JP4274509B2 - 彩色過炭酸ナトリウム、及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、色素で彩色された過炭酸ナトリウム、及びその製造方法に関する。更に詳細には、特定の化合物の存在下、過炭酸ナトリウムに顔料を粉体の形で添加混合することを特徴とする彩色過炭酸ナトリウムの製造方法、及び該過炭酸ナトリウムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
過炭酸ナトリウムは、炭酸ナトリウムと過酸化水素を作用させて得られる炭酸ナトリウム・過酸化水素付加物である。過炭酸ナトリウムは水に溶解させた時に優れた漂白、洗浄性能を発揮するため、業務用品、家庭用品として広く使用されている。過炭酸ナトリウムは本来白色の物質であり、その色のまま使用されるのが一般的であるが、近年においては商品の付加価値を高めるため、色の付いた過炭酸ナトリウムを求める消費者もいる。
過炭酸ナトリウムに彩色をほどこすこと自体は何らかの色素を付加することにより簡単に色付けをすることが可能であるが、過炭酸ナトリウムには漂白性能があるため、温度・湿度等が負荷された場合や洗剤等に配合された場合には、色抜けが起こることが多く、色調の保存安定性（以下、色調安定性という）に問題があった。
【０００３】
彩色過炭酸ナトリウムが台所用洗浄剤として使用される場合には、人体あるいは環境に対する影響等が懸念され、使用できる色素の種類は制限される。
食品添加物として認定されている色素は、人体あるいは環境に対する影響が少ないと思われ、本発明者等はそれら食品添加物として認定された色素に注目し、それらの色素を用いて過炭酸ナトリウムの彩色処理を行った。
しかしながら、従来知られていた彩色方法、例えば、特開昭52-20997号公報等に記載された方法で彩色処理しても、色調安定性の良い彩色過炭酸ナトリウムを得ることはできなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者等は、人体あるいは環境に与える影響の少ない色素、具体的には、食品添加物として認定された色素を用いた場合でも色調安定性の良い彩色過炭酸ナトリウムを得ることを目的に鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成した。
【０００５】
即ち、本発明は、過炭酸ナトリウムを彩色するに際し、珪酸ソーダの存在下、過炭酸ナトリウムに顔料を粉体の形で添加混合することを特徴とする彩色過炭酸ナトリウムの製造方法、及び該方法によって得られる彩色過炭酸ナトリウムに関する。
【０００６】
前記顔料の添加量は、過炭酸ナトリウムに対して0.01〜0.2重量％であり、前記珪酸ソーダの添加量は、過炭酸ナトリウムに対して、SiO2として0.1〜2.0重量％である。
なお、前記彩色処理方法において、珪酸ソーダと同時にマグネシウム塩を添加し、この両化合物の存在下で彩色処理を行うと、より色合いの冴えた発色の彩色過炭酸ナトリウムを得ることができる。マグネシウム塩の添加量は、過炭酸ナトリウムに対して硫酸マグネシウムとして0.001〜0.8重量％である。
【０００７】
前記顔料は、人体あるいは環境への影響を考慮し、食品添加物として認定された、食用青色各号、食用緑色三号、食用黄色各号、及び食用赤色各号等のアルミニウムレーキ等から選択することが好ましいが、用途によっては、群青等の無機系顔料、フタロシアニンブルー等のフタロシアニン系顔料等、食品添加物として認定されていない顔料を用いることができ、これら顔料を用いても前記彩色処理方法で色調安定性の良い彩色過炭酸ナトリウムが得られる。
【０００８】
本発明の彩色処理方法は、過炭酸ナトリウムに、珪酸ソーダ、粉状の顔料、及び適当量の水を添加混合した後、乾燥することによって行うことができるが、珪酸ソーダは添加する水に予め必要量を溶かしておいても良い。
粒状の過炭酸ナトリウムを用いた時には、上記操作によって過炭酸ナトリウム表面に顔料を付着させて彩色過炭酸ナトリウムを得ることができ、粉状の過炭酸ナトリウムを用いた時には、上記操作によって顔料を練り込んだ後、該過炭酸ナトリウムを造粒して彩色過炭酸ナトリウムを得ることができる。
