から高速度で投射された粉状のＭｇＯ源は溶鋼３に混合し、真空槽５から取鍋２へと環流する溶鋼３と共に取鍋２に流入する。その間、溶鋼３に溶解したＡｌと反応し、Ｍｇガスを生成し、このＭｇガスと溶鋼３中の硫黄とが反応し、効率良く脱硫処理することができる。２つ目の方法及び３つ目の方法でも、溶鋼３を脱酸する程度のＡｌを予め添加しても構わない。

ＭｇＯ源としては、特に制限されるものではなく、例えば、ブルーサイト（Ｍｇ（ＯＨ）₂ ）やマグネサイト（ＭｇＣＯ₃ ）などを熱分解して得られる天然マグネシア、或いは海水から得られる海水マグネシアなどを好適に用いることができる。また、ＭｇＯ源として９００℃までに熱分解してＭｇＯになる各種のＭｇＯ前駆体を使用してもよい。例えば、Ｍｇ（ＯＨ）₂ やＭｇＣＯ₃ が挙げられる。ドロマイト（ＭｇＣＯ₃ ・ＣａＣＯ₃ ）を添加してもよい。ＭｇＯ源粉末のＭｇＯ濃度は８８mass％以上が好ましい。８８mass％未満ではＭｇガスの発生に寄与しない成分が過多となり好ましくない。ＭｇＯ源のサイズは、界面積を大きくして脱硫反応を促進させるために、１ｍｍ以下の平均粒径であることが好ましい。

ＭｇＯ源粉末と同時に上吹きランス１３から投射する粉状のＡｌ源も特に制限されるものではない。粉状のＡｌ源としては、アルミニウム融液をガスでアトマイズして得られるアトマイズ粉末、アルミニウム合金を研磨、切削する際に発生する粉末、アルミニウムスクラップを溶解再生するときに発生するアルミニウムドロス粉末などを好適に用いることができる。この粉状のＡｌ源のサイズも、円滑な投射を行う上で、ＭｇO源と同様に平均粒径を１ｍｍ以下とすることが好ましい。

Ｍｇガスと溶鋼３に含有される硫黄との反応生成物であるＭｇＳは、最終的には溶鋼３から浮上してスラグ４に吸収される。しかし、スラグ４の酸素ポテンシャルが高い場合には、下記の（３）式によってＭｇＳがＭｇＯになり、硫黄が溶鋼３に戻る現象、所謂復硫が起こり、脱硫効率が低下する。

この復硫を防止するために、スラグ４のＣａＯ濃度を、スラグ４の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）が２．０以上となるように、調整する。塩基度を高くすることにより酸素ポテンシャルが低下し、ＣａＯとＭｇＳとが下記の（４）式により反応し、安定なＣａＳが形成されるため、復硫が防止される。

また、復硫を防止するために、ＣａＯまたはＣａＣＯ₃ を主成分としたものを、ＭｇＯ粉末投射後に原料投入口１２から添加してもよく、また、MgＯ粉末に混合して同時に投射してもよい。ＣａＯまたはＣａＣＯ₃ をMgＯ粉末に混合する場合には、ＣａＯまたはＣａＣＯ₃ をＭｇＯの添加量の５mass％以上の量とすることが好ましい。更に、スラグ４の酸素ポテンシャルを低下させるために、スラグ４にＡｌ源を添加し、Ａｌでスラグ４を還元してもよい。

所定量のMgＯ粉末を投射した以降も数分ないし十数分間溶鋼３を環流させて脱硫し、溶鋼３の硫黄濃度が目標値まで低下したなら、必要に応じてＡｌ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｎｂ、Ｔｉなどの成分調整剤を、環流を継続した状態で原料投入口１２から溶鋼３に投入して溶鋼３の成分を調整した後、真空槽５の内部を大気圧に戻してＲＨ真空脱ガス精錬を終了する。脱水素処理、脱窒素処理及び清浄化処理は、溶鋼３を環流させることで脱硫処理と同時に遂行される。

このように、本発明によれば、減圧下の溶鋼湯面に、上吹きランス１３を介してＭｇＯ源を高速度で吹き付けて添加するので、ＭｇＯ源が粉状であっても、ＲＨ真空脱ガス装置１の排気装置によって排気されず、溶鋼３中に添加することができる。そして、ＭｇＯ源を、比表面積の大きな粉体で添加するため、ＭｇＯ源の反応界面積が大きくなり、溶鋼３を効率よく脱硫処理することができる。また、ＭｇＯを主成分とする高融点の脱硫剤を使用するので、脱硫剤を滓化させる必要がなく、ＲＨ真空脱ガス装置１の耐火物の溶損が、ＣａＯ−ＣａＦ₂ 系の脱硫剤を使用した場合に比較して大幅に抑制される。

