JP4177182B2 - 弾性表面波デバイス、そのパッケージ及びその製造方法 - Google Patents

弾性表面波デバイス、そのパッケージ及びその製造方法 Download PDF

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    • H01L2924/15Details of package parts other than the semiconductor or other solid state devices to be connected
    • H01L2924/161Cap
    • H01L2924/1615Shape
    • H01L2924/16195Flat cap [not enclosing an internal cavity]

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弾性表面波デバイス、そのパッケージ及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、電子機器の小型化及び高性能化に伴い、これに搭載された電子部品にも小型化及び高性能化が要求されている。例えば、電波を送信又は受信する電子機器におけるフィルタ,遅延線,発振器等の電子部品として使用される弾性表面波(Surface Acoustic Wave:以下、SAWと略す)デバイスにも、パッケージを含めて全体的な小型化及び高性能化が要求されている。
【0003】
一般的なSAWデバイスは、例えば圧電性素子基板(以下、圧電基板という)上に形成された櫛歯型電極部のインターディジタルトランスデューサ(InterDigital Transducer:以下、IDTと略す)を有するSAW素子チップが、キャビティ内に気密封止された構成を有している(例えば、特許文献1における特に図3参照)。この構成において、入力側のIDTに電気信号を印加し、これをSAWに変換して圧電基板上を伝播させることで、出力側のIDTから所定の変調がなされた電気信号を得ることができる。
【0004】
従来技術によるSAWデバイス100の構成を図1及び図2を用いて以下に説明する。尚、図1はSAWデバイス100の斜視図であり、図2は図1のA−A’断面図である。
【0005】
図1及び図2に示すように、SAWデバイス100は、パッケージ102に設けられたキャビティ104内にSAW素子チップ120が収容された構成を有する。SAW素子チップ120のフェイス面、すなわち圧電基板121の一方の主面(これを上面とする)にはIDT122と配線124と電極パッド123とを含む金属パターンが形成されている。キャビティ104の底面(ダイアタッチ面)にはSAW素子チップ120の電極パッド123と位置合わせされた電極パッド109を含む金属パターンが形成されている。SAW素子チップ120は金属バンプ112を用いてフェイスダウン状態でダイアタッチ面にフリップチップ実装される。これにより、パッケージ102とSAW素子チップ120とが電気的且つ機械的に接続される。尚、ダイアタッチ面に形成された電極パッド109は、パッケージ102内に形成された配線やビア配線を介してパッケージ102の裏面(キャビティ104の開口側と反対側)に形成されたフットパターン114と電気的に接続されている。
【0006】
また、キャビティ104は、金属製のキャップ103により気密性高く封止される。キャップ103の固着には、はんだや金・錫等の金属による接着剤(本説明ではワッシャという)106が使用される。パッケージ102におけるキャップ103の固着部分には、パッケージ102外壁に形成されたキャスタレーション107上の金属メッキ部分,パッケージ102内部に形成された配線110及びビア配線111を介して、パッケージ102の裏面に形成されたグランドフットパターン113と電気的に接続された金属メッキ105が形成されている。
【0007】
従来、上記のようなSAWデバイスは、構成要素が2次元配列された多面取り基板をダイシング又はスクライブすることにより、1つのSAWデバイスとして個片化されていた。
【0008】
【特許文献1】
特開2001−53577号公報
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来ではSAWデバイスの側壁が垂直となるように個片化していたため、切断面に接するグランドフットパターン113やフットパターン114等のパッケージ102裏面に形成した金属パターンが欠け易いという問題が存在した。
【0010】
