JP4186145B2 - コネクタ - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電装品の接続部に使用されるコネクタに関し、特に１次成形部材を挿入物として２次成形するコネクタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えばコネクタなどのように１次樹脂からなる１次成形部材を挿入物として、１次成形部材の周囲を２次樹脂からなる２次成形部材で被覆し２次成形する成形部材が公知である。
【０００３】
１次成形部材の内部には、端子あるいは導線などの導電部品が設けられている。１次成形部材は、１次樹脂で端子あるいは導線などを固着することにより、端子あるいは導線などの位置を規定している。この１次成形部材を所定の形状の成形型内に挿入し、１次成形部材と成形型との間に２次樹脂を充填することにより、１次成形部材の周囲を２次樹脂で被覆し、例えばソケットなどの所定の形状の２次成形部材を形成している。
上記のような１次成形部材および２次成形部材からなる成形部材の場合、１次成形部材と２次成形部材との境界部から水などが浸入しないように、１次成形部材と２次成形部材との境界部のシール性を高めることが重要である。
【０００４】
例えば実開昭６１−７００１６号公報に開示されている成形部材の構造によると、１次成形部材に２次成形部材と溶着する溶着部位を設け、１次成形部材と２次成形部材とを溶着させることにより境界部のシール性を高めている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
実開昭６１−７００１６号公報に開示されている挿入成形部材は、成形部材の構造が簡単であるため、１次成形部材と２次成形部材との境界部から浸入する水などを溶着部の溶着により容易に遮断することができる。
しかしながら、例えばディーゼルエンジンの電磁式燃料噴射弁のコネクタに上記のような成形部材を適用する場合、以下のような問題がある。
【０００６】
燃料噴射弁のコネクタの場合、２次成形部材の端部は、噴射弁のニードルを開閉するための電磁コイルへ電力を供給する接続端子を収容する金属製の台座部材を覆うように設けられている。樹脂製の２次成形部材と台座部材との間を密にシールすることは困難であり、２次成形部材と台座部材との間から水などが浸入することを防止できない。そのため、１次成形部材と２次成形部材との境界部が密にシールされていない場合、２次成形部材と金属部材との間から浸入した水は１次成形部材と２次成形部材との境界部に浸入するおそれがある。浸入した水は、正電極部材と負電極部材、または各電極部材と台座部材との間を電気的に短絡させるおそれがある。
【０００７】
また、２次成形部材の形状が複雑である場合、１次成形部材に溶着部位を形成しただけでは１次成形部材と２次成形部材との接続部を溶着させ完全にシールさせることは困難である。これは、２次成形部材の肉厚が大きくなると、溶着部位周囲の２次樹脂の流速が低下するため２次樹脂の圧力が低下し、圧力低下にともなって溶着部位近傍における２次樹脂の温度が低下する。その結果、溶着部位が溶融せず、１次成形部材と２次成形部材との境界部におけるシール性が低下するからである。
【０００８】
なお、１次成形部材と２次成形部材との溶着性を高めるために２次樹脂の充填時の温度を高めることが考えられる。しかし、充填時の２次樹脂の温度を高めると、２次樹脂自体の熱劣化、樹脂射出ノズルの寿命の短命化、ならびに温度変化による２次成形部材の寸法変化などが発生する。そのため、充填時の２次樹脂の温度を高めることは好ましくない。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、１次成形部材と２次成形部材との溶着性を向上させ、導電部材間の電気的な短絡を防止することができるコネクタを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１、４または５記載のコネクタによると、２次樹脂を充填する１次成形部材と成形型との間は所定の間隔に設定されている。