尚、上記説明は真空脱ガス設備としてＲＨ真空脱ガス装置１を使用した例で説明したが、本発明はＲＨ真空脱ガス装置１に限るものではなく、上吹きランスを有するならば、ＤＨ真空脱ガス装置、ＶＯＤ設備、ＶＡＤ設備などにも上記説明に沿って適用することができる。

図１に示すＲＨ真空脱ガス装置を用い、溶鋼にＭｇＯ粉末を投射して脱硫する試験を実施した。転炉から取鍋へ出鋼された約２５０トンの溶鋼を出鋼時に金属Ａｌで脱酸し、この溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置に搬送した。出鋼時の溶鋼中の硫黄濃度をおよそ３５ｐｐｍに調整すると共に、出鋼時に取鍋内に生石灰を投入してスラグの塩基度を２．０以上に調整した。ＲＨ真空脱ガス装置では、水準１〜３の３種類の方法で脱硫処理を施した。

水準１では、ＲＨ真空脱ガス装置において溶鋼の環流が形成されたなら、原料投入口から塊状の金属Ａｌを添加し、溶鋼中のＡｌ濃度を０．０５mass％に調整した後、平均粒径が１．０ｍｍ以下の粉状のＭｇＯと、平均粒径が１．０ｍｍ以下の粉状のＣａＯとの混合物（ＭｇＯ質量：ＣａＯ質量＝９：１）を、ＲＨ真空脱ガス精錬開始から約３分経過した時点から上吹きランスを介して７０ｋｇ／ｍｉｎの添加速度で窒素ガスを搬送用ガスとして溶鋼湯面に吹き付けた。

水準２では、ＲＨ真空脱ガス装置において溶鋼の環流が形成され、ＲＨ真空脱ガス精錬開始から約３分経過した時点から、原料投入口から塊状の金属Ａｌを３０ｋｇ／ｍｉｎの添加速度で添加すると同時に、平均粒径が１．０ｍｍ以下の粉状のＭｇＯと、平均粒径が１．０ｍｍ以下の粉状のＣａＯとの混合物（ＭｇＯ質量：ＣａＯ質量＝９：１）を、上吹きランスから７０ｋｇ／ｍｉｎの添加速度でＡｒガスを搬送用ガスとして溶鋼湯面に吹き付けた。

水準３では、ＲＨ真空脱ガス装置において溶鋼の環流が形成され、ＲＨ真空脱ガス精錬開始から約３分経過した時点から、平均粒径が１．０ｍｍ以下の粉状のＭｇＯと、平均粒径が１．０ｍｍ以下の粉状のＣａＯとの混合物（ＭｇＯ質量：ＣａＯ質量＝９：１）を、上吹きランスから７０ｋｇ／ｍｉｎの添加速度で溶鋼湯面に吹き付けると当時に、上吹きランスから２６ｋｇ／ｍｉｎの添加速度で平均粒径が１．０ｍｍ以下のアトマイズＡｌ粉を溶鋼湯面に吹き付けた。即ち、上吹きランスからＭｇＯ粉末、ＣａＯ粉末、Ａｌ粉末の混合物を９６ｋｇ／ｍｉｎの添加速度でＡｒガスを搬送用ガスとして溶鋼湯面に吹き付けた。

各水準共に、ＭｇＯ粉末とＣａＯ粉末との混合物の投射量が溶鋼トン当り４ｋｇ（総量：１０００ｋｇ）となった時点で投射を中止した。水準２では上吹きランスからの投射を停止する時期に合わせて、金属Ａｌの投入も停止した。投射停止後も環流を続け、ＲＨ真空脱ガス装置における処理開始から３０分間経過した時点で真空脱ガス精錬を終了した。この間、約５分間毎に溶鋼から分析試料を採取して、硫黄濃度の推移を調査した。脱硫剤の原単位を溶鋼トン当り４ｋｇに合わせた試験のうちで、水準１の試験を本発明例１、水準２の試験を本発明例２、水準３の試験を本発明例３と表示する。上記の条件では、本発明例２における金属Ａｌの添加量は約４３０ｋｇ、本発明例３におけるアトマイズＡｌ粉の添加量は３７０ｋｇとなる。

