JP4272417B2 - プラスチック材料、再生プラスチック材料及び成形体 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、相溶化剤ないしは改質剤として、オキサゾリン系相溶化剤、エラストマー系相溶化剤、反応性相溶化剤、及び共重合体系相溶化剤から選ばれる相溶化剤が用いられたプラスチック材料、再生プラスチック材料、及び前記プラスチック材料から構成されたプラスチック成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地球環境保護、資源の有効利用すなわち再資源化、廃棄物処理問題などの観点から、廃棄プラスチックの再利用・再使用は重要な課題となっている。
しかし、プラスチック製品の再使用には、極めて大きな技術的問題があり、ペット（ＰＥＴ）ボトルのリサイクル以外では再使用は殆ど行われていないのが現状である。すなわち、従来技術では、ペットボトルの様に添加物もない透明な単一樹脂からなり、且つ使用時の内容物も極めて清浄なものでも、再使用における粘度低下による着色や種々の物性低下が避けられない。その結果、商品として十分な性能を有する再生品が得られず、使用済み品の回収コストや、再生品の外観、品質等を考慮すると、ペットボトルでさえ、未だ十分に実用性あるリサイクルシステムとはなっていない。
【０００３】
ましてペットボトル以外のプラスチック製品の再使用に際しては、これらプラスチック製品は添加物を多く含んでいたり多種の樹脂からなっているために、着色や物性低下が避けられない。すなわち、ペットボトル以外のプラスチック製品については、再生品の安全性、生産性、品質が実用的使用には不十分であり、また再生コストもかかり、リサイクルシステムは未だ確立されていない。
【０００４】
廃棄プラスチックの完全な分別回収は困難であり、再生過程においては、通常複数種のポリマーが混合される。そのため、再生されたプラスチックのポリマー物性は低下する。プラスチック再生時にオイルなどの可塑剤を多量に配合して物性低下防止を図っているが、元の物性を回復することは困難である。
【０００５】
また、再生時に混合される複数種のポリマーが互いに非相溶の異種ポリマーであれば、均一な分散が得られず、再生されたプラスチックのポリマー物性は大きく低下する。このように、再生されたプラスチックのポリマー物性は低いため、低い物性値であっても使用可能な限られた用途にしか、再生プラスチックを利用することができない。
【０００６】
このような事情から、廃棄プラスチックのリサイクルは依然として極めて低いレベルに止まっており、環境・資源問題の大きな要因となっている。
【０００７】
一方、各種プラスチック製品には、難燃性が要求されることも多い。プラスチック成形体に難燃性を付与するためには、一般的にプラスチック材料に難燃剤を配合することが考えられる。しかしながら、プラスチック材料に難燃剤を配合すると、プラスチックの物性低下を招きやすい。特に、プラスチック材料に互いに非相溶の異種ポリマーが含まれていると、異種ポリマーの均一な分散が得られず、難燃剤の配合により更にプラスチックの物性は大きく低下する。難燃剤の配合による物性低下の問題は、未使用のプラスチック材料の場合よりも、廃棄プラスチックからの再生プラスチック材料の場合に、より大きくなる。
【０００８】
また、各種プラスチック製品には、強度向上、耐熱性向上、耐水性向上、耐温水性向上、耐湿性向上など、あるいはその他の種々の性能・機能の向上が要求されることも多い。このような場合には、種々の性能・機能に応じて、各種の無機フィラー及び／又は有機フィラーをプラスチック材料に配合することが考えられる。しかしながら、プラスチック材料に無機フィラー及び／又は有機フィラーを配合すると、難燃剤におけるのと同様にプラスチックの物性低下を招きやすい。
【０００９】
このような事情から、プラスチック材料に難燃剤を配合しても、プラスチックの物性低下を起こさず且つ難燃性を付与する技術の開発が要望されている。特に、廃棄プラスチックをリサイクルし再資源化するに当たり、異種ポリマーが混合された場合、とりわけ互いに非相溶の異種ポリマーが混合された場合であっても、ポリマー物性低下を起こさず且つ難燃性を付与する技術の開発が要望されている。そして、プラスチック材料に各種の無機フィラー及び／又は有機フィラーを配合しても、プラスチックの物性低下を起こさず且つ種々の性能・機能を付与する技術の開発が要望されている。
【００１０】
【特許文献１】
特開２０００−１２９０９９号公報
【特許文献２】
特開２００１−２２０４７３号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明の目的は、相溶化剤ないしは改質剤として、オキサゾリン系相溶化剤、エラストマー系相溶化剤、反応性相溶化剤、及び共重合体系相溶化剤から選ばれる相溶化剤が用いられたプラスチック材料、再生プラスチック材料、及び前記プラスチック材料から構成されたプラスチック成形体を提供することにある。
【００１２】
さらに、本発明の目的は、高い物性を有する難燃性プラスチック材料、高い物性を有する難燃性の再生プラスチック材料、及び前記プラスチック材料から構成された難燃性のプラスチック成形体を提供することにある。また、本発明の目的は、無機フィラー及び／又は有機フィラーが配合されたプラスチック材料、無機フィラー及び／又は有機フィラーが配合された再生プラスチック材料、及び前記プラスチック材料から構成された無機フィラー及び／又は有機フィラーが配合されたプスチック成形体を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明には、以下の発明が含まれる。
(1) 少なくとも１種は使用済みのものである複数種のポリマーと、オキサゾリン系相溶化剤、エラストマー系相溶化剤、反応性相溶化剤、及び共重合体系相溶化剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の相溶化剤とを含む再生プラスチック材料から構成された繊維状成形体であって、
前記複数種のポリマーは、リサイクルすべき使用済みポリエチレンテレフタレートと、未使用又はリサイクルすべき使用済みのポリオレフィンとを含み、
前記再生プラスチック材料は、前記複数種のポリマー１００重量部に対して、前記相溶化剤０．５〜３０重量部を含み、
前記繊維状成形体は表面にストリークを有している、繊維状成形体。
【００１４】
(2) 前記再生プラスチック材料はさらに難燃剤を含む、上記(1) に記載の繊維状成形体。
(3) 前記再生プラスチック材料はさらに無機フィラー及び／又は有機フィラーを含む、上記(1) 又は(2) に記載の繊維状成形体。
【００１５】
(4) 相溶化剤としてさらにアイオノマー樹脂が併用されている、上記 (1) 〜 (3) のうちのいずれかに記載の繊維状成形体。
【００１６】
前記再生プラスチック材料は、前記複数種のポリマー１００重量部に対して、前記相溶化剤０．５〜３０重量部を含む。ここで、相溶化剤の配合量は、オキサゾリン系相溶化剤、エラストマー系相溶化剤、反応性相溶化剤、及び共重合体系相溶化剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の相溶化剤、及び用いる場合にはアイオノマー樹脂の合計量である。
繊維状成形品として、マルチフィラメント、モノフィラメント、フラットヤーン、ステープルファイバー、スパンボンド又はフラッシュ紡糸構造物が挙げられる。とりわけ、表面にストリークを有する繊維状成形品が挙げられる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明において、１種又は複数種のポリマーには、特に限定されることなく、種々の熱可塑性ポリマー、熱硬化性ポリマー、ゴムなどの高分子材料を含む材料が含まれるが、熱可塑性ポリマーが好ましい。熱可塑性ポリマーとしては、市販のポリマーあるいは新規に合成されたポリマーを用いることができる。
【００２８】
高分子材料として具体的には、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体、ポリブタジエン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル−塩素化ポリエチレン−スチレン共重合体樹脂（ＡＣＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂（ＡＳ）、ポリブテン樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン共重合体樹脂（ＡＳＡ）、ビスマレイミドトリアジン樹脂、塩素化ポリエーテル、塩素化ポリエチレン、アリル樹脂、エポキシ樹脂、エチレン−α―オレフィン共重合体、エチレン−酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレンビニルアルコール樹脂（ＥＶＡ）、アイオノマー、メタクリル−スチレン共重合体、ニトリル樹脂、ポリエステル〔ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）など〕、オレフィンビニルアルコール共重合体、石油樹脂、フェノール樹脂、ポリアセタール、ポリアクリレート、ポリアミド、ポリアリルスルフォン、ポリベンゾイミダゾール、ポリブチレン、ポリカーボネート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルニトリル、ポリエーテルスルフォン、ポリケトン、メタクリル樹脂、ポリメチルペンテン、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルフォン、ブタジエン−スチレン樹脂、ポリウレタン、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、シリコーン樹脂、ポリ酢酸ビニル、キシレン樹脂、架橋ポリエチレン等の架橋ポリオレフィン、架橋ポリスチレン、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、生分解性樹脂、熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム、天然ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブチルゴム等、及びこれら高分子化合物の繊維強化品（ＦＲＰ）が挙げられる。これらは、例示であって、他の種々のポリマーも含まれる。
【００２９】
上記のうち、ほとんどは熱可塑性タイプであり、ビスマレイミドトリアジン樹脂、エポキシ樹脂、ＦＲＰ、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂は、熱硬化性タイプである。また、ポリウレタン、シリコーン樹脂、キシレン樹脂は、熱可塑性タイプのものと熱硬化性タイプのものがある。熱硬化性タイプについては、粉砕品を用いる方が好ましい。また、架橋ポリエチレン等の架橋ポリオレフィンや架橋ポリスチレンについても、粉砕品を用いる方が好ましい。
【００３０】
本発明において、上記ポリマーは、未使用の樹脂（Virgin resin）でも良いが、使用済みの回収樹脂でもよい。すなわち、本発明には、１種又は複数種のポリマーのすべてが未使用のポリマーである形態、１種又は複数種のポリマーのうちの少なくとも１種が使用済みのポリマーである形態が含まれ、１種又は複数種のポリマーのすべてが使用済みのポリマーである形態も含まれる。
【００３１】
特に限定されないが、回収樹脂を含む場合に特に本発明の効果が得られる。回収樹脂は、異種の樹脂の混合物形態であることが多く、従来は良好な相溶性が得られなかったが、本発明では次に述べる相溶化剤の含有により良好な相溶性が得られ、物性低下を起こすことなく、再生プラスチック材料が得られる。回収樹脂の再使用に当たっては、使用中での光、熱或いはガスによる劣化や他の物との接触による傷や汚染が考えられるので、予め、水や酸／アルカリ等による化学的洗浄、或いはサンドブラストや摩擦等による表面の物理的洗浄を行うことも好ましい。
【００３２】