【０００９】
顔料としては、人体及び環境への影響を考慮し、食品添加物に認定されているものを使用するのが望ましく、目的とする色合いによって、食用青色各号アルミニウムレーキ、食用緑色三号アルミニウムレーキ、食用黄色各号アルミニウムレーキ、及び食用赤色各号アルミニウムレーキ等の顔料から選択することができ、例えば、青色を目標とする場合には、食用青色一号アルミニウムレーキ、食用青色二号アルミニウムレーキ等から選択する。
食用青色一号、食用青色二号、及び食用緑色三号等のアルミニウムレーキの一般名は、それぞれブリリアントブルーFCFアルミニウムレーキ、インジゴカルミンアルミニウムレーキ、及びファストグリーンFCFアルミニウムレーキである。
食品添加物に規定される食用青色各号、食用緑色三号、食用黄色各号、及び食用赤色各号でも、色素が染料である場合には、珪酸ソーダ添加しても色調安定性の良いものは得られない。
【００１０】
顔料の添加量は、その目的とする色合いの濃さによって幅広い範囲で使用可能であるが、過炭酸ナトリウムに対して0.01〜0.2重量％添加するのが良い。さらには、0.04〜0.09重量%の範囲が好ましい。0.01重量%以下では色合いの「冴え」に乏しく、0.2重量%以上添加してもそれ以上の色合いの濃さは得られない。
【００１１】
顔料を用いる場合に、粉体の形で過炭酸ナトリウムと混合する事が必須であり、予め顔料を水で溶いて用いた場合には、本発明の目的を達する事が出来ない。
【００１２】
珪酸ソーダとしては、１号〜３号の珪酸ナトリウムを使用することができ、一般的には、水に対する溶解のし易さ等から３号珪酸ナトリウムが推奨される。
珪酸ソーダの添加量は、過炭酸ナトリウムに対してSiO2として0.1〜2.0重量%、さらに好ましくは0.3〜0.8重量%が良い。0.1重量%以下では効果が少なく、2.0重量%以上添加しても不経済である。
【００１３】
珪酸ソーダと同時にマグネシウム塩を添加すると、さらに色合いの良いものが得られる。マグネシウム塩としては、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等を用いることができ、マグネシウム塩の添加率は、過炭酸ナトリウムに対して硫酸マグネシウムとして0.001〜0.8重量%、さらに好ましくは0.005〜0.05重量%が良い。0.001重量%より少ない場合は効果が少なく、0.8重量%以上添加するのは不経済である。
【００１４】
本発明を実施する際は、必要により、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等の希釈剤、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム等の分散剤、またはアニオン活性剤、ノニオン活性剤、或いはカチオン活性剤等の界面活性剤等を添加しても良い。
【００１５】
【発明の効果】
本発明の彩色方法に従えば、色調安定性の優れた、人体及び環境への影響の少ない彩色過炭酸ナトリウムを得ることができるため、台所用洗浄剤等に安全に配合することができる。
【００１６】
【実施例】
実施例１
粒状過炭酸ナトリウム6960gと食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）を粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）を水779gで溶解した液を70℃に加熱したものを加え３分間混合した。混合後、内容物を取り出し、流動層乾燥機に入れ、室温空気で10分間乾燥した後、風温を上げ、品温が100℃になるまで乾燥させた。冷却後乾燥品を取り出し、洗剤との混合系で温度・湿度を負荷して色調の保存安定性を観察した。
保存安定性試験の条件は、彩色過炭酸ナトリウム0.6g、市販食器洗い用洗剤2.4gを混合し、内径25mm、深さ55mmのスチロールビンに入れ、蓋無しで温度50℃、湿度70%の恒温恒湿槽に24時間入れ、24時間後取り出して色の残り具合を目視で判定し、色の残りの少ないものは×、色が良く残っているものを○で表した。得られた結果を他の実施例及び比較例を一緒に表１に示した。
