JP4353297B2

JP4353297B2 - 車両

Info

Publication number: JP4353297B2
Application number: JP2007270270A
Authority: JP
Inventors: 滋人梶原; 克記石垣
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2007-10-17
Filing date: 2007-10-17
Publication date: 2009-10-28
Anticipated expiration: 2027-10-17
Also published as: WO2009051049A1; DE112008002775B4; JP2009099399A; CN101828106A; AU2008313059A1; US8920982B2; DE112008002775T5; AU2008313059B2; US20100209787A1

Description

この発明は、ガス検出システムに関する。

水素を含む燃料ガスを利用して発電を行なう燃料電池の中には、発電体をセパレータを介在させて複数積層して成るスタック構造を有するものがある（以下、燃料電池スタックともいう。）。燃料電池スタックの場合、運転・停止を繰り返すことにより、例えば、発電体とセパレータとの間に配置されるシール部材にキズが生じたり、燃料電池スタックのひずみにより、発電体とセパレータとの間に隙間が生じることがある。そのため、それらのキズや隙間から、燃料ガスが漏洩することがある。

そこで、従来、燃料電池を備える燃料電池システムにおいては、センサを利用したガス検出が一般的に行なわれている（例えば、特許文献１〜３参照）。

特開２００７−４６９１６号公報特開２００４−１７９０２４号公報特開２００６−１９０３５号公報特開２００７−６６６４３号公報

このような燃料電池スタックの劣化状態を把握するには、分解して確認するなど、手間がかかり、困難なことが多い。特に、燃料電池が車両に搭載されている場合には、燃料電池を搭載した状態のままで、燃料電池の劣化状態を把握したいという要望があった。

なお、このような問題は、燃料電池からの燃料ガスの漏洩に限定されず、例えば、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、水素エンジン、天然ガスエンジン等からの燃料漏れ、それらの燃料を製造、蓄圧する製造設備からの燃料漏れにおいて共通する問題である。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、燃料電池等の、燃料を利用する装置の劣化を容易に判定しうる技術を提供することを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。

［適用例１］所定の空間に存在する、所定のガスを検出するガス検出システムであって、
前記所定のガスの濃度を検出するガス濃度検出部と、
記録部と、
報知部と、
前記ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、第１の閾値以上と判定した場合に、前記報知部に報知させると共に、前記ガス濃度が、第２の閾値以上、第１の閾値よりも小さいと判定した場合には、前記報知部に報知させず、所定の情報を前記記録部に記録させる判定部と、
を備えることを特徴とするガス検出システム。

この構成によれば、ガス濃度検出部による検出値が、第１の閾値よりも大きい場合には、ユーザに報知され、第１の閾値よりも小さいが、第２の閾値よりも大きい場合には、ユーザには報知されず、所定の情報、例えば、第２の閾値より大きい旨を示すコード等を記録する。したがって、適用例１のガス検出システムを、燃料を利用する装置と共に用いると、その装置からのガス漏れがユーザに報知する程度多くはないが、微少に漏れている場合などに、記録だけされるため、後から、その装置のメンテナンス時等に、記録された情報に基づいて、その装置の劣化を容易に判定することができる。

なお、所定のガスとは、例えば、水素、メタノール、ガソリン等、種々のガスを含む概念をいう。例えば、車両に搭載されたエンジンからの燃料漏れを検出する場合には、ガス濃度検出部は、所定の空間としてのエンジンコンパートメント内に存在する燃料ガスを検出する。また、例えば、燃料電池からの水素漏れを検出する場合には、ガス濃度検出部は、所定の空間としての燃料電池ケース内の水素濃度を検出する。また、例えば、水素ガスを製造、蓄圧する製造設備からのガス漏れを検出する場合には、所定の空間として、ガス濃度検出部は、その製造設備が設置されている空間内のガスを検出する。

なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、ガス検出システム、そのガス検出システムを備える燃料電池システム、そのガス検出システムを搭載した車両、そのガス検出システムを備える燃料電池システムを搭載した車両、ガス検出方法等の形態で実現することができる。

