JP4269259B2

JP4269259B2 - 加工装置、この加工装置を用いた半導体デバイスの製造方法

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Publication number: JP4269259B2
Application number: JP2003155319A
Authority: JP
Inventors: 功菅谷; 彰則伊藤; 功小松
Original assignee: Nikon Corp
Current assignee: Nikon Corp
Priority date: 2003-05-30
Filing date: 2003-05-30
Publication date: 2009-05-27
Anticipated expiration: 2023-05-30
Also published as: KR20040103392A; US20050000943A1; TW200510113A; JP2004356563A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工対象物を保持する対象物保持具と、この加工対象物を加工する工具を保持する工具保持具と、対象物保持具に保持された加工対象物を工具保持具に保持された工具と接触させながら相対移動させる相対移動機構とを有して構成される加工装置に関する。本発明はまた、加工対象物が半導体ウエハであり、加工装置をこの半導体ウエハの研磨を行う研磨装置として用いられるときにおける半導体デバイス製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
このような加工装置として、加工対象物としての半導体ウエハを保持具により保持し、これを加工工具である研磨工具（研磨パッド）に接触させながら相対回転移動させて半導体ウエハの表面研磨を行う研磨装置がある。このように半導体ウエハの表面研磨を行う研磨装置では、非常に精密且つ均一な研磨が要求されるため、ウエハ（加工対象物）の表面の凹凸に追従して研磨工具がその姿勢を変えるようにしたり、もしくはウエハがその姿勢を変えるようにしたりして、常に最適な加工状態を維持するような工夫がなされている。
【０００３】
例えば、特許文献１に開示の研磨装置では、ウエハを保持するヘッド部に柔軟性に富んだゴムシートを用い、ゴムシートの裏面側に空気圧を作用させてこのゴムシートを介してウエハを研磨工具となる研磨パッドに押し付けるように構成させている。また、特許文献２に開示の装置では、ウエハを保持するヘッド部がボールジョイント構造を介して回転駆動軸に連結されて、ヘッド部がボールジョイント部を介して揺動自在な状態で回転駆動されるように構成されている。このようにゴムシートや、ボールジョイント構造を用いることにより、ウエハの表面凹凸に応じてその姿勢が柔軟に変化し、ウエハが研磨パッドに常に均一に接触し、均一な表面研磨を行うことができるようになっている。
【０００４】
上記構成とは逆に、研磨工具側すなわち研磨パッドの姿勢を柔軟に変化させることができるようにする構成の装置も知られている（特許文献３）。この装置では、例えば、ウエハチャックにウエハがその被研磨面を上方に向けて（フェイスアップ状態で）真空吸着され、ウエハチャックとともに回転駆動される。このウエハの上方にこれと対向して研磨ヘッドが配設されており、研磨ヘッドは、ウエハの被研磨面と接触する研磨パッドを貼り付けたパッドプレートと、これを柔軟に支えるドライブプレートおよびゴムシート（ダイアフラム）と、これらに空気圧を加えるための圧力室を構成するための内部空間が形成されたヘッドハウジングとを有して構成される。ヘッドハウジングの下端外周においてドライブプレートおよびゴムシートの外周が接合され、ドライブプレートおよびゴムシートが内周部においてパッドプレートと結合されており、ヘッドハウジングの内部空間がこれらドライブプレートおよびゴムシートにより覆われて圧力室が形成されている。この結果、パッドプレートはドライブプレートを介してヘッドハウジングに支持され、且つゴムシートを介して圧力室内に圧力を均一に受ける。そして、ヘッドハウジングが回転駆動されるとドライブプレートを介してパッドプレートに回転駆動力が伝達されて全体が回転されるようになっている。
【０００５】
この研磨装置を用いたウエハの研磨加工は、ヘッドハウジングを回転駆動させた状態で研磨パッドをウエハチャックに吸着保持されたウエハの被研磨面に当接させて行われ、このときヘッドハウジングは面内で横方向に移動されてウエハの全表面が均一に研磨加工される。このようにしてウエハ表面の研磨加工を行うときに、研磨パッドをウエハ表面の凹凸等に対応して柔軟にその姿勢を変化させることができるようにドライブプレートは上下方向（厚さ方向）に十分な柔軟性を有することが要求される。このドライブプレートはさらに、ヘッドハウジングの回転駆動力（加工のための駆動トルク）をパッドプレートに伝達してヘッドハウジングとともにパッドプレートを回転させることができるとともに回転中における研磨パッドとウエハとの接触抵抗回転駆動力（加工時の抵抗トルク）に対抗できるだけの強度、耐久性を有することも要求される。
【０００６】
上記のようにパッドハウジングの下端外周にドライブプレートの外周が結合され、且つドライブプレートの内周にパッドプレートが係合されているため、ドライブプレートの弾性変形によりその外周に対して内周がドライブプレート面に垂直な方向に移動することによりパッドハウジングに対してパッドプレートが上下方向に移動する。すなわち、ドライブプレートにおける外周に対する内周の面垂直方向の弾性変形移動量が大きいということが、ドライブプレートが上下方向に大きな柔軟性を有するということを意味する。このようにドライブプレートに大きな上下方向の柔軟性を付与するために、従来では、例えば、図１９に示すように、ドライブプレート１００は薄い金属板を中心に円孔を有した円盤状に形成するとともに同心円状に位置した多数の開孔１０３を形成して構成されている。このようなドライブプレート１００では、外周１０２がパッドハウジングの下端外周に結合保持された状態で、パッドプレートが結合される内周１０１が上下に大きく弾性変形することができ、上下に大きな柔軟性を有する。
【０００７】
【特許文献１】
米国特許第６，２５１，２１５号
【特許文献２】
特開平１０−２３５５５５号公報
【特許文献３】