また得られた彩色品の色度を色差計で測定したところ、L値（明るさ 100に近いほど白い）74.68、a値（+大きいほど赤、-大きいほど緑）-2.56、b値（+大きいほど黄、-大きいほど青）-10.52であった。
【００１７】
実施例２
粒状過炭酸ナトリウム6050gと食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）を粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）、軽灰910g、水960gからなるスラリーを温度70℃に加熱したものを加え、3分間混合した。（軽灰は希釈剤として使用した。）混合後、内容物を取り出し、流動層乾燥機に入れ、室温空気で10分間乾燥した後、風温を上げ、品温が100℃になるまで乾燥させた。冷却後乾燥品を取り出し、洗剤との混合系で温度・湿度を負荷して色調の保存安定性を観察した。得られた結果を他の実施例及び比較例を一緒に表１に示した。
【００１８】
実施例３〜５
顔料の添加率を変化させた他は実施例１と同様にして実施例３〜５の結果を得た。得られた結果を他の実施例及び比較例を一緒に表１に示した。
【００１９】
実施例６
微粉状過炭酸ナトリウム4972g、３号珪酸ソーダ86.2g（SiO2として対過炭酸ソーダ0.5%）、食用青色二号アルミニウムレーキ3.5g（対過炭酸ソーダ0.07%）、水830gを回分式ニーダーで混合し、口径1.0mmφの押し出し造粒機で造粒した。実施例１と同じ条件で乾燥し、表１の結果を得た。
【００２０】
実施例７
粒状過炭酸ナトリウム6959gと食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）を粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）を水517gで溶解した液、及び硫酸マグネシウム7水塩2.9g（硫酸マグネシウムをして対過炭酸ソーダ0.02%）を水173gに溶解した液を70℃に加熱したものを加え３分間混合した。後は実施例１と同様に処理し、表１の結果を得た。この時得られた彩色品の色度は、L値72.22、a値-2.20、b値-12.58であり、実施例１のものに比べ、目視による観察でも「色の冴え」が観察されるが、色差計でもb値に差が見られ、青色が濃いことが示されている。
【００２１】
比較例１
色素として食用青色２号の染料を用いた他は実施例１と同様にして彩色した。得られた結果を表１に示す。
【００２２】
比較例２
珪酸ナトリウムを用いない他は実施例１と同様にして彩色した。得られた結果を表１に示す。
【００２３】
比較例３
（顔料を水で溶いた形で用いた場合）
粒状過炭酸ナトリウム6960gを粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）と食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）と水779gを混合した液を70℃に加熱したものを加え３分間混合した。混合後実施例１と同様に処理して表１の結果を得た。
【００２４】
比較例４
珪酸ナトリウムを用いない他は実施例６と同様にして表１の結果を得た。
【００２５】
比較例５
色素として食用青色２号の染料を用いた他は実施例６と同様にして表１の結果を得た。
【００２６】
【表１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、色素で彩色された過炭酸ナトリウム、及びその製造方法に関する。更に詳細には、特定の化合物の存在下、過炭酸ナトリウムに顔料を粉体の形で添加混合することを特徴とする彩色過炭酸ナトリウムの製造方法、及び該過炭酸ナトリウムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
