JP4254893B2 - 布帛およびその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、優れた耐熱性、プリーツ加工性、およびプリーツ加工後の高温時での形態保持性を兼ね備えた布帛およびその製造方法に関するものである。
本発明の布帛は、例えば、ゴミ焼却炉、石炭ボイラー、あるいは金属溶解炉などから排出される高温ダストを集塵するためのフィルター用濾布などに好適に使用されるものである。
従来、例えば、ゴミ焼却炉、石炭ボイラー、金属溶解炉などから排出されるダストを集塵するためのフィルターとしては、周知のように、バグフィルターが用いられてきた。
そのバグフィルター濾材は、用途によっても違うが、排ガスの温度が１５０〜２５０℃の高温であることから耐熱性を必要とする。また、この温度雰囲気下において高捕集効率が必要なことから、限られた空間内で、すなわち狭い空間内で濾過面積をできるだけ多くとる必要があった。
従来、このような高温下で使用される濾布は、ポリフェニレンサルファイド（以下、「ＰＰＳ」という）繊維、メタアラミド繊維、ポリイミド繊維、フッ素繊維、あるいはガラス繊維などの濾布素材を用いて、基布とウェブとを積層し、ニードルパンチあるいは噴射水流等によって繊維を絡合させることによって得られるフェルトが用いられてきた。
しかしながら、これら従来のバグフィルター用フェルトは、濾過効率が劣るため、この分だけ濾過面積を大きくとる必要があった。
また、フェルトの濾過面積を大きくとろうとすると、集塵機自体を大きくする必要がある。限られた空間の中でより大きく濾過面積を確保する手段として、ビル空調用、空気清浄機用、掃除機用、エアコン用などの一般的なフィルター材では、不織布にプリーツ加工を施すことで、濾過面積を大きくすることが行われ、これにより、濾過機能を高めてフィルターに使用される。しかしながら、従来のバグフィルター用フェルトは、柔軟なものであるため、プリーツ加工は不可能であった。
本発明は、かかる問題を解決せんとするもので、ゴミ焼却炉、石炭ボイラー、金属溶解炉などの１５０℃〜２５０℃の高温で使用される濾布として、耐熱性とプリーツ加工性、およびプリーツ加工後の高温時での形態保持性を兼ね備えた布帛およびその製造方法を提供せんとするものである。
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用する。すなわち、本発明は、ポリフェニレンサルファイド繊維からなる不織布に合成樹脂が前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内で含浸され、プリーツ状に折り曲げ加工された、１５０〜２５０℃の温度下でプリーツ型フィルターとして使用される耐熱性布帛であって、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づく剛軟度が３０００〜１００００ｍｇｆの範囲内であり、前記不織布の目付Ｘ（ｇ／ｍ2）と前記布帛の剛軟度Ｙ（ｍｇｆ）との関係が下記式(1)および(2)を同時に満たし、前記プリーツ状に折り曲げ加工された布帛の山と山の間のピッチが３〜５０ｍｍの範囲である布帛を提供するものである。
１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０………(1)
２００≦ Ｘ ≦５００………(2)
また、本発明は、少なくとも以下のステップを含む工程で、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づく剛軟度が３０００〜１００００ｍｇｆの範囲内であり、布帛の目付Ｘ（ｇ／ｍ2）と剛軟度Ｙ（ｍｇｆ）との関係が１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０、２００≦ Ｘ ≦５００を同時に満たす布帛を製造した後、該布帛をプリーツ状に折り曲げ加工し、布帛の山と山の間のピッチを３〜５０ｍｍの範囲にして、１５０〜２５０℃の温度下でプリーツ型フィルターとして使用される布帛を得る布帛の製造方法を提供するものである。
２００≦ Ｘ ≦５００………(2)
また、本発明は、少なくとも以下のステップを含む工程で、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づく剛軟度が３０００〜１００００ｍｇｆの範囲内であり、布帛の目付Ｘ（ｇ／ｍ2）と剛軟度Ｙ（ｍｇｆ）との関係が１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０、２００≦ Ｘ ≦５００を同時に満たす布帛を製造した後、該布帛をプリーツ状に折り曲げ加工し、布帛の山と山の間のピッチを３〜５０ｍｍの範囲にして、１５０〜２５０℃の温度下でプリーツ型フィルターとして使用される布帛を得る布帛の製造方法を提供するものである。
Ａ．カーディング法またはスパンボンド法にて、構成繊維がポリフェニレンサルファイド繊維からなる不織布を製造する第１工程、
Ｂ．前記不織布の構成繊維間に、合成樹脂を前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内になるように含浸させる第２工程、
Ｃ．前記樹脂が含浸された不織布を乾燥する第３工程、および
Ｄ．乾燥された不織布の製品厚みを０．３〜３ｍｍの範囲内に設定する第４工程。
Ｂ．前記不織布の構成繊維間に、合成樹脂を前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内になるように含浸させる第２工程、
Ｃ．前記樹脂が含浸された不織布を乾燥する第３工程、および