そこで本発明は、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを防止できる弾性表面波デバイス、そのパッケージ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、本発明は、請求項1記載のように、圧電基板上に櫛型電極及び電極パッドが形成された弾性表面波素子と、該弾性表面波素子を収納するパッケージとを有する弾性表面波デバイスにおいて、前記パッケージの下面に形成された電極パターンを有し、前記パッケージの上面よりも前記下面が広く、且つ前記電極パターンが前記下面の縁に接しておらず、前記上面における第1の辺の長さと前記下面における前記第1の辺と平行な第2の辺の長さとの差の半分Wと、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下であるように構成される。パッケージ外側における底面を上面よりも広く形成することで、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを簡易な手法で防止することができ、弾性表面波デバイスの歩留りを容易に向上することが可能となる。また、比W/Hを0.10以下とすることで、パッケージ(及び弾性表面波デバイス1)が過度に大型化することを防止できる。さらに、比W/Hを0.02以上とすることで、パッケージ下面に形成した電極パターンと縁との距離を十分に確保することができるため、確実に電極パターンの破損を防止することができる。
【0013】
また、請求項1記載の前記弾性表面波デバイスは、例えば請求項記載のように、前記パッケージの外側の側面がダイシングによる切断面であってもよい。弾性表面波デバイスをダイシングにより個片化することで、ダイシングブレードの先端部にかけての厚さのグラデュエーションを利用することが可能となり、容易にパッケージ外側下面の縁が広がった形状を形成することが可能となる。
【0014】
また、本発明は、請求項記載のように、圧電基板上に櫛型電極及び電極パッドが形成された弾性表面波素子を収納するパッケージにおいて、下面に形成された電極パターンを有し、上面よりも前記下面が広く、且つ前記電極パターンが前記下面の縁に接しておらず、前記上面における第1の辺の長さと前記下面における前記第1の辺と平行な第2の辺の長さとの差の半分Wと、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下であるように構成される。パッケージ外側における底面を上面よりも広く形成することで、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを簡易な手法で防止することができ、弾性表面波デバイスの歩留りを容易に向上することが可能となる。また、比W/Hを0.10以下とすることで、パッケージ(及び弾性表面波デバイス1)が過渡に大型化することを防止できる。また、比W/Hを0.02以上とすることで、パッケージ下面に形成した電極パターンと縁との距離を十分に確保することができるため、確実に電極パターンの破損を防止することができる。
【0016】
また、請求項記載の前記パッケージは、例えば請求項記載のように、外側の側面がダイシングによる切断面であってもよい。パッケージをダイシングにより個片化することで、ダイシングブレードの先端部にかけての厚さのグラデュエーションを利用することが可能となり、容易にパッケージ外側下面の縁が広がった形状を形成することが可能となる。
【0017】
また、本発明は、請求項記載のように、下面に電極パターンを有するパッケージが2次元配列された多面取り構造のベース基板を用いた弾性表面波デバイスの製造方法において、外周に近づくにつれて鋭利となるダイシングブレードを用いて上面側から前記ベース基板を個片化する工程を有し、前記工程が、前記ダイシングブレードにおける厚さのグラデュエーションがある領域のみを用いて前記ベース基板を個片化し、個片化後の前記パッケージの上面における第1の辺の長さと該パッケージの下面における前記第1の辺と平行な第2の辺の長さとの差Wの半分と、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下となるように、前記ベース基板を個片化することで構成される。パッケージ外側における底面を上面よりも広く形成することで、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを簡易な手法で防止することができ、弾性表面波デバイスの歩留りを容易に向上する製造方法を実現することが可能となる。また、比W/Hが0.10以下となるように作製することで、パッケージ(及び弾性表面波デバイス1)が過渡に大型化することを防止できる。さらに、比W/Hが0.02以上となるように作製することで、パッケージ下面に形成した電極パターンと縁との距離を十分に確保することができるため、確実に電極パターンの破損を防止することができる。