本発明において、オキサゾリン系相溶化剤（Ｂ）、エラストマー系相溶化剤（Ｃ）、反応性相溶化剤（Ｄ）、及び共重合体系相溶化剤（Ｅ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の相溶化剤を用いる。
【００３３】
オキサゾリン系相溶化剤（Ｂ）としては、例えば、次のＢ１〜Ｂ３の各タイプが挙げられる。
Ｂ１タイプとして、ビスオキサゾリン／スチレン／無水マレイン酸共重合体（ＯＸＺ；三国製薬製）等が挙げられる。
Ｂ２タイプとして、ビスオキサゾリン／無水マレイン酸変性ポリエチレン〔ＯＸＺ（三国製薬製）とＰＥ（三洋化成製、ユーメックス２０００）とのブレンド〕等が挙げられる。
Ｂ３タイプとして、ビスオキサゾリン／無水マレイン酸変性ポリプロピレン〔ＯＸＺ（三国製薬製）とＰＰ（三洋化成製、ユーメックス１０１０）とのブレンド〕等が挙げられる。
【００３４】
エラストマー系相溶化剤（Ｃ）としては、例えば、次のＣ１〜Ｃ４の各タイプが挙げられる。
Ｃ１タイプとして、スチレンエチレンブタジエン共重合体（ＳＥＢ；旭化成工業製、タフテック）等が挙げられる。
Ｃ２タイプとして、スチレンエチレンブタジエンスチレン共重合体（ＳＥＢＳ；旭化成工業製）等が挙げられる。
Ｃ３タイプとして、水添スチレンイソプロピレンスチレン共重合体（Ｈ−ＳＩＳ）等が挙げられる。
Ｃ４タイプとして、芳香族系樹脂、石油樹脂（新日本石油製のネオポリマー）等が挙げられる。
【００３５】
反応性相溶化剤（Ｄ）は、二重結合、カルボキシル基、エポキシ基などを有するポリマーであって、成形加工工程で相溶化させようとするポリマーの一方または両方と反応してグラフトまたはブロック構造に基づく界面活性剤的な働きをして相溶化剤として機能するものである（参考文献：「ポリマーアロイ」基礎と応用、高分子学会編、１９９３年発行）。反応性相溶化剤（Ｄ）としては、例えば、次のＤ１〜Ｄ５の各タイプが挙げられる。
【００３６】
Ｄ１タイプ：
エチレングリシジルメタクリレート共重合体（Ｅ−ＧＭＡ；共重合重量組成、例えばＥ／ＧＭＡ＝１００／６〜１２）、エチレングリシジルメタクリレート−ビニルアルコール共重合体（Ｅ−ＧＭＡ−ＶＡ；共重合重量組成、例えばＥ／ＧＭＡ／ＶＡ＝１００／３〜１２／８〜５）、エチレングリシジルメタクリレート−メタクリレート共重合体（Ｅ−ＧＭＡ−ＭＡ；共重合重量組成、例えばＥ／ＧＭＡ／ＭＡ＝１００／３〜６／３０）等が挙げられる。具体的には、住友化学製、ボンドファーストＥ、ボンドファースト２Ｃ；日本ポリオレフィン製、レクスパールＲＡ、レクスパールＥＴ、レクスパールＲＣが挙げられる。
【００３７】
Ｄ２タイプ：
エチレン無水マレイン酸エチルアクリレート共重合体（Ｅ−ＭＡＨ−ＥＡ；住友化学製、ボンダイン）等が挙げられる。
【００３８】
Ｄ３タイプ：
エチレングリシジルメタクリレート−アクリロニトリルスチレン（ＥＧＭＡ−ＡＳ；共重合重量組成、例えばＥＧＭＡ／ＡＳ＝７０／３０）、エチレングリシジルメタクリレート−ポリスチレン（ＥＧＭＡ−ＰＳ；共重合重量組成、例えばＥＧＭＡ／ＰＳ＝７０／３０）、エチレングリシジルメタクリレート−ポリメチルメタクリレート（ＥＧＭＡ−ＰＭＭＡ、例えばＥＧＭＡ／ＰＭＭＡ＝７０／３０）等が挙げられる。具体的には、日本油脂製、モディパーが挙げられる。
【００３９】
Ｄ４タイプ：
酸変性型ポリエチレンワックス（ＡＰＥＷ；三井化学製、ハイワックス）等が挙げられる。
【００４０】
Ｄ５タイプ：
ＣＯＯＨ化ポリエチレングラフトポリマー、ＣＯＯＨ化ポリプロピレングラフトポリマー等が挙げられる。
【００４１】
共重合体系相溶化剤（Ｅ）としては、例えば、ポリエチレン−ポリアミドグラフト共重合体（ＰＥ−ＰＡ ＧＰ）、ポリプロピレン−ポリアミドグラフト共重合体（ＰＰ−ＰＡ ＧＰ）等が挙げられる。また、アルコキシ基、アミノ基、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、アセタール基、マレイン酸基、オキサゾリン基及びカルボン酸基からなる群から選ばれる少なくとも１種の基を含み、メルトフローレートが１以上の低粘度の共重合体ポリマーが挙げられ、具体的には、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ＥＶＡ・ＰＶＣ・グラフト共重合体、酢酸ビニル−エチレン共重合体樹脂、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体、水添スチレン−イソプロピレン−ブロック共重合体等が挙げられる。具体的には、三井・デュポンポリケミカル製、エルバロイが例示される。
【００４２】
本発明においては、１種又は複数種のポリマーの種類等に応じて、上記のオキサゾリン系相溶化剤（Ｂ）、エラストマー系相溶化剤（Ｃ）、反応性相溶化剤（Ｄ）、及び共重合体系相溶化剤（Ｅ）の中から選ばれる１種の相溶化剤又は２種以上の相溶化剤を組み合わせて用いる。
【００４３】
また、本発明においては、１種又は複数種のポリマーの種類等に応じて、上記の相溶化剤（Ｂ）〜（Ｅ）の他に、さらに相溶化剤としてアイオノマー樹脂（Ａ）を組み合わせて用いてもよい。
【００４４】
本発明において、アイオノマー樹脂（Ａ）としては、種々のタイプのものが含まれる。典型的なアイオノマーは、（ａ）ホスト高分子の主鎖に部分的に側鎖イオン基が存在するものである（側鎖型）。別のタイプのアイオノマーは、（ｂ）両末端に例えばカルボン酸基が存在するホスト高分子あるいはオリゴマーに金属イオンが中和することより高分子化したものである（テレケリック型）。また別のタイプのアイオノマーは、（ｃ）主鎖に陽イオンを有し、そこに陰イオンが結合したものである（アイオネン）。
【００４５】
【化１】

【００４６】
ホスト高分子のイオン基に対する対イオンとしては、Ｌｉ⁺ 、Ｎａ⁺ 、Ｋ⁺ 等のアルカリ金属イオン、Ｍｇ²⁺、Ｃａ²⁺、Ｓｒ²⁺、Ｂａ²⁺等のアルカリ土類金属イオン、Ｚｎ²⁺、Ｃｕ²⁺、Ｍｎ²⁺、Ｎｉ²⁺、Ｃｏ²⁺、Ｃｏ³⁺、Ｆｅ³⁺、Ｃｒ³⁺等の遷移金属イオンが用いられる。また、陽イオンホスト高分子に対しては、Ｃｌ^- 、Ｂｒ^- 、Ｉ^- 等の陰イオンが用いられる。
【００４７】
このようなアイオノマー樹脂としては、特に限定されないが、例えば、エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー、エチレン―アクリル酸共重合体アイオノマー、プロピレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー、プロピレン−アクリル酸共重合体アイオノマー、ブチレン−アクリル酸共重合体アイオノマー、エチレン−ビニルスルホン酸共重合体アイオノマー、スチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー、スルホン化ポリスチレンアイオノマー、フッ素系アイオノマー、テレケリックポリブタジエンアクリル酸アイオノマー、スルホン化エチレン−プロピレン−ジエン共重合体アイオノマー、水素化ポリペンタマーアイオノマー、ポリペンタマーアイオノマー、ポリ（ビニルピリジウム塩）アイオノマー、ポリ（ビニルトリメチルアンモニウム塩）アイオノマー、ポリ（ビニルベンジルホスホニウム塩）アイオノマー、スチレン−ブタジエンアクリル酸共重合体アイオノマー、ポリウレタンアイオノマー、スルホン化スチレン−２−アクリルアミド−２−メチルプロパンサルフェイトアイオノマー、酸−アミンアイオノマー、脂肪族系アイオネン、芳香族系アイオネン等が挙げられる。
【００４８】
これらアイオノマー樹脂は、互いに非相溶の異種ポリマーを相溶化させる効果を有する。これらアイオノマー樹脂の１種を相溶化剤又はプラスチックリサイクル用改質剤として用いてもよく、必要に応じて２種以上を混合して用いてもよい。
【００４９】
これらアイオノマー樹脂のうち、エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー、エチレン−アクリル酸共重合体アイオノマーが好ましく用いられる。これらは、脂肪族ポリマーと芳香族ポリマーの相溶性、及び極性ポリマーと非極性ポリマーの相溶性を向上させる場合に特に有効である。エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマーとして、より具体的には、ハイミラン1554、ハイミラン1555、ハイミラン1557、ハイミラン1601、ハイミラン1605、ハイミラン1650、ハイミラン1652、ハイミラン1652 SR 、ハイミラン1652 SB 、ハイミラン1702、ハイミラン1705、ハイミラン1706、ハイミラン1707、ハイミラン1855、ハイミラン1856（以上、三井・デュポンポリケミカル株式会社製）が挙げられる。
【００５０】
前記相溶化剤〔（Ｂ）〜（Ｅ）、用いる場合には（Ａ）も含まれる〕の配合量は、リサイクルすべきプラスチックの種類や、それに混入している他種ポリマーの種類や量、又は配合したい他種ポリマーの種類や量によって、適宜決定するとよい。他種ポリマーが、リサイクルすべき主たるプラスチックと同系統のポリマー（すなわち、比較的相溶性のあるポリマー）であれば、相溶化剤の配合量は比較的少なく使用すると良いであろう。一方、他種ポリマーが、リサイクルすべき主たるプラスチックと非相溶のポリマーであれば、同系統のポリマーの場合に比べると、相溶化剤の配合量は多く使用すると良いであろう。また、主たるプラスチックへの他種ポリマーの混入量が多くなると、一般的に相溶化剤の配合量も多くする必要がある。ポリマーが未使用の場合も同様である。
【００５１】
前記相溶化剤〔（Ｂ）〜（Ｅ）、併用して用いる場合には（Ａ）も含まれる〕の配合量は、上記観点から適宜決定されるが、１種又は複数種の（リサイクルすべき又は未使用の）ポリマー１００重量部に対して、通常相溶化剤の合計量０．１〜１００重量部、好ましくは０．５〜５０重量部、更に好ましくは１〜３０重量部、より好ましくは１〜１５重量部を配合する。相溶化剤が０．１重量部未満では、相溶化効果が得られにくく、一方、相溶化剤が１００重量部を超えると、相溶化効果が飽和するばかりか耐熱性の低下やコストアップとなる場合があり好ましくない。特に、用途毎に生産性や目的物の品位や性能を考慮して、相溶化剤の使用量を決める必要がある。相溶化剤として（Ａ）を併用する場合には、相溶化剤（Ｂ）〜（Ｅ）を相溶化剤全量の１０重量％以上とすることがよい。
【００５２】
本発明において、相溶化剤が好ましく適用されるポリマーの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が挙げられ、ＰＥＴの再生プラスチック材料、及びそれからの成形品が得られる。
【００５３】
本発明において、相溶化剤が好ましく適用される互いに非相溶の異種ポリマーの組合せとしては、例えば、脂肪族ポリマーと芳香族ポリマー、極性ポリマーと非極性ポリマー、ポリオレフィン系樹脂とエンジニアリングプラスチックの組合せが挙げられ、これら樹脂を主体とする新品の又は再生のプラスチック材料、及びそれからの成形品が得られる。
【００５４】
より詳細には、ポリオレフィン系樹脂には、主として、ポリプロピレン、極低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等及びそれらの混合物が含まれる。エンジニアリングプラスチックには、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリアセタールポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスチレン、ポリイミド等及びそれらの混合物が含まれる。
【００５５】
より具体的には、例えば、ＰＥとＰＥＴ、ＰＰとＰＥＴ、ＰＥとＡＢＳ、ＰＥとＰＢＴ、ＰＥとＰＡ、ＰＰとＡＢＳ、ＰＣとＡＢＳ、ＰＥＴとＡＢＳ、ＰＳとＰＥ、ＰＳとＰＰ、ＰＳとＰＥＴ、ＰＣとＰＥ、ＰＣとＰＰ、ＰＣとＰＥＴ、ＰＡとＰＥＴの組合せが挙げられる。これらのポリマーは使用後に回収された各種ポリマーにも十分適用可能である。もちろん、これらの他にも、多様な組合せが存在し、２種の異種ポリマーのみならず、３種以上の異種ポリマーの組合せにも適用される。
【００５６】
本発明において、上記ポリマーの組み合わせの場合には、限定されないが、次の表に示す相溶化剤タイプを用いることが好ましい。
【００５７】
【表１】

【００５８】