Ｄ．乾燥された不織布の製品厚みを０．３〜３ｍｍの範囲内に設定する第４工程。
耐熱性繊維としてポリフェニレンサルファイド繊維を用い、該繊維からなる不織布に合成樹脂が前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内で含浸され、プリーツ状に折り曲げ加工された不織布であって、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づく剛軟度が３０００〜１００００ｍｇｆの範囲内であり、布帛の目付Ｘ（ｇ／ｍ2）と剛軟度Ｙ（ｍｇｆ）との関係が下記式(1)および(2)を同時に満たし、前記プリーツ状に折り曲げ加工された布帛の山と山の間のピッチが３〜５０ｍｍの範囲である布帛とすることにより、ゴミ焼却炉、石炭ボイラー、金属溶解炉などから排出されるダストを高温集塵するためのフィルター材として用いたとしても、高温時でのプリーツの形態保持が可能となるため、集塵機内でより大きく濾過面積が取れ、濾過機能を高めることができる。
１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０………(1)
２００≦ Ｘ ≦５００………(2)
また、本発明の製造方法によれば、上記布帛を工業的に容易に製造できる。
２００≦ Ｘ ≦５００………(2)
また、本発明の製造方法によれば、上記布帛を工業的に容易に製造できる。
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面等に基づいて具体的に説明する。
図１は、本発明の布帛を焼却炉の後部に設けた集塵機のプリーツ型フィルターとして用いた例の概略図である。なお、本発明の布帛は、本発明の技術的特徴が活かされるものであれば、集塵機用途以外の用途にも用いることができることはもちろんであり、特に限定されるものではない。
図１中の１は、図示されていない前工程の焼却炉から廃棄される高温の含じんガスの入口であり、２はあらかじめ径の大きなダストを除去するための多孔板である。３は本発明の布帛をプリーツ型に形成した濾布（以下、「プリーツ型濾布」という）、４は外部から高圧ガスを送り込むための高圧空気配管、５はそれぞれのプリーツ型濾布の入口付近に高圧ガスを噴射するためのブローパイプである。６はホッパー、７は底部に溜まったダストを定期的に排出するためのスクリューコンベヤー、８は清浄化されたガスのガス出口である。
このように構成された集塵機において、ガス入口１より含じんガスが入り、多孔板２を経てホッパー６内に侵入する。ホッパー内の含じんガスはプリーツ型濾布３を経ることにより清浄されたガスとなりガス出口８より排出される。また、含じんガスを濾過することによりプリーツ型濾布３の表面に付着したダストは高圧空気配管４を通じてブローパイプ５より噴射される高圧エアーにより間欠的に払い落とされる。
本発明の布帛から形成されたプリーツ型濾布３は、以下に詳しく説明するように耐熱性繊維としてのＰＰＳ繊維と合成樹脂とから構成されている。
本発明で用いられるＰＰＳ繊維とは、耐熱性、耐薬品性、耐加水分解性に優れていることが知られている繊維であり、該繊維はその構成単位の９０％以上が−（Ｃ6Ｈ4−Ｓ）n−（ｎは、１以上の整数）で構成されるフェニレンサルファイド構造単位を含有する重合体からなる繊維である。
上述した繊維の繊維長は、フィルターとして用いる場合での必要な強力を得るために２〜１００ｍｍの範囲とするのが好ましい。繊維長が２ｍｍ未満の場合、繊維どうしの絡合が不足し強力不足となる場合があるので望ましくない。また、１００ｍｍを越えると、繊維の開繊不良が発生する場合があるので望ましくない。 また、繊維の繊度は、フィルターとして用いる場合での必要な強力を得るために０．１〜１５デニールとするのが好ましい。
すなわち、繊度が０．１デニール未満の場合、単繊維強力が低くなるため布帛の強力も低くなり、好ましくない場合がある。繊度が１５デニールを越えると、繊度が太すぎるため、製糸時に繊度むらが生じやすく、紡糸安定性に欠け好ましくない場合がある。
本発明の布帛では、良好なプリーツ加工性、およびプリーツ加工後の高温時での形態保持性に必要な剛軟度を得るために、合成樹脂が含浸されて使用されるものである。
該合成樹脂としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂が好ましい。
さらに好ましくは、熱硬化性樹脂を使用することが、布帛が高温であるときにおけるプリーツの良好な形態保持性を得る上で好ましい。
熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、あるいは不飽和ポリエステル樹脂が好ましく、最も好ましくは、特に、エポキシ樹脂が、布帛が高温であるときにおけるプリーツの良好な形態保持性を得る上で好ましい。該エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＡＤ型が好ましく、中でも、ビスフェノールＡ型が高温時におけるプリーツの形態保持性を得る上でより好ましい。
また、ＰＰＳ繊維からなる不織布に含浸させる合成樹脂の量は、布帛の剛軟度の点から、不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲にする必要がある。
５重量％より少ないと、布帛の剛軟度の不足によりプリーツ加工性が悪くプリーツ加工後の形態保持が難しい。一方、５０重量％を越えると、布帛が硬すぎるためプリーツ加工が困難となる。
本発明の布帛が用いられて形成されるプリーツ型濾布３は、上述したように、使用時においては、一般に１５０〜２５０℃の高温にさらされることから、そのような高温度下においてもプリーツの形態を維持する必要がある。
