JP4143231B2 - 画像処理方法、装置および記録媒体 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チャートを読取り得られたデータに基づき補正条件を生成する画像処理方法、装置および記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プリント装置においては、用いられる環境の温度や湿度など、環境条件によってその印刷特性が変化する場合があることが一般に知られている。また、このような環境条件の他、一定期間の使用の後に印刷特性が変化することもある。これは例えば電子写真方式のプリント装置の場合、感光ドラムの感光特性が上記環境条件や使用による経年変化によって変化し、その結果として印刷された画像等において観察される、例えば階調性等の印刷特性が所望のものから変化するものである。また、インクジェット方式のプリント装置では、例えばプリントヘッドの吐出特性の変化によって上述の印刷特性の変化を生ずることも知られている。
【０００３】
キャリブレーションは、このような印刷特性の変化に対して行われるが、上述のような個別的なプリント装置の印刷特性の変化に対して行われるばかりでなく、複数のプリント装置がネットワークを介して接続される情報処理システムでは、複数のプリント装置間の上述したような印刷特性の違いが問題となることがあり、このような場合にも、各プリント装置間の印刷特性のばらつきを低減するためにキャリブレーションが必要となる。従来におけるこのようなキャリブレーションの実行は、基本的にユーザの指示入力に基づいて行われる。例えばユーザが印刷される画像の階調性が所望のものでないことを観察したとき、プリント装置あるいはパーソナルコンピュータ（以下、単に「PC」とも言う）等に表示される操作画面上でキャリブレーションの実行を指示するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
高精度のキャリブレーションを行うためには、プリント装置によって出力されたキャリブレーション用のチャートを高精度に測定することが必要となる。
【０００５】
つまり、チャートを読み取るスキャナ装置の特性を安定および適正化させることが必要である。
【０００６】
しかしながら、従来はスキャナ装置の特性を安定および適正化させるためにスキャナ装置に対する更正、即ちキャリブレーションを行っていなかった。
【０００７】
よって、スキャナ装置の特性がずれている時は、プリンタ装置に対して高精度のキャリブレーションを行うことができなかった。
【０００８】
本発明は、読取手段の更正を行い、常に高精度に画像形成手段の更正を行うことができるようにすることを目的とする。
【０００９】
さらに、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理の使い勝手を向上させることを目的とする。
【００１０】
特に、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理更の際に使用するチャートの誤使用を防止することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本願発明の請求項１は、画像形成手段で形成された第１のチャートを読取手段を用いて読み取り得られたデータに基づき前記画像形成手段用の補正条件を生成する画像形成手段用補正条件生成工程と、
予め印字されている第２のチャートを用いて前記読取手段用の補正条件を生成する読取手段用補正条件生成工程と、
前記第１および第２のチャートを識別する識別工程、
前記識別結果、適切なチャートでないと判断された場合は、ユーザに報知する報知工程とを有する画像処理方法であって、
前記第１のチャートに付加されている複数のマークを、前記データから検出し、前記検出の結果に応じて、前記第１のチャートの向きを判定し、前記向きが上下逆の場合には、エラー通知をすることなく前記データが並べ替えられたデータを用いて前記画像形成手段用補正条件生成工程は前記補正条件を生成することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下添付図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１４】
尚、以下説明する各実施形態ではシステムを構成するプリンタ装置の例としてColor Laser Beam Printer(LBP)を例に用いているが、Color Ink Jet Printer等の他のプリンタ装置に関しても同様に実施可能であることは言うまでもない。
【００１５】
＜第一の実施形態＞
図１は本実施形態に係るプリンタ更正システムの構成を示すブロック図である。
【００１６】
本実施形態ではネットワークにおける接続形態およびプロトコルについては特に詳細には言及しないが、どのようなものでも同様に実施が可能である。
【００１７】