従来、これらの再生において、廃棄プラスチック中に異種ポリマーの混入があるため、十分高い物性を有する再生プラスチックからの成形品や材料は得られなかった。本発明によって、異種ポリマーを含む廃棄プラスチックの相溶化が達成でき、十分高い物性を有する再生プラスチック材料やそれから構成される成形品が得られる。
【００５９】
本発明において、プラスチック材料には、前記相溶化剤の他に、必要に応じて、プラスチックリサイクル用改質剤ないしは添加剤として、難燃剤及び／又はフィラーを含ませてもよい。
【００６０】
難燃剤は、優れた難燃性を付与するために必要に応じて添加される。難燃剤には、特に限定されることなく、種々のタイプの難燃剤、すなわち、ホウ酸系難燃剤、リン系難燃剤、前記ホウ酸系難燃剤及び前記リン系難燃剤以外のその他の無機系難燃剤、チッソ系難燃剤、ハロゲン系難燃剤、有機系難燃剤、及びコロイド難燃物質からなる群から選ばれる各種の難燃剤が含まれる。
【００６１】
ハロゲン系難燃剤としては、例えば、テトラブロモ・ビスフェノールＡ誘導体（ＴＢＡ）、テトラブロモ・ビスフェノールＳ誘導体、ヘキサブロモベンゼン、デカブロモジフェニルエーテル、テトラブロモエタン（ＴＢＥ）、ブタンテトラブロモブタン（ＴＢＢ）、ヘキサブロモシクロデカン（ＨＢＣＤ）等の臭素系難燃剤、塩素化パラフィン、塩素化ポリフェニル、塩素化ジフェニル、パークロロペンタシクロデカン、塩素化ナフタレン等の塩素系難燃剤が挙げられる。これらは、三酸化アンチモン等と併用することにより、さらに良好な難燃効果を発揮する。
【００６２】
リン系難燃化合物としては、例えば、リン酸アンモニウム、リン酸メラミン、赤燐、リン酸エステル、トリクレジルホスフェート、トリ（β−クロロエチル）ホスフェート、トリ（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリ（ジブロモプロピル）ホスフェート、２，３−ジブロモプロピル−２，３−ジクロロプロピルホスフェート等が挙げられる。
【００６３】
その他の無機系難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化ジルコニウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、塩基性炭酸マグネシウム、ドロマイト、酸化スズの水和物、ホウ砂等の無機金属水和物、硼酸亜鉛、メタ硼酸バリウム、炭酸亜鉛、炭酸マグネシウム−カルシウム、炭酸バリウム、酸化マグネシウム、酸化モリブデン、酸化ジルコニウム、酸化スズ、赤リン、膨張黒鉛等が挙げられる。
【００６４】
これらの難燃剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。本発明において、１種又は複数種のポリマー材料に対する難燃剤の添加量は、目的とする難燃性により異なるため特に限定されることはないが、通常、ポリマー材料１００重量部に対して、難燃剤０. １〜２００重量部、好ましくは１〜１００重量部、さらに好ましくは５〜８０重量部を配合することにより、良好な難燃性が得られる場合が多い。
【００６５】
無機フィラー及び／又は有機フィラーは、強度向上、耐熱性向上、耐水性向上、耐温水性向上、耐湿性向上などのために、あるいはその他の種々の性能・機能の向上のために必要に応じて添加される。例えば、酸化物、水酸化物、炭酸塩、硫酸塩、ケイ酸塩、窒化物、炭素類、金属粉、セラミックス粉、食品屑、ガラス繊維などから選ばれる各種無機フィラーをプラスチック材料に含ませてもよい。より具体的には、無機フィラーとして、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、炭化珪素、マイカ等が例示される。また、木粉、綿フロック、木綿などから選ばれる各種有機フィラーをプラスチック材料に含ませてもよい。もちろん、無機フィラーと有機フィラーの両者を用いてもよく、上記例示以外のフィラーを用いてもよい。
【００６６】
本発明において、１種又は複数種のポリマー材料に対する無機フィラーの添加量は、目的とする物性、性能、機能や、無機フィラーの種類により異なるため特に限定されることはないが、通常、ポリマー材料１００重量部に対して、無機フィラー０. １〜２００重量部、好ましくは１〜１００重量部、さらに好ましくは１〜５０重量部を配合することにより、良好な物性、性能、機能が得られる場合が多い。
【００６７】
本発明において、難燃剤と無機フィラーの両者を添加する場合、ポリマー材料中への分散性の観点から、１種又は複数種のポリマー材料に対する難燃剤と無機フィラーの合計添加量が、ポリマー材料１００重量部に対して、前記合計添加量２００重量部までとすることが好ましく、１００重量部までとすることがより好ましい。
【００６８】
本発明において、１種又は複数種のポリマー材料に対する有機フィラーの添加量は、目的とする物性、性能、機能や、有機フィラーの種類により異なるため特に限定されることはないが、通常、ポリマー材料１００重量部に対して、有機フィラー０. １〜２００重量部を配合することにより、良好な物性、性能、機能が得られる場合が多い。
【００６９】
本発明において、プラスチック材料には、さらに他の添加剤、例えば、アンチブロッキング剤、結晶化促進剤、ガス吸着剤、老化防止剤（エステル、アミド等）、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、粘着付与剤、可塑剤（ステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸又はそれらの金属塩等）、軟化剤（鉱物油、ワックス、パラフィン類等）、安定剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤、変性剤、着色剤、カップリング剤、防腐剤、防カビ剤等の添加剤を適宜配合してもよい。
【００７０】
前記相溶化剤を用いることにより、任意の複数種のポリマーを相溶化させ、さらに必要に応じて、難燃剤及び／又はフィラーを配合・分散することができるので、廃棄量が多く再生利用の要望が強いポリオレフィン系樹脂やエンジニアリングプラスチックの再生を行い、その再生の際に難燃性及び／又はその他の性能・機能を付与された各種成形品や各種材料を得る場合に、本発明を適用する利点が大きい。
【００７１】
配合方法は、特に限定されることなく、通常の溶融混練方法により行うことができる。例えば、ポリマー、相溶化剤及びその他の成分を、ロールニーダー、バンバリーミキサー、インターミックス、１軸押出機、２軸押出機などの混練機で混練すると良い。混練は、前記混練機のうちから選ばれる１種の混練機を用いて行ってもよく、又は２種以上の混練機を用いて行ってもよい。相溶化剤の配合については、混合すべきポリマー樹脂に所定量の相溶化剤を配合して、所定の相溶化剤及びポリマーの濃度とされたチップを得る方法（コンパウンド法）でもよいし、或いは一定の相溶化剤濃度のマスターチップを作っておいて、使用に際して、マスターチップに所定量の樹脂を添加混合して、所定の相溶化剤及びポリマーの濃度とする方法（マスターバッチ法) もとりうる。あるいは、目的とする成形体を製造する押し出し機或いは成形機に、混合すべき樹脂及び相溶化剤を投入して成形することもできる。
【００７２】
本発明において、１種又は複数種のポリマーと、前記相溶化剤とを含むプラスチック材料を常法により成形して各種成形品とする。また、前記プラスチック材料にさらに必要に応じて添加剤を加えて、被覆材料、コーティング材料又は接着材料とすることも可能である。
【００７３】
前記プラスチック材料からの各種成形品は、常法の成形法により製造することができる。例えば、円形状、矩形状或いはその他の各種断面形状を有する中空状或いは中実状の押出成形品、各種射出成形品、ブロー成形品、Ｔダイから押出成形されたシート或いはフィルム、インフレーションフィルム、溶融紡糸法によるマルチフィラメント、モノフィラメント、フラットヤーン、ステープルファイバー、スパンボンド不織布、フラッシュ紡糸不織布等の繊維状構造物、各種発泡成形品が得られる。
【００７４】
前記プラスチック材料からの各種材料としては、有機又は無機線状物、又は撚り紐状物等への被覆材料、金属板、プラスチックフィルムやシート、繊維又はパルプ製不織布等の少なくとも１面へのコーティング材料やラミネート材料、粉体塗料、水分散塗料又は有機系塗料等の塗料が得られる。また、金属、セラミック、有機構造物等同士、あるいはこれら相互を接着するために好適な接着剤が得られる。
【００７５】
本発明には、これらに限定されず、１種又は複数種のポリマーと、前記相溶化剤とを含む相溶性が良好なプラスチック材料（樹脂組成物）から得られる各種成形品や各種材料が含まれる。
【００７６】
押出し法にて繊維状構造物を得る場合は、繊維状構造物が非常に細い繊維よりなり且つ製造時の線速度が非常に大きいために、混合樹脂組成物としては、相分離の形状が小さく且つ比較的流動性に優れる必要がある。ポリマーの流動性の目安として、通常、ＭＦＲ（メルトフローレート: 測定温度２８０℃、荷重２．１６ｋｇ、単位ｇ／１０ｍｉｎ）が用いられる。良好な生産性や品質、物性を得るためには、成形温度でＭＦＲが通常１〜１００、さらに好ましくは１０〜６０、好ましくは２０〜５０である。
【００７７】
ポリマーの流動性の目安として、通常、上記ＭＦＲが用いられる。しかしながら、ＭＦＲの測定は定荷重法であり、ポリマーによって測定時の剪断速度が異なり、そのポリマーの実際の成形時における剪断速度とは異なる剪断速度領域でＭＦＲは測定される。例えば、射出成形では成形時に大きな剪断速度が必要であるが、押出し成形では成形時の剪断速度は射出成形時に比べると小さい。そのため、ＭＦＲは、必ずしも目的とする成形性の評価にならない場合がある。特に本発明のように、異種ポリマーのブレンドの場合は、剪断速度によってポリマーの流動性が大きく異なってくる。従って、本発明での成形性の評価として、キャピログラフ（東洋精機社製キャピログラフ１Ｂ、毛管サイズ：Ｌ＝１０ｍｍ、Ｄ＝０．５ｍｍ）を用いて剪断速度を０．１〜10,000まで変えてこの全剪断速度領域での流動粘度を測定した。ここでは、この中から剪断速度１００(1/sec) での溶融粘度（η）をポリマーの流動性の目安として用いる。なお、キャピログラフの測定では、混合樹脂に用いられた樹脂のそれぞれの融点のうち、最も高い融点を考慮して測定温度を設定する必要がある。例えば、ＰＥ／ＰＥＴ混合樹脂では２８０℃で測定する。混合樹脂の良好な成形性や品質、物性を得るためには、例えばモノフィラメントの成形では、ηが通常少なくとも８００poise 、好ましくは少なくとも1,000poise、更に好ましくは1,500 〜20,000 poiseであり、もちろんこの範囲以外でも条件設定によっては成形可能である。また、マルチフィラメントの成形では、ηが通常高々5,000poise、好ましくは800 〜4,000poise、更に好ましくは1,000 から3,000poiseであり、もちろんこの範囲以外でも条件設定によっては成形可能である。
【００７８】
この場合でも、混合ポリマーにおいて、島成分のη１と海成分のη２との比（η１／η２）は、０．０２≦η１／η２≦３０、好ましくは０．０５≦η１／η２≦２０、更に好ましくは０．０８≦η１／η２≦１０であり、この範囲以外でも条件設定によっては成形可能である。
【００７９】
又、繊維の形状が非常に小さいために、ポリマー混合物での相分離の形状も、生産性や品質、物性に大きく影響を及ぼす。生産性や品質、物性を低下させない相分離の大きさとしては、少量成分（島成分）ドメインの面積（Ｓ１）と繊維断面積（Ｓ）との比（Ｓ１／Ｓ）が、０．３以下、好ましくは０．２以下、更に好ましくは０．１５以下、特に好ましくは０．１以下である。この比が０．５を超えると糸切れによる生産性の低下や糸斑による品質や物性の低下が著しく好ましくない。
【００８０】
そのためには、混合樹脂の組成としては、少量成分の比率が混合樹脂を基準として、通常高々４０重量％、好ましくは高々３５重量％、更に好ましくは高々３０重量％である。少量成分が４０重量％より大きくなると、樹脂混合物の相分離形態が大きくなり繊維の切断や部分変形が生じ易く、生産性の低下や品位、物性の低下をもたらし、好ましくない。
【００８１】