プリーツ型濾布３に形成される本発明の布帛にＰＰＳ繊維を用いる理由としては、そのような高温にさらされても、実質的にプリーツ型濾布の劣化を生じさせないためである。
また、合成樹脂は、プリーツ加工性を良好にするためと、高温時でもプリーツの形態を保持するために使用するものである。標準状態（温度：２０℃、大気圧）での布帛の剛軟度は、本発明者らの各種知見によれば、プリーツ加工性とプリーツ加工後の高温時での形態保持性の点から３０００ｍｇｆ以上１００００ｍｇｆ以下にする必要があり、好ましくは３０００ｍｇｆ以上７０００ｍｇｆ以下の布帛を使用することである。剛軟度が３０００ｍｇｆより小さい場合、プリーツ加工性が悪くプリーツ加工後の形態保持も難しい。また、剛軟度が１００００ｍｇｆより大きい場合、プリーツ加工が困難となる。
本発明でいう剛軟度は、布帛のタテ方向、ヨコ方向の少なくとも一方向の値が３０００ｍｇｆ以上１００００ｍｇｆ以下であればよいものである。
ただし、本発明者らの検討によれば、剛軟度３０００ｍｇｆ以上１００００ｍｇｆ以下を示すのは、プリーツ加工性とプリーツ加工後の形態保持性の面から、特に、布帛のタテ方向の値であることが好ましい。
なお、布帛のタテ方向とは、一般に、布帛の長さ方向のことをいい、本発明では、この方向にて剛軟度が上記範囲内の値を示すことが好ましいものである。その理由は、一般に布帛にプリーツを付与する場合には、布帛の該長さ方向（タテ方向）と、プリーツ折り曲げ線方向が直交するように折り曲げて、プリーツ付与をすることが工業的生産として一般的だからである。
また、本発明でいう剛軟度とは、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づいて測定された値をいう。
ここで、図２と図３を用いてＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法を詳しく説明する。
図２は、ガーレ式試験機の斜視図であり、図３はその試験方法を説明する図である。
図２において、９はプリーツ型濾布３に形成する本発明の布帛の短冊状の試験片であり、１０はその試験片を固定するためのチャック、１１は試験片を左右に可動させるための可動アームであり、１２は、１１により動かされる試験片によって左右のいずれかに動かされる振子、１３は該振子の支点、１４は振子の動きを見るための目盛板、１５は可動アーム１１を左右に動かすためのスイッチである。
以上述べたガーレ式試験機を用い、図２に示すように、長さ（Ｌ×２．５４）ｃｍ（Ｌ：整数）、幅Ｄｃｍの試験片９をチャック１０に取り付け、可動アーム１１上の目盛Ｌに合わせてチャックを固定する。次に、図３に示すように振子１２の支点１３より下部の荷重取付孔ａ、ｂ、ｃに荷重Ｗ１（ｇ）、Ｗ２（ｇ）、Ｗ３（ｇ）（Ｗ１＜Ｗ２＜Ｗ３）を取り付ける。
取り付け方としては、例えば荷重Ｗ１を取付孔ａに取り付けた場合に振子１２が目盛板１４を振り切る場合には、取付孔をａからｂに変更するか、または、荷重をＷ１からＷ２に付け替える。また、それでも振り切る場合には取付孔をｂからｃに変更するか、荷重をＷ１からＷ２に付け替える。このようにして、サンプルの剛軟度に合わせて荷重、取付孔を適宜付け替える。
このように、取付穴３種類と荷重数種類を選択することにより、いく種類もの回転モーメントを設定することができ、測定すべき布帛の剛軟度に合わせて適切な回転モーメントを選択するものである。
そして、スイッチボタン１５を押して可動アーム１１を図３に示すように反時計方向に低速回転させ、試験片９が振子１２から離れるときの目盛ＲＧを目盛板１４から読みとり、下式より曲げ反発性を示す剛軟度を求めるものである。
剛軟度（ｍｇｆ）
＝ＲＧ×(ａＷa＋ｂＷb＋ｃＷc）×（(Ｌ×２．５４）2／Ｄ）×０．３０６
ここに、ａ、ｂ、ｃ：荷重取付孔と支点間の距離（ｃｍ）
Ｗa、Ｗb、Ｗc：ａ，ｂ，ｃそれぞれの荷重取付孔に取り付けた荷重の質量（ｇ）
この剛軟度は、試験片をタテ、ヨコそれぞれ５枚採取し、各々５枚の表裏のそれぞれについてタテ方向、ヨコ方向それぞれを測定し、タテ方向の平均値、ヨコ方向の平均値をそれぞれから求めるものである。
＝ＲＧ×(ａＷa＋ｂＷb＋ｃＷc）×（(Ｌ×２．５４）2／Ｄ）×０．３０６
ここに、ａ、ｂ、ｃ：荷重取付孔と支点間の距離（ｃｍ）
Ｗa、Ｗb、Ｗc：ａ，ｂ，ｃそれぞれの荷重取付孔に取り付けた荷重の質量（ｇ）
この剛軟度は、試験片をタテ、ヨコそれぞれ５枚採取し、各々５枚の表裏のそれぞれについてタテ方向、ヨコ方向それぞれを測定し、タテ方向の平均値、ヨコ方向の平均値をそれぞれから求めるものである。
さらに、本発明者らは、種々検討を重ねた結果、本発明の布帛の目付Ｘ（ｇ／ｍ2）と剛軟度Ｙ（ｍｇf）との関係を、図４に示したように下記式（１）および式（２）
１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０………（１）、
２００≦ Ｘ ≦５００………（２）
を同時に満足する範囲内のものにすることによって、濾過効率不足や圧力損失の上昇という問題もなく、また、良好なプリーツ加工性や高温時でのプリーツの形態保持性を持たせることができるという知見を得た。
１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０………（１）、
２００≦ Ｘ ≦５００………（２）
を同時に満足する範囲内のものにすることによって、濾過効率不足や圧力損失の上昇という問題もなく、また、良好なプリーツ加工性や高温時でのプリーツの形態保持性を持たせることができるという知見を得た。