図１において、１はサーバPCであり、本システムを実現するソフトウェアがインストールされている。またサーバPC１はネットワーク５に接続されている。
【００１８】
１１は該サーバＰＣ１に格納された後述するスキャナ更正データを格納するためのスキャナ更正データ格納部１１である。
【００１９】
２はネットワーク５に接続されたプリンタであり、本システムにおける更正の対象となる装置である。該プリンタ２はネットワーク上に接続された複数のPCからの指示により印字が行えるよう構成されている。２１は上記プリンタ２内部に構成されるキャリブレーションデータ格納部であり、後述するキャリブレーションデータ（calib data）を上記PC１からダウンロードした際、プリンタ２内部に格納するために使用する。
【００２０】
３は上記サーバPC１に接続されたスキャナであり、本システムにおいては上記プリンタ２において出力したパッチデータの濃度を測定する濃度計として使用するが、原稿を入力するといった本来の用途としても使用可能である。またスキャナ３は、プリンタ出力パッチデータを測定する際には、サーバＰＣ１によって安定的に濃度を測定できるように予め用意されているスキャナ用チャートを用いて更正され、作成されたスキャナ更正データ（Scanner calib data）は上記スキャナ更正データ格納部１１に格納される。４はネットワーク上に接続されたクライアントPCであり、所望の印字データの作成、編集、印字の指示等を行う。一般的にプリンタ更正はサーバPC１でシステム管理者が行い、通常の印字データの印字はクライアントPC４で実行する。
【００２１】
以上の構成において、プリンタ更正（キャリブレーション）を行う際の流れについて図４を用いて説明する。
【００２２】
ステップＳ４１において、サーバPC１からプリンタ２へパッチデータを出力し、プリンタ２にプリンタ用チャートを出力させる。この時、ネットワーク上に複数台のプリンタが接続されている場合を想定して、対象となるプリンタを特定する。これらはネットワーク管理のルールに従ってなされるが、ここでは言及しない。
【００２３】
該プリンタ用チャートの例を図６に示す。図6において６１内にプリンタ用チャートが入っており、この場合サイズはA4である。６２はプリンタの濃度特性を知るためのデータ部であり、図６の例では、１ページ内に縦横それぞれ３２分割した総計1024のブロックを用意する。横方向には印刷トナーの基本色であるCyan,Magenta,Yellow,Black別にブロックを配置する。各ブロック内に記述された数値は配列の添字を示すが、該添字と実際の数値との関係は図１０に示す表のように構成されている。すなわち配列０における実際の出力データは０であり、配列３２における実際の出力データは１２８であり、配列６３における実際の出力データは２５５である。CMYK各色８ビットの系においては０から２５５の数値を用いるが、他のビット数を持つ場合は図１０の対応表の数値を変えればよい。
【００２４】
すなわち図６においては、配列０から３１のハイライト側は32階調を4個所、配列３３から６３のシャドウ側は16階調を8個所にブロックを配置している。ハイライト、シャドウの階調数の差異は、本システムにおいてはシャドウ側に比べてハイライト側は綿密な階調情報を必要とするためである。またハイライト、シャドウの配置数の差異は、スキャナにおける入力値のばらつきがハイライト側に比べてシャドウ側の方が多い傾向があるためである。
【００２５】
図６において６３は後述する判別を行うための判別情報である。該判別情報は矢印形によって該チャートを後述するスキャナ装置の原稿台上に置く際の方向をユーザに知らしめるとともに、内部に「B」という文字によって該チャートがプリンタ用チャートであることをユーザに喚起する。
【００２６】
図6における64,65,66はチャートがスキャナの原稿台に正常に置かれているか否かを検出するためのレジマークである。
【００２７】
該プリンタ用チャートは上述のごとくサーバPC1からのネットワーク経由の指示によってプリンタ２から出力されるものであるが、プリンタ２内で上記フォーマットのパッチデータを構成する情報を所有しておき、PC1からの指示で該情報に基づきパッチデータを生成してもよいし、PC1側で該パッチデータ構成情報をプリンタ２に送信することにより、パッチデータを生成してもよい。該パッチデータ構成情報とはプリンタ２所有のコマンド系に依存するものであるが、ここでは言及しない。
【００２８】
図４のステップS42において、本システムを構成するスキャナ装置３が既に更正済みであるか否かを判断する。これは後述する輝度濃度変換テーブルすなわちスキャナ更正データが、サーバPC１内のスキャナ更正データ格納部１１に格納されているか否かで判断すればよい。スキャナ更正が既に行われている場合はステップS44へ進むが、行われていない場合はステップS43においてスキャナ更正を行う。
【００２９】
