JP4155259B2 - 内燃機関用燃料噴射弁に被膜を形成する方法 - Google Patents
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つまり、燃料中にはオイルや添加物等の異物が存在し、また燃焼中にも未燃焼物が形成され、これが作動中に燃料噴射弁の、特に噴射孔にデポジットとして堆積すると、燃料等の流れが妨げられ、燃料噴射孔を設計通りに高精度に加工しても燃料噴射弁本来の機能を発揮できなくなるからである。
カーボンデポジットの付着を抑制する方法として、燃料噴射弁の表面を撥油性のものにするために、フルオロ基置換アルコキシドを塗布焼成して被膜を形成する方法がある(例えば、特許文献1参照)。
内燃機関の燃焼室の内面を構成する部品の表面に、酸化チタンの微粒子を混入したシリカゾルを塗布してこれを焼成し、上記表面に酸化チタン膜を形成する方法が特開平11−236677号公報に記載されている。
これは、燃焼室内に発生する燃焼光で上記酸化チタン膜が光触媒反応して、デポジットの原因となる潤滑油等が分解されるというもので、上記従来のようにデポジットの付着力を低下させる被膜を形成するのではなく、デポジットの原因となる潤滑油等を分解してデポジットの生成を回避しようとするものである。
つまり、通常の酸化チタンのコーティング法においては、バインダー成分と微粒子酸化チタンを含んだ液を塗布する方法、ゾル状の酸化チタンの前駆体を塗布して酸化チタンとする方法が用いられるが、このような方法は膜形成が容易であるが、形状が複雑な表面全体を覆うような膜を形成しようとすると、塗布、乾燥時に液が表面全体を覆う必要があるため、流動性の低い希釈液を使用することができず、薄膜を形成することが困難である。特に本発明の実施の形態に係わる噴射孔のような微細構造に適用した場合には、液の溜まり等により部分的な膜厚ムラの影響が非常に大きくなり、均質な膜を形成することが困難である。
そこで、弁座2の内部41を、フッ素イオンと反応してフッ化物を形成する物質(B原料)を含有し、チタンフッ化水素酸またはその塩(A原料)を溶解した本発明の実施の形態に係わる被膜形成原液に浸漬すると上記原液に接した表面に酸化チタンの薄膜5が形成される。なお、さらに弁体3表面にも同様に酸化チタンの薄膜を形成してもよい。
つまり、上記被膜形成原液において、A原料(チタンフッ化アンモニウム)は下式で示される溶液内平衡状態にある。
反応が速い反応初期では酸化チタン微粒子が溶液内で生成して白濁するが、その後は緩やかに進行するため溶液内の界面である弁体3または弁座2表面に透明な非晶質酸化チタンが薄膜状に析出・成長するのである。なお、膜厚は浸漬時間等で制御可能である。
また、酸化チタン膜の形成のために加熱処理工程を必要としないので、燃料噴射弁の精度の低下が起こらない。
本発明の実施の形態に係わる被膜形成原液を、実施の形態1におけるA原料として、チタンフッ化水素酸(H2TiF6)、チタンフッ化アンモニウム{(NH4)2TiF6}、チタンフッ化カリウム(K2TiF6)またはチタンフッ化ナトリウム(Na2TiF6)を溶解した水溶液に、B原料としてホウ酸(H3BO3)を溶解することにより得ることができる。
濃度がこれらの範囲より低い場合には被膜形成に時間がかかりすぎ好ましくなく、濃度がこれらの範囲より高い場合には、被膜形成速度が高くなりすぎ、精密に膜厚を制御することが困難になる。
A,B原料の濃度比は、チタンフッ化アンモニウムがホウ酸に対してモル濃度の比として、0.2〜8であることが望ましい。この範囲外の濃度比においては、被膜形成速度が低くなりすぎ望ましくなく、このモル濃度比が、1.5〜4の場合は、形成された被膜の平滑性の点からさらに望ましい。
燃料噴射弁に被膜を形成する方法は、燃料噴射弁または組み立て前の噴孔部分を上記水溶液に浸漬して行うが、水溶液の温度は、7℃〜95℃が望ましく、15℃〜90℃がさらに望ましい。
これより低い温度では、反応速度が遅く被膜形成に時間がかかるため望ましくなく、これより高い温度では逆に反応速度が速すぎ、膜厚の制御が困難になる。
浸漬の時間は、5nm〜200nm程度の所定の膜厚が得られる程度でよく、水溶液の組成によって変化するが1分〜10時間が望ましく、3分〜3時間程度がさらに望ましい。