すなわち、図４において、目付Ｘ（ｇ／ｍ2）が２００未満（領域Ｃ）であると濾過効率が低くなり好ましく無い。また目付Ｘ（ｇ／ｍ2 ）が５００を越える（領域Ｄ）と、圧力損失が高くなり好ましく無い。
一方、２００≦ Ｘ ≦５００であっても、Ｙ／Ｘが１０未満（領域Ａ）であると、プリーツ加工時に折り目が鋭角にならなかったり、プリーツ加工後の高温時での形態保持性が難しくなり好ましくない場合がある。Ｙ／Ｘが２０を越える（領域Ｂ）と、剛軟度が高すぎるためにプリーツ加工自体が困難であったり、プリーツ加工時に折り目が割れて破れてしまい好ましく無い場合がある。
よって、剛軟度Ｙ（ｍｇｆ）／目付Ｘ（ｇ／ｍ2）の最も好ましい範囲は、図４の領域Ｅである。
本発明の布帛は、プリーツ状に折り曲げ加工されて使用されることを技術本旨とする。
かかるプリーツ加工方法については、特に限定されるものではないが、一例として挙げると、例えば、幅が５０ｃｍ、長さが３００ｍあるシートをロータリー式プリーツ加工機で折り曲げ、ピッチ３ｃｍとなるようにプリーツ加工を施す。
上記プリーツ状に折り曲げ加工された布帛の山と山との間のピッチは３〜５０ｍｍであることが好ましい。ピッチ間が３ｍｍより小さい場合、山と山の間に重なりが起こり、フィルターとして使用した場合、圧力損失が高くなるという問題が発生する場合がある。また、５０ｍｍを越える場合も、濾過面積の低下により濾過風速が速くなり圧力損失が高くなる場合がある。
本発明の布帛は、例えば、上記したように断面がプリーツ状に折り曲げ加工されることにより、図１に示したプリーツ型濾布等の耐熱性を有するエアフィルターの基材等に用いられ得るものである。但し、プリーツの形状は、上記三角形の他、波形などであってもよいのであり、特に限定されるものではない。
本発明の布帛の特徴は、耐熱性とプリーツ加工性、プリーツ加工後の高温時での形態保持性を兼ね備えた布帛であり、ゴミ焼却炉、石炭ボイラー、金属溶解炉などから排出されるダストを高温集塵するためのフィルター材などに、好適に使用できるものである。
次に、本発明の布帛の製造方法の一例を、図５を用いて説明する。
図５は、本発明の布帛の製造方法の一例のフローチャート図である。
図５において、１６は繊度０．１〜１５デニール、繊維長２〜１００ｍｍのＰＰＳ繊維を開綿させるオープナー工程である。１７は繊維を一方向にそろえてシート状にするカーディング工程である。１８はそのシートを積層するクロスラッピング工程である。１９は針を突き刺すことにより繊維層を絡めフェルト状の不織布を得るニードルパンチ工程である。２０はニードルパンチ工程１９より得られた不織布に樹脂を含浸する樹脂含浸工程である。２１は樹脂含浸工程で樹脂が含浸された不織布を乾燥させるための乾燥工程である。２２は乾燥された布帛を熱プレス処理するためのカレンダー工程である。
このような一連の工程を経ることにより、本発明の布帛を製造することができる。
次に、本発明の布帛の製造工程に特に関連する工程を説明する。
＜不織布製造工程（第１工程）＞
第１工程ではカーディング法またはスパンボンド法にて、本発明の布帛の構成繊維となるＰＰＳ繊維からなる不織布が製造される。また、第１工程のカーディング法は、通常一般に用いられているカーディング条件で製造されることが望ましい。カーディング法で用いられるＰＰＳ繊維の繊維長は、２〜１００ｍｍの範囲とすることが好ましい。また、第１工程で用いられるＰＰＳ繊維の単繊維繊度は０．１〜１５デニールの範囲とすることが好ましい。
第１工程ではカーディング法またはスパンボンド法にて、本発明の布帛の構成繊維となるＰＰＳ繊維からなる不織布が製造される。また、第１工程のカーディング法は、通常一般に用いられているカーディング条件で製造されることが望ましい。カーディング法で用いられるＰＰＳ繊維の繊維長は、２〜１００ｍｍの範囲とすることが好ましい。また、第１工程で用いられるＰＰＳ繊維の単繊維繊度は０．１〜１５デニールの範囲とすることが好ましい。
＜樹脂含浸工程（第２工程）＞
第２工程では、前記不織布の構成繊維間に、合成樹脂を前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内になるように含浸させる。第２工程で用いる合成樹脂としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を用い、樹脂含浸条件としては常温の状態で通過時間１〜１２０秒の範囲で行うことが好ましい。
第２工程では、前記不織布の構成繊維間に、合成樹脂を前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内になるように含浸させる。第２工程で用いる合成樹脂としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を用い、樹脂含浸条件としては常温の状態で通過時間１〜１２０秒の範囲で行うことが好ましい。
また、第２工程の前に第１工程で作られた布帛を熱プレス処理することが布帛の寸法安定性を向上させる上で好ましい。この場合の熱プレス処理は、特にその手段を限定されるものではなく、シート表面を熱プレス処理できるものであればよい。
該熱プレス処理される部分は、シート全面または一部分のいずれでもよく、ロールを使用する場合、ロール表面はフラットであっても凹凸を有するものであってもよい。一般のロールカレンダー装置等によってプレスすることにより達成できる。
また、熱プレス処理は、温度１００〜２５０℃の範囲であって、０．１〜３ｍｍの範囲の空隙内を通過させることが好ましい。温度が１００℃未満、あるいは空隙が３ｍｍより大きい場合、熱処理が十分行うことができないため、布帛の寸法安定性に欠ける場合がある。温度が２５０℃より高い場合、あるいは空隙が０．１ｍｍより小さい場合、布帛がフィルム状となってしまい、樹脂含浸性が劣る場合がある。