Ａ．実施例：
図１は、本発明の一実施例として燃料電池システム２００の構成を概略的に示す説明図である。本実施例において、燃料電池システム２００は水素検出システム１００を備え、燃料電池車（図示しない）に搭載されている。

Ａ１．燃料電池システムの構成：
燃料電池システム２００は、燃料電池スタック２１０と、燃料ガスとしての水素を供給する水素供給系と、酸化剤ガスとしての空気を給排する空気給排系と、燃料電池スタック２１０を冷却する冷却水循環系と、水素検出システム１００と、を主に備える。本実施例において、燃料電池スタック２１０は、固体高分子型燃料電池であり、燃料電池ケース２２０に収納されている。燃料電池ケース２２０は通気性があり、燃料電池ケース２２０内の水素を燃料電池ケース２２０外に出すことができるように構成されている。燃料電池ケース２２０内の空間には、後述する水素検出システム１００を構成する、水素ディテクタ１０が設置されている。

水素供給系では、高圧水素が貯蔵された水素タンク（図示しない）から、配管２３０を介して、燃料電池スタック２１０のアノードに水素が供給され、空気供給系では、コンプレッサ（図示しない）によって圧縮された圧縮空気が、配管２５０を介して、燃料電池スタック２１０のカソードに供給される。各電極おいて電気化学反応に用いられた後、アノード排ガスは配管２４０を介して、カソード排ガスは配管２６０を介して、それぞれ、大気中に放出される。なお、アノード排ガスは、その含まれる水分や窒素等の不純物を取り除いた後、配管２３０に戻して、未反応の水素を再利用するようにしてもよい。水素検出システム１００については、以下に述べる。

Ａ２．水素検出システムの構成：
水素検出システム１００は、水素ディテクタ１０と、ＥＣＵ（ＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃＣｏｎｔｒｏｌＵｎｉｔ：電子制御装置）２０と、警告ランプ６０と、入出力端子７０と、を主に備える。本実施例における水素ディテクタ１０が、請求項におけるガス濃度検出部に相当する。

図１に示すように、水素ディテクタ１０は燃料電池ケース２２０内に設置されており、燃料電池ケース２２０内の水素濃度を、所定の時間毎に検出して、検出値をＥＣＵ２０に送出する。警告ランプ６０は、燃料電池車のインストルメントパネル（図示しない）上に設けられ、ＥＣＵ２０からの指示に従って、点灯される。入出力端子７０は、インストルメントパネル内に設けられている。入出力端子７０は、チェックツール３００を接続するものであり、チェックツール３００を接続すると、ＥＣＵ２０とチェックツール３００との間で、入出力端子７０を介して、信号をやりとりすることができる。ここで、チェックツール３００とは、例えば、自動車ディーラーにおいて点検修理等を行なう場合に用いられる故障診断装置である。

図示するように、ＥＣＵ２０は、ＣＰＵ３０と、メモリ４０と、入出力ポート５０と、を備える。メモリ４０には、水素ディテクタ１０による検出値の最大値であるピーク値４２（初期値＝０）、ダイアグ１フラグ４４（初期＝ＯＦＦ）、ダイアグ２フラグ４６（初期＝ＯＦＦ）、および水素漏れ検出プログラム４８が、予め記録されている。ダイアグとは、ダイアグノーシスコードの略である。後述するように、ＣＰＵ３０によって、水素ディテクタ１０による検出値に基づいて、ダイアグ１フラグ、ダイアグ２フラグがＯＮ／ＯＦＦされる。

ＣＰＵ３０は、メモリ４０に記録されている水素漏れ検出プログラム４８を実行することにより、判定部３２として機能する。判定部３２は、入出力ポート５０を介して取得した、水素ディテクタ１０による水素濃度の検出値に基づいて、その最大値を、ピーク値４２としてメモリ４０に記録させる。

また、判定部３２は、水素ディテクタ１０による検出値を、第１の閾値および第２の閾値より大きいか否か判定する。第１の閾値としては、燃料電池システム２００の運転に支障をきたすような水素漏れ（例えば、燃料電池システム２００の運転を継続することに危険性を伴う程度、高濃度）を検出するために、比較的高い値を設定し、第２の閾値としては、燃料電池システム２００の運転に問題のない程度の微少な水素漏れを検出するために、第１の閾値よりも低い値を設定する。判定部３２は、その判定結果に基づいて、メモリ４０に記録されているダイアグ１、２のフラグをＯＮさせる。また、その判定結果に基づいて、警告ランプ６０を点灯させる。