上記実施の形態における被膜形成原液として、例えばチタンフッ化アンモニウムを0.1mol/l、ホウ酸を0.2mol/lの濃度で溶解したものを用い、液温を24℃とする。燃料噴射弁をアセトンで洗浄した後、上記原液に浸漬し、超音波で噴孔内部の気泡を除去しそのまま3時間放置し、水洗を行うことによって被膜形成が完成する。
上記のようにして本実施の形態においては、上記水溶液に噴射孔部を浸漬することにより、上記噴射孔表面でチタンフッ化アンモニウムとホウ酸が反応して上記噴射孔内面を反応の場として、酸化チタン膜を直接形成することができるので、従来のような焼成工程を必要とせず、薄膜で形成することができるので、噴射孔の形状を高精度に得ることができる。
また、噴射孔のつまりもなく、耐久試験を行ったところ、500時間の負荷試験後においても噴孔内部にはカーボンデポジットの付着はほとんど認められなかった。
本発明の実施の形態4の内燃機関用燃料噴射弁に被膜を形成する方法は、上記実施の形態1において、被膜形成原液の代わりに、上記原液にさらにフッ素捕捉剤として機能するシリカ微粒子を含有するものを被膜形成原液として用いる他は、上記実施の形態1と同様にして被膜を形成するものである。
本実施の形態に係わる被膜形成原液においては、上記実施の形態1に説明するようにして酸化チタンが生成し、溶液内の界面である弁体3または弁座2表面に酸化チタン膜が形成され、この時、酸化チタン膜近傍の、フッ素捕捉剤として機能する上記シリカ微粒子の表面と上記酸化チタン膜との隙間に酸化チタンが生成して、酸化チタン膜にシリカ微粒子が取り込まれた状態となり、表面に下記粒径のシリカ微粒子に由来する、表面粗さ(Ra)が6nm〜500nm程度の微小な凹凸を生じる。
上記のようにして、本実施の形態により酸化チタン膜に、上記凹凸が形成されることにより、酸化チタン膜表面とカーボンデポジットとの接触面積が小さくなること、さらに酸化チタン膜と付着したカーボンデポジットとの間に微細な隙間が生じることから、付着したカーボンデポジットが脱離しやすくなることにより、カーボンデポジットの付着抑制効果が上記実施の形態よりさらに向上する。
また、上記シリカ微粒子の添加量は、被膜形成原液の0.005〜20重量%が望ましい。0.005重量%未満では、十分な効果が無く、20重量%を超えると、酸化チタン膜の形成が困難になる。
本発明の実施の形態に係わる被膜形成原液として、チタンフッ化アンモニウムを0.1mol/l、ホウ酸を0.2mol/lの濃度で溶解したものに、さらに、粒径20nmのコロイダルシリカを0.01重量%となるように加えたものを用い、液温を24℃とする。燃料噴射弁をアセトンで洗浄した後、上記被膜形成原液に浸漬し、超音波で噴孔内部の気泡を除去しそのまま3時間放置し、水洗を行うことによって被膜を形成した。
上記のようにして、本実施の形態においては、実施の形態3と同様に、従来のような焼成工程を必要とせず、薄膜で形成することができるので、噴射孔のつまりもなく、噴射孔の形状を高精度に得ることができる。
さらに、本実施の形態による被膜は、酸化チタン膜中にコロイダルシリカが含有されることにより、酸化チタン表面はコロイダルシリカに由来する表面粗さ(Ra)が50nm程度の微細な凹凸を有するものとなるため、耐久試験を行ったところ、500時間の負荷試験後においても噴孔内部にはカーボンデポジットの付着は全く認められなかった。
Claims (3)
- 内燃機関用の燃料を噴霧する内燃機関用噴射弁の少なくとも噴射孔部を、フッ素イオンと反応してフッ化物を形成する物質およびシリカ微粒子を含有し、チタンフッ化水素酸またはその塩を溶解した被膜形成原液に浸漬することにより、前記噴射孔部の表面に前記シリカ微粒子に由来する凹凸を有する被膜を形成することを特徴とする内燃機関用燃料噴射弁に被膜を形成する方法。
- 被膜は、表面粗さが6nm〜500nmであることを特徴とする請求項1に記載の内燃機関用燃料噴射弁に被膜を形成する方法。
- シリカ微粒子は、粒径が5nm〜300nmであることを特徴とする請求項1に記載の内燃機関用燃料噴射弁に被膜を形成する方法。
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