＜乾燥工程（第３工程）＞
第３工程では、前記合成樹脂が含浸された不織布を乾燥する。
第３工程では、前記合成樹脂が含浸された不織布を乾燥する。
例えば、乾燥条件として温度８０〜２５０℃、時間１０〜６００秒の範囲で乾燥させることにより、合成樹脂はＰＰＳ繊維の少なくとも一部に溶融接着し、これらを互いに接合する。
＜熱プレス工程（第４工程）＞
第４工程では、本発明の布帛の厚みを最終製品としての厚みである０．３ｍｍから３ｍｍの範囲内に設定する。
第４工程では、本発明の布帛の厚みを最終製品としての厚みである０．３ｍｍから３ｍｍの範囲内に設定する。
そのための厚みを制御する手段としては、例えば、前記第３工程で乾燥された不織布に熱プレス処理を施すことが好ましい。
熱プレス処理は、特にその手段を限定されるものではなく、シート表面を熱プレス処理できるものであればよい。処理される部分は、シート全面または一部分のいずれでもよく、ロール表面はフラットであっても凹凸を有するものであってもよい。一般のカレンダー装置等を用いて不織布を熱プレス処理することにより達成できる。具体的には、温度８０〜２００℃の範囲であって、最終製品厚みよりも狭い０．１〜３ｍｍの範囲の空隙内を通過させることが好ましい。温度が８０℃未満、あるいは空隙が３ｍｍより大きい場合、熱処理が十分行うことができないため、厚みを制御することが困難となる場合がある。一方、温度が２００℃より高い場合、あるいは空隙が０．１ｍｍより小さい場合は、布帛の厚みが薄くなりすぎてしまう場合があり、好ましくない。
なお、第３工程通過後において、布帛の厚みが最終製品としての厚みになっている場合には、本第４工程は不要となる。
以下、本発明の布帛に関して、実施例及び比較例を用いて、より具体的に説明する。なお、これらの実施例及び比較例において、耐熱性、剛軟度、プリーツ加工性および高温時のプリーツ形態保持性については、以下に述べる評価方法を用いた。
（１）耐熱性：
試料を２００℃の温度で７日間熱処理を行い、該熱処理前（ａ）および該熱処処理後（ｂ）の引張強度を測定し、次式で強度保持率を求めた。
試料を２００℃の温度で７日間熱処理を行い、該熱処理前（ａ）および該熱処処理後（ｂ）の引張強度を測定し、次式で強度保持率を求めた。
強度保持率（％）＝［（ａ−ｂ）］／ａ］×１００
耐熱性は、強度保持率７０％以上を「優秀」（○印で表示）、５０％以上７０％未満を「良」（△印で表示）、５０％未満を「不良」（×印で表示）と判定した。
耐熱性は、強度保持率７０％以上を「優秀」（○印で表示）、５０％以上７０％未満を「良」（△印で表示）、５０％未満を「不良」（×印で表示）と判定した。
（２）剛軟度：
前述したＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法にて、 長さ（Ｌ×２．５４）ｃｍ（Ｌ＝２）、幅２．５４ｃｍ（Ｄ）の試験片を用いて測定した。
前述したＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法にて、 長さ（Ｌ×２．５４）ｃｍ（Ｌ＝２）、幅２．５４ｃｍ（Ｄ）の試験片を用いて測定した。
なお、本実施例および比較例における測定においては、荷重取付孔ａとｃは使用せず、荷重取付孔ｂのみ使用し、剛軟度１０００ｍｇｆ以上５０００ｍｇｆ未満の場合は５０ｇ（Ｗｂとなる）、５０００ｍｇｆ以上２４０００ｍｇｆ未満の場合は２００ｇ（Ｗｂとなる）の荷重をかけて可動アームを定速回転させて測定した。
なお、後述する表１中において示した各実施例中の剛軟度の測定結果は、布帛のタテ方向（すなわち布帛の長さ方向であって、かつ、プリーツ折り曲げ線方向と直交する方向）の剛軟度として求めた剛軟度である。
（３）プリーツ加工性幅が５０ｃｍ、長さが３００ｍであるシートをロータリー式プリーツ加工機で折り曲げ、ピッチ３ｃｍ、山高さ５ｃｍとなるようにプリーツ加工し、下記基準より評価した。
かかるプリーツ加工に際しては、折り曲げ線方向は、布帛のタテ方向（長さ方向）に直交する方向になるようにして、折り曲げをした。
プリーツ加工性の評価基準は、以下のとおりである。
○：プリーツが鋭角で割れや破れが無く均一で、シートに蛇行が見られず、加工性が最良である。
△：プリーツがやや不均一で僅かに蛇行が認められるが、使用上は問題ないレベルである。
×：プリーツが不均一でシートに蛇行が見られ、加工性が悪い。
○：プリーツが鋭角で割れや破れが無く均一で、シートに蛇行が見られず、加工性が最良である。
△：プリーツがやや不均一で僅かに蛇行が認められるが、使用上は問題ないレベルである。
×：プリーツが不均一でシートに蛇行が見られ、加工性が悪い。
（４）高温時のプリーツ形態保持性ピッチ３ｃｍ、山高さ５ｃｍにプリーツしたシートを鉄製の枠に固定し、１５０℃の温風を濾過風速３ｍ／ｓで通風させた。なお、濾過風速とは流量（ｍ3／ｓ）を、濾過面積（プリーツを伸ばした時のシートの全面積）（ｍ2 ）で割ったものである。
高温時のプリーツ形態保持性は上記通風時におけるプリーツ型濾布の状態を目視観察し、以下の評価基準によって判断した。
○：プリーツ断面の三角形形状に変形は無く良好である。
△：プリーツ断面の三角形形状にやや変形が見られる。
×：プリーツ断面の三角形形状に大きな変形が認められる。
○：プリーツ断面の三角形形状に変形は無く良好である。
△：プリーツ断面の三角形形状にやや変形が見られる。
×：プリーツ断面の三角形形状に大きな変形が認められる。
実施例１、２