チェックツール３００が入出力端子７０に接続されて、入出力ポート５０を介して、判定部３２がチェックツール３００からの出力要求を受付けると、判定部３２は、メモリ４０に記憶されているピーク値４２、およびダイアグ１、２を入出力ポート５０を介して、チェックツール３００に送出する。

入出力ポート５０は、上記のとおり、水素ディテクタ１０からの濃度信号や、チェックツール３００からの出力要求を受付けたり、警告ランプ６０の点灯指示や、ダイアグ１、２やピーク値４２を出力したりする。

なお、ＥＣＵ２０、警告ランプ６０、入出力端子７０は、水素検出システム１００専用に構成してもよいし、他の機能ももたせるようにしてもよい。例えば、燃料電池システム２００をコントロールするＰＣＵ（ＰｏｗｅｒＣｏｎｔｒｏｌＵｎｉｔ：パワーコントロールユニット）が、ＥＣＵ２０の機能を含むように構成してもよい。また、警告ランプ６０は、水素漏れ以外に、２次バッテリーの異常、燃料電池スタック２１０の異常等種々の異常の際に、点灯される構成としてもよい。また、入出力端子７０が、水素センサの点検以外に、２次バッテリー、燃料電池スタック２１０等の点検等を行なうためのツールとも接続可能に構成してもよい。

Ａ３．水素検出システムの動作：
図２は、判定部３２による水素漏れ検出の流れを示すフローチャートである。図３は、水素ディテクタ１０による検出値を、燃料電池システム２００の各スイッチと、各ダイアグフラグのオン／オフのタイミングと共に示すタイムチャートである。

本実施例において、まず、ＩＧスイッチをオンにし、次にスタートスイッチをオンにすることによって、燃料電池システム２００を起動させる。ここで、ＩＧとは、ＩＧｎｉｔｉｏｎの略で、本来は内燃機関の点火を意味し、燃料電池システム２００においては、必ずしも適当な用語ではないが、当業者にとり、イグニッションスイッチといえば、車両の起動スイッチを意味するものとして長年用いられてきたものである。そこで、ここでも、車両の起動スイッチとしての操作子の意味で、ＩＧスイッチの語をそのまま用いるものとする。図３では、燃料電池システム２００の運転と停止を繰り返した場合を示している。ＩＧスイッチ、スタートスイッチ共にＯＮの場合には、燃料電池システム２００は運転している。

本実施例において、燃料電池スタック２１０の点検を行なう場合には、点検者は、接続ケーブルを介して、チェックツール３００を入出力端子７０に接続して、チェックツール３００から出力要求を出す。そうすると、ＥＣＵ２０からダイアグノーシスコードや、ピーク値４２が出力されて、チェックツール３００に表示される。

まず、チェックツール３００からの出力要求および、ダイアグクリア要求がない場合について、図２、３に基づいて説明する。図３に示すように、時刻ｔ１において、運転者により、ＩＧスイッチがオンされると、水素ディテクタ１０による燃料電池ケース２２０内の水素濃度の検出が開始する。続いて、スタートスイッチがオンされると、燃料電池スタック２１０の運転が開始される。水素ディテクタ１０は、所定の時間間隔で、燃料電池ケース２２０内の水素濃度を、ＥＣＵ２０に対して送出する。上記したように、燃料電池ケース２２０は通気性があるため、図３（ｃ）に示すように、燃料電池ケース２２０内の水素濃度は、変動する。そのため、間欠的に水素濃度のピークが現れる。そこで、判定部３２は、以下の処理を行うことによって、検出値の最大値をピーク値４２として記録させると共に、水素漏れの判定を行なっている。

判定部３２は、水素ディテクタ１０からの検出値を取得すると、メモリ４０に記憶されているピーク値４２よりも大きいか否か判定する(ステップＳ１０２)。初期設定において、ピーク値４２＝０に設定されており、例えば、図３に示す時刻ｔ２において、検出値が０よりも大きいため、判定部３２は、ピーク値４２＝検出値に書き換える(ステップＳ１０４)。