この１次成形部材と成形型との間隔は、１次成形部材の突出部が２次樹脂の充填時に、２次樹脂の温度および圧力により溶融するように設定されている。１次成形部材と成形型との間の距離を設定することにより、２次樹脂の充填時の流速が増大するため、突出部近傍での２次樹脂の圧力が上昇する。２次樹脂の圧力が上昇することにより２次樹脂の温度低下が防止され、充填時の２次樹脂の温度を高める必要がない。したがって、２次樹脂の充填時に１次成形部材の突出部は溶融し２次樹脂との溶着性が向上するため、１次成形部材と２次成形部材との結合部を確実にシールすることができる。また、充填時の２次樹脂の温度を高める必要がないため、２次樹脂の熱劣化、射出ノズルの寿命の短命化、ならびに温度変化による２次成形部材の寸法変化などを防止することができる。
【００１１】
また、突出部は１次成形部材外周部の正電極部材と負電極部材とを区画するように形成されている。１次成形部材と２次成形部材との境界部をシールすることができるので、１次成形部材と２次成形部材との境界部に浸入した水などを溶着部位で確実に遮断することができる。したがって、浸入した水によって生じる正電極部材と負電極部材との間における電気的な短絡を防止することができる。
【００１２】
本発明の請求項２記載のコネクタによると、突出部は正電極部材と負電極部材との間を１次成形部材の軸方向に区画しているので、正電極部材と負電極部材との間における電気的な短絡を防止することができる。
【００１３】
本発明の請求項３記載のコネクタによると、突出部を１次成形部材の周方向に連続して形成することにより、正電極部材と負電極部材との間の電気的な短絡だけでなく、正電極部材および負電極部材と台座部材との間に生じる電気的な短絡を防止することができる。
本発明の請求項５記載のコネクタによると、２次成形部材は１次成形部材の周囲で肉厚が概略一定となるように形成されている。肉厚を概略一定とすることにより、２次樹脂の充填時の流速を増大させることができる。
【００１４】
本発明の請求項６記載のコネクタによると、充填される２次樹脂の温度は３００℃以下であるので、２次樹脂の熱劣化ならびに樹脂射出ノズルの寿命の短命化を防止することができる。
本発明の請求項７および８記載のコネクタによると、突出部の近傍に突起部が形成されている。この突起部は、突出量が突出部の突出量よりも小さく、かつ断面積が突出部の断面積よりも大きくなるように形成されているため、２次樹脂の充填時に２次樹脂と溶着することがない。突起部は２次樹脂と溶着しないため、この突起部は２次樹脂充填後における２次樹脂の膨張または収縮による応力が突出部の溶着部位へ直接作用することを防止する。したがって、２次樹脂の膨張または収縮による溶着部位の破断を防止することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を示す一実施例を図面に基づいて説明する。
図２は、本発明の一実施例によるコネクタを適用したディーゼルエンジンの燃料噴射弁を示している。
図２に示す燃料噴射弁１は、図示しないコモンレールから図示しない燃料配管を介して供給された一定圧の高圧燃料を図示しないディーゼルエンジンの燃焼室に噴射する。
【００１６】
燃料噴射弁１は、燃料噴射ノズル１０の先端に形成されている噴孔１１を開閉するバルブニードル１２、燃料噴射ノズル１０が設けられた弁ボディ１３、弁ボディ１３の内部に設けられバルブニードル１２を駆動する制御ピストン１４、制御ピストン１４を噴孔閉塞方向に付勢する高圧の燃料が蓄えられる圧力制御室１５、圧力制御室１５から低圧側１６への高圧燃料の流通を断続する電磁弁２０などを備えている。
【００１７】