ここで、スキャナ更正の流れについて、図１２を用いて説明する。図１２においてまずステップＳ１２０でスキャナ用チャートの読み込みを行う。該スキャナ用チャートとは上記図６に示したプリンタ用チャートと類似しているが用途は異なる。
【００３０】
図１５にスキャナ用チャートの例を示す。図１５において１５１がスキャナ用チャート全体をあらわしており、サイズはA4である。１５２はデータ部であり、図６の例と同様、１ページ内に縦横それぞれ３２分割した総計1024のブロックを用意する。
【００３１】
１５３は後述する判別を行うための判別情報である。該判別情報が矢印形によって該チャートを後述するスキャナ装置の原稿台上に置く際の方向をユーザに知らしめるのは図６と同様であるが、スキャナ用チャートの場合、内部に「A」という文字を記述しておくことによって該チャートがスキャナ用チャートであることをユーザに喚起する。上記図6に示したプリンタ用チャートにおける判別情報である矢印内はある色（例えばシアン）で塗りつぶされているのに対して、図15に示したスキャナ用チャートにおける判別情報である矢印内は別の色（例えばマゼンタ）で塗りつぶされており、後述する判別において使用する。図１５における154,155はレジマークであるが、これについても後述する。
【００３２】
該スキャナ用チャートはリファレンス紙であるが、予めオフセット印刷等で印刷されたものであり、上記ステップＳ４１でプリンタ出力されたプリンタ用チャートとは全く異なる。
【００３３】
従って該スキャナ用チャートは特に図６の形態をとる必要はないが、本実施形態では該形態を例に説明する。この場合、プリンタ用チャート図６とスキャナ用チャート図１５は類似しており、ユーザが該二種のチャートを誤って使用してしまうケースが考えられる。
【００３４】
ステップS121においては正しいチャートが使用されているか否かの判別を行う。すなわちこの場合スキャナ更正を行う目的であるため、チャートがスキャナ用チャートAであるか否かの判断を行う。
【００３５】
該判別の流れについて図１８を用いて説明する。ステップS181において左下レジマーク155の検出を行う。該チャートのサイズは予め決められているため、スキャナ装置のスキャン解像度を固定的に設定すれば該チャートを構成するデータ間のピクセル数は一意に決まる。図18に示す判別処理は図12のステップS120において一旦チャートサイズであるA4のデータをメモリに格納してから行うものである。
【００３６】
左下レジマーク155の検出は、ステップS181において該メモリ内でA4サイズにおける左下端から一定の範囲に対して、該レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS182において左下レジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS183においてエラーを返す。本判別ステップによってレジマーク検出エラーが返された場合、図12のステップS122においてエラー表示を行う。該エラー表示の例を図17の173に示す。173はPC上に表示されたエラーウィンドウである。該エラーメッセージにより、ユーザに測定するチャートの位置、読み取り解像度を確認して再度読み取りする旨伝えた後、ステップS120にて再度チャートの読み込みを行う。
【００３７】
ステップS18１で左下レジマーク検出に成功した場合、ステップS184において左上レジマークの検出を行う。左上レジマーク154の検出は、上記メモリ内で上記左下レジマークを基点として上方向に規定のピクセル数分離れた位置の一定の範囲に対して、該左上レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS185で左上レジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS183においてエラーを返し、上記流れ同様図17の173のエラー表示を行う。
【００３８】
ステップS184で左上レジマーク検出に成功した場合、ステップS186において図15における153で示される判別情報である矢印内の色の判別を行う。該矢印153の位置は上記メモリ内で上記左上レジマークを基点として右方向に規定のピクセル数分離れた位置とする。色の判別は該位置のピクセルのRGB信号を参照することで行う。すなわちシアンか否かの判定の場合は、RGB信号が0,255,255であるか否かを判断すればよい。この場合、具体的にはスキャナによる特性のばらつきやチャートの汚れ等を考慮し、矢印内のある範囲の数ピクセルをサンプリングして平均を求め、RGBの値の関係が0,255,255にある程度近いかどうかで判断する。ステップS186においてシアンと判断された場合はステップS187においてプリンタ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。
【００３９】
ステップS186においてシアンと判断されなかった場合はステップS188においてスキャナ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。