続いて、判定部３２は、ピーク値４２が第１の閾値よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０６）。図３に示すように、ピーク値４２は、第１の閾値よりも小さいため、（ステップＳ１０６において、Ｎｏ）、ステップＳ１１２に進み、ピーク値４２が第２の閾値よりも大きいか否か判定する。ピーク値４２は、第２の閾値よりも小さいため、（ステップＳ１１２において、Ｎｏ）、ステップＳ１１６に進み、チェックツール３００からの出力要求の有無を判定する（ステップＳ１１６）。チェックツール３００からの出力要求はないため（ステップＳ１１６において、Ｎｏ）、ステップＳ１２０に進み、チェックツール３００からのダイアグクリア要求の有無を判定する。チェックツール３００からのダイアグクリア要求がないため、本ルーチンを終了する。

判定部３２は、再び、水素ディテクタ１０からの検出値を取得すると、メモリ４０に記憶されているピーク値４２よりも大きいか否か判定する(ステップＳ１０２)。時刻ｔ２〜ｔ３の間は、検出値がピーク値４２（＝時刻ｔ２における検出値）よりも小さいため、判定部２２は、ピーク値４２よりも小さいと判定して(ステップＳ１０２においてＮｏ)、ステップＳ１１６に進む。すなわち、時刻ｔ２〜ｔ３の間は、ピーク値４２＝時刻ｔ２における検出値であり、ピーク値４２は書き換えられない(図３（ｄ）)。

時刻ｔ３を過ぎると、検出値がピーク値４２（＝時刻ｔ２における検出値）よりも大きくなるため、判定部２２は、ピーク値４２よりも大きいと判定して(ステップＳ１０２においてＹｅｓ)、メモリ４０に記録されているピーク値４２を、その時刻の検出値とする(ステップＳ１０４)。続いて、その新たなピーク値４２が、第１の閾値よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０６）。図３に示すように、ピーク値４２は、第１の閾値よりも小さいため、判定部３２は、ステップＳ１１２に進み、ピーク値４２が第２の閾値よりも大きいか否か判定する(ステップＳ１１２)。ピーク値４２は、第２の閾値よりも小さいため、判定部３２は、ステップＳ１１６に進む。

このように、判定部３２は、水素ディテクタ１０からの検出値を取得すると、まず、ピーク値４２との比較を行い、検出値の最大値を、ピーク値４２として、メモリ４０に記録させる。したがって、例えば、時刻ｔ３〜ｔ４の間は、判定部３２が検出値を取得する度に、ピーク値４２が書き換えられる(図３（ｄ）)。このピーク値４２は、例えば、図３における時刻ｔ５において、ＩＧスイッチがオフされて、燃料電池スタック２１０の運転が停止されても、消去されない（図３（ｄ））。したがって、時刻ｔ６において、水素ディテクタ１０による水素の検出が開始した場合には、判定部３２は、取得した検出値を、メモリ４０に記録されているピーク値４２（＝時刻ｔ１〜ｔ５における最大値）と比較する。

上記の処理を繰り返して、ピーク値４２を更新していく（この間、ダイアグ１フラグ４４、ダイアグ２フラグ４６共に、ＯＦＦ）。そして、判定部３２は、時刻ｔ７における検出値を取得すると、検出値がピーク値４２よりも大きいか否か判定する(ステップＳ１０２)。図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、検出値はピーク値４２よりも大きいため、判定部３２は、メモリ４０に記録されているピーク値４２を、時刻ｔ７における検出値に書き換える(ステップＳ１０４)。

続いて、判定部３２は、ピーク値４２が第１の閾値よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０６）。ピーク値４２は、図３（ｃ）に示すように、第１の閾値よりも小さいため、判定部３２は、ステップＳ１１２へ進む。判定部３２は、そのピーク値４２が、第２の閾値よりも大きいか否かを判定する(ステップＳ１１２)。ピーク値４２は、第２の閾値よりも大きいため、判定部３２は、図３（ｅ）に示すように、メモリ４０に記録されているダイアグ２フラグ＝ＯＮにする(ステップＳ１１４)。