過炭酸ナトリウムは、炭酸ナトリウムと過酸化水素を作用させて得られる炭酸ナトリウム・過酸化水素付加物である。過炭酸ナトリウムは水に溶解させた時に優れた漂白、洗浄性能を発揮するため、業務用品、家庭用品として広く使用されている。過炭酸ナトリウムは本来白色の物質であり、その色のまま使用されるのが一般的であるが、近年においては商品の付加価値を高めるため、色の付いた過炭酸ナトリウムを求める消費者もいる。
過炭酸ナトリウムに彩色をほどこすこと自体は何らかの色素を付加することにより簡単に色付けをすることが可能であるが、過炭酸ナトリウムには漂白性能があるため、温度・湿度等が負荷された場合や洗剤等に配合された場合には、色抜けが起こることが多く、色調の保存安定性（以下、色調安定性という）に問題があった。
【０００３】
彩色過炭酸ナトリウムが台所用洗浄剤として使用される場合には、人体あるいは環境に対する影響等が懸念され、使用できる色素の種類は制限される。
食品添加物として認定されている色素は、人体あるいは環境に対する影響が少ないと思われ、本発明者等はそれら食品添加物として認定された色素に注目し、それらの色素を用いて過炭酸ナトリウムの彩色処理を行った。
しかしながら、従来知られていた彩色方法、例えば、特開昭52-20997号公報等に記載された方法で彩色処理しても、色調安定性の良い彩色過炭酸ナトリウムを得ることはできなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者等は、人体あるいは環境に与える影響の少ない色素、具体的には、食品添加物として認定された色素を用いた場合でも色調安定性の良い彩色過炭酸ナトリウムを得ることを目的に鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成した。
【０００５】
即ち、本発明は、過炭酸ナトリウムを彩色するに際し、珪酸ソーダの存在下、過炭酸ナトリウムに顔料を粉体の形で添加混合することを特徴とする彩色過炭酸ナトリウムの製造方法、及び該方法によって得られる彩色過炭酸ナトリウムに関する。
【０００６】
前記顔料の添加量は、過炭酸ナトリウムに対して0.01〜0.2重量％であり、前記珪酸ソーダの添加量は、過炭酸ナトリウムに対して、SiO2として0.1〜2.0重量％である。
なお、前記彩色処理方法において、珪酸ソーダと同時にマグネシウム塩を添加し、この両化合物の存在下で彩色処理を行うと、より色合いの冴えた発色の彩色過炭酸ナトリウムを得ることができる。マグネシウム塩の添加量は、過炭酸ナトリウムに対して硫酸マグネシウムとして0.001〜0.8重量％である。
【０００７】
前記顔料は、人体あるいは環境への影響を考慮し、食品添加物として認定された、食用青色各号、食用緑色三号、食用黄色各号、及び食用赤色各号等のアルミニウムレーキ等から選択することが好ましいが、用途によっては、群青等の無機系顔料、フタロシアニンブルー等のフタロシアニン系顔料等、食品添加物として認定されていない顔料を用いることができ、これら顔料を用いても前記彩色処理方法で色調安定性の良い彩色過炭酸ナトリウムが得られる。
【０００８】
本発明の彩色処理方法は、過炭酸ナトリウムに、珪酸ソーダ、粉状の顔料、及び適当量の水を添加混合した後、乾燥することによって行うことができるが、珪酸ソーダは添加する水に予め必要量を溶かしておいても良い。
粒状の過炭酸ナトリウムを用いた時には、上記操作によって過炭酸ナトリウム表面に顔料を付着させて彩色過炭酸ナトリウムを得ることができ、粉状の過炭酸ナトリウムを用いた時には、上記操作によって顔料を練り込んだ後、該過炭酸ナトリウムを造粒して彩色過炭酸ナトリウムを得ることができる。
【０００９】
顔料としては、人体及び環境への影響を考慮し、食品添加物に認定されているものを使用するのが望ましく、目的とする色合いによって、食用青色各号アルミニウムレーキ、食用緑色三号アルミニウムレーキ、食用黄色各号アルミニウムレーキ、及び食用赤色各号アルミニウムレーキ等の顔料から選択することができ、例えば、青色を目標とする場合には、食用青色一号アルミニウムレーキ、食用青色二号アルミニウムレーキ等から選択する。