【００４０】
ステップS121において、該判別によりプリンタ用チャートという判断が返った場合はチャートが正しくないと判断し、ステップS122においてエラー表示を行う。該エラー表示の例を図17の171に示す。171はPC上に表示されたエラーウィンドウである。該エラーメッセージにより、ユーザにスキャナの原稿台にスキャナ用チャートをセットしなおす旨を伝えた後、ステップS120にて再度チャートの読み込みを行う。以上説明したチャート判別により、ユーザがスキャナ用、プリンタ用の二種のチャートを誤って使用し続けることを防ぐ。
【００４１】
ステップＳ１２３では上記予め用意されたスキャナ用チャートを別途濃度計等によって予め測定した濃度データをロードする。該濃度データは予めサーバＰＣ１に格納しておく。すなわち上記スキャナ用チャート、濃度データのセットは普遍的に対応づけられており、下記スキャナ更正はこの関係に基づいてなされるものである。ステップＳ１２４においては、上記ステップＳ１２０において読み込まれたスキャナ信号ＲＧＢと、Ｓ１２３においてロードした濃度情報ＣＭＹＫとの関係から輝度濃度変換テーブルを作成する。該ステップがすなわちスキャナ更正である。
【００４２】
該テーブルはＣＭＹＫ各々について作成される。該テーブルは、上記スキャナ用パッチ内のあるブロックに対するスキャナの入力値がｘであり、上記濃度データから得られる該ブロックの実濃度がyである場合、入力xに対してyを出力するように構成される。これによりスキャナの入力特性が変化したり、スキャナ種が異なる場合には再度スキャナ更正を行うことにより、普遍的な輝度濃度の変換関係を得ることが可能となる。
【００４３】
本実施形態では、パッチ濃度を測定する際に、Ｃパッチ濃度を測定するためにはスキャナで生成されるＲデータを、Ｍパッチ濃度を測定するためにはＧデータを、Ｙパッチ濃度を測定するためにはＢデータを、そしてＫクパッチ濃度を測定するためにはＧデータを用いる。よって、輝度濃度変換テーブルは、ＣＭＹＫパッチを各々に対応したＲＧＢ輝度データの値とＳ１２３においてロードした濃度情報に基づき、ＣＭＹＫ各々に対する輝度濃度変換テーブルを作成する。
【００４４】
なお、スキャンは通常PC１上に構成されるスキャナドライバを通して実行される。該スキャナドライバによって、スキャン解像度の設定や入力領域の指定等が行われる。
【００４５】
次に図４のステップS44において、スキャナ３を使用して上述したプリンタ用チャートの測定を行う。
【００４６】
スキャナ３は、上述したパッチデータの各ブロックのRGB信号値を入力し、PC１に値を返す。PC1では該入力値から、上記パッチデータのブロックの配置に基づき、ハイライト側は4個所の平均、シャドウ側は8個所の平均を算出し、結果としてCMYK各色４８階調のRGB信号値を得る。ここでは前述したスキャナ更正によってあらかじめ用意された、スキャナ３のRGB輝度信号とプリンタ２のCMYK濃度信号の対応を示す輝度濃度変換テーブルを用いて、該４８階調の輝度信号から４８階調の濃度特性値を得る。
【００４７】
次にステップS45において上述したスキャナ更正時と同様、使用するチャートが正しいチャートであるか否かの判別を行う。すなわちこの場合プリンタ更正を行う目的であるため、チャートがプリンタ用チャートBであるか否かの判断を行う。該判別の流れについては図１８を用いて前述した通りであり、ステップS44において一旦チャートサイズであるA4のデータをメモリに格納してから行うものである。すなわち図１８のステップS181において左下レジマーク65の検出を行い、ステップS184において左上レジマークの検出を行う。これらのレジマーク検出に失敗した場合は、ステップS46においてエラー表示173を行う。該エラーメッセージにより、ユーザに測定するチャートの位置、読み取り解像度を確認して再度読み取りする旨伝えた後、ステップS44にて再度チャートの読み込みを行う。
【００４８】
ステップS186では図6における63で示される判別情報である矢印内の色の判別を行う。前述の通り、ステップS186においてシアンと判断された場合はステップS187においてプリンタ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。ステップS186においてシアンと判断されなかった場合はステップS188においてスキャナ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。
【００４９】
ステップS45において、該判別によりスキャナ用チャートという判断が返った場合はチャートが正しくないと判断し、ステップS46においてエラー表示を行う。該エラー表示の例を図17の172に示す。172はPC上に表示されたエラーウィンドウである。該エラーメッセージにより、ユーザにスキャナの原稿台にプリンタ用チャートをセットしなおす旨を伝えた後、ステップS44にて再度チャートの読み込みを行う。該チャート判別により、ユーザがプリンタキャリブレーションの際にスキャナ用チャートを誤って使用することを防ぐ。