本発明での異種ポリマーの組み合わせによる繊維構造物、特にモノフィラメントやマルチフィラメント、ステープルでは、より硬い繊維部分の他により柔らかい成分を筋状に有する構造のために、繊維の曲げ剛性や結節強度が高くなり好ましい物性を有する特徴もある。また、スパンボンド、メルトブロー等の不織布では、高融点の海成分と低融点或いは低軟化点の島成分とを組み合わせると、不織布の耐熱性や強度を低下させずに繊維間の融着性を大幅に改善することができる。
【００８２】
射出成形では、比較的高い流動性が必要であり、ＭＦＲとしては通常７０以下、好ましくは０．１以上６０以下、更に好ましくは０．２以上５５以下である。
【００８３】
シート、フィルムやボトル成形品においては、その厚みにもよるが、一般的に繊維における程には相分離の形状を小さくする必要はなく、樹脂組成物での少量成分の量は好ましくは高々４０重量％である。少量成分の量が４０重量％を超えると、成形時の破れが生じ易く生産性が低下し、且つフィルムの厚み斑や強度斑が顕著になり好ましくない。
【００８４】
混合樹脂の流動性については、シート、フィルム、ボトルにより最適値は各々異なる。ボトル成形では比較的流動性が小さくなるように樹脂組成を調整する必要がある。ボトル成形では樹脂組成物のＭＦＲとしては、通常１０以下、好ましくは７以下、更に好ましくは０．１〜５である。
【００８５】
又、シートやフィルムではその製造方式によって最適の流動性は異なり、Ｔダイ方式によるシート、フィルム製造ではポリマーの流動性は比較的小さくし、インフレーション方式でのフィルム製造では比較的流動性は大きくすることが好ましい。インフレーション方式での樹脂組成物のＭＦＲとしては、通常３０以下、好ましくは２５以下、更に好ましくは０．１〜２０である。インフレーション方式での樹脂組成物のηとしては、通常少なくとも2,000poise、好ましくは少なくとも3,000poise、更に好ましくは4,000 〜20,000poise であり、もちろんこの範囲以外でも条件設定によっては成形可能である。Ｔダイ法での樹脂組成物のＭＦＲとしては、通常３０以下、好ましくは２５以下、更に好ましくは０．１〜８である。Ｔダイ法での樹脂組成物のηとしては、通常少なくとも2,000poise、好ましくは少なくとも3,000poise、更に好ましくは4,000 〜50,000poise である。
【００８６】
Ｔダイ法により押し出し成形を行う場合、混合ポリマーにおいて、島成分のη１と海成分のη２との比（η１／η２）は、０．０１≦η１／η２≦１０、好ましくは０．０２≦η１／η２≦５である。
【００８７】
シート、フィルム中での相分離の大きさも余り大きくなると、不均一延伸による破れや厚み斑、或いは物性の低下が大きくなり好ましくない。シート、フィルム中での島成分の相分離の大きさをＤ１とし、シートやフィルムの厚みをＤとした場合、通常Ｄ１／Ｄの比は高々０．５、好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．２以下、特に好ましくは０．１以下である。
【００８８】
その他の成形体については、各種の混合比が可能であるが、生産性や品位、物性を考えると少量成分の比は、高々４５重量％が好ましい。又、異種ポリマーの混合による相分離のサイズは必ずしもなくす必要はないが、大きい場合は、生産性、操業性、品質、物性等に悪影響を及ぼす。又、融着が必要な成形体では多量成分として軟化点が低いもの（例えばＰＥ）が良く、柔軟性があって且つ表面硬度の高い耐熱性が要求される成形体では、多量成分として軟化点が高いもの（例えばＰＥＴ）が良い。
【００８９】
それぞれの成形品や材料について、用いる１種又は複数種のポリマーの種類や配合量に応じて、前記相溶化剤樹脂の種類を適宜選択し、前記相溶化剤樹脂の量を装置特性や生産性、目標とする品位、物性に応じて最適の範囲とする必要がある。
【００９０】
本発明によって、ＰＥＴ／ＰＥの良好な相溶化が得られるので、ＰＥＴボトルの回収において問題となるＰＥ製のふた除去に関して、ＰＥ製のふたを除去することなくＰＥＴボトルを回収することができる。これにより、回収工程の大幅な合理化や更なる廃棄物の増加を抑えることができ、工業的にも社会的にも大きな意義がある。
【００９１】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない（実施例１〜８、実施例１２、実施例１６〜３６、実施例３８〜３９は参考例である）。
【００９２】
実施例において使用した相溶化剤を以下に示す。
相溶化剤Ｉ：ビスオキサゾリン（三国製薬製）と無水マレイン酸変性ＰＥ（ユーメックス２０００、三洋化成製）の１：９．６（重量比）混合物
相溶化剤II：スチレンエチレンブタジエンスチレン共重合体（ＳＥＢＳ、旭化成工業製）
相溶化剤III ：エチレン（８８重量％）−グリシジルメタクリレート（１２重量％）共重合体
相溶化剤IV：ネオポリマー Ｌ−９０（新日本石油製）
相溶化剤Ｖ：エチレン系特殊共重合樹脂（エルバロイ、三井・デュポンポリケミカル製）
相溶化剤VI：エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー（ハイミラン1707Ｎａ、三井・デュポンポリケミカル製）と、エチレン（８８重量％）−グリシジルメタクリレート（１２重量％）共重合体との等重量混合物
相溶化剤VII ：酸変性型ポリエチレンワックス（ハイワックス２２０３Ａ、三井化学製）
相溶化剤VIII：エチレン（９４重量％）−グリシジルメタクリレート（６重量％）共重合体
相溶化剤IX：相溶化剤Ｉと、エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー（ハイミラン1707Ｎａ、三井・デュポンポリケミカル製）との等重量混合物
【００９３】
［実施例１］
実施例１において、使用済みＰＥＴとＰＥ製ガス管廃材を用いて再生プラスチック材料を作製した。
(1) 使用済みＰＥＴフレーク
回収されたＰＥＴボトルを水で洗浄して、粉砕機によりフレーク状に粉砕し、これを水で洗浄して、乾燥したもの（よのペットボトルリサイクル社製）を用いた。
(2) ＰＥ製ガス管廃材の再生ペレット
ＰＥ製ガス管の廃材を粉砕し、洗浄した後に、再ペレット化したもの（大阪樹脂工業製）を用いた。
【００９４】
使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）８０重量部、ＰＥ製ガス管の再生ペレット（大阪樹脂工業製）２０重量部、及び相溶化剤Ｉの５重量部を、２軸押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）を用いて溶融混練し、ストランド状に押し出し、チップを得た。
＜押出条件＞
温度設定：フィード ２６０℃、混練部 ２８０℃、ヘッド ２６０℃
回転数：６０ｒｐｍ
【００９５】
得られたチップを射出成形（射出成形機：日本製鋼所株式会社製、Ｎ１００ＢII、Ｌ／Ｄ＝２２）して、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準拠した試験片 幅１／２インチ×長さ８．５インチ×厚み１／８インチのもの(A) と、幅１／４インチ×長さ５インチ×厚み１／２インチのもの(B) を作製した（実施例１−１）。
＜射出成形条件＞
温度設定：フィード ２６０℃、ノズル ２８０℃、金型 ６０℃
射出圧力：３５〜４０ｋｇ／ｃｍ²
【００９６】
［実施例２〜６］
実施例２〜６では、表２に示す相溶化剤の種類及び配合量とした以外は、実施例１と同様にして２種の試験片をそれぞれ作製した。
【００９７】
（再生プラスチック材料の評価）
・引張特性の測定
得られた各試験片(A) につき、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて引張強度（ＭＰａ）、引張弾性率（ＭＰａ）及び引張伸び率（％）を測定した。チャック間距離：１１５ｍｍ、引張速度：５０ｍｍ／分、測定雰囲気：温度２３℃、相対湿度５０％
・アイゾット衝撃強度（ノッチ有り）の測定
得られた各試験片(B) につき、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じてアイゾット衝撃強度（Ｊ／ｍ）を測定した。ノッチ形状：４５°Ｖノッチ
【００９８】
［参照］
参照のために、上記使用済みＰＥＴフレーク、ＰＥ製ガス管の再生ペレットそれぞれ単独のものを、実施例１と同様にして、射出成形し２種の試験片を作製し、同様の測定を行った。これらの結果を表２にまとめて示す。
【００９９】
【表２】

【０１００】
表２より、実施例１〜６の再生材料は良好な物性値を有し、種々用途の材料として適用できる。
【０１０１】
［実施例７：マルチフィラメント］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）１００重量部及び相溶化剤Ｉの３重量部を、２軸押出機（株式会社テクノベル製、ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）を用いて、２８０℃にて常法にて溶融混練し、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）で水分率８０重量ｐｐｍまで乾燥した。乾燥後に、チップを溶融し、２４個の微細孔より冷却空気中に押し出し固化しながら、１０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取った。次いで９０℃で４倍延伸し、１５０℃で定長熱セットした後、７５ｄＴｅｘの連続繊維として巻き取った。その結果、紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、品質に優れた繊維が得られた。
【０１０２】
［参照］
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、紡糸時の単糸切れや延伸・熱処理ローラーへの巻きつきが多発した。
【０１０３】
［実施例８：モノフィラメント］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）及び相溶化剤ＩをＰＥＴ／相溶化剤Ｉ＝１００／５（重量部）の組成にてドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）を用いて、２８０℃で溶融混練し、水中にストランド状で押し出し・固化した後、３ｍｍ長にカットし、混合樹脂チップを得た。混合樹脂チップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）にて乾燥し、水分率を１００重量ｐｐｍとした。
【０１０４】
乾燥後のチップを１軸混練機にて２６０℃で溶融し、口金ノズル径１．２ｍｍ、孔数１８個の紡糸口金から真下に吐出し、空中を３０ｍｍ通過させた後、６０℃に調整した冷却浴に通し冷却・固化し、その後、９８℃の熱水中で６倍に一段延伸し、さらに２１０℃の空気中で１．２５倍に二段延伸して、直径０．２１ｍｍ（４８０ｄＴｅｘ）のモノフィラメントを得た。紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、品質に優れた繊維が得られた。
【０１０５】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、紡糸時の単糸切れや延伸・熱処理ローラーへの巻きつきが多発した。
【０１０６】
［実施例９：マルチフィラメント］
ＰＥ（ニポロンハード2500、東ソー製）６重量部、実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）９４重量部及び相溶化剤Ｉの１重量部を、２軸押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）を用いて、２８０℃にて常法にて溶融混練し、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）で水分率６０重量ｐｐｍまで乾燥した。乾燥後に、チップを溶融し、２４個の微細孔より冷却空気中に押し出し固化しながら、１０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取った。次いで８０℃で４倍延伸し、１５０℃で定長熱セットした後、７５ｄＴｅｘの連続繊維として巻き取った。このようにして、マルチフィラメントを作製した（実施例９−１）。