特開平１１−１５６７１１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ドライブプレートに要求される上下方向の柔軟性と、加工時の駆動もしくは抵抗トルクに対する強度、耐久性とは相反する面があり、両者を満足させることが難しいという問題がある。例えば、図１９に示すように、ドライブプレート１００に多数の開孔１０３を設けることにより上下方向の柔軟性を向上させることができるが、この開孔１０３を多くもしくは大きくしすぎると加工時の駆動もくしは抵抗トルクに対する強度が低下し、ドライブプレートの変形、破損が生じるという問題がある。特に、研磨加工中においてドライブプレート１００の開孔１０３には繰り返し応力が作用するため、この繰り返し応力により疲労損傷破壊（例えば、図１９に示すクラック１００ａ等の損傷破壊）が発生するおそれもある。
【０００９】
また、ドライブプレートの上下方向の柔軟性に関しては、上記のように加工中におけるウエハ表面の凹凸等に対する追従性という点の要求のみならず、次のような点からも大きな柔軟性が要求される。まず、研磨パッドをウエハ表面に押し付けて研磨加工を行うと、ウエハ表面が研磨されるとともに研磨パッド表面も摩耗して薄くなる。これに応じてドライブプレートの上下方向の変形量が大きくなり、この変形を元に戻そうとする上下方向の復元力が発生し、これが圧力室の空気圧に対して反対方向に作用し、研磨パッドとウエハ表面との接触圧が変化（低下）するという問題が生じる。このような接触圧の変化をできる限り小さくするため、ドライブプレートの上下方向の柔軟性を大きくすること、すなわち、上下方向の弾性変形に対するバネ定数を小さくすることが望まれている。
【００１０】
また、このようなドライブプレートの上下方向の変形により発生する復元力の影響をできる限り小さくするため、加工開始前に研磨パッドがウエハの被研磨面と接触した状態でドライブプレートが中立位置（復元力が作用しない位置）に位置するように調整される。但し、この調整精度に限界があり、また、パッドプレート、研磨パッドの厚さのばらつき等があるため、実際には、加工開始時からドライブプレート位置が中立位置から上下方向にある程度ずれるのが避けられず、これにより加工開始時からある程度の復元力が作用するという問題がある。この問題を抑えるためにも、耐久性を満足する範囲でドライブプレートの上下方向の柔軟性を大きくすること、すなわち、上下方向の弾性変形に対するバネ定数を小さくすることが望まれている。
【００１１】
また、ドライブプレートは、上下方向の柔軟性を向上させることだけではウエハ表面を高精度に研磨することができない。具体的には、研磨パッドとウエハ表面とを平行に保持し、研磨時に両者が常に密着するようにドライブプレートは傾き方向に適度な柔軟性を備える、すなわち適性な剛性を確保する必要がある。従来は、この点があまり考慮されず、ドライブプレート設計の際にはその上下方向の柔軟化に比重が置かれていた。このため、研磨ヘッドの揺動中にその研磨パッドがウエハ面からはみ出してオーバーハングした際に、ドライブプレートは、研磨パッドに作用するモーメント力を制止するために十分な復元力を付与することができず、研磨パッドが傾き、結果的にウエハのエッジ部に応力集中が生ぜしめていた。このエッジ周囲への応力集中は、一般にエッジエクスクルージョンと称され、過度の研磨領域を生じるため他の箇所と比較して極端に研磨レートが高くなり、該領域をデバイス領域としては活用できないものとさせる。特に最近普及しつつあるｌｏｗ−ｋ材のような脆弱な材料に関しては応力集中により構造自体が圧縮破壊される可能性があり、問題となっている。
【００１２】
さらに、従来のドライブプレートによれば研磨パッドが所謂びびり振動を生じる場合があり、この振動が発生すると研磨工程自体の停止せざるを得ないという問題もあった。
【００１３】
本発明は上記のような問題に鑑みたもので、研磨中の強度、耐久性を十分確保しながらドライブプレートの上下方向の剛性を低下させるとともに、ドライブプレートの傾き方向の適正な剛性を確保し、さらには研磨パッドの振動を抑制するるような構成の加工装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
このような目的達成のため、本発明の加工装置は、加工対象物（例えば、実施形態における基板９０）を保持する対象物保持具（例えば、実施形態における基板保持テーブル９５）と、加工対象物を加工する工具（例えば、実施形態における研磨パッド６０が取り付けられた研磨工具５０）を保持する工具保持具（例えば、実施形態における研磨ヘッド３０）と、対象物保持具に保持された加工対象物を工具保持具に保持された工具と接触させながら相対移動させる相対移動機構（例えば、実施形態における支持フレーム２０）とを備え、対象物保持具および／または工具保持具は、バネ性を有した略平板状の複数の支持板（例えば、実施形態におけるドライブプレート３３）を並列に有して構成される。特に、複数の支持板が板厚方向に並列に重ねて配置されることが好ましい。
【００１５】
すなわち、本発明の加工装置では、ドライブプレート等の支持板を上下方向（板厚方向）に複数枚重ねて用いることとしている。例えば、ドライブプレートを２枚重ねた場合について考えて見る。図３を参照すれば本発明の加工装置の加工工具（研磨工具）５０周辺要素の略断面図である。加工工具５０は、支持板（ドライブプレート）３３に中央で支持され、このドライブプレート３３を介して工具保持具（研磨ヘッド）３０に装着されている。従って、ドライブプレート３３が変形すると研磨工具５０もこれに応じて変位する。ここで、ドライブプレート３３が２枚の場合について考えれば、図４に示すように両端を固定部材３３ｃで固定され上下並列に板バネ３３ａ、３３ｂを配列した平行バネと見ることができる。平行バネは、上下方向に作用する力による変位量（屈曲量）は板バネ１枚の場合に比べて２分の１となる、一方、傾き方向に作用する力に対しては板バネ１枚の場合の２分の１よりも大幅に小さくなるという性質を有する。すなわち、平行バネでは上下方向の剛性よりも傾き方向の剛性の方が大きくなる。これは板バネの枚数が増加するほど顕著になる。従って、ドライブプレートを平行バネ状態になるように複数枚並列に重ねた配列をすると、ドライブプレートの厚みや枚数をコントロールすることによって上下方向の剛性と傾き方向の剛性とを独立に操作し、所望のバランスに設定することができる。例えば任意のドライブプレートの場合、その半分の厚みのドライブプレートを２枚重ねて用いた場合と比較すれば、上下方向の剛性は同じであるが、傾き方向の剛性については前者よりも後者が大幅に大きくなる。従って、本発明を利用すれば容易に傾き方向の剛性のみ増加させることができる。また、本発明の加工装置は、複数の支持板がそれぞれ所定間隔を有して板厚方向に平行に並んで配置されても良く、複数の支持板はそれぞれバネ性を獲得するための一つ以上の開孔が形成されることが好ましい。