食用青色一号、食用青色二号、及び食用緑色三号等のアルミニウムレーキの一般名は、それぞれブリリアントブルーFCFアルミニウムレーキ、インジゴカルミンアルミニウムレーキ、及びファストグリーンFCFアルミニウムレーキである。
食品添加物に規定される食用青色各号、食用緑色三号、食用黄色各号、及び食用赤色各号でも、色素が染料である場合には、珪酸ソーダ添加しても色調安定性の良いものは得られない。
【００１０】
顔料の添加量は、その目的とする色合いの濃さによって幅広い範囲で使用可能であるが、過炭酸ナトリウムに対して0.01〜0.2重量％添加するのが良い。さらには、0.04〜0.09重量%の範囲が好ましい。0.01重量%以下では色合いの「冴え」に乏しく、0.2重量%以上添加してもそれ以上の色合いの濃さは得られない。
【００１１】
顔料を用いる場合に、粉体の形で過炭酸ナトリウムと混合する事が必須であり、予め顔料を水で溶いて用いた場合には、本発明の目的を達する事が出来ない。
【００１２】
珪酸ソーダとしては、１号〜３号の珪酸ナトリウムを使用することができ、一般的には、水に対する溶解のし易さ等から３号珪酸ナトリウムが推奨される。
珪酸ソーダの添加量は、過炭酸ナトリウムに対してSiO2として0.1〜2.0重量%、さらに好ましくは0.3〜0.8重量%が良い。0.1重量%以下では効果が少なく、2.0重量%以上添加しても不経済である。
【００１３】
珪酸ソーダと同時にマグネシウム塩を添加すると、さらに色合いの良いものが得られる。マグネシウム塩としては、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等を用いることができ、マグネシウム塩の添加率は、過炭酸ナトリウムに対して硫酸マグネシウムとして0.001〜0.8重量%、さらに好ましくは0.005〜0.05重量%が良い。0.001重量%より少ない場合は効果が少なく、0.8重量%以上添加するのは不経済である。
【００１４】
本発明を実施する際は、必要により、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等の希釈剤、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム等の分散剤、またはアニオン活性剤、ノニオン活性剤、或いはカチオン活性剤等の界面活性剤等を添加しても良い。
【００１５】
【発明の効果】
本発明の彩色方法に従えば、色調安定性の優れた、人体及び環境への影響の少ない彩色過炭酸ナトリウムを得ることができるため、台所用洗浄剤等に安全に配合することができる。
【００１６】
【実施例】
実施例１
粒状過炭酸ナトリウム6960gと食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）を粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）を水779gで溶解した液を70℃に加熱したものを加え３分間混合した。混合後、内容物を取り出し、流動層乾燥機に入れ、室温空気で10分間乾燥した後、風温を上げ、品温が100℃になるまで乾燥させた。冷却後乾燥品を取り出し、洗剤との混合系で温度・湿度を負荷して色調の保存安定性を観察した。
保存安定性試験の条件は、彩色過炭酸ナトリウム0.6g、市販食器洗い用洗剤2.4gを混合し、内径25mm、深さ55mmのスチロールビンに入れ、蓋無しで温度50℃、湿度70%の恒温恒湿槽に24時間入れ、24時間後取り出して色の残り具合を目視で判定し、色の残りの少ないものは×、色が良く残っているものを○で表した。得られた結果を他の実施例及び比較例を一緒に表１に示した。
また得られた彩色品の色度を色差計で測定したところ、L値（明るさ 100に近いほど白い）74.68、a値（+大きいほど赤、-大きいほど緑）-2.56、b値（+大きいほど黄、-大きいほど青）-10.52であった。
【００１７】
実施例２