電磁弁２０は、圧力制御室１５と低圧側１６とを断続する電磁二方弁である。電磁コイル２１はステータ２２内に巻装されており、コネクタ４０から電力が供給される。電磁弁２０の弁部材２３は、シリンダ２４の内壁に摺動移動自在に支持されている。弁部材２３のステータ２２側にはアーマチャ２５が固定されている。電磁コイル２１への非通電時、弁部材２３はスプリング２６の付勢力によりプレート２７に着座し、圧力制御室１５から低圧側１６への燃料の流通を遮断している。電磁コイル２１への通電時、電磁コイル２１に発生する電磁力によりアーマチャ２５がステータ２２へ吸引され、弁部材２３が図２に上方にリフトする。弁部材２３がリフトすると、弁部材２３はプレート２７から離座し、圧力制御室１５から低圧側１６への燃料の流通が開放される。
【００１８】
圧力制御室１５から低圧側１６への燃料の流通が開放されると、圧力制御室１５内の燃料圧力が低下するため、制御ピストン１４を介してバルブニードル１２を噴孔閉塞方向へ付勢する力が低下する。噴孔閉塞方向へ付勢する力が低下すると、噴孔１１近傍の燃料の圧力によりバルブニードル１２を噴孔開放方向へ付勢する力によりバルブニードル１２が図２の上方にリフトし、噴孔１１から燃料が噴射される。
【００１９】
一方、圧力制御室１５から低圧側１６への燃料の流通が遮断されると、圧力制御室１５内の燃料圧力が増大する。圧力制御室１５内の燃料の圧力が増大すると、制御ピストン１４を噴孔閉塞方向へ付勢する力が増大する。噴孔閉塞方向へ付勢する力が増大しバルブニードル１２を噴孔開放方向に付勢する力よりも大きくなると、バルブニードル１２は図２の下方へ移動し、噴孔１１からの燃料の噴射が遮断される。
【００２０】
次に、コネクタ４０について詳細に説明する。
図２に示すように、コネクタ４０は電磁弁２０の反噴孔１１側に設けられている。コネクタ４０は、図１および図３に示すように台座部材としてのハウジング４１、１次成形部材５０、正電極部材としての正ターミナル４２、負電極部材としての負ターミナル４３、ならびに２次成形部材６０を有している。
【００２１】
ハウジング４１は、例えばレーザ溶接などにより電磁コイル２１を内包するステータ２２と一体に接合されている。ステータ２２には電磁コイル２１に接続されている端子部材としての接続端子２２１、２２２が設けられている。ステータ２２の接続端子２２１、２２２は、ハウジング４１に設けられた穴部４１ａを貫通し、図１に示すようにハウジング４１の反ステータ側に突出している。また、図３に示すように接続端子２２１、２２２には、ステータ２２とハウジング４１との間を電気的に絶縁するためのブッシュ４４が設けられている。
【００２２】
１次成形部材５０は、本体５１が例えばナイロンなどの熱可塑性の１次樹脂により断面が略Ｔ字状の立体形状にて形成されている。１次成形部材５０には、導電性の材料で形成されている正ターミナル４２および負ターミナル４３が設けられている。図３に示すように正ターミナル４２および負ターミナル４３の各両端部は、本体５１の一面（以下、この面を「正面部」という。）から露出するように設けられている。正ターミナル４２および負ターミナル４３は、接続端子２２１、２２２と接続される端子側端部４２１、４３１、ならびに図示しない電源供給部に接続される供給側端部４２２、４３２を有している。正ターミナル４２および負ターミナル４３は、両端部以外の部分が本体５１に内包されている。
【００２３】
１次成形部材５０は位置決め部５２を有しており、この位置決め部５２は図１に示すようにハウジング４１に形成されている位置決め穴４１２に嵌入される。正ターミナル４２および負ターミナル４３が固着された１次成形部材を、位置決め部５２と位置決め穴４１２とが嵌合するようにハウジング４１に載置すると、ハウジング４１から突出した接続端子２２１、２２２と本体５１の正面部から露出する正ターミナル４２の端子側端部４２１および負ターミナル４３の端子側端部４３１とが近接するように１次成形部材５０がハウジング４１上に定位される。これにより、正ターミナル４２の端子側端部４２１および負ターミナル４３の端子側端部４３１と接続端子２２１、２２２との溶接時の位置決めが容易に行われる。