【0019】
また、本発明は、請求項6記載のように、下面に電極パターンを有するパッケージが2次元配列された多面取り構造のベース基板を用いた弾性表面波デバイスの製造方法において、外周に近づくにつれて鋭利となるダイシングブレードを用いて上面側から前記ベース基板を個片化する工程を有し、前記工程が、前記ダイシングブレードにおける厚さのグラデュエーションがある領域のみを用いて前記ベース基板を個片化し、前記パッケージの下面を切断する部分の厚さと該パッケージの上面を切断する部分の厚さとの差の半分Wと、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下であるダイシングブレードを用いて前記ベース基板を個片化するように構成される。パッケージ外側における底面を上面よりも広く形成することで、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを簡易な手法で防止することができ、弾性表面波デバイスの歩留りを容易に向上する製造方法を実現することが可能となる。また、パッケージを個片化するダイシングブレードに、先端部にかけての厚さのグラデュエーションを有するものを適用することで、容易にパッケージ外側下面の縁が広がった形状を形成することが可能となる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について図面を用いて詳細に説明する。
【0021】
〔第1の実施形態〕
まず、本発明の第1の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図3及び図4は、本実施形態によるSAWデバイス1の構成を示す図である。尚、図3はSAWデバイス1の斜視図である。また、図4(a)は図1のB−B’断面図であり、図4(b)は(a)のパッケージ2における縁2Aの拡大図である。
【0022】
図3及び図4に示すように、SAWデバイス1には、セラミックスやBT(ビスマスイミド・トリアジン)レジン等のフレキシブル基板(グリーンシートともいう)で形成したパッケージ2が使用される。また、パッケージ2の内部にはキャビティ4が設けられており、この中にSAW素子チップ20が収容される。尚、キャビティ4の深さは、SAW素子チップ20を完全に収容できる程度、すなわち、SAW素子チップ20の高さよりも深いことが好ましい。但し、後述するキャップ3側にもSAW素子チップ3を収納するキャビティを設ける場合は、この限りではない。
【0023】
SAW素子チップ20のフェイス面、すなわち圧電基板21の一方の主面(これを上面とする)にはIDT22と配線24と電極パッド23とを含む金属パターンが形成されている。圧電基板21には、切り出し角が回転Yカット板である42°YカットX伝搬リチウムタンタレート(SAWの伝搬方向Xの線膨張係数が16.1ppm/℃)の圧電単結晶基板(以下、LT基板という),切り出し角が回転Yカット板である42°YカットX伝搬リチウムナイオベート(SAWの伝搬方向Xの線膨張係数が16.1ppm/℃)の圧電単結晶基板(以下、LN基板という),このほか水晶等の圧電材料を用いることができる。例えばLT基板を使用することで、低損失な特性を得ることができる。また、IDT22や配線24や電極パッド23等を含む金属パターンは、アルミニウム(Al),銅(Cu),金(Au),モリブデン(Mo),タングステン(W),タンタル(Ta),クロム(Cr),チタン(Ti),白金(Pt),ルテニウム(Ru)又はロジウム(Rh)等の金属材料を主成分とした単層又は多層構造を有して形成される。この形成には例えばフォトリソグラフィー技術等を用いることができる。
【0024】
キャビティ4の底面(ダイアタッチ面)にはSAW素子チップ20の電極パッド23と位置合わせされた電極パッド9を含む金属パターンが形成されている。この金属パターンも、上述の金属パターンと同様に、アルミニウム(Al),銅(Cu),金(Au),モリブデン(Mo),タングステン(W),タンタル(Ta),クロム(Cr),チタン(Ti),白金(Pt),ルテニウム(Ru)又はロジウム(Rh)等の金属材料を主成分とした単層又は多層構造の金属膜を使用することができ、これの形成に例えばフォトリソグラフィー技術等を用いることができる。
【0025】