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して１０％（実施例１）、４０％（実施例２）の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して１０％（実施例１）、４０％（実施例２）の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１００℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．７ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例３
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、アクリル樹脂を該ウェブの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、アクリル樹脂を該ウェブの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１５０℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付２８０ｇ／ｍ2、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例４
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、フェノール樹脂を該ウェブの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、フェノール樹脂を該ウェブの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１５０℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付２８０ｇ／ｍ2 、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例５
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１５０℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付２８０ｇ／ｍ2 、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１５０℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付２８０ｇ／ｍ2 、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例６
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（０．９ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して１０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（０．９ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して１０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１００℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．７ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例７
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１８０℃、クリアランス０．３ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して４０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１８０℃、クリアランス０．３ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して４０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１００℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．５ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例８
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１４０℃、クリアランス０．１ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して４０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１４０℃、クリアランス０．１ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して４０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１００℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．５ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例９
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（単繊維繊度：２ｄ）を用いてスパンボンドによりフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１８０℃、クリアランス０．３ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して４０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（単繊維繊度：２ｄ）を用いてスパンボンドによりフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１８０℃、クリアランス０．３ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して４０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。
さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１００℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．５ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例１０
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２００℃、クリアランス０．６ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．７ｍｍの耐熱性布帛を得た。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２００℃、クリアランス０．６ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．７ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例１１
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２２０℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付２８０ｇ／ｍ2 、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２２０℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付２８０ｇ／ｍ2 、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例１２
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１８０℃、クリアランス０．８ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付３１０ｇ／ｍ2 、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１８０℃、クリアランス０．８ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付３１０ｇ／ｍ2 、厚み０．６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
実施例１３
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２００℃、クリアランス０．４ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付２６０ｇ／ｍ2 、厚み０．５ｍｍの耐熱性布帛を得た。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２００℃、クリアランス０．４ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該フェルトの全重量に対して３０％の割合で含浸し、１５０℃で１０分間乾燥し、目付２６０ｇ／ｍ2 、厚み０．５ｍｍの耐熱性布帛を得た。
比較例１〜４
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して１％、３％、７０％、８０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１００℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．７ｍｍの耐熱性布帛を得た。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を用いて開綿し、カーディング法によりウェブを形成し、次いでニードルパンチ処理を行いフェルトを得た。その後、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を該ウェブの全重量に対して１％、３％、７０％、８０％の割合で含浸し、１８０℃で３分間乾燥した。さらにその後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度１００℃、クリアランス０．５ｍｍの条件で通過せしめて熱プレス処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2 、厚み０．７ｍｍの耐熱性布帛を得た。
比較例５