【００２４】
図１、図３および図４に示すように、１次成形部材５０の本体５１には突出部としての溶着突起５３が形成されている。溶着突起５３は、図３に示すように本体５１の外周部に導電部間を遮断するように設けられ、第１突起５３１、第２突起５３２、および第３突起５３３から構成されている。なお、溶着突起５３を構成する第１突起５３１、第２突起５３２、および第３突起５３３は、特許請求の範囲に記載の「突出部」に相当する。
【００２５】
第１突起５３１は、正ターミナル４２の端子側端部４２１と負ターミナル４３の端子側端部４３１との間を区画するように本体５１の正面部の中央部分に軸方向に形成されている。第１突起５３１は、正ターミナル４２の端子側端部４２１と負ターミナル４３の端子側端部４３１との間での電気的短絡を防止するために設けられている。なお、本実施例においては、正ターミナル４２の供給側端部４２２と負ターミナル４３の供給側端部４３２との間での電気的短絡を防止するための突起（図３および図４に図示されており、符号の付されていない突起）が、特許請求の範囲に記載の「突出部」とは別途に設けられている。
【００２６】
第２突起５３２は、上記の第１突起５３１の上端部と接続され、この第１突起５３１とは垂直な方向、すなわち本体５１の軸方向とは垂直な方向に本体５１の外周部に沿って連続して形成されている。第２突起５３２は、正ターミナル４２の供給側端部４２２および負ターミナル４３の供給側端部４３２とハウジング４１との間、ならびに正ターミナル４２および負ターミナル４３の端子側端部４２１、４３１と供給側端部４２２、４３２との間での電気的短絡を防止するために設けられている。
【００２７】
第３突起５３３は、本体５１の両側面部から底面部にかけて本体５１を周回するように形成されるとともに、その上端部で第２突起５３２と接続されるように形成されている。すなわち、本体５１の両側面部では、第２突起５３２と接続して本体５１の軸方向に形成され、これに連続して本体５１の底面部では上記両側面部に形成されている突起と接続するように形成されている。第３突起５３３は、ハウジング４１と正ターミナル４２の端子側端部４２１および負ターミナル４３の端子側端部４３１との間、ならびに正ターミナル４２の端子側端部４２１と負ターミナル４３の端子側端部４３１との間での電気的短絡を防止するために設けられている。
【００２８】
本体５１の両側面部および背面部の上端には、第２突起５３２よりも上部側に配置されている上部突起５５１が形成されている。この上部突起５５１は、第２突起５３２と平行になるように本体５１の両側面部から背面部へ連続して形成されている。
また、本体５１の両側面部および背面部には、第２突起５３２よりも下部側に下部突起５５２形成されている。この下部突起５５２は、本体５１の背面部では上部突起５５１と同様に第２突起５３２と平行に連続して形成されているとともに、これと接続するように本体５１の両側面部では第３突起５３３と平行、すなわち本体５１の軸方向に形成されている。なお、上部突起５５１および下部突起５５２は、特許請求の範囲に記載の「突起部」に相当する。
【００２９】
上記の上部突起５５１および下部突起５５２により、第２突起５３２および第３突起５３３は上下を挟まれたような状態となる。これらの上部突起５５１および下部突起５５２は、その突出量が溶着突起５３の突出量よりも小さく、その断面積が溶着突起５３の断面積よりも大きくなるように形成されている。
【００３０】
上部突起５５１および下部突起５５２の突出量および断面積を上述のように規定することにより、上部突起５５１および下部突起５５２と後述する成形型７０との間の距離が溶着突起５３と成形型７０との距離よりも大きくなる。そのため、上部突起５５１および下部突起５５２の近傍では２次樹脂の温度が上昇せず、上部突起５５１および下部突起５５２と２次樹脂とが溶着することはない。
【００３１】