【００１６】
また、支持板（ドライブプレート）を複数枚重ねることは上述する共振によるびびり振動を抑制する、すなわち加工工具の振動抑制効果を奏することとなる。まず、傾き方向の外力による振動については、上記ドライブプレートの複数化に伴う傾き方向の高剛性化により抑制できる。さらに、ドライブプレートを複数化すれば各ドライブプレートの振動は相互に干渉し、傾き方向及び上下方向（板厚保方向）の振動を減衰することができる。従って、本発明の加工装置の支持板においては、上下に隣り合う支持板の開孔が互いにずれるようにして複数の支持板が板厚方向に重ねて配置されることが好ましい。重ね合う支持板（ドライブプレート）の開孔がずれて配置されることにより各プレートの変形状態が同位相でない場所同士が向き合うこととなるからである。また、複数の支持板のうち少なくとも二枚の支持板にはバネ性を獲得するための開孔が形成され、支持板の板厚方向から見た二枚の支持板の開孔のパターンが異なっているように構成しても良い。
【００１７】
また、本発明の加工装置は、開孔の少なくとも一部が化学的除去加工により形成されていることが好ましい。このような構成の加工装置によれば、開孔が化学的除去加工により形成されているため、開孔の周囲に応力集中が発生することが抑えられ、開孔を多くもしくは大きくした上で加工時の駆動トルクおよび抵抗トルクに対する強度、耐久性を大きくすることができ、支持板の上下方向（板面に直角な方向）の柔軟性を大きくするとともに強度、耐久性を確保できる。
【００１８】
なお、化学的除去加工としてはエッチング加工があり、このような化学的除去加工が行われたときの支持板の表面平均粗さが０．２ａ以下であることが望ましい。さらに、化学的除去加工により形成された開孔に、バレル研磨もしくはアフターエッチングにより面取り加工が施されるのが望ましい。
【００１９】
また、支持板の開孔は、曲線状もしくは直線状のスリットと、スリットの端部に形成されたスリット幅より大きな直径の略円形状開口部とからなる。このような構成の加工装置によれば、各開孔がスリットの端部に円形状開口部を有して形成されているため、開孔の端部に応力集中が発生することが抑えられ、開孔を多くもしくは大きくした上で加工時の駆動トルクおよび抵抗トルクに対する強度、耐久性を大きくすることができ、支持板の上下方向（板面に直角な方向）の柔軟性を大きくするとともに強度、耐久性を確保できる。
【００２０】
なお、以上の構成の加工装置において、支持板が、引っ張り強さが１０００Ｎ／ｍｍ^２以上の材料から作られることが好ましく、この材料がオーステナイト系ステンレスであることが好ましい。
【００２１】
一方、本発明に係る半導体デバイス製造方法においては、加工対象物は半導体ウエハであり、上述した構成の加工装置を用いて半導体ウエハの表面を平坦化する工程を有する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の好ましい実施形態について説明する。本発明に係る研磨装置の代表例であるＣＭＰ装置（化学的機械的研磨装置）を図１に示している。このＣＭＰ装置１は、研磨対象物たるウエハ９０をその上面側に着脱自在に吸着保持可能なウエハ保持テーブル９５と、このウエハ保持テーブル９５の上方位置に設けられ、ウエハ保持テーブル９５上に保持されたウエハ９０の被研磨面９１と対向する研磨パッド６０が取り付けられた研磨部材５０を保持してなる研磨ヘッド３０とを備えて構成されている。このＣＭＰ装置１では、研磨パッド６５の寸法（直径）は研磨対象たるウエハ９０の寸法（直径）よりも小さく（すなわち研磨パッド６５はウエハ９０よりも小径であり）、研磨パッド６５をウエハ９０に接触させた状態で双方を相対移動させることにより、ウエハ９０の被研磨面（上面）９１全体を研磨できるようになっている。
【００２３】
これらウエハ保持テーブル９５と研磨ヘッド３０とを支持する支持フレーム２０は、水平な基台２１と、この基台２１上にＹ方向（紙面に垂直な方向でこれを前後方向とする）に延びて設けられたレール（図示せず）上をＹ方向に移動自在に設けられた第１ステージ２２と、この第１ステージ２２から垂直（Ｚ方向）に延びるように設けられた垂直フレーム２３と、この垂直フレーム２３上をＺ方向（上下方向）に移動自在に設けられた第２ステージ２４と、この第２ステージ２４上から水平（Ｘ方向）に延びるように設けられた水平フレーム２５と、この水平フレーム２５上をＸ方向（左右方向）に移動自在に設けられた第３ステージ２６とを有して構成されている。
【００２４】
第１ステージ２２内には第１電動モータＭ１が設けられており、これを回転駆動することにより第１ステージ２２を上記レールに沿ってＹ方向に移動させることができる。第２ステージ２４内には第２電動モータＭ２が設けられており、これを回転駆動することにより第２ステージ２４を垂直フレーム２３に沿ってＺ方向に移動させることができる。また、第３ステージ２６内には第３電動モータＭ３が設けられており、これを回転駆動することにより第３ステージ２６を水平フレーム２５に沿ってＸ方向に移動させることができる。このため、上記電動モータＭ１〜Ｍ３の回転動作を組み合わせることにより、第３ステージ２６をウエハ保持テーブル９５上方の任意の位置に移動させることが可能である。
【００２５】
ウエハ保持テーブル９５は基台２１上に設けられたテーブル支持部２７から上方に垂直に延びて設けられた回転軸２８の上端部に水平に取り付けられている。この回転軸２８はテーブル支持部２７内に設けられた第４電動モータＭ４を回転駆動することにより回転されるようになっており、これによりウエハ保持テーブル９５をＸＹ面（水平面）内で回転させることができる。
【００２６】
研磨ヘッド３０は第３ステージ２６から下方に垂直に延びて設けられたスピンドル２９の下端部に取り付けられている。このスピンドル２９は第３ステージ２６内に設けられた第５電動モータＭ５を回転駆動することにより回転されるようになっており、これにより研磨ヘッド３０全体を回転させて研磨パッド６５をＸＹ面（水平面）内で回転させることができる。
【００２７】
続いて研磨ヘッド３０は、図２に示すように、スピンドル２９の下端部にボルトＢ１により連結部材１１を介して連結された下面側に開口を有する有底円筒状のヘッドハウジング１０と、ヘッドハウジング１０内の上側部にボルトＢ２を用いて取り付けられた保持リング３１と、保持リング３１の下面側にボルトＢ３を用いて取り付けられたリング部材３２と、これら保持リング３１とリング部材３２により外周部が挟持された円盤状のドライブプレート３３と、ドライブプレート３３下面側に位置して取り付けられた研磨部材５０とを備えて構成される。そして、ヘッドハウジング１０の開口が研磨部材５０に塞がれて、ヘッドハウジング１０内に圧力室Ｈ１が形成されるようになっている。