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を水に分散させた後、抄紙し乾燥させた後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２００℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で熱プレス処理を行い、目付５０ｇ／ｍ2 、厚み０．０６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
耐熱性繊維としてＰＰＳ繊維（２ｄ×５１ｍｍ）を水に分散させた後、抄紙し乾燥させた後、平滑な表面を有する回転ヒートロール間を温度２００℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で熱プレス処理を行い、目付５０ｇ／ｍ2 、厚み０．０６ｍｍの耐熱性布帛を得た。
以上の実施例１〜１３及び比較例１〜５の条件、及び得られた評価結果をまとめると次の表１の通りとなる。
上記表１からわかるように、本発明の各実施例では、耐熱性、プリーツ加工性、プリーツ加工後の高温時での形態保持性が、いずれも良好である。すなわち、本発明の布帛は、ゴミ焼却炉、石炭ボイラー、金属溶解炉などから排出されるダストを高温集塵するためのフィルター材として有用なものであることが確認できた。
一方、比較例１、２では、耐熱性には優れるものの、剛軟度が低いため、プリーツ加工性が悪く、また、プリーツ加工後の形態保持性も劣るものであった。
また、比較例３、４では、剛軟度が高すぎるために、プリーツ加工自体が困難であった。
これらの結果、本発明の目的を達成するためには、ＰＰＳ繊維からなる不織布に合成樹脂が前記不織布に対して５〜５０％の範囲内で含浸された不織布であって、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づく剛軟度が３０００〜１００００ｍｇｆの範囲内の布帛を用いることが有効であることが確認できた。
１：ガス入口
２：多孔板
３：プリーツ型濾布
４：高圧空気配管
５：ブローパイプ
６：ホッパー
７：スクリューコンベヤー
８：ガス出口
１６：開繊工程
１７：カーディング工程
１８：クロスラッピング工程
１９：ニードルパンチ工程
２０：ディッピング工程
２１：乾燥工程
２２：熱プレス工程
２：多孔板
３：プリーツ型濾布
４：高圧空気配管
５：ブローパイプ
６：ホッパー
７：スクリューコンベヤー
８：ガス出口
１６：開繊工程
１７：カーディング工程
１８：クロスラッピング工程
１９：ニードルパンチ工程
２０：ディッピング工程
２１：乾燥工程
２２：熱プレス工程
Claims (9)
- ポリフェニレンサルファイド繊維からなる不織布に合成樹脂が前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内で含浸され、プリーツ状に折り曲げ加工された、１５０〜２５０℃の温度下でプリーツ型フィルターとして使用される耐熱性布帛であって、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づく剛軟度が３０００〜１００００ｍｇｆの範囲内であり、前記不織布の目付Ｘ（ｇ／ｍ2）と前記布帛の剛軟度Ｙ（ｍｇｆ）との関係が下記式(1)および(2)を同時に満たし、前記プリーツ状に折り曲げ加工された布帛の山と山の間のピッチが３〜５０ｍｍの範囲であることを特徴とする布帛。
１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０………(1)
２００≦ Ｘ ≦５００………(2) - 前記合成樹脂が、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂のいずれか１つである、請求項１に記載の布帛。
- 前記ポリフェニレンサルファイド繊維が、２〜１００ｍｍの範囲の繊維長を有するものである、請求項１または２に記載の布帛。
- 前記ポリフェニレンサルファイド繊維が、０．１〜１５デニールの範囲の単繊維繊度を有するものである、請求項１〜３のいずれかに記載の布帛。
- 布帛が、プリーツ状に折り曲げ加工されるに際して、折り曲げ線方向が、布帛の長さ方向と直交する方向で折り曲げ加工されている、請求項１〜４のいずれかに記載の布帛。
- 前記請求項１〜５のいずれかに記載の布帛をエアフィルターの濾布の基材に用いてなることを特徴とするエアフィルター。
- 少なくとも以下のステップを含む工程で、ＪＩＳ Ｌ−１０９６で規定するガーレ法に基づく剛軟度が３０００〜１００００ｍｇｆの範囲内であり、布帛の目付Ｘ（ｇ／ｍ2）と剛軟度Ｙ（ｍｇｆ）との関係が１０≦Ｙ／Ｘ≦ ２０、２００≦ Ｘ ≦５００を同時に満たす布帛を製造した後、該布帛をプリーツ状に折り曲げ加工し、布帛の山と山の間のピッチを３〜５０ｍｍの範囲にして、１５０〜２５０℃の温度下でプリーツ型フィルターとして使用される布帛を得ることを特徴とする布帛の製造方法。
Ａ．カーディング法またはスパンボンド法にて、構成繊維がポリフェニレンサルファイド繊維からなる不織布を製造する第１工程、
Ｂ．前記不織布の構成繊維間に、合成樹脂を前記不織布の全重量に対して５〜５０重量％の範囲内になるように含浸させる第２工程、
Ｃ．前記樹脂が含浸された不織布を乾燥する第３工程、および
Ｄ．乾燥された不織布の製品厚みを０．３〜３ｍｍの範囲内に設定する第４工程。 - 前記第２工程の前に第１工程で作られた布帛を熱プレス処理する、請求項７に記載の布帛の製造方法。
- 前記熱プレス処理が、温度１００〜２５０℃の範囲であって、０．１〜３ｍｍの空隙内の範囲を通過させるものである、請求項８に記載の布帛の製造方法。
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