また、第２突起５３２および第３突起５３３を上下から挟み込むように上部突起５５１および下部突起５５２を形成することにより、２次樹脂の充填後に温度変化により２次樹脂が膨張または収縮した場合でも、第２突起５３２および第３突起５３３の溶着部位に直接応力が加わることはない。そのため、上部突起５５１および下部突起５５２は、第２突起５３２および第３突起５３３の溶着部位における破断を防止する。
【００３２】
図１に示す２次成形部材６０は２次樹脂からなり、１次成形部材５０の周囲を被覆するように形成されている。２次樹脂としては、例えば１次樹脂と同様にナイロンなどの熱可塑性樹脂が使用される。
２次成形部材６０は、図５に示すように所定の形状の成形型７０内に１次成形部材５０が挿入物として挿入された後、挿入された１次成形部材５０と成形型７０との間の空隙７２に２次樹脂を充填することにより形成されている。なお、この図５は図１のＡ部を拡大した図である。
【００３３】
成形型７０は、１次成形部材５０との間が所定の間隔となるように配置されている。このとき、１次成形部材５０の本体５１の溶着突起５３が形成されている面５４と成形型７０の内壁面７１との間の距離Ｄ（ｍｍ）は、１≦Ｄ＜２である。すなわち、２次成形部材６０の肉厚Ｔ（ｍｍ）は、Ｄとほぼ等しく１≦Ｔ＜２である。この肉厚Ｔは、１次成形部材５０の周囲でほぼ一定である。また本実施例では、溶着突起５３の高さｄは、約０．５ｍｍである。
【００３４】
以下、距離Ｄおよび高さｄを決定した理由について説明する。
図６に示すように、２次成形部材６０の肉厚Ｔ、すなわちＤが大きくなるにしたがって、１次成形部材５０の溶着突起５３は溶着比率（溶着強度）が低下する。この溶着比率（溶着強度）Ｒは、２次成形前の溶着突起５３の断面積をＡ、２次成形後に溶着突起５３の溶着した部位の断面積をａとすると、
【００３５】
Ｒ＝ａ／Ａ
から求められる。すなわち、１次成形部材５０の溶着突起５３と２次成形部材６０との溶着割合を示している。
【００３６】
図６に示すように、Ｄの値を１ｍｍ〜４ｍｍまで変化させると、Ｄ＝１ｍｍのとき溶着比率Ｒは約６０％であるのに対し、Ｄ＝４ｍｍのときＲは２０％以下となる。これは、以下のような理由である。
【００３７】
図７に示すように、１次成形部材５０と成形型７０の内壁面７１との間の空隙７２の幅すなわちＤが大きくなると、例えばＤ＝４ｍｍのとき、空隙７２に充填される２次樹脂の流通が容易であるため、２次樹脂の流速が低下し溶着突起５３近傍で空隙７２を通過する２次樹脂の圧力の上昇がわずかとなる。２次樹脂の圧力の上昇がわずかであると、２次樹脂の充填とともに溶着突起５３近傍における２次樹脂の温度が低下する。その結果、溶着突起５３の溶融が困難となるため溶着比率Ｒが低下し、１次成形部材５０の溶着突起５３と２次樹脂からなる２次成形部材６０との溶着が不完全となる。
【００３８】
これに対し、Ｄ＝１ｍｍのとき、２次樹脂の流速が高くなり、２次樹脂の充填が進むとともに溶着突起５３近傍の圧力が大きく上昇する。２次樹脂の圧力が上昇すると、２次樹脂の温度低下が防止される。その結果、溶着突起５３を確実に溶融させることができ、溶着比率Ｒが向上する。
【００３９】
一方、図示していないがＤ（ｍｍ）＜１のとき、２次樹脂の流速は高まるものの、２次樹脂の空隙７２の通過が困難となり、溶着突起５３近傍への２次樹脂の流れが悪化する。また、充填される２次樹脂の流量に対する成形型７０の内壁面７１との接触面積の割合が増大するため、２次樹脂の熱が成形型７０に奪われ、２次樹脂の温度が低下する。そのため、２次樹脂の充填不良、および溶着突起５３と２次樹脂との溶着不良が生じる。
【００４０】
また、本実施例では溶着突起５３の高さｄを約０．５ｍｍに設定している。ｄが大きくなると２次樹脂が通過する空隙７２が小さくなり、上述のように溶着突起５３近傍への２次樹脂の流れが悪化する。また、ｄを小さくすると、溶着突起５３近傍の２次樹脂の流速が低下し、かつ溶着突起５３の熱容量が小さくなるため溶着突起５３の溶融が困難となる。したがって、Ｄ（ｍｍ）の値を１≦Ｄ＜２に設定する場合、ｄは約０．５ｍｍとするのが好ましい。