【０１０７】
相溶化剤の種類を表３に示すように相溶化剤III （実施例９−２）、又は相溶化剤VI（実施例９−３）に変更した以外は、実施例９−１と同様にしてマルチフィラメントをそれぞれ作製した。
【０１０８】
［実施例１０：マルチフィラメント］
表３に示すように、相溶化剤Ｉ（実施例１０−１）、相溶化剤III （実施例１０−２）、又は相溶化剤VI（実施例１０−３）の配合量を５重量部とした以外は、実施例９−１、９−２、９−３と同様にしてマルチフィラメントをそれぞれ作製した。
【０１０９】
［実施例１１：マルチフィラメント］
表３に示すように、ポリマーの配合量をＰＥ（ニポロンハード2500、東ソー製）２０重量部、実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）８０重量部とした以外は、実施例９−１、９−２、９−３と同様にしてマルチフィラメントをそれぞれ作製した。
【０１１０】
［比較例１、２］
表３に示すように、相溶化剤を配合しなかった以外は、実施例９−１、又は実施例１１−１と同様にしてマルチフィラメントをそれぞれ作製した。
【０１１１】
［比較例３］
ＰＥＴペレット（ダイヤナイトＰＡ−５００、三菱レイヨン製）のみを用いて、実施例９−１と同様にしてマルチフィラメントを作製した。
【０１１２】
（紡糸性）
実施例９−１〜３、実施例１０−１〜３、及び実施例１１−１〜３ではいずれも、紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく良好な紡糸性が得られた。一方、比較例１及び２では、紡糸時の単糸切れや延伸・熱処理ローラーへの巻きつきが多発した。比較例３では、紡糸性や延伸性は良好であったが、口金面に汚れが見られた。
【０１１３】
（マルチフィラメントの評価）
作製した各マルチフィラメントについて、引張強度（ｇ／ｄＴｅｘ）及び伸度（％）を測定した。実施例９−１〜３、実施例１０−１〜３、及び実施例１１−１〜３ではいずれも、強度、伸度に優れた繊維が得られた。
【０１１４】
また、各マルチフィラメントについて、次のようにして染色性を評価した。
マルチフィラメントを青色染色(Dianix ACE Blue, 3% owf) にて高圧染色し、Ｋ／Ｓ（６３０ｎｍ）の測定を実施した。染色性を次の基準で評価した。
○：Ｋ／Ｓが２５以上
△：Ｋ／Ｓが２０以上２５未満
×：Ｋ／Ｓが２０未満
【０１１５】
また、各マルチフィラメントについて、次のようにしてＫＳ／ＤＳ比を評価した。
ＫＳ：結節強度（ＭＰａ）
ＤＳ：引張強度（ＭＰａ）
引張速度：２０ｃｍ／ｍｉｎ
【０１１６】
（繊維表面の観察）
作製した各マルチフィラメントの繊維表面をＳＥＭ（走査電子顕微鏡）で観察した。代表例として実施例１１−１の繊維表面のＳＥＭ写真を図１に示す。図１に示すように、繊維を構成するＰＥＴ／ＰＥ成分の相分離による繊維長さ方向へ伸びた長い凹溝（ストリーク）が観察された。他の実施例の繊維の表面にも同様のストリークが観察された。このストリークのために、本発明の繊維はマイルドな光沢、ソフトな風合い、滑らかな肌触り、良好な染色性を有する。
【０１１７】
比較例３の繊維の表面をＳＥＭで観察した（図２）。図２に示すように、通常のＰＥＴ繊維の特徴である非常に平滑な繊維表面が観察された。平滑な表面により、このＰＥＴ繊維はぎらついた光沢、固くキシミ感の強い風合いを持つ。このような欠点を除くために、これまではＰＥＴ繊維の製造において、アルカリ減量処理によって繊維表面を多い場合は数10重量％も除去していたが、アルカリ減量処理は資源の無駄使いになるばかりか、排水への悪影響も大きく、資源的及び環境的に好ましいものではなかった。
【０１１８】
本発明の繊維は柔軟でソフトな風合いを有するので、アルカリ減量処理を行う必要がなく、あるいは行うとしても僅かな減量でよい。この意味でも、本発明繊維は環境にやさしい繊維であるといえる。
【０１１９】
以上の結果を表３に示す。
【０１２０】
【表３】

【０１２１】
［実施例１２：マルチフィラメント］
回収食品容器ＰＰ（ポリプロピレン）９５重量部、ＰＥＴ（ダイヤナイトＰＡ−５００、三菱レイヨン製）５重量部及び相溶化剤III の５重量部を、２軸押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）を用いて、２８０℃にて常法にて溶融混練し、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）にて乾燥し、水分率を３０重量ｐｐｍとした。乾燥後に、チップを溶融し、２４個の微細孔より冷却空気中に押し出し固化しながら、１０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取った。次いで７５℃で３倍延伸し、１３０℃で定長熱セットした後、７５ｄＴｅｘの連続繊維として巻き取った。紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、品質に優れた繊維が得られた。
【０１２２】
ここで用いた回収食品容器ＰＰは、回収されたＰＰ製食品容器を水で洗浄して、粉砕機によりフレーク状に粉砕し、再ペレット化したものである。
【０１２３】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、紡糸時の単糸切れや延伸・熱処理ローラーへの巻きつきが多発した。
【０１２４】
［実施例１３：モノフィラメント］
ここでは、使用済みＰＥＴと使用済みＰＥを用いて再生樹脂からモノフィラメントを作製した。
(1) 使用済みＰＥＴフレーク（実施例１と同様）
回収されたＰＥＴボトルを水で洗浄して、粉砕機によりフレーク状に粉砕し、これを水で洗浄して、乾燥したもの（よのペットボトルリサイクル社製）を用いた。
(2) 使用済みＰＥの再生ペレット
回収されたＰＥ容器を水で洗浄して、粉砕機によりフレーク状に粉砕した。これを水で洗浄して、乾燥し、再ペレット化を行い、再生ペレットを得た。
【０１２５】
使用済みＰＥＴフレーク、ＰＥ再生ペレットと共に相溶化剤ＩをＰＥＴ／ＰＥ／相溶化剤Ｉ＝９０／１０／５（重量部）の組成にてドライブレンドし、実施例１で用いたのと同じ２軸混練機を用いて、２８０℃で溶融混練し、水中にストランド状で押し出し・固化した後、３ｍｍ長にカットし、混合樹脂チップを得た。混合チップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）にて乾燥し、水分率を１５０重量ｐｐｍとした。
【０１２６】
乾燥後のチップを１軸混練機にて２６０℃で溶融し、口金ノズル径１．２ｍｍ、孔数１８個の紡糸口金から真下に吐出し、空中を３０ｍｍ通過させた後、６０℃に調整した冷却浴に通し冷却・固化し、その後、９８℃の熱水中で６倍に一段延伸、さらに２１０℃の空気中で１．２５倍に二段延伸して、モノフィラメントを得た。紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、品質に優れた繊維が得られた（実施例１３−１）。
【０１２７】
ブレンド配合量をＰＥＴ／ＰＥ／相溶化剤Ｉ＝８０／２０／１（重量部）に変更した以外は、実施例１３−１と同様にしてモノフィラメントを作製したところ、紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、品質に優れた繊維が得られた（実施例１３−２）。
【０１２８】
相溶化剤を相溶化剤III （実施例１３−３）又は相溶化剤Ｖ（実施例１３−４）にそれぞれ変更した以外は、実施例１３−１と同様にしてモノフィラメントを作製したところ、紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、品質に優れた繊維が得られた。
【０１２９】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、紡糸時の単糸切れや延伸・熱処理ローラーへの巻きつきが多発した。
【０１３０】
［実施例１４：スパンボンド］
実施例１３−１と同様にして、使用済みＰＥＴフレーク、ＰＥ再生ペレット及び相溶化剤ＩをＰＥＴ／ＰＥ／相溶化剤Ｉ＝９０／１０／５（重量部）の組成にてドライブレンドし、混合樹脂チップを得た。混合チップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）にて乾燥し、水分率を７０重量ｐｐｍとした。
【０１３１】
乾燥チップを溶融し０．３５ｍｍの孔径の孔を２０００個有する口金から、冷却空気中に押し出し冷却し、３６００ｍ／ｍｉｎの速度を有する空気エジェクターを通じて延伸し、前方方向に進むネットコンベア上に吹き付けた。吹き付けられた繊維は互いに弱く融着し、ソフトな風合いを有するウェブが得られた。コンベアに運ばれて、次に、１３０℃に保持された金属製のエンボスローラー（圧着面積率：１９％）と常温に保持されたフラットローラー間で加圧され、部分的に加圧・加熱融着し強度に優れた３０ｇ／ｍ² 目付のスパンボンド不織布を得た。得られた不織布は単糸デニールが０．９ｄＴｅｘよりなり、ソフトな風合いと適度の伸度と十分な強度を有した（実施例１４−１）。
【０１３２】
相溶化剤の種類を相溶化剤III （実施例１４−２）、又は相溶化剤Ｖ（実施例１４−３）に変更した以外は、実施例１４−１と同様にしてスパンボンド不織布をそれぞれ作製した。得られた不織布はいずれも、単糸デニールが０．９ｄＴｅｘよりなり、ソフトな風合いと適度の伸度と十分な強度を有した。
【０１３３】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、紡糸時の単糸切れが多発し、非常に毛羽とムラの多い品位の悪いウェブが得られ、実用性は非常に低いものであった。
【０１３４】
［実施例１５：フラットヤーン］
ＰＥ（ニポロンハード2500、東ソー製）５重量部、実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）９５重量部及び相溶化剤Ｉの５重量部を、２軸押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）を用いて、２８０℃にて常法にて溶融混練し、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）で水分率８０重量ｐｐｍまで乾燥した。得られた混合樹脂チップ（水分率８０重量ｐｐｍ）を使用し、通常使用される公知の環状口金を有する溶融押し出し機より、外部及び内部からエアーを吹きつけ、冷却とバルーニングを行い押し出し成型した。押し出された筒状のシートは、シート状に畳まれて、次いで幅５ｍｍにカットされ、次いで７０℃に保持されたホットプレート上に接触しながら定長で余熱され、次いで８０℃のホットプレート上で３．５倍に延伸した。次いで、１６０℃に保持されたホットプレート上で２％収縮させながら、熱固定後、所定のパーンに巻き取り、フラットヤーンを得た（実施例１５−１）。
【０１３５】
相溶化剤の種類を相溶化剤III （実施例１５−２）、又は相溶化剤Ｖ（実施例１５−３）に変更した以外は、実施例１５−１と同様にしてフラットヤーンをそれぞれ作製した。
【０１３６】
ＰＥＴのみから得られるフラットヤーンは延伸倍率が大きい場合、ＰＥＴの過剰配向により比較的もろく縦方向に割け易いものであるが、本実施例１５−１〜３で得られたフラットヤーンは、ＰＥＴ成分中に分散したＰＥ成分によりもろさが改善され割け難くなっており、使用における耐久性も向上した。
【０１３７】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、口金からの均一な押し出しができず、かなり円周方向や流れ方向に樹脂ムラが見られた。そのために、エアーにより膨らませることも十分にできず、又延伸の不均一性や途中での破断が生じ、生産性や品位、品質に劣るものであった。
【０１３８】
［実施例１６：管状押し出し成形体］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