【００５０】
次にステップS47において、サーバPC1によってキャリブレーションテーブルの作成が行われる。この様子を図５を用いて説明する。前記各色４８階調の濃度特性値を図５(a)に示す。ここでは簡単のため一色しか図示しないが、実際はCMYK４色について同様の処理を行う。図において、入力、出力の関係カーブが示されるが、これは前記４８階調から補間計算により求めるものである。これに対して、ここでは濃度特性の理想値は図５(c)に示すような線形カーブと規定する。従って、現状の濃度特性(a)を理想濃度(c)に近づけるために、逆関数によって図５(b)に示すキャリブレーションテーブルを求める。すなわち特性(a)に対して(b)を適用することにより、結果として(c)を得るものである。
【００５１】
次にステップS４４において、サーバPC1により該キャリブレーションテーブルデータのプリンタ２へのダウンロードをネットワーク経由で行う。
【００５２】
この時、上記チャート出力の際と同様、ネットワーク上に複数台のプリンタが接続されている場合を想定して、対象となるプリンタを特定する。該ダウンロードされたキャリブレーションデータは、キャリブレーションデータ格納部２１に格納される。この際のダウンロードコマンド等はプリンタ２のコマンド系に依存するがここでは言及しない。
【００５３】
プリンタ２においてダウンロードデータを受信する際の処理の流れを図７を用いて説明する。図７のステップS７０においてデータ受信がされたか否かの判定を行う。受信されていない場合はステップ７０を繰り返す。受信された場合はステップS７１においてデータ解析を行う。該解析結果の判定をステップS７２で行うが、キャリブレーションダウンロードコマンドである場合はステップS７３において上述したようにキャリブレーションデータ格納部２１へ該キャリブレーションデータを格納する。ステップS７２において、キャリブレーションダウンロードでないと判断された場合はステップS７４においてそれぞれの処理を行う。
【００５４】
通常の印字データはPC1上のアプリケーションからPC1上のプリンタドライバを経由してプリンタ２へ流される。プリンタ２では上述した図７のステップ７４等において印字データの解析、ページレイアウトの構成、画処理、印字等を行う。ここで図１１を用いてプリンタ２においてキャリブレーションデータを用いて画像処理を行う際の処理の流れを説明する。まずステップS１１０において入力信号RGBに対してカラー微調整を行う。該カラー微調整とは輝度補正やコントラスト補正である。次にステップS111においてカラーマッチング処理を行う。該カラーマッチング処理とはモニタの色味とプリンタ印字の色味を合わせるための処理である。次にステップS１１２において輝度濃度変換処理を行う。これは入力信号である輝度RGBからプリンタの印字信号である濃度CMYKへ変換するための処理である。次にステップS１１３においてキャリブレーション処理を行う。すなわちCMYK各８ビット多値信号を入出力信号とし、前述したキャリブレーションテーブルデータを用いて、出力特性を線形にするものである。次にステップS１１４において該CMYK各８ビット信号を出力系に則した信号に変換する。一般的にはCMYK各１ビットの信号への２値化を行う。
【００５５】
次に図８、図９を用いて、プリンタ構成システムのPC1におけるユーザインタフェース（UI）の流れを示す。本プリンタ構成システムは一種のアプリケーションとしてサーバPC1上に構成される。
【００５６】
まずステップS８１においてメイン画面の表示を行う。該メイン画面の例を図９に示す。他の画面も基本的には図９のように、「次へ」「戻る」「キャンセル」「ヘルプ」のボタン押下により関連する他の画面へ移るよう構成される。図９のメイン画面では、選択メニューとして「新規」「既存の測定データを開く」「ダウンロードデータの削除」の３種を用意している。ここで「新規」を選択して「次へ」を押下した場合は、ステップS８２へ移るものである。ステップS８２ではプリンタ２へのチャートデータの出力を行う。次にステップＳ８５において、前述したとおりＰＣ１によるスキャナ３の更正を行い、スキャナ３固有の輝度濃度変換テーブルを作成する。次にステップS８７において、前述したとおりスキャナ３において上記輝度濃度変換テーブルを用いて該チャートの測定を行う。次にステップS８８において、キャリブレーションの適用を行う。該ステップでは前述した図４におけるステップS４３、S４４、すなわちキャリブレーションデータの作成、該データのプリンタ２へのダウンロードを行う。ステップS88においてはステップS８９へ移行するためのボタンが用意されており、ユーザによる該ボタン押下で移行する。ステップS８９は測定データの保存を可能とする画面であり、ステップS８７で測定したスキャンデータを保存するものである。該