上述のように１次成形部材５０と成形型７０の内壁面７１との間の距離Ｄを規定することにより、２次樹脂充填時における溶着突起５３近傍での２次樹脂の圧力低下、および温度低下が防止される。そのため、充填する２次樹脂の温度を高める必要がなく、充填される２次樹脂の温度は３００℃以下に設定されている。
【００４１】
２次樹脂の温度をさらに高めることにより、２次樹脂の流速を増大させることができるものの、２次樹脂そのものの熱劣化、樹脂射出ノズルの寿命短命化、または温度変化の増大による２次成形部材６０の寸法変化などが発生し、２次樹脂の温度上昇による利点は少ない。
【００４２】
以上説明したように本実施例のコネクタ４０によると、２次樹脂の充填時に溶着突起５３が２次樹脂の温度および圧力により溶融するように１次成形部材５０と成形型７０との間の距離Ｄ（ｍｍ）を１≦Ｄ＜２に設定している。また、２次成形部材６０は１次成形部材５０の周囲における肉厚Ｔがほぼ一定となるように形成されている。これにより、充填時に空隙７２を通過する２次樹脂の流速が増大するため、溶着突起５３近傍における２次樹脂の圧力が上昇し、溶着突起５３近傍における２次樹脂の温度低下を防止することができる。したがって、２次樹脂の充填時に１次成形部材５０の溶着突起５３を確実に溶融させることができ、１次成形部材５０と２次成形部材６０との溶着性が向上し、１次成形部材５０と２次成形部材６０との境界部を確実にシールすることができる。
【００４３】
また、溶着突起５３近傍での２次樹脂の温度低下を防止することにより、充填する２次樹脂の温度を３００℃以下とすることができる。したがって、２次樹脂の熱劣化、樹脂射出ノズルの寿命の短命化、温度変化による２次成形部材６０の寸法変化、ならびに２次成形部材６０内での気泡の発生などを防止することができる。その結果、コネクタ４０の熱衝撃度が向上し、使用中の温度変化によるクラックなどの発生を防止することができる。
【００４４】
本実施例のコネクタ４０によると、１次成形部材５０は外周部に溶着突起５３である第１突起５３１、第２突起５３２、ならびに第３突起５３３を有している。これらの第１突起５３１、第２突起５３２および第３突起５３３は、相互に接続して形成されている。そして、第１突起５３１は正ターミナル４２の端子側端部４２１と負ターミナル４３の端子側端部４３１との間を区画する位置に形成され、第１突起５３１と２次成形部材６０とが溶着することにより端子側端部４２１と端子側端部４３１との間で発生する電気的な短絡を防止することができる。第２突起５３２は本体５１の軸方向中央部に外周部を包囲するように連続して形成され、第２突起５３２と２次成形部材６０とが溶着することにより供給側端部４２２および供給側端部４３２とハウジング４１との電気的短絡、ならびに正ターミナル４２と負ターミナル４３との電気的短絡を防止することができる。第３突起５３３は本体５１の側面部から底面部にかけて本体５１を周回するように形成され、第３突起５３３と２次成形部材６０とが溶着することによりハウジング４１と端子側端部４２１および端子側端部４３１との間、ならびに端子側端部４２１と端子側端部４３１との間での電気的な短絡を防止することができる。したがって、例えば２次成形部材６０とハウジング４１との間から水が浸入した場合でも、導電部材間における電気的な短絡を防止することができる。
【００４５】
さらに、上部突起５５１と下部突起５５２とにより、２次成形部材６０の収縮や膨張の際に溶着部に直接応力が加わることによる破断などを防止することができる。
【００４６】
以上、本発明の一実施例ではコネクタをディーゼルエンジンの燃料噴射弁に適用した例について説明したが、本発明としては燃料噴射弁に限るものではなく、その他の電装品にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例によるコネクタを示し、一部を切断した側面図である。