使用済みＰＥＴフレーク１００重量部、相溶化剤VIの１０重量部、及び着色剤としてブラックＰＢＦ−６４０（ＬＤＰＥベース、レジノカラー工業株式会社製）１重量部を、２軸混練機にて２９０℃で溶融混練後、ストランド状に押し出し・固化し、３ｍｍ長に切断して着色チップを得た。得られたチップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）にて水分率２００重量ｐｐｍまで乾燥した後、内径２５ｍｍの１軸混練機にて溶融し、外径２５ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの円形口金から水中に押し出して連続パイプを得た。スムースで均一な外観を有するパイプが得られた（実施例１６−１）。
【０１３９】
相溶化剤VIの配合量を５重量部に変更した以外は、実施例１６−１と同様にして連続パイプを作製したところ、スムースで均一な外観を有するパイプが得られた（実施例１６−２）。
【０１４０】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、相分離による不均一さのために、やや凹凸のある外観になり、又ハンマーでの打撃で簡単に破損した等、物性的にも不十分であった。
【０１４１】
［実施例１７：管状押し出し成形体］
ここでは、実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）とＰＥ製ガス管の再生ペレット（大阪樹脂工業製）を用いて再生樹脂成形体を作製した。
【０１４２】
使用済みＰＥＴフレーク６０重量部、ＰＥ製ガス管の再生ペレット４０重量部、相溶化剤Ｉの１５重量部、及び着色剤としてブラックＰＢＦ−６４０（ＬＤＰＥベース、レジノカラー工業株式会社製）１重量部を、２軸混練機にて２９０℃で溶融混練後、ストランド状に押し出し・固化し、３ｍｍ長に切断して着色チップを得た。得られたチップを１２０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）にて乾燥し、水分率を２００重量ｐｐｍとした。その後、チップを内径２５ｍｍの１軸混練機にて溶融し、外径２５ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの円形口金から水中に押し出して連続パイプを得た。スムースで均一な外観を有するパイプが得られた。
【０１４３】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、相分離による不均一さのために、やや凹凸のある外観になり、又ハンマーでの打撃で簡単に破損した等、物性的にも不十分であった。
【０１４４】
［実施例１８：鋼板ラミネート成形体］
この実施例では、表面にウレタン系プライマーが予め塗工されている厚さ０．３５ｍｍの溶融亜鉛メッキ鋼板を基板として用いた。実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）とＰＥ製ガス管の再生ペレット（大阪樹脂工業製）を用いた。
【０１４５】
使用済みＰＥＴ／ＰＥ製ガス管の再生ペレット／相溶化剤IX＝８５／１５／５（重量部）の混合チップに、青色の顔料（長瀬産業製、CROMOPHTAL（Blue 4GNP ））を１重量部添加し、内径２５ｍｍの１軸押し出し機にて２９０℃で溶融混練し、スリット幅０．２ｍｍで横幅５０ｃｍのＴダイより押し出し、基板までのエアーギャップを適切に調整しながら、基板のプライマー面上にラミネートし、続いてプレスローラーでプレス・冷却し、鋼板／樹脂ラミネート化粧板を得た。ラミネートされた樹脂層の厚さは約０．１７ｍｍで光沢に優れた均一な外観を呈した。又、接着（密着）の強さを評価するために、ＪＩＳ Ｋ５４００（碁盤目テープ剥離テスト）を実施したが全く問題はなかった。又、ＪＩＳ Ｚ２２０４の曲げテストを実施したが、ｔ＝３ｍｍ迄はひび割れは見られず良好な性能を有した。
【０１４６】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作を行ったが、得られたラミネート成形体は、表面のくすんだ光沢や微少な凹凸が見られ品位が低いものであった。
【０１４７】
［実施例１９：フィルム成形体］
この実施例では、実施例１で用いたのと同じＰＥ製ガス管の再生ペレット（大阪樹脂工業製）を用いた。回収ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）は、回収されたＰＢＴ製ケース成形品を水で洗浄した後、粉砕機により粉砕し、再ペレット化したものである。
【０１４８】
回収ＰＢＴ／ＰＥ製ガス管の再生ペレット／相溶化剤VI＝８５／１５／５（重量部）の混合チップを、内径２５ｍｍの１軸押し出し機にて２９０℃で溶融混練し、スリット幅０．２ｍｍで横幅５０ｃｍのＴダイより押し出し、プレスローラーでプレス・冷却し、フィルム成形体を得た。得られたフィルムの厚さは約０．１５ｍｍで光沢に優れた均一な外観を呈した。
【０１４９】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作でフィルム成形体を得たが、得られたフィルム成形体は、表面のくすんだ光沢や微少な凹凸が見られ品位が低いものであった。
【０１５０】
［実施例２０：フィルム成形体］
この実施例では、回収された医療用のナイロンＰＥ積層フィルム（ナイロン：ＰＥ＝７５：２５）を用いた。医療用の回収ナイロンＰＥ積層フィルムとしては、回収された医療用のナイロンＰＥ積層フィルムを水で洗浄した後、粉砕機により粉砕したものを使用した。
【０１５１】
回収ナイロンＰＥ積層フィルム／相溶化剤Ｖ＝１００／５（重量部）の混合チップを、内径２５ｍｍの１軸押し出し機にて２９０℃で溶融混練し、スリット幅０．２ｍｍで横幅５０ｃｍのＴダイより押し出し、プレスローラーでプレス・冷却し、フィルム成形体を得た。得られたフィルムは光沢に優れた均一な外観を呈した。
【０１５２】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作でフィルム成形体を得ようと試みたが、フィルムを得ることができなかった。
【０１５３】
［実施例２１：フィルム成形体］
この実施例では、実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴ、実施例１２で用いたのと同じ回収食品容器ＰＰを用いた。
【０１５４】
使用済みＰＥＴ／回収食品容器ＰＰ／相溶化剤IX＝８５／１５／５（重量部）の混合チップを、内径２５ｍｍの１軸押し出し機にて２９０℃で溶融混練し、スリット幅０．２ｍｍで横幅５０ｃｍのＴダイより押し出し、プレスローラーでプレス・冷却し、フィルム成形体を得た。得られたフィルムは、厚さ約０．１５ｍｍで光沢に優れた均一な外観を呈した。
【０１５５】
一方、比較のために、相溶化剤を配合しなかった以外は上記と同様の操作でフィルム成形体を得たが、得られたフィルム成形体は、表面のくすんだ光沢や微少な凹凸が見られ品位が低いものであった。
【０１５６】
［実施例２２〜２５、比較例４〜７：インフレーションフィルム］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
これらの実施例及び比較例において、使用済みＰＥＴフレーク、ＰＥ（ニポロン−Ｌ ＦＳ１５０、東ソー製）及び相溶化剤を表４に示す配合重量比で各々ドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップをそれぞれ得た。該各チップを脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）にて乾燥し、水分率を１００重量ｐｐｍ以下とした。
【０１５７】
該各乾燥チップを用いて常法通りインフレーションフィルムをそれぞれ作製した。先ず、チップを各チップの溶融に適した温度勾配を有する単軸混練機にて溶融混練し、直径８５ｍｍの円形ダイスより押し出した。内圧の調整によりＢＵＲ（ブロー比）を変化させた。また、フィルム厚みは押し出し量を調整し２５μｍとした。このようにして、インフレーションフィルムをそれぞれ作製した。
【０１５８】
結果を表４に示す。実施例ではいずれも、製膜状態が良く、得られたフィルムも良好であった。溶融粘度η(poise) は、東洋精機社製キャピログラフ１Ｂ（毛管サイズ：Ｌ＝１０ｍｍ、Ｄ＝０．５ｍｍ）を用いて、２８０℃、剪断速度１００(1/sec) で測定した値である。比較例４の使用済みＰＥＴのみでは製膜温度での溶融粘度が十分でなく、フィルムの持ち上げブローができなかった。実施例２２〜２５では、相溶化剤を用いて使用済みＰＥＴにＰＥをブレンドし、アロイ化することによって溶融粘度が増大し、フィルムの立ち上げやブロー延伸が均一かつ良好に達成された。
【０１５９】
表４において、製膜状態についての記号は以下の通りである。
○：ブロー性良好。
△：ブロー性不良。
×：フィルムの持ち上げができなかった。
【０１６０】
表４において、フィルム状態についての記号は以下の通りである。
○：やや不透明ではあるが、ソフトで腰があり、且つスムーズな感触である。
△：製膜は可能であったが、ところどころに異物が見られる。
×：製膜不良。
【０１６１】
【表４】

【０１６２】
（フィルムの評価）
作製した各インフレーションフィルムについて、ヒートシール強度、水に対する接触角、表面性を次のように評価した。結果を表４にまとめて示す。
【０１６３】
１．ヒートシール強度
得られた各フィルムから１０ｍｍ×１００ｍｍの短冊状試験片２枚を切り出した。２枚の短冊状試験片を重ね合わせ、一方端からの距離１０ｍｍの部分を直線状に卓上バキュームシーラー（サランラップ販売株式会社製、卓上密封包装機）で融着した。その後、融着されていない他方端同士を、引張試験機を用いて引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張り、融着部の破断荷重（ｋＮ）を測定した。
【０１６４】
表４に示すように、本発明のフィルムはいずれも、比較例４のＰＥＴ単独フィルムに比べてヒートシール強度が優れていることが確認され、従って、袋状物に好適なフィルムであった。
【０１６５】
従来より、ＰＥＴを原材料とするフィルムはヒートシール強度が弱いという問題点があった。本発明において、ＰＥＴに対してヒートシール性に優れる１種又は複数種のＰＥＴ以外の他の樹脂（本実施例ではＰＥ）と相溶化剤とを任意の割合で混合し、この混合樹脂材料をフィルム化することにより、この問題点が解決された。
【０１６６】
２．接触角
得られた各フィルムについて、水に対する接触角を測定した。表４に示すように、本発明のフィルムいずれについても、ＰＥＴフィルムに比べて高い接触角が得られた。
【０１６７】
ＰＥＴを原材料とするフィルムは水に対する接触角が小さく、親水的である。しかしながら、本発明において、ＰＥＴに対して疎水的な１種又は複数種のＰＥＴ以外の他の樹脂（本実施例ではＰＥ）と相溶化剤とを任意の割合で混合し、この混合樹脂材料をフィルム化することにより、接触角の高いフィルムが得られた。
【０１６８】
３．表面性
フィルム表面の性状は用途によって最適化することが好ましい。例えば、ゴミ袋、ショッピング袋等の薄地の袋物の用途では、製造段階の操作性や梱包・保管時の安定性の観点から、また光沢や外観、滑り性、開口性、印刷性等の観点から、フィルムは表面凹凸をある程度有することが好ましい。
【０１６９】
例えば、この用途において、フィルムは表面１ｍｍ² 当たりに、幅１〜１０μｍで高さ０．５〜５μｍの凸状を少なくとも1,000 個、好ましくは2,000 〜8,000 個、更に好ましくは3,000 〜5,000 個有するとよい。この程度の表面凸状によって、スムーズな滑り性を有し且つ多数重ねた時には安定した形状を保ち、又使用時の操作性に優れるという利点が得られる。もちろん、この範囲の表面凸状数でなくても使用は可能である。凸状高さは０．５μｍより低いと効果が少なく、また５μｍより高いとフィルムの強度等の物性が低下し易い。
【０１７０】
従来のＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）製フィルムでは、アンチブロッキング剤を配合することによって、製造段階の操作性や梱包・保管時の安定性等を確保していた。そのために経時的にアンチブロッキング剤の表面への移動（マイグレーション）が生じ、フィルム表面の汚れやヘイズの原因となっていた。また、アンチブロッキング剤の脱落により、ブロッキングが生じやすくなり取扱い上での注意を要した。