粒状過炭酸ナトリウム6050gと食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）を粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）、軽灰910g、水960gからなるスラリーを温度70℃に加熱したものを加え、3分間混合した。（軽灰は希釈剤として使用した。）混合後、内容物を取り出し、流動層乾燥機に入れ、室温空気で10分間乾燥した後、風温を上げ、品温が100℃になるまで乾燥させた。冷却後乾燥品を取り出し、洗剤との混合系で温度・湿度を負荷して色調の保存安定性を観察した。得られた結果を他の実施例及び比較例を一緒に表１に示した。
【００１８】
実施例３〜５
顔料の添加率を変化させた他は実施例１と同様にして実施例３〜５の結果を得た。得られた結果を他の実施例及び比較例を一緒に表１に示した。
【００１９】
実施例６
微粉状過炭酸ナトリウム4972g、３号珪酸ソーダ86.2g（SiO2として対過炭酸ソーダ0.5%）、食用青色二号アルミニウムレーキ3.5g（対過炭酸ソーダ0.07%）、水830gを回分式ニーダーで混合し、口径1.0mmφの押し出し造粒機で造粒した。実施例１と同じ条件で乾燥し、表１の結果を得た。
【００２０】
実施例７
粒状過炭酸ナトリウム6959gと食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）を粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）を水517gで溶解した液、及び硫酸マグネシウム7水塩2.9g（硫酸マグネシウムをして対過炭酸ソーダ0.02%）を水173gに溶解した液を70℃に加熱したものを加え３分間混合した。後は実施例１と同様に処理し、表１の結果を得た。この時得られた彩色品の色度は、L値72.22、a値-2.20、b値-12.58であり、実施例１のものに比べ、目視による観察でも「色の冴え」が観察されるが、色差計でもb値に差が見られ、青色が濃いことが示されている。
【００２１】
比較例１
色素として食用青色２号の染料を用いた他は実施例１と同様にして彩色した。得られた結果を表１に示す。
【００２２】
比較例２
珪酸ナトリウムを用いない他は実施例１と同様にして彩色した。得られた結果を表１に示す。
【００２３】
比較例３
（顔料を水で溶いた形で用いた場合）
粒状過炭酸ナトリウム6960gを粉体用混合機に入れ、３号珪酸ナトリウム121ｇ（SiO2として過炭酸ナトリウムに対して0.5重量％）と食用青色二号アルミニウムレーキ4.9g（過炭酸ナトリウムに対して0.07重量％）と水779gを混合した液を70℃に加熱したものを加え３分間混合した。混合後実施例１と同様に処理して表１の結果を得た。
【００２４】
比較例４
珪酸ナトリウムを用いない他は実施例６と同様にして表１の結果を得た。
【００２５】
比較例５
色素として食用青色２号の染料を用いた他は実施例６と同様にして表１の結果を得た。
【００２６】
【表１】
Claims (7)
- 過炭酸ナトリウムを彩色するに際し、珪酸ソーダの存在下、該過炭酸ナトリウムに顔料を粉体の形で添加混合することを特徴とする彩色過炭酸ナトリウムの製造方法。
- 前記顔料が食品添加物として認定された顔料である請求項１の製造方法。
- 前記顔料の添加量が、過炭酸ナトリウムに対して0.01〜0.2重量％である請求項１〜２の製造方法。
- 前記珪酸ソーダの添加量が、過炭酸ナトリウムに対して、SiO2として0.1〜2.0重量％である請求項１の製造方法。
- 更にマグネシウム塩を共存させる請求項１の製造方法。
- 前記マグネシウム塩の添加量が、過炭酸ナトリウムに対して、硫酸マグネシウムとして0.001〜0.8重量％である請求項５の製造方法。
- 請求項１〜６の何れか１項記載の製造方法によって、製造された彩色過炭酸ナトリウム。
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| JP2000190376A JP4274509B2 (ja) | 2000-06-26 | 2000-06-26 | 彩色過炭酸ナトリウム、及びその製造方法 |
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