その後、例えば、時刻ｔ７〜ｔ８の間に、点検者がチェックツール３００を入出力端子７０に接続して、出力要求を出すと、判定部３２は、出力要求ありと判定して（ステップＳ１１６において、Ｙｅｓ）、入出力ポート５０を介して、チェックツール３００に対して、ダイアグ２、およびピーク値４２を出力させる(ステップＳ１１８)。これにより、点検者は、運転者に警告するほどではないが、微少な水素漏れが生じていることを認識する。そして、ピーク値４２に基づいて、燃料電池スタック２１０の構成部品の一部を交換する等、水素漏れに対する対策を講じることができる。

また、判定部３２は、時刻ｔ８における検出値を取得すると、検出値がピーク値４２よりも大きいか否か判定する(ステップＳ１０２)。図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、検出値はピーク値４２よりも大きいため、判定部３２は、メモリ４０に記録されているピーク値４２を、時刻ｔ８における検出値に書き換える(ステップＳ１０４)。続いて、判定部３２は、ピーク値４２が第１の閾値よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０６）。ピーク値４２は、図３（ｃ）に示すように、第１の閾値よりも大きいため、判定部３２は、図３（ｆ）に示すように、メモリ４０に記録されているダイアグ１フラグ＝ＯＮにして(ステップＳ１０８)、警告ランプ６０に点灯指示を出す（ステップＳ１１０）。これにより、警告ランプ６０が点灯されて、運転者は、水素漏れが生じていることを認識することができる。

続いて、判定部３２は、ピーク値４２が第２の閾値よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１１２）。ピーク値４２は、図３（ｃ）に示すように、第２の閾値よりも大きいため、判定部３２は、図３（ｅ）に示すように、メモリ４０に記録されているダイアグ１フラグ＝ＯＮにする(ステップＳ１０８)。なお、ダイアグ２フラグは時刻ｔ７において、すでにＯＮにされているため、ＯＮ状態を維持する。このとき、メモリ４０には、ピーク値４２＝時刻ｔ８における検出値、ダイアグ１フラグ４４＝ＯＮ、ダイアグ２フラグ４６＝ＯＮが記録されている。したがって、その後、点検者がチェックツール３００を用いて、出力要求を出すと、チェックツール３００には、ダイアグ１、ダイアグ２、およびピーク値４２が表示される。

Ａ４．実施例の効果：
従来の水素検出システムでは、燃料電池スタックからの水素漏れが、燃料電池スタックの運転に支障をきたすほど多くなった場合に、警告灯を点灯させる等して、運転者に報知している。このような場合には、すぐに、燃料電池スタックを交換することが多い。これに対して、燃料電池スタックごと交換するまでもなく、部品等を交換する程度で、水素漏れが解消できる程度の燃料電池スタックの劣化状態を知りたいという要望がある。その要望に応えるために、警告灯を点灯させると判断するための閾値を、従来の水素検出システムよりも低く設定することが考えられる。しかしながら、このようにすると、燃料電池スタックの運転に支障がないのにかかわらず、運転者に警告をしたり、燃料電池スタックの運転を停止することによって、運転者を不安にさせたり、不都合を生じさせるおそれがある。

本実施例における水素検出システム１００によれば、燃料電池スタック２１０から水素が漏洩する場合に、その量が微少であれば(すなわち、水素ディテクタ１０による検出値が、第２の閾値より大きく、第１の閾値よりも小さい場合)、警告ランプ６０を点灯させず、そのピーク値４２を記録すると共に、微少な水素漏れが生じている旨のダイアグ２に関するフラグ(ダイアグ２フラグ)をＯＮにしている。

したがって、燃料電池スタック２１０からの水素漏れが微少な場合には、運転者に報知されないため、運転者に不安や不都合を生じさせない。そして、例えば、点検者がチェックツール３００を用いて、ダイアグ２およびピーク値４２を確認することによって、燃料電池スタック２１０の劣化度合いを、判定することができる。そのため、燃料電池スタック２１０からの水素漏れが、燃料電池スタック２１０の運転継続に支障をきたさない程度の微少なうちに、水素漏れに対する対策を講じることができる。