【０１７１】
本発明では、１種又は複数種の樹脂と相溶化剤との適切な組み合わせによりフィルム表面の凹凸を制御することができ、すなわち、フィルム表面の凹凸という物理的な効果によってフィルムにアンチブロッキング性を付与することができる。そのため、フィルム表面のアンチブロッキング剤による汚染がなく衛生的であり、且つアンチブロッキング性が半永久的に維持できる。凸状部分は、フィルム成形温度を低くすることにより生じやすくなるが、成形温度を低くし過ぎるとフィルム強度等が低下しやすい。そのため、フィルム成形時の溶融混練温度は２２０〜２８０℃が好ましく、例えば、ＰＥリッチフィルムの場合には、アンチブロッキング性を高めるには２２５〜２６５℃が好ましい。なお、フィルムの表面の凹凸はＳＥＭ（走査電子顕微鏡）、レーザー顕微鏡、ＡＦＭ（原子力間顕微鏡）、触針式表面粗さ計等を用いて評価できる。
【０１７２】
得られた各フィルム表面１ｍｍ² 当たりの凸状の個数を以下のようにして求めた。フィルム表面の５か所を任意に選び、レーザー顕微鏡を用いて、フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向それぞれについて、長さ５０μｍの範囲における高さ０．５〜５μｍの凸状の個数をカウントした。ＭＤ方向、ＴＤ方向それぞれにおける凸状個数の平均値を求めた。ＭＤ方向及びＴＤ方向それぞれの平均凸状個数を掛け合わせることによって、フィルム表面１ｍｍ² 当たりの個数を算出した。
【０１７３】
表４に示すように、本発明のフィルムはいずれも、適度な表面の凸状個数を有し、アンチブロッキング性に優れていた。なお、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）のみから成形されたアンチブロッキング剤入りの市販のポリエチレンフィルムについて、同様の測定を行うと、フィルム表面１ｍｍ² 当たりの凸状個数は、４６００個であった。
【０１７４】
［実施例２６：フィルム成形体の耐アルカリ性］
ＰＥＴを原材料とするフィルムは耐アルカリ性が弱いという問題点がある。しかしながら、本発明において、ＰＥＴに対して耐薬品性に優れる１種又は複数種のＰＥＴ以外の他の樹脂（例えばＰＥ）と相溶化剤とを任意の割合で混合し、この混合樹脂材料をフィルム化すると、耐アルカリ性に優れたフィルムが得られる。
【０１７５】
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク、及びＰＥ（ニポロン−ＬＦＳ１５０、東ソー製）を用いた。
【０１７６】
使用済みＰＥＴ／ＰＥ／相溶化剤III ＝７０／３０／３、５０／５０／１０、又は２５／７５／３（重量部）の混合チップをそれぞれ、内径２５ｍｍの１軸押し出し機にて２９０℃で溶融混練し、スリット幅０．２ｍｍで横幅５０ｃｍのＴダイより押し出し、プレスローラーでプレス・冷却し、３種のフィルム成形体を得た。得られた各フィルムを４重量％の水酸化ナトリウム水溶液に２３℃で１時間浸漬した。いずれのフィルムにも異常は見られなかった。
【０１７７】
また、相溶化剤の種類を相溶化剤Ｖ又は相溶化剤VIに変更した以外は、上記と同様にして６種のフィルム成形体をそれぞれ作製した。得られた各フィルムを４重量％の水酸化ナトリウム水溶液に２３℃で１時間浸漬した。いずれのフィルムにも異常は見られなかった。
【０１７８】
一方、比較のために、ＰＥＴペレット（ダイヤナイトＰＡ−５００、三菱レイヨン製）のみから上記と同様の操作でフィルム成形体を得た。ＰＥＴフィルムを４重量％の水酸化ナトリウム水溶液に２３℃で１時間浸漬したところ、亀裂が生じた。
【０１７９】
［実施例２７：射出成形品］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
使用済みＰＥＴフレーク１００重量部及び相溶化剤Ｉの３重量部を、２軸押出機（株式会社テクノベル製、ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）を用いて、２８０℃にて常法にて溶融混練し、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。得られたチップを実施例１と同じ条件で射出成形して、射出成形品を得た。得られた成形品は、相溶化剤を用いず使用済みＰＥＴフレークのみから得られた成形品に比べて、引張強度、伸びが向上した。
【０１８０】
［実施例２８〜３０：繊維強化した射出成形品］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク、及びＰＥ製ガス管の再生ペレットを用いた。
これらの実施例において、使用済みＰＥＴフレーク、ＰＥ製ガス管の再生ペレット、ガラス繊維（ＰＥＴ ＰＢＴ用、１３μｍ径、日東紡製）、及び相溶化剤を表５に示す配合重量比で各々ドライブレンドし、２軸混練機（株式会社テクノベル製、ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップをそれぞれ得た。該各チップを除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥した。
【０１８１】
該各乾燥チップを用いてＪＩＳ Ｋ−７０５４に準拠した射出成形試験片を作製した。得られた各試験片につき、ＪＩＳ Ｋ−７０５４に準じて引張強度（ＭＰａ）、曲げ弾性率（ＭＰａ）及び伸び（％）を測定した。結果を表５に示す。いずれの試験片も、優れた物性値を示した。
【０１８２】
【表５】

【０１８３】
［実施例３１：木粉配合した射出成形品］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
南洋材ベニヤ板の表面研磨くず木粉をふるいにかけ、１４〜１００メッシュの繊維長の木粉が７０重量％であり、１００メッシュ以上の繊維長の木粉が３０重量％である混合物を得た。この木粉混合物を予備乾燥し、水分率を２重量％に調整した。この木粉混合物５５重量部、ＰＥ樹脂（ＪＰＯ社製、ＡＥ０８９Ｌ）８重量部、使用済みＰＥＴフレーク３２重量部、相溶化剤Ｉの０．５重量部、シリカ５重量部及び硫酸バリウム５重量部を混合し、スーパーミキサーに一括投入して高速撹拌した。この混合物を、二軸押出機を用いて加熱混練し、ペレット化した。得られたペレットを、熱風循環式オーブンを用いて水分率０. ３重量％に乾燥し、射出成形機及び試験型を用いて、射出成形を行った。なお、射出温度は２８０℃に設定した。成形した試験片のうち、５ショット目、１０ショット目、１５ショット目、２０ショット目及び２５ショット目の５本を抜き取り、引張試験及び曲げ試験を行い、５本の試験片の平均値を求めた。引張強度は３７ＭＰａ、曲げ強度は８１ＭＰａ、曲げ弾性率は６１７０ＭＰａであった。
【０１８４】
［実施例３２：木粉配合した射出成形品］
ＰＥ樹脂（ＪＰＯ社製、ＡＥ０８９Ｌ）８重量部の代わりに、実施例１で用いたのと同じＰＥ製ガス管の再生ペレット８重量部を用いた以外は、実施例３１と同じ操作を繰り返した。引張強度は３３ＭＰａ、曲げ強度は７１ＭＰａ、曲げ弾性率は６４５０ＭＰａであった。
【０１８５】
［実施例３３：マスターバッチ法及びコンパウンド法］
（マスターバッチ法）
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを、再ペレット化した使用済みＰＥＴチップを用いた。
ＰＥ（Ｔ２４０Ｅ、東ソー製）３０重量部及び相溶化剤Ｉの３重量部をドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、マスターチップを得た。使用済みＰＥＴチップ７０重量部と該マスターチップ３３重量部をドライブレンドし、除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥し、ＪＩＳ Ｋ−７０５４に準拠した射出成形試験片を作製した。このようにして試験片No．M-1 を得た。
【０１８６】
また、マスターチップの配合をＰＥ／相溶化剤Ｉ＝７５／３重量部に変えて、使用済みＰＥＴフレーク２５重量部と該マスターチップ７８重量部をドライブレンドした以外は、上記と同様にして、射出成形試験片を作製した。このようにして試験片No. M-2 を得た。
【０１８７】
相溶化剤の種類を表６に示すように相溶化剤II、III 、Ｖ、又はVIに変更した以外は、上記と同様にして試験片No. M-3 〜No. M-10をそれぞれ作製した。
【０１８８】
（コンパウンド法）
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
使用済みＰＥＴフレーク、ＰＥ（Ｔ２４０Ｅ、東ソー製）及び相溶化剤を表６に示す配合重量比で各々ドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップをそれぞれ得た。該各チップを除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥し、ＪＩＳ Ｋ−７０５４に準拠した射出成形試験片No. C-1 〜No. C-10をそれぞれ作製した。
【０１８９】
得られた各試験片につき、ＪＩＳ Ｋ−７０５４に準じて引張強度（ＭＰａ）を測定した。結果を表６に示す。同一の配合組成であれば、マスターバッチ法及びコンパウンド法いずれによる試験片も、同様の物性値を示した。
【０１９０】
【表６】

【０１９１】
［実施例３４：マスターバッチ法によるインフレーションフィルム］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
使用済みＰＥＴフレーク７０重量部、ＰＥ（Ｔ２４０Ｅ、東ソー製）３０重量部及び相溶化剤Ｉの３重量部をドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥した。得られた乾燥チップ１００重量部に使用済みＰＥＴフレーク５０重量部を乾燥雰囲気下でドライブレンドし、常法通りインフレーションフィルムを作製した。先ず、チップを各チップの溶融に適した温度勾配を有する単軸混練機にて溶融混練し、直径８５ｍｍの円形ダイスより押し出した。内圧の調整によりＢＵＲ（ブロー比）を変化させた。また、フィルム厚みは押し出し量を調整し２５μｍとした。製膜状態が良く、得られたフィルムも良好であった。
【０１９２】
［実施例３５：マスターバッチ法によるインフレーションフィルム］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
使用済みＰＥＴフレーク３０重量部、ＰＥ（Ｔ２４０Ｅ、東ソー製）７０重量部及び相溶化剤Ｉの５重量部をドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥した。得られた乾燥チップ１００重量部にＰＥ（Ｔ２４０Ｅ、東ソー製）５０重量部を乾燥雰囲気下でドライブレンドし、常法通りインフレーションフィルムを作製した。先ず、チップを各チップの溶融に適した温度勾配を有する単軸混練機にて溶融混練し、直径８５ｍｍの円形ダイスより押し出した。内圧の調整によりＢＵＲ（ブロー比）を変化させた。また、フィルム厚みは押し出し量を調整し２５μｍとした。製膜状態が良く、得られたフィルムも良好であった（実施例３５−１）。
【０１９３】
相溶化剤の種類を相溶化剤III （実施例３５−２）、又は相溶化剤VI（実施例３５−３）に変更した以外は、実施例３５−１と同様にしてインフレーションフィルムをそれぞれ作製した。いずれも製膜状態が良く、得られたフィルムも良好であった。
【０１９４】
［実施例３６：マスターバッチ法によるインフレーションフィルム］
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレークを用いた。
使用済みＰＥＴフレーク５０重量部、ＰＥ（Ｔ２４０Ｅ、東ソー製）５０重量部及び相溶化剤Ｉの１０重量部をドライブレンドし、２軸混練機（株式会社テクノベル製、ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥した。得られた乾燥チップ１００重量部にＰＥ（Ｔ２４０Ｅ、東ソー製）１００重量部を乾燥雰囲気下でドライブレンドし、常法通りインフレーションフィルムを作製した。先ず、チップを各チップの溶融に適した温度勾配を有する単軸混練機にて溶融混練し、直径８５ｍｍの円形ダイスより押し出した。内圧の調整によりＢＵＲ（ブロー比）を変化させた。また、フィルム厚みは押し出し量を調整し４８μｍとした。製膜状態が良く、得られたフィルムも外観良好であり、アンチブロッキング剤を用いなくても、フィルムの滑り性も良好であった（実施例３６−１）。