【００２８】
連結部材１１の中央部には、吸気口１２が形成されており、スピンドル２９の内部中央に貫通形成されたエア供給路８０の空気がこの吸気口１２を通過してヘッドハウジング１０内（圧力室Ｈ１）に供給されるようになっている。なお、エア供給路８０は図示しないエア供給源に繋がっており、エア供給源から供給される空気によりヘッドハウジング１０内の空気圧を所望の圧力に加圧調整できるようになっている。
【００２９】
ドライブプレート３３は、オーステナイト系ステンレス板等の金属板から作られ、その詳細を図５に示すように、中央に円形孔３３ａを形成した円盤に、同心円状に並んだ多数の開孔３３ｂ、ｃを図示のように形成して作られている。各開孔３３ｂは、円周方向に延びたスリット３３ｄとこのスリット３３ｄの両端に形成されたスリット幅より大きな直径の円形状開口部３３ｇとから構成される。但し、最内周および最外周に形成される開孔３３ｃはスリット３３ｄのみから形成される。中間部の開孔３３ｂについてはスリット３３ｄのままでは、ウエハの研磨加工を行うときにその両端に発生する応力が大きくなるため、円形状開口部３３ｇを設けて応力集中をなくして発生応力を小さくするためであり、一方、最内周および最外周のスリット３３ｃについては、研磨加工中において発生する応力が小さいため、スリット３３ｄのみの形状で足りるからである。さらに、ドライブプレート３３は、上下方向（板厚方向）に２枚重ねて配列される。この２枚の配列については、後述する。
【００３０】
研磨部材５０は、ドライブプレート３３の下面側に位置して取り付けられた円盤状の基準プレート５１と、この基準プレート５１の下面に真空吸着により着脱自在に取り付けられる研磨工具６０とを備えて構成される。基準プレート５１は、上部外径がリング部材３２の内径より僅かに小さく、下部外径がヘッドハウジング１０の下端におけるフランジ１０ａの内径（すなわち、開口の径）より若干小さい径を有する段付円盤状に形成される。そして、基準プレート５１がヘッドハウジング１０の開口を塞いでヘッドハウジング１０内を密封状態にし、ヘッドハウジング１０内に圧力室Ｈ１が形成される。
【００３１】
基準プレート５１の中央部上面側には、ドライブプレート３３の円形孔３３ａよりも若干小さい半径を有する円盤状の中心部材５５がボルトＢ４により固定されており、この中心部材５５に芯合わせをされたドライブプレート３３の内周部が、基準プレート５１とこの基準プレート５１の上面側にボルトＢ５により固定された固定リング５６との間に挟持される。このように基準プレート５１はドライブプレート３３を介してヘッドハウジング１０に固定されており、スピンドル２９の回転駆動力がドライブプレート３３を介して基準プレート５１に伝達される。
【００３２】
なお、基準プレート５１の外周部から外方に張り出したフランジ５１ａの外径は、ヘッドハウジング１０の下端内周部から内方に張り出したフランジ１０ａの内径よりも大きく形成されており、基準プレート５１がヘッドハウジング１０から抜け出ることがないようになっている。
【００３３】
研磨工具６０は、基準プレート５１とほぼ同じ外径を有する円盤状のパッドプレート６１と、このパッドプレート６１の下面である研磨パッド取付面６１ａに取り付けられた円形の研磨パッド（研磨布）６５とから構成される。ここで、研磨パッド６５は研磨により劣化していく消耗品であるため、上記研磨パッド取付面６１ａに着脱自在に取り付け可能にして（例えば接着剤による）、交換作業を容易にしている。なお、研磨パッド６５の下面側が、ウエハ９０の被研磨面９１と対向する研磨面６６となっている。
【００３４】
図２に示すように、基準プレート５１の内部には下面側に複数の吸着開口を有する空気吸入路７１が形成されており、この空気吸入路７１は中心部材５５側にも延びてヘッドハウジング１０の圧力室Ｈ１側に開口している。この開口部にはスピンドル２９のエア供給路８０内を延びた吸入管７２が接続されており、基準プレート５１の下面側にパッドプレート６１を位置させた状態でこの吸入管７２から空気を吸入することにより、パッドプレート６１を基準プレート５１に吸着取り付けできるようになっている。ここで、パッドプレート６１は基準プレート５１との間に設けられたセンターピンＰ１と位置決めピンＰ２とにより芯出しと回転方向の位置決めとがなされる。
【００３５】
また、エア供給路８０内には図示しない研磨剤供給装置と繋がる研磨剤供給管８１が延びており、スピンドル２９と中心部材５５との間に位置する接続具８２を介して、中心部材５５を貫通して設けられた流路８３、センターピンＰ１内を貫通する流路８４、パッドプレート６１内に設けられた流路８５および研磨パッド６５に設けられた流路（図示せず）とに繋がっている。
【００３６】
さて、リング部材３２は、基準プレート５１の上部外径より僅かに大きい内径を有するリング状に形成され、ヘッドハウジング１０内に位置する基準プレート５１上部の周囲を囲んで、リング部材３２の内周面と基準プレート５１の上部外周面との間に所定の隙間Ｓ１が生じるように構成される。そして、基準プレート５１の中央上面で圧力室Ｈ１内の空気圧を受けて、ドライブプレート３３の下面側に取付保持された基準プレート５１、すなわち研磨部材５０が上下方向（被研磨面９１へ向かう方向）へ往復移動できるようになっている。
【００３７】
これにより、リング部材３２の内径が基準プレート５１の上部外径より僅かに大きいため隙間Ｓ１の断面積が非常に小さくなり、ヘッドハウジング１０内に形成された圧力室Ｈ１内の空気がこの隙間Ｓ１を通過して圧力室Ｈ１の外部へ流出することが防止されるため、ゴムシート等の密閉手段を用いずにヘッドハウジング１０の内部に圧力室Ｈ１を形成することができる。そのため、ゴムシートが弾性変形してこの弾性力が基準プレート５１（研磨部材５０）に作用することがないことから、ヘッドハウジング１０内の空気圧に対する研磨部材５０（研磨パッド６５）の推力の線形性を向上させることができる。そして、研磨パッド６５をウエハ９０に押しつける際の加圧制御におけるコントロール性能を向上させることができ、ウエハ９０の加工精度を向上させることができる。
【００３８】