【図２】本発明の一実施例によるコネクタを適用した燃料噴射弁を示す断面図である。
【図３】本発明の一実施例によるコネクタの構成を示す分解斜視図である。
【図４】図１の矢印IV方向から見た矢視図である。
【図５】図１のＡ部分を拡大した１次成形部材と成形型とを示す模式図である。
【図６】２次成形部材の肉厚と溶着比率との関係を示す図である。
【図７】２次成形部材の肉厚を変化させることによる溶着突起近傍の圧力および温度の変化を示す図である。
【符号の説明】
４０ コネクタ
４１ ハウジング（台座部材）
４２ 正ターミナル（正電極部材）
４３ 負ターミナル（負電極部材）
５０ １次成形部材
５３ 溶着突起（突出部）
６０ ２次成形部材
２２１、２２２ 接続端子（端子部材）
５５１ 上部突起（突起部）
５５２ 下部突起（突起部）

Claims (8)

1. 導電性の端子部材が設けられている金属製の台座部材と、
   前記台座部材の前記端子部材が突出している側に載置されている１次成形部材と、
   前記１次成形部材に設けられ、一端が前記端子部材に接続され他端が前記１次成形部材から露出するように設けられている正電極部材および負電極部材と、
   前記１次成形部材と該１次成形部材から所定の間隔で配置されている成形型との間に充填される２次樹脂から形成され、前記１次成形部材を被覆している２次成形部材と、
   前記１次成形部材の外周部の外壁から突出し前記正電極部材と前記負電極部材とを区画するとともに前記正電極部材および前記負電極部材の一端側と他端側とを区画するように連続して形成され、前記２次樹脂の充填時に前記２次樹脂と溶着する突出部と、
   を備えることを特徴とするコネクタ。
2. 前記突出部は、前記正電極部材と前記負電極部材との間に前記１次成形部材の軸方向に形成されていることを特徴とする請求項１記載のコネクタ。
3. 前記突出部は、前記１次成形部材の周方向に連続して形成されていることを特徴とする請求項１または２記載のコネクタ。
4. 前記１次成形部材の前記突出部が形成されている面と前記成形型の内周部との間の距離Ｄ（ｍｍ）は、
   １≦Ｄ＜２
   であることを特徴とする請求項１、２または３記載のコネクタ。
5. 前記２次成形部材は、前記１次成形部材の周囲で肉厚が概略一定であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載のコネクタ。
6. 充填される前記２次樹脂の温度は、３００℃以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項記載のコネクタ。
7. 前記１次成形部材外周部の前記突出部近傍に、突出量が前記突出部よりも小さく、かつ断面積が前記突出部よりも大きな突起部が形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項記載のコネクタ。
8. 導電性の端子部材が設けられている金属製の台座部材と、
   前記台座部材の前記端子部材が突出している側に載置されている１次成形部材と、
   前記１次成形部材に設けられ、前記端子部材に接続されている正電極部材および負電極部材と、
   前記１次成形部材と該１次成形部材から所定の間隔で配置されている成形型との間に充填される２次樹脂から形成され、前記１次成形部材を被覆している２次成形部材と、
   前記１次成形部材の外周部の外壁から突出し前記正電極部材と前記負電極部材とを区画するように形成され、前記２次樹脂の充填時に前記２次樹脂と溶着する突出部と、
   前記１次成形部材外周部の前記突出部近傍に形成され、突出量が前記突出部よりも小さく、かつ断面積が前記突出部よりも大きな突起部と、
   を備えることを特徴とするコネクタ。

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