【０１９５】
相溶化剤の種類を相溶化剤III （実施例３６−２）、又は相溶化剤VI（実施例３６−３）に変更した以外は、実施例３６−１と同様にしてインフレーションフィルムをそれぞれ作製した。いずれも製膜状態が良く、得られたフィルムも外観良好であり、アンチブロッキング剤を用いなくても、フィルムの滑り性も良好であった。
【０１９６】
［実施例３７：マスターバッチ法及びコンパウンド法によるマルチフィラメント］
使用済みＰＥＴを用いて、同一配合組成（ＰＥＴ／ＰＥ／相溶化剤＝９０／１０／１）の材料から、マスターバッチ法及びコンパウンド法によってそれぞれマルチフィラメントを作製した。
【０１９７】
（マスターバッチ法）
ＰＥ（ニポロンハード2500、東ソー製）１００重量部及び相溶化剤Ｉの１０重量部をドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）にて２００℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥し、その後、さらに１１０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）で水分率８０重量ｐｐｍまで乾燥した。得られた乾燥チップ１１重量部に実施例３３で用いたのと同じ使用済みＰＥＴチップ９０重量部を乾燥雰囲気下でドライブレンドし、乾燥後に、２４個の微細孔より冷却空気中に押し出し固化しながら、１０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取った。次いで８５℃で４倍延伸し、１５０℃で定長熱セットした後、７５ｄＴｅｘの連続繊維として巻き取った。このようにして、マルチフィラメントを作製した（実施例３７−１）。
【０１９８】
（コンパウンド法）
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク１００重量部、ＰＥ（ニポロンハード2500、東ソー製）１０重量部及び相溶化剤Ｉの１重量部をドライブレンドし、２軸混練機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）にて２６０℃で混練し、その後、約３ｍｍの直径で水中に押し出し・固化し、次いで３ｍｍ長に切断し、混合樹脂チップを得た。該チップを除湿乾燥機でチップ中の水分率が１５０重量ｐｐｍ以下になるまで乾燥し、その後、さらに１１０℃の脱湿乾燥空気（露点：−３５℃）で水分率８０重量ｐｐｍまで乾燥した。乾燥後に、チップを溶融し、２４個の微細孔より冷却空気中に押し出し固化しながら、１０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取った。次いで８５℃で４倍延伸し、１５０℃で定長熱セットした後、７５ｄＴｅｘの連続繊維として巻き取った。このようにして、マルチフィラメントを作製した（実施例３７−２）。
【０１９９】
上記実施例３７−１、３７−２のいずれにおいても、実施例７の［参照］で用いた使用済みＰＥＴに比べて、溶融時の粘度が向上し、紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく良好な紡糸性が得られ、強度及び伸度に優れた繊維が得られた。実施例３７−１では、引張強度３．４３ｇ／ｄＴｅｘ、伸度５６．８％であった。実施例３７−２では、引張強度３．６５ｇ／ｄＴｅｘ、伸度５５．０％であった。
【０２００】
相溶化剤を相溶化剤III （実施例３７−３）又は相溶化剤Ｖ（実施例３７−４）にそれぞれ変更した以外は、実施例３７−１と同様にしてマルチフィラメントを作製したところ、紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、良好な紡糸性が得られた。
【０２０１】
また、相溶化剤を相溶化剤III （実施例３７−５）又は相溶化剤Ｖ（実施例３７−６）にそれぞれ変更した以外は、実施例３７−２と同様にしてマルチフィラメントを作製したところ、紡糸時の糸切れや延伸時の延伸斑もなく、良好な紡糸性が得られた。
【０２０２】
［実施例３８：種々のポリマーからの再生プラスチック材料］
この実施例では、種々のポリマーからの再生プラスチック材料を作製した。用いたポリマー材料は、次の通りである。
【０２０３】
(1) 使用済みＰＥＴフレーク
実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）を用いた。
(2) ＰＥ製ガス管廃材の再生ペレット
実施例１で用いたのと同じＰＥ製ガス管廃材の再生ペレット（大阪樹脂工業製）を用いた。
(3) ＰＰ製食品容器の再生ペレット
実施例１３で用いたのと同じ回収されたＰＰ製食品容器の再生ペレットを用いた。
(4) 使用済みＰＡ（ポリアミド）
回収されたナイロン製の食品包装用フィルムを水で洗浄して、粉砕機により粉砕したものを用いた。
(5) 使用済みＰＳ（ポリスチレン）の再生ペレット
回収されたポリスチレン製の飲料用コップを減容処理した後に水で洗浄して、粉砕機により粉砕し、これを再ペレット化したものを用いた。
(6) 使用済みＰＣ（ポリカーボネート）の再生ペレット
回収されたポリカーボネート製の屋外用透明シートを水で洗浄して、粉砕機により粉砕し、これを再ペレット化したものを用いた。
【０２０４】
この実施例において、表７に示す配合重量比で複数のポリマー材料及び相溶化剤を、実施例１と同様にして、２軸押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３０）を用いて２８０℃にて溶融混練し、ストランド状に押し出し、チップを得て、得られたチップを射出成形（射出成形機：日本製鋼所株式会社製、Ｎ１００ＢII、Ｌ／Ｄ＝２２）して、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準拠した試験片(A) をそれぞれ作製した。得られた各試験片No. 38-1〜No. 38-11 について、実施例１と同様にして、引張強度（ＭＰａ）、引張伸び率（％）を測定した。
【０２０５】
また、比較のために、相溶化剤を含まない試験片(A) No. 38-R-1〜No. 38-R-3を作製し、同様にして、引張強度（ＭＰａ）、引張伸び率（％）を測定した。以上の結果を表７に示す。
【０２０６】
【表７】

【０２０７】
表７より、実施例の再生材料は良好な物性値を有し、種々用途の材料として適用できる。
【０２０８】
［実施例３９：難燃性］
この実施例では、実施例１で用いたのと同じ使用済みＰＥＴフレーク（よのペットボトルリサイクル社製）とＰＥ製ガス管の再生ペレット（大阪樹脂工業製）を用いて難燃性再生樹脂成形体を作製した。使用した難燃剤は、水酸化マグネシウム（協和化学製、キスマ５Ａ）、膨張黒鉛（住金ケミカル製、８０９９Ｍ）、赤燐（日本化学製、ヒシガードＴＰ１０）、ＰＥＴ赤燐マスターバッチ（日本化学製、赤燐１５％ＰＥＴマスターバッチ）、臭素系難燃剤 SAYTEXBT-93（アルベマール社製）、臭素系難燃剤 SAYTEX 8010（アルベマール社製）、三酸化アンチモン（日本精鉱社製、ＰＡＴＯＸ−Ｍ）、ホウ酸亜鉛（日本精鉱社製）である。
【０２０９】
表８に示す各配合重量比で、使用済みＰＥＴフレーク、ＰＥ製ガス管の再生ペレット、相溶化剤III 及び各種難燃剤を、２軸押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、ＢＴ−３０−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝４２）を用いて溶融混練し、ストランド状に押し出し、チップを得た（チップＮｏ．３９−１〜３９−６）。
＜押出条件＞
設定温度：フィード １８０℃、混練部 ２１０℃、ヘッド １８０℃
回転数：１００ｒｐｍ
【０２１０】
得られた各チップを射出成形（射出成形機：日本製鋼所株式会社製、Ｎ１００ＢII、Ｌ／Ｄ＝２２）して、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準拠した１号試験片(A) 、ＪＩＳ Ｋ−７２０１に準拠したＩ型試験片(C) 、及びＵＬ耐炎性試験規格 ＵＬ９４Ｖに準拠した幅１／４インチ×長さ５インチ×厚み１／２インチの試験片(D) をそれぞれ作製した。
＜射出成形条件＞
温度設定：フィード ２６０℃、ノズル ２８０℃、金型 ６０℃
射出圧力：３５〜４０ｋｇ／ｃｍ²
【０２１１】
試験片(A) について、引張強度（ＭＰａ）、引張弾性率（ＭＰａ）、引張伸び率（％）を測定した。
【０２１２】
（難燃性試験）
・酸素指数による燃焼性の測定方法
得られた試験片(C) につき、ＪＩＳ Ｋ−７２０１に準じて酸素指数（％（Ｖ／Ｖ））を測定した。
・プラスチックの燃焼試験方法
得られた試験片(D) につき、ＵＬ耐炎性試験規格 ＵＬ９４Ｖに準じて燃焼性の判定を行った。
【０２１３】
プラスチック材料の配合重量比及び評価結果を表８に示す。
表８より、Ｎｏ．３９−１〜３では、難燃性試験において、著しく高い酸素指数を示し、ＵＬ９４Ｖ試験においても、Ｖ１の良好な難燃性を示した。Ｎｏ．３９−１〜３では、更に高い酸素指数を示し、Ｖ０の良好な難燃性を示した。すなわち、使用済みで且つ互いに非相溶性の異種ポリマーを用いて再生した材料であるにも係わらず、相溶化剤と難燃剤を併用することによって、優れた難燃性を有するプラスチック材料が得られた。
【０２１４】
また、比較のために、表８に示すように、相溶化剤を配合しなかった以外はＮｏ．３９−２と同様にして試験片成形を行ったが、試験片を成形することができなかった（Ｎｏ．３９−７）。
【０２１５】
【表８】

【０２１６】
【発明の効果】
本発明によれば、高い物性を有するプラスチック材料、高い物性を有する再生プラスチック材料、及び前記プラスチック材料から構成されたプラスチック成形体が提供される。
【０２１７】
本発明は、互いに相溶性の異種ポリマーにも適用できるが、とりわけ、互いに非相溶の異種ポリマー（例えば、脂肪族ポリマーと芳香族ポリマー、極性ポリマーと非極性ポリマー）を相溶化させたい場合に特に有効である。
【０２１８】
本発明は、未使用の樹脂にも使用済みの回収樹脂にも適用できるが、回収樹脂の場合にも高い物性を有する再生プラスチック材料が得られるので、この再生プラスチック材料は広い分野・用途に利用可能である。このように、本発明は、廃棄プラスチックの再生利用に大いに貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施例１１−１の繊維表面のＳＥＭ写真である。
【図２】 比較例３の繊維表面のＳＥＭ写真である。

Claims (4)

1. 少なくとも１種は使用済みのものである複数種のポリマーと、オキサゾリン系相溶化剤、エラストマー系相溶化剤、反応性相溶化剤、及び共重合体系相溶化剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の相溶化剤とを含む再生プラスチック材料から構成された繊維状成形体であって、
   前記複数種のポリマーは、リサイクルすべき使用済みポリエチレンテレフタレートと、未使用又はリサイクルすべき使用済みのポリオレフィンとを含み、
   前記再生プラスチック材料は、前記複数種のポリマー１００重量部に対して、前記相溶化剤０．５〜３０重量部を含み、
   前記繊維状成形体は表面にストリークを有している、繊維状成形体。
2. 前記再生プラスチック材料はさらに難燃剤を含む、請求項１に記載の繊維状成形体。
3. 前記再生プラスチック材料はさらに無機フィラー及び／又は有機フィラーを含む、請求項１又は２に記載の繊維状成形体。
4. 相溶化剤としてさらにアイオノマー樹脂が併用されている、請求項１〜３のうちのいずれか１項に記載の繊維状成形体。

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