なお、リング部材３２の下面側と基準プレート５１の縁部上面側との間には、隙間Ｓ１を介して圧力室Ｈ１と連通するラビリンス空間Ｈ２が形成され、ヘッドハウジング１０の側部にこのラビリンス空間Ｈ２と繋がる排気通路１３が形成されている。排気通路１３は、ヘッドハウジング１０の上面側に形成された排気口１４まで延びて形成されており、ヘッドハウジング１０内の空気がラビリンス空間Ｈ２から排気通路１３および排気口１４を通過して、ヘッドハウジング１０の外部へ排出されるようになっている。
【００３９】
排気口１４には、ジョイント１５および排気管１６が取り付けられており、排気通路１３がジョイント１５を介して排気管１６と繋がるようになっている。排気管１６は、図示しない真空源に繋がっており、ヘッドハウジング１０内の空気圧を所望の圧力に減圧調整できるようになっている。これより、排気口１４が吸気口１２とは別に形成されているため、ヘッドハウジング１０内の空気圧を所望の圧力に早く減圧調整することができ、研磨パッド６５をウエハ９０に押しつける際の加圧制御における制御速度を向上させることができる。
【００４０】
このような構成のＣＭＰ装置１を用いてウエハ９０の研磨を行うには、先ずウエハ保持テーブル９５の上面に研磨対象となるウエハ９０を吸着取り付けし（このときウエハ９０の中心はウエハ保持テーブル９５の回転中心に一致させる）、電動モータＭ４を駆動してウエハ保持テーブル９５を回転させる。次に電動モータＭ１〜Ｍ３を駆動して第３移動ステージ２６をウエハ９０の上方に位置させ、電動モータＭ５によりスピンドル２９を駆動して研磨ヘッド３０を回転させる。続いて電動モータＭ２を駆動して第３ステージ２６を降下させ、研磨パッド６５の下面（研磨面）をウエハ９０の上面（被研磨面）に押し当てるようにする。
【００４１】
次に、エア供給源からヘッドハウジング１０内に空気を供給したり、真空源を利用してヘッドハウジング１０内から空気を排出したりして、圧力室Ｈ１内の空気圧を調整しウエハ９０と研磨パッド６５との接触圧を所定の値に設定する。そして、電動モータＭ1，Ｍ３を駆動して研磨ヘッド３０をＸＹ方向（ウエハ９０と研磨パッド６５との接触面の面内方向）に揺動させる。このとき同時に、研磨剤供給装置より研磨剤（シリカ粒を含んだ液状のスラリー）を圧送し、研磨パッド６５の下面側に研磨剤を供給させる。これにより、ウエハ９０の被研磨面９１は、研磨剤の供給を受けつつウエハ９０自身の回転運動と研磨ヘッド３０の（すなわち研磨パッド６５の）回転及び揺動運動とにより研磨される。
【００４２】
このようにしてウエハ９０の被研磨面９１の研磨を行っているときに、研磨パッド６５を有する研磨部材５０は、ドライブプレート３３を介してヘッドハウジング１０に支持されているため、ドライブプレート３３の弾性変形により被研磨面９１の傾きや凹凸に応じて研磨部材５０の姿勢が変動し、被研磨面９１の均一な研磨を行う。
【００４３】
この結果、リング部材３２と基準プレート５１（研磨部材５０）との隙間Ｓ１の断面積を小さくすることで、ヘッドハウジング１０内に形成された圧力室Ｈ１内の空気がこの隙間Ｓ１を通過して圧力室Ｈ１の外部へ流出することが防止されるため、ゴムシート等の密閉手段を用いずにヘッドハウジング１０の内部に圧力室Ｈ１を形成することができる。そのため、ゴムシートが弾性変形してこの弾性力が基準プレート５１（研磨部材５０）に作用することがないことから、ヘッドハウジング１０内の空気圧に対する研磨部材５０（研磨パッド６５）の推力の線形性を向上させることができる。そして、研磨パッド６５をウエハ９０に押しつける際の加圧制御におけるコントロール性能を向上させることができ、ウエハ９０の加工精度を向上させることができる。
【００４４】
ここで、ドライブプレート３３は２枚重ねて配列されるが（上述）、まず該プレート３３単体での変形や、研磨加工中に発生する内部応力等について言及する。上述したように、ドライブプレート３３は、同心円状に並んだ多数の開孔３３ｂ，３３ｃ′を有して形成されているため、その外周部３３ｆがヘッドハウジング１０の下端外周に固定された状態で、その内周部３３ｈに上下方向（ドライブプレート面に垂直な方向）の力が作用したときにドライブプレート３３の弾性変形による内周部３３ｈの上下方向の変形量が開孔を有しない場合に比べて格段に大きくなる。すなわち、内周部３３ｈの移動に対するドライブプレート３３の弾性変形のバネ定数が小さくなる。このため、ドライブプレート３３の内周部に結合されて取り付けられる研磨工具５０が上下に柔軟に移動することができ、基板９０の被研磨面９１の傾きや、凹凸に追従して研磨工具５０が上下に移動したり傾いたりして柔軟にその姿勢が変化し、被研磨面９１が精度良く且つ均一に研磨される。
【００４５】
但し、ドライブプレート３３はスピンドル２９の回転をヘッドハウジング１０から研磨工具５０に伝達してこれをスピンドル２９と一体に回転させる役割を有しているため、この回転のための駆動トルクを伝達するための十分な強度も要求される。このため、ドライブプレート３３が十分な強度が得られるように、以下のような工夫が凝らされている。
【００４６】
まず、研磨剤には強酸、強アルカリなどの研磨液が含まれており、ドライブプレート３３がこれら研磨液に曝される可能性がある。特に、メンテナンス時においてドライブプレート３３が取り外されるようなときに研磨液の飛沫が付着したりし、錆、腐食が発生するおそれがある。このような錆、腐食はドライブプレート３３の耐久性を低下させるだけでなく、生じた錆が基板（ウエハ）９０や、研磨装置構成部品を汚染する問題もある。このようなことから、ドライブプレート３３はステンレス系（ＳＵＳ系）材料から作られており、ステンレス系材料でも、マルテンサイト系よりもさらに耐腐食性に優れたオーステナイト系ステンレス材が適している。耐力やバネ性の観点から見ればステンレス系材料よりも優れた材料はあるが（例えば、ベリリウム銅など）、このような材料は防錆のためのメッキ処理が必要とされるが、一般に、金属に防錆を目的としてメッキ処理を施すと水素脆性等により耐力、バネ性が低下するという問題がある。さらに、メッキ剥離の可能性の問題や、コスト、信頼性を考え合わせると、ステンレス系が最も適している。
【００４７】