また、点検者は、燃料電池スタック２１０を車載した状態から、取り外して、燃料電池スタック２１０を分解して、シール部材のキズを確認したりすることなく、容易に、燃料電池スタック２１０の劣化を判定することができる。すなわち、点検者は、記録されたピーク値４２に基づいて、燃料電池スタック２１０の劣化度合いの検討をつけて、部品の交換を行なったり、燃料電池スタック２１０ごと交換する等の対応をすることができるようになるため、燃料電池スタック２１０の点検修理に要する労力を軽減することができ、時間を短縮することができる。

Ｂ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

（１）上記実施例において、水素ディテクタ１０による検出値が、第１の閾値Ｖ１を超える場合には、警告ランプ６０を点灯させて、運転者に報知しているが、報知する方法は、これに限定されない。たとえば、燃料電池車の備えるディスプレイに、「水素が漏れています。」等の警告表示をするようにしてもよいし、音声で報知してもよい。また、これらを組み合わせてもよい。さらに、燃料電池システム２００の運転を停止させるようにしてもよい。

（２）上記実施例において、燃料電池システム２００が、車両に搭載される場合を例に挙げて説明したが、例えば、定置型の燃料電池システムにおいても、同様の効果を得ることができる。

（３）上記実施例において、燃料電池システム２００が水素検出システム１００を備えているため、水素ディテクタ１０を用いて水素を検出しているが、検出するガスは、水素に限定されない。例えば、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、水素エンジン、天然ガスエンジン等を搭載した車両において、ガス検出システムを備える場合には、水素ディテクタ１０に代えて、各燃料に対応するガスセンサを用いることにより、上記した実施例と同様の効果を得ることができる。さらに、エンジンからの燃料漏れに限らず、それらの燃料を製造、蓄圧する製造設備からの燃料漏れを検出するようにしてもよい。

（４）上記実施例において、判定部３２は、検出値（水素濃度）の最大値をメモリに記録させているが、検出値の最大値を記録させない構成にしてもよい。このようにしても、検出値が第２の閾値よりも大きく、第１の閾値よりも小さい場合には、ダイアグ２フラグがＯＮにされるため、点検者が、後から、チェックツール３００を用いて、ダイアグ２を確認することにより、燃料電池スタック２１０から微少な水素漏れが生じていることを認識して、その対策を講じることができる。

本発明の一実施例として燃料電池システム２００の構成を概略的に示す説明図である。判定部３２による水素漏れ検出の流れを示すフローチャートである。水素ディテクタ１０による検出値を燃料電池システム２００の各スイッチと各ダイアグフラグのオン／オフのタイミングと共に示すタイムチャートである。

符号の説明

１０…水素ディテクタ
２０…ＥＣＵ
２２…判定部
３０…ＣＰＵ
３２…判定部
４０…メモリ
４２…ピーク値
４４…ダイアグ１フラグ
４６…ダイアグ２フラグ
４８…検出プログラム
５０…入出力ポート
６０…警告ランプ
７０…入出力端子
１００…水素検出システム
２００…燃料電池システム
２１０…燃料電池スタック
２２０…燃料電池ケース
２３０、２４０、２５０、２６０…配管
３００…チェックツール

Claims

燃料電池と、前記燃料電池から漏洩する水素を検出するガス検出システムと、を有する燃料電池システムを備える車両であって、
前記ガス検出システムは、
前記燃料電池から漏洩する水素の濃度を検出するガス濃度検出部と、
記録部と、
報知部と、
前記ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、第１の閾値以上と判定した場合に、前記報知部に報知させると共に前記燃料電池システムの運転を停止させ、前記ガス濃度が、前記第１の閾値よりも小さい第２の閾値以上、かつ前記第１の閾値よりも小さいと判定した場合には、前記報知部に報知させず、当該判定の結果を前記記録部に記録させる判定部と、
を備える、車両。
請求項１記載の車両であって、
前記報知部は、インストルメントパネル上に設けられる、車両。
請求項１または２記載の車両であって、
前記報知部は、警告ランプである、車両。
請求項１または２記載の車両であって、
前記報知部は、警告を表示するディスプレイである、車両。