また、比較のために、ＣａＯ−ＣａＦ₂ 系の脱硫剤を上吹きランスから窒素ガスを搬送用ガスとして投射して脱硫した水準４の試験、及び、ＭｇＯ粉末とＡｌ粉末との混合物を塊状のブリケットに成形した脱硫剤を、原料投入口から溶鋼に上置き投入して脱硫した水準５の試験も実施し、水準４及び水準５でも溶鋼の硫黄濃度の推移を調査した。脱硫剤の添加開始時期は、水準１〜３と同一とした。水準４では、脱硫剤の原単位を水準１〜３に合わせ、また、水準５では脱硫剤中のＭｇＯで換算した原単位を水準１〜３に合わせた。脱硫剤の原単位を水準１〜３に合わせた試験のうちで、水準４の試験を比較例１と表示し、水準５の試験を比較例２と表示する。

表１に本発明例１〜３及び比較例１〜２における操業条件及び脱硫率を示す。脱硫率は、脱硫処理開始前の溶鋼中硫黄濃度と脱硫処理終了時の溶鋼中硫黄濃度との差を、脱硫処理開始前の溶鋼中硫黄濃度に対して百分率で表示したものである。また、図２に、本発明例１〜３及び比較例１〜２において調査した溶鋼中の硫黄濃度の推移を示す。

表１及び図２に示すように、本発明例１〜３では、溶鋼中の硫黄濃度は安定して１０ｐｐｍ以下となり、７５％以上の高い脱硫率が得られた。これに対して、比較例１では、溶鋼の硫黄濃度は２５ｐｐｍ程度に留まり、脱硫率は２４％であった。比較例２では、比較例１に比べて大幅に脱硫率が向上したが、本発明例１〜３の脱硫率に比べれば低かった。

また、水準１〜５において、１チャージ当たりの脱硫剤の使用量を変更した試験をそれぞれ実施し、ＲＨ真空脱ガス装置の下部槽耐火物の損傷速度を調査した。その結果を、表２及び図３に示す。

表２及び図３に示すように、ＭｇＯ粉末を脱硫剤とした水準１〜３及び水準５では、ＣａＯ−ＣａＦ₂ 系脱硫剤を使用した水準４に対して、ＲＨ真空脱ガス装置の下部槽耐火物の損傷速度が大幅に低減することが確認できた。

本発明を実施する際に用いたＲＨ真空脱ガス装置の概略断面図である。実施例１において調査した溶鋼中の硫黄濃度の推移を示す図である。実施例１において調査したＲＨ真空脱ガス装置の下部槽耐火物の損傷速度を示す図である。

符号の説明

１ＲＨ真空脱ガス装置
２取鍋
３溶鋼
４スラグ
５真空槽
６上部槽
７下部槽
８上昇側浸漬管
９下降側浸漬管
１０環流用ガス吹き込み管
１１ダクト
１２原料投入口
１３上吹きランス

Claims

真空脱ガス設備において溶鋼の脱硫処理を行うに際し、取鍋内溶鋼上のスラグのＣａＯ濃度を、該スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ ₂ ）が２．０以上になるように調整すると共に、前記真空脱ガス設備において精錬されている溶鋼のＡｌ濃度を０．０５mass％以上に調整し、次いで、上吹きランスを用いて減圧下の溶鋼の湯面に粉状のＭｇＯ源を吹き付け、溶鋼中のＡｌとＭｇＯ源中のＭｇＯとを反応させてＭｇガスを生成させ、このＭｇガスによって溶鋼を脱硫することを特徴とする、真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法。
真空脱ガス設備において溶鋼の脱硫処理を行うに際し、取鍋内溶鋼上のスラグのＣａＯ濃度を、該スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ ₂ ）が２．０以上になるように調整すると共に、前記真空脱ガス設備において精錬されている溶鋼にＡｌ源を連続的に添加しながら、上吹きランスを用いて減圧下の溶鋼の湯面に粉状のＭｇＯ源を吹き付け、溶鋼中に溶解したＡｌとＭｇＯ源中のＭｇＯとを反応させてＭｇガスを生成させ、このＭｇガスによって溶鋼を脱硫することを特徴とする、真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法。
真空脱ガス設備において溶鋼の脱硫処理を行うに際し、取鍋内溶鋼上のスラグのＣａＯ濃度を、該スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ ₂ ）が２．０以上になるように調整すると共に、前記真空脱ガス設備において精錬されている減圧下の溶鋼の湯面に、上吹きランスを用いて粉状のＭｇＯ源及び粉状のＡｌ源を同時に吹き付け、溶鋼中に溶解したＡｌとＭｇＯ源中のＭｇＯとを反応させてＭｇガスを生成させ、このＭｇガスによって溶鋼を脱硫することを特徴とする、真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法。
前記ＭｇＯ源のサイズは、平均粒径が１ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１ないし請求項３の何れか１つに記載の真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法。