ドライブプレート３３は図５に示すように、多数の開孔３３ｂ、ｃが形成されて作られるのであるが、このような開孔３３ｂ、ｃの形成は、従来、レーザー加工、プレス加工により行われていた。ここで、ステンレス材料は冷間圧延率が高いが一般的に焼き入れによる材料強度向上が期待できないため、冷間圧延時の圧縮加工により硬度および引っ張り強度を高めている。つまり、圧縮力によって歪み応力を結晶組織内に封じ込めて材料強度を向上させている。このようなステンレス材料にレーザー加工により開孔３３ｂ、ｃを形成してドライブプレート３３を作った場合、レーザー加工熱を受けた切断面はアニール（焼きなまし）された状態になり封じ込められた歪み応力が開放され、切断面の強度が低下するという問題がある。さらに、レーザー加工による切断面は細かな凹凸が多い荒れた加工面となり、応力集中が発生しやすく、特に疲労強度が低下するという問題がある。一方、プレス加工により開孔３３ｂ、ｃを形成した場合には、レーザー加工のような熱による応力開放ということはないが、切断面にバリ、ダレが発生するとともに多数の細かな凹凸が存在するため、応力集中が発生し、強度低下（特に、疲労強度低下）が生じるという問題がある。
【００４８】
このようなことから、本発明においては、ステンレス材料の板材を化学的除去加工（例えば、エッチング加工）により、円盤状で、中央に円形孔３３ａを有し、且つ多数の開孔３３ｂ、ｃを有する図５に示す形状に加工してドライブプレート３３を作っている。このようにエッチング加工等の化学的除去加工を行うと疲労強度が向上するので、同一形状のドライブプレートであっても、従来のレーザー加工もしくはプレス加工により作られたドライブプレートより長い寿命が得られる。
【００４９】
これを確認するため、本発明者はＳＵＳ３０４−ＣＳＰ−Ｈステンレス材料から図６に示すような切り欠き部１１１を有する矩形状のテストピース１１０を作成し、両端に引っ張り繰り返し加重Ｆを加えたときの疲労寿命を試験した。このときの疲労破壊は切り欠き部１１１を通る面１１２において発生するため、この面１１２に作用する等価応力振幅σeqと繰返数Ｎ（疲労寿命）との試験結果に基づくＳ−Ｎ曲線を図７に示している。この図において線Ａはテストピース１１０をエッチング加工により作った場合の試験結果を示し、線Ｂはレーザー加工により作った場合の試験結果を示している。この結果から分かるように、同一材料で同一形状であっても、エッチング加工で作った方が長い寿命が得られる。なお、等価応力振幅σeqとは、例えば、図８に示すように、平均応力σｍが作用した状態で振幅σａの応力が作用したときに、平均応力σｍが零となるときに等価寿命が得られる応力振幅σeqを意味し、次の式（１）により求まる値である。
【００５０】
【数１】
σeq ＝ σａ／｛１−（σｍ／σB）｝・・・（１）
但し、σBは引っ張り強度
【００５１】
本発明者はさらに、図６に示す形状のテストピースを、材料を相違させてレーザー加工により作った場合についての疲労寿命比較試験も行った。その結果に基づくＳ−Ｎ曲線を図９に示しており、この図において線Ｃは上記と同様にＳＵＳ３０４−ＣＳＰ−Ｈステンレスからレーザー加工により作られたテストピースの試験結果を示し、線ＤはＳＵＳ３０１−ＣＳＰ−ＥＨステンレスからレーザー加工により作られたテストピースの試験結果を示している。この結果から分かるように、ＳＵＳ３０１の方がＳＵＳ３０４より長い寿命が得られる。
【００５２】
以上説明したように、エッチング加工の場合には加工熱による歪みの開放が無いため、加工面の強度低下の問題がなく、且つ加工面が滑らかで凹凸が小さいため応力集中が生じにくく、上記のような高い寿命が得られる。とろこで、エッチング加工の場合には、開孔部の角部（稜線部）が鋭く、断面が尖った直角形状となるので、何らかの衝撃を受けて角部が欠損して凹凸が形成されるという可能性がある。このため、このドライブプレート３３においては、エッチング加工により開孔３３ｂ、ｃを形成した後、マスク部を全て剥がして再度全表面をエッチング液に曝すアフターエッチングを行って、角部を丸くしている。なお、アフターエッチングに代えてバレル研磨を行っても良い。
【００５３】
また、ドライブプレート３３の疲労寿命という見地から、ドライブプレート３３の表面を滑らかにして応力集中を起こす凹凸をできる限り除去することが望ましい。このため、本実施形態のドライブプレート３３においては、表面粗さＲａ＜０．２ａとなるようにドライブプレート３３の表面が鏡面仕上げ加工されており、これにより、疲労強度が一層高められている。
【００５４】
ところで、材料の引張強度と引張圧縮疲労限との関係は、炭素鋼および構造用合金について、図１０に示すように、線ＥおよびＦに挟まれたハッチングを施す領域内の相関関係があることが知られている。この関係から分かるように、引っ張り強さが１００Kg／mm²（約１０００Ｎ／mm²）付近までは引張強度と引張圧縮疲労限とは強い正の相関関係が認められるが、これ以上の引っ張り強さでは相関関係が低下している。つまり、１００Kg／mm²（約１０００Ｎ／mm²）以下の引っ張り強さの材料を使用すると疲労限が引っ張り強さに応じて変化するが、１００Kg／mm²（約１０００Ｎ／mm²）以上の引っ張り強さの材料を使用すれば常に最大の疲労寿命が得られる。このことから、本実施形態においては、引っ張り強さが１００Kg／mm²（約１０００Ｎ／mm²）以上のオーステナイト系ステンレス材料からドライブプレート１０を作っている。なお、図９の試験に用いたＳＵＳ３０１およびＳＵＳ３０４ステンレスはともに１００Kg／mm²（約１０００Ｎ／mm²）以上の引っ張り強さを有している。
【００５５】
以上のようなことから、ドライブプレート３３は、ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ−ＥＨステンレスをエッチング加工して図５のごとき形状に形成し、さらにアフターエッチングし、表面粗さは０．２ａ以下となるように鏡面仕上げすることが好ましい。但し、本発明に係るドライブプレートはこれに限られるものではなく、ＳＵＳ３０４ステンレスをエッチングして作るなど、種々の形態が考えられ、具体的な形状については、後に例示する。
【００５６】
次に、ドライブプレート３３の重ね合わせについて説明する。上述のドライブプレート３３は、開孔の周囲の応力集中発生を抑えることができ、開孔を多くもしくは大きくした上で加工時の駆動トルクおよび抵抗トルクに対する強度、耐久性を大きくすることができ、支持板の上下方向（板面に直角な方向）の柔軟性を大きくする（剛性を低下させる）とともに強度、耐久性を確保できる点で効果的である。しかしながら、ドライブプレート３３単体において、上下方向（板厚方向）の剛性低下を狙う場合には単純に開孔の数や大きさの増加させる、又は板厚を薄くすることで対処せざるを得ず、ドライブプレート３３の上下方向の剛性低下が同時に該プレート３３の傾き方向の剛性低下にも繋がっていた。詳細には、スリット等の開孔で柔軟性を確保したドライブプレート３３の場合、ドライブプレート３３の上下方向（板厚方向）及び傾き方向のいずれも微小変形範囲の線形領域では、ほぼ板厚の３乗で変化することがわかってきた。これは、図１１（ａ）、（ｂ）に示すように上下方向の変形と傾き方向の変形との両者とも、各開孔（スリット）間のブリッジ部分が屈曲することでなされており、変形成分が同じであるためと考えられる。従って、ドライブプレート３３をこれ１枚で構成するとすれば、上下方向（板厚方向）の低剛性しながら同時に、傾き方向の剛性を所定範囲に維持することは困難であり、上述するように研磨ヘッド３０がドライブプレート３３を介して保持する研磨工具６０（特に研磨パッド６５）は、その揺動中にウエハ表面９１からはみ出してオーバーハングした場合に研磨工具６０の傾きを復元することができず、ウエハのエッジ周囲へ応力が集中することとなる。