SAW素子チップ20は金やはんだ等の金属バンプ12を用いてフェイスダウン状態でダイアタッチ面にフリップチップ実装される。これにより、パッケージ2とSAW素子チップ20とが電気的に接続され且つ機械的に固定される。尚、ダイアタッチ面に形成された電極パッド9は、パッケージ2内に形成された配線やビア配線を介してパッケージ2の裏面(キャビティ4の開口側と反対側)に形成されたフットパターン14と電気的に接続されている。
【0026】
また、キャビティ4は、アルミニウム等の金属製のキャップ3により気密性高く封止される。キャップ3の大きさとしては、キャビティ4の開口部の大きさよりも大きく且つパッケージ2の上面の大きさの80%〜97%程度であることが好ましい。また、キャップ3の厚さは0.1mm以下であることが好ましい。このようなキャップ3の固着には、はんだや金・錫等の金属を用いた接着剤(本説明ではワッシャという)6が使用される。パッケージ2におけるキャップ3の固着部分、すなわちパッケージ2における側壁の上面には金属メッキ5が施されている。金属メッキ5の幅は、例えばパッケージ2の側壁の幅に対して60%以上100%以下であるとよい。
【0027】
パッケージ2の側壁の厚さは、例えば0.1mmから0.3mm程度である。パッケージ2側壁にはキャスタレーション7が形成されている。キャスタレーション7の表面は金属メッキが施されている。パッケージ2内壁(キャビティ4側)にはキャスタレーション16が形成されている。キャスタレーション16の表面も同様に金属メッキが施されている。キャスタレーション7上の金属メッキ(以下、キャスタレーション7に含めて説明する)及びキャスタレーション16上の金属メッキ(以下、キャスタレーション16に含めて説明する)は、パッケージ2の側壁内部に設けられた配線15により電気的に接続される。また、キャスタレーション7は金属メッキ5と電気的に接続されている。キャスタレーション16は、配線15と接続された側と反対側が、キャビティ4底部に設けられた配線10と接続されている。配線10は、キャビティ4の底面を形成するパッケージ2の底板部分を貫通するビア配線11を介して、パッケージ2の裏面に形成されたグランドフットパターン13と電気的に接続されている。従って、キャップ3は、金属メッキ5,キャスタレーション7,配線15,キャスタレーション16,配線10,ビア配線11及びグランドフットパターン13を介して接地される。尚、パッケージ2の底板の厚さは、例えば0.2mm以下とすることが好ましい。
【0028】
このような構成において、パッケージ2の側壁は、図4(b)に示すように、底部側(図4(a)における縁2A)が外側に迫り出した形状となっている。パッケージ2の側面は、SAWデバイス1を個片化する際の切断面である。従って、グランドフットパターン13及びフットパターン14の近傍(縁2A)を外側に迫り出した形状としてSAWデバイス1を切り出す、換言すれば、パッケージ2の開口側よりも底面側が広い形状としてSAWデバイス1を個片化することで、切断面にグランドフットパターン13及びフットパターン14が露呈することを回避でき、これらが切断時や回路基板等への実装時等に破損することを防止できる。
【0029】
この際、図4(b)に示すように、パッケージ2の外側の上面における縦,横の少なくも一辺の長さと、同じくパッケージ2の外側の裏面における上記の一辺と平行な辺の長さとの差分の半分(すなわち片側)Wと、パッケージ2の外側の高さHとの比W/Hが、0.02以上で且つ0.10以下となるように設計すると良い。比W/Hを0.10以下とすることで、パッケージ2(及びSAWデバイス1)が過渡に大型化することを防止できる。また、比W/Hを0.02以上とすることで、グランドフットパターン13及びフットパターン14と縁2Aの先端との距離を十分に確保することができるため、確実にグランドフットパターン13及びフットパターン14の破損を防止することができる。例えば、パッケージ2の外側における上面の大きさを縦2.0mm×横1.6mmとし、底面の大きさを縦2.02mm×横1.62mmとし、パッケージ2の外側の高さを0.5mmとした場合、W/H=0.02となり、パッケージ2の大型化を回避しつつ、グランドフットパターン13及びフットパターン14の破損を防止することができる。尚、パッケージ2の外側の高さHには、キャップ3やワッシャ6の厚さを加えても良い。すなわち、本発明におけるパッケージの概念には、キャップ3やワッシャ6を含んでもよい。
【0030】
次に、図5を用いて、SAWデバイス1の製造方法を説明する。尚、図5では、図3におけるC−C’断面に基づいて説明する。
【0031】
本製造方法では、まず、図5(a)に示すように、パッケージ2が2次元配列された多面取り構造のベース基板2Bを作成し、これのキャビティ4内に金属バンプ12を用いてSAW素子チップ20をフェイスダウン状態でフリップチップ実装する(図5(b)参照)。