【００５７】
本発明においては、この問題を解決すべくドライブプレート３３を少なくとも２枚重ねて構成することとしている。ドライブプレートを２枚ずらして重ねると、上下方向及び傾き方向の各方向の剛性は単純に２倍になるのではなく、傾き方向に関しては平行バネ効果（前述）により＋αの剛性が備わることとなる。その結果、重ねるドライブプレート３３の上下方向（板厚方向（加圧方向））の剛性と傾き方向の剛性を独立に操作し、所望のバランスに設定することができる。さらに、例えば、ドライブプレートの２枚化により上下方向の剛性が増加して、研磨パッド６５の磨耗に伴う圧力変化の許容範囲が超えてしまう場合には、許容範囲にある１枚分のドライブプレート３３の厚みを半分にしたプレートを２枚重ねて使用すれば、上下方向の剛性を同じに維持しながら傾き方向の剛性を大きくすることができ、結果的に研磨工具６０の傾き方向を防止することができる。
【００５８】
また、ドライブプレート３３を２枚重ねることは、上述する研磨時のびびり振動を抑制することにも効果的である。２枚のドライブプレート３３は図１にいうＸＹ平面内で所定角度の回転分ずらして重ねられる。ここで言う所定角度とはドライブプレートの円周方向同心円上に配置されたスリットの数に応じて設定される。具体的には図５のドライブプレート３３では同心円上にスリット３３ｄが３つ設けられているため、一周に３波長分の振動があることとなり、１波長が３６０°÷３波長＝１２０°であり、１２０°÷２＝６０°（半波長）ずらして２枚のドライブプレート３３を配置すると振動の山と谷とが重なり、両プレート同士が干渉し、減衰効果を奏することとなる。ここで図１２、１３を参照すれば、図５と同様のドライブプレート３３´であってスリットが１周に５つ存在するものを２枚ずらして傾き方向に変形させた例を示している。この場合、ドライブプレート３３´同士は上記計算方法により算出された所定角度３６°ずれており（３６０°÷５波長÷２）、３６°ずらされた図１２のドライブプレーと３３´と図１３のドライブプレート３３´との振動は互いに干渉し、減衰することとなる。換言すれば、２枚のドライブプレート３３の向かい合う位置での振動が逆位相に近づくように配置すれば、びびり振動を抑制することができる。
【００５９】
上述する説明では図３又はこれに類似する図１２、１３のドライブプレート３３、３３´について例示してきたが、他の形状のドライブプレートを採用することもできる。特にドライブプレート１枚で構成される従来式の場合には採用できなかったものが複数枚重ねる場合には採用できる。なお、ここで例示する２つのドライブプレート３３３、４３３の加工方法、材質については上述する図５のドライブプレート３３についての説明を参照すれば理解されよう。
【００６０】
図１４を参照すれば多数のスパイラル溝３３３ａが付与されたドライブプレート３３３が示されている。このプレート３３３は１本の溝３３３ａが非常に長くとることができるため、上下方向（紙面方向）の剛性を極めて低くすることができるという利点がある。その反面、図１４に示すＷ方向の回転力が作用した場合には、ブリッジ部分が容易に座屈してしまい、結果として１枚のドライブプレートで構成される従来のものでは使用することができなかった。一方、図１４に示すドライブプレート３３３はＷ方向と反対方向の回転力には強いという性質を有する。従って、本発明のように２枚重ねあわす方法と採用すれば、図１５に示すような図１４のスパイラル溝３３３ａと逆巻きのスパイラル溝３３３ｂを有するドライブプレート３３３と重ねあわすことで、いずれの方向の回転力が作用しても２枚のうちの一方の剛性が高く座屈を回避することができる。
【００６１】
さらに、図１４、１５に示すスパイラル溝３３３ａ付きのドライブプレート３３３の変形例として図１６、１７に示すドライブプレート４３３も採用可能である。なお、図１６、１７のドライブプレート４３３は、それぞれ図１４、１５のドライブプレート３３３に相当する。
【００６２】
次に、本発明に係る半導体デバイスの製造方法の実施例について説明する。図１８は半導体デバイスの製造プロセスを示すフローチャートである。半導体製造プロセスをスタートすると、まずステップＳ２００で次に挙げるステップＳ２０１〜Ｓ２０４の中から適切な処理工程を選択し、いずれかのステップに進む。
【００６３】
ここで、ステップＳ２０１はウエハの表面を酸化させる酸化工程である。ステップＳ２０２はＣＶＤ等によりウエハ表面に絶縁膜や誘電体膜を形成するＣＶＤ工程である。ステップＳ２０３はウエハに電極を蒸着等により形成する電極形成工程である。ステップＳ２０４はウエハにイオンを打ち込むイオン打ち込み工程である。
【００６４】
ＣＶＤ工程(Ｓ２０２)もしくは電極形成工程(Ｓ２０３)の後で、ステップＳ２０５に進む。ステップＳ２０５はＣＭＰ工程である。ＣＭＰ工程では本発明による研磨装置により、層間絶縁膜の平坦化や半導体デバイス表面の金属膜の研磨、誘電体膜の研磨等が行われ、ダマシン（damascene）プロセスが適用されることもある。
【００６５】
ＣＭＰ工程(Ｓ２０５)もしくは酸化工程(Ｓ２０１)の後でステップＳ２０６に進む。ステップＳ２０６はフォトリソグラフィ工程である。この工程ではウエハへのレジストの塗布、露光装置を用いた露光によるウエハへの回路パターンの焼き付け、露光したウエハの現像が行われる。さらに、次のステップＳ２０７は現像したレジスト像以外の部分をエッチングにより削り、その後レジスト剥離が行われ、エッチングが済んで不要となったレジストを取り除くエッチング工程である。
【００６６】
次に、ステップＳ２０８で必要な全工程が完了したかを判断し、完了していなければステップＳ２００に戻り、先のステップを繰り返してウエハ上に回路パターンが形成される。ステップＳ２０８で全工程が完了したと判断されればエンドとなる。
【００６７】