【0032】
次に、先端又は刃先がつぼんだ形状のダイシングブレード90を用いてパッケージ2を個片化する(図5(c)参照)。この際、ダイシングブレード90における平坦な中央付近でなく、先端又は刃先がつぼんだ形状である外周部分のみを用いて、ベース基板2Bの上面側、すなわちキャビティ4の開口側から切断する。。ダイシングブレードの先端部にかけての厚さのグラデュエーションを利用することにより、図5(c)及び図3,図4に示すように、縁2Aが広がった形状にパッケージ2を切断することができる。尚、ダイシングブレード90には、パッケージ2の下面を切断する部分の厚さとパッケージ2の上面を切断する部分の厚さとの差の半分(この値は上述におけるWと略一致する)と、前記パッケージの高さHとの比、すなわち比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下であるものを用いることが好ましい。
【0033】
その後、図5(d)に示すように、パッケージ2上における側壁上面(金属メッキ5上)にワッシャ6を設け、この上にキャップ3を積層した状態で、加圧機構91及び加熱機構92を用いて加圧・加熱することで、ワッシャ6を融解してキャップ3を接着する。ワッシャ6には、例えば厚さが0.1mmのはんだ等の金属に金・錫が予め塗布してあるものを用いるとよい。これにより、図5(e)に示すようなSAWデバイス1が作製される。この際、融解して流れだしたワッシャ6は、キャスタレーション7に留まるため、パッケージ2裏面まで到達することが無い。このため、パッケージ2裏面に形成されたグランドフットパターン13及びフットパターン14のショートが防止される。
【0034】
以上のように、パッケージ外側における底面を上面よりも広く形成することで、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを簡易な手法で防止することができ、SAWデバイスの歩留りを容易に向上することが可能となる。
【0035】
〔第2の実施形態〕
次に、本発明の第2の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図6及び図7は、本実施形態によるSAWデバイス1Bの構成を示す図である。尚、図6はSAWデバイス1Bの斜視図である。また、図7は図6のD−D’断面図である。また、第1の実施形態と同様な構成には、同一の符号を付すことで、詳細な説明を省略する。
【0036】
上記した第1の実施形態では、パッケージ2の側壁上面に形成した金属メッキ5を同パッケージ2の側壁に形成したキャスタレーション7を介してパッケージ2の側壁中に形成した配線15に接続していた。これに対し本実施形態は、パッケージ2の側壁上面から同側壁の途中まで開口することで設けたホール7Bを介して、金属メッキ5が配線15と接続するように構成する。
【0037】
ホール7Bは、上述のように、パッケージ2の側壁上面からパッケージ2の側壁中に形成した配線15までに設けられる。また、ホール7Bの内側表面には、キャスタレーション7と同様に、金属メッキが施される。これにより、金属メッキ5と配線15とをホール7B内側表面の金属メッキを介して電気的に接続することが可能となる。
【0038】
ホール7Bは、例えばパッケージ2の角にあたる部位に設けられ、その直径を例えば0.35mmの円柱状とすることが可能である。また、ホール7Bの深さ、すなわち配線15を形成するパッケージ2側壁内の位置は、キャビティ4底面のダイアタッチ面に到達しない程度の深さ、例えばキャビティ4の深さの半分程度とすることが好ましい。例えばキャビティ4の深さを0.3mmとすると、ホール7Bの深さを、この半分の0.15mmとする。これにより、パッケージ2を同一の厚さの基板を積層して形成することが可能となる。
【0039】
以上のように、パッケージ側壁における底面を上面よりも大きく形成することで、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを簡易な手法で防止することができ、SAWデバイスの歩留りを容易に向上することが可能となる。また、本実施形態特有のホール7Bにより、キャップ3の融着時に溶けだしたワッシャ6をホール7B中に留ませることができるため、パッケージ2裏面に形成されたグランドフットパターン13及びフットパターン14のショートを防止できる。尚、他の構成は、第1の実施形態と同様であるため、ここでは説明を省略する。
【0040】
〔他の実施形態〕
以上、説明した実施形態は本発明の好適な一実施形態にすぎず、本発明はその趣旨を逸脱しない限り種々変形して実施可能である。
【0041】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、パッケージ裏面に形成した金属パターンが破損することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来技術によるSAWデバイス100の構成を示す斜視図である。
【図2】図1におけるSAWデバイス100のA−A’断面図である。
【図3】本発明の第1の実施形態によるSAWデバイス1の構成を示す斜視図である。
【図4】(a)は図3に示すSAWデバイス1のB−B’断面図であり、(b)は(a)における縁2Aの拡大図である。
【図5】本発明の第1の実施形態によるSAWデバイス1の製造方法を示すプロセス図である。
【図6】本発明の第2の実施形態によるSAWデバイス1Bの構成を示す斜視図である。
【図7】図6に示すSAWデバイス1BのD−D’断面図である。
【符号の説明】
1、1B SAWデバイス
2 パッケージ
2A 縁
ベース基板2B
3 キャップ
4 キャビティ
5 金属メッキ
6 ワッシャ
7、16 キャスタレーション
7B ホール
9、23 電極パッド
10、15、24 配線
11 ビア配線
12 金属バンプ
13 グランドフットパターン
14 フットパターン
20 SAW素子チップ
21 圧電基板
22 IDT
90 ダイシングブレード
91 加圧機構
92 加熱機構

Claims (6)

  1. 圧電基板上に櫛型電極及び電極パッドが形成された弾性表面波素子と、該弾性表面波素子を収納するパッケージとを有する弾性表面波デバイスにおいて、
    前記パッケージの下面に形成された電極パターンを有し、
    前記パッケージの上面よりも前記下面が広く、且つ前記電極パターンが前記下面の縁に接しておらず、
    前記上面における第1の辺の長さと前記下面における前記第1の辺と平行な第2の辺の長さとの差の半分Wと、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で、且つ0.10以下であることを特徴とする弾性表面波デバイス。
  2. 前記パッケージの外側の側面はダイシングによる切断面であることを特徴とする請求項記載の弾性表面波デバイス。
  3. 圧電基板上に櫛型電極及び電極パッドが形成された弾性表面波素子を収納するパッケージにおいて、
    下面に形成された電極パターンを有し、
    上面よりも前記下面が広く、且つ前記電極パターンが前記下面の縁に接しておらず、
    前記上面における第1の辺の長さと前記下面における前記第1の辺と平行な第2の辺の長さとの差の半分Wと、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下であることを特徴とするパッケージ。
  4. 外側の側面がダイシングによる切断面であることを特徴とする請求項記載のパッケージ。
  5. 下面に電極パターンを有するパッケージが2次元配列された多面取り構造のベース基板を用いた弾性表面波デバイスの製造方法において、
    外周に近づくにつれて鋭利となるダイシングブレードを用いて上面側から前記ベース基板を個片化する工程を有し、
    前記工程は、前記ダイシングブレードにおける厚さのグラデュエーションがある領域のみを用いて前記ベース基板を個片化し、
    個片化後の前記パッケージの上面における第1の辺の長さと該パッケージの下面における前記第1の辺と平行な第2の辺の長さとの差Wの半分と、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下となるように、前記ベース基板を個片化することを特徴とする弾性表面波デバイスの製造方法。
  6. 下面に電極パターンを有するパッケージが2次元配列された多面取り構造のベース基板を用いた弾性表面波デバイスの製造方法において、
    外周に近づくにつれて鋭利となるダイシングブレードを用いて上面側から前記ベース基板を個片化する工程を有し、
    前記工程は、前記ダイシングブレードにおける厚さのグラデュエーションがある領域のみを用いて前記ベース基板を個片化し、
    前記パッケージの下面を切断する部分の厚さと該パッケージの上面を切断する部分の厚さとの差の半分Wと、前記パッケージの高さHとの比W/Hが0.02以上で且つ0.10以下であるダイシングブレードを用いて前記ベース基板を個片化することを特徴とする弾性表面波デバイスの製造方法。
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