本発明による半導体デバイス製造方法では、ＣＭＰ工程において本発明にかかる研磨装置を用いているため、ウエハの加工精度および歩留まりが向上する。これにより、従来の半導体デバイス製造方法に比べて低コストで半導体デバイスを製造することができるという効果がある。なお、上記半導体デバイス製造プロセス以外の半導体デバイス製造プロセスのＣＭＰ工程に本発明による研磨装置を用いても良い。また、本発明による半導体デバイス製造方法により製造された半導体デバイスは、歩留まりが高く低コストの半導体デバイスとなる。
【００６８】
なお、上述する本発明の加工装置の実施形態ではＣＭＰ装置においてドライブプレートの複数枚化や化学的除去加工によるスリットパターンの形成について説明してきたが、本発明はこれに限定されるものではなく、工具と加工対象物との間の相対的位置追従性を要求する他の加工装置についても本発明の技術的思想の下、容易に転用できることが当業者にとって明白であろう。
【００６９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、加工装置の支持板（ドライブプレート）を複数枚並列配置することにより、「トルクや揺動方向に対する剛性と耐久性」を確保しながら、その「上下方向（板厚方向）への低剛性化」と、「傾き方向への適性な剛性確保」とを同時に達成することが可能である。また、本発明の加工装置によれば、工具と工具保持具との構成において生じる所謂びびり振動を抑制することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る加工装置の代表例としてのＣＭＰ装置を示す正面図である。
【図２】上記ＣＭＰ装置を構成する研磨ヘッドの第一実施形態の断面図である。
【図３】研磨ヘッドの略断面図である。
【図４】２枚重ねられたドライブプレートの構造を平行バネとして模した略図である。
【図５】研磨ヘッドに用いられるドライブプレートの一例の平面図である。
【図６】図７および図８に示すＳ−Ｎ曲線を求めたテストピース形状を示す斜視図である。
【図７】図６に示すテストピースをＳＵＳ３０４ステンレスからレーザ加工およびエッチング加工して作った場合のＳ−Ｎ曲線を示すグラフである。
【図８】等価応力振幅σeqと平均応力σｍおよび繰り返し応力振幅σａとの関係を説明するためのグラフである。
【図９】図６に示すテストピースをＳＵＳ３０４およびＳＵＳ３０１ステンレスからレーザ加工して作った場合のＳ−Ｎ曲線を示すグラフである。
【図１０】引っ張り強さと疲れ限度との関係を示すグラフである。
【図１１】図３のドライブプレートに類似するドライブプレートの上下方向及び傾き方向の変形の様子を示した解析図である。
【図１２】２枚で構成されたドライブプレートの一方の変形状態を示す図である。
【図１３】２枚で構成されたドライブプレートの他方の変形状態を示しており、図１１のドライブプレートを回転方向に３６°ずらした状態で配列された様子を示す図である。
【図１４】２枚で構成され多数のスパイラル溝が設けられたドライブプレートの一方を示す図である。
【図１５】２枚で構成され多数のスパイラル溝が設けられたドライブプレートの他方を示しており、図１４のドライブプレートと反対巻きにスパイラル溝が形成された様子を示す図である。
【図１６】図１４のドライブプレートの変形例を示す図である。
【図１７】図１５のドライブプレートの変形例を示す図である。
【図１８】半導体デバイスの製造プロセスを示すフローチャートである。
【図１９】従来のドライブプレートの形状を示す平面図である。
【符号の説明】
１ＣＭＰ装置（加工装置）
１０ヘッドハウジング
１１連結部材
１２吸気口
１４排気口
３０研磨ヘッド
３２リング部材
３３ドライブプレート
５０研磨部材
５１基準プレート
６５研磨パッド
６６研磨面
９０ウエハ（研磨対象物）
９１被研磨面
９５ウエハ保持テーブル（対象物保持具）
３３３ドライブプレート
４３３ドライブプレート

Claims

加工対象物を保持する対象物保持具と、前記加工対象物を加工する工具を保持する工具保持具と、前記対象物保持具に保持された加工対象物を前記工具保持具に保持された工具と接触させながら相対移動させる相対移動機構とを備え、
前記対象物保持具および／または前記工具保持具は、バネ性を有した略平板状の複数の支持板を並列に有して構成され、
前記複数の支持板にはそれぞれ前記バネ性を獲得するための一つ以上の開孔が形成され、上下に隣り合う前記支持板の開孔が互いにずれるようにして前記複数の支持板が板厚方向に並列に重ねて配置されることを特徴とする加工装置。
加工対象物を保持する対象物保持具と、前記加工対象物を加工する工具を保持する工具保持具と、前記対象物保持具に保持された加工対象物を前記工具保持具に保持された工具と接触させながら相対移動させる相対移動機構とを備え、
前記対象物保持具および／または前記工具保持具は、バネ性を有した略平板状の複数の支持板を並列に有して構成され、
前記複数の支持板がそれぞれ、板厚方向に並列に重ねて、もしくは所定間隔を有して板厚方向に平行に並んで配置されており、
前記複数の支持板のうち少なくとも二枚の支持板には前記バネ性を獲得するための開孔が形成され、前記支持板の板厚方向から見た前記二枚の支持板の前記開孔のパターンが異なっていることを特徴とする加工装置。
前記開孔の少なくとも一部が化学的除去加工により形成されていることを特徴とする請求項１もしくは２に記載の加工装置。
前記化学的除去加工がエッチング加工であることを特徴とする請求項３に記載の加工装置。
前記化学的除去加工が行われたときの前記支持板の表面平均粗さが０．２ａ以下であることを特徴とする請求項３もしくは４に記載の加工装置。
前記化学的除去加工により形成された前記開孔に、バレル研磨もしくはアフターエッチングにより面取り加工が施されていることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の加工装置。
前記開孔が、曲線状もしくは直線状のスリットと、前記スリットの端部に形成された前記スリット幅より大きな直径の略円形状開口部とからなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の加工装置。
前記支持板が、引っ張り強さが１０００Ｎ／ｍｍ^２以上の材料から作られることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の加工装置。
前記材料がオーステナイト系ステンレスであることを特徴とする請求項８に記載の加工装置。
前記加工対象物は半導体ウエハであり、
請求項１〜９のいずれか一項に記載の加工装置を用いて前記半導体ウエハの表面を平坦化する工程を有することを特徴とする半導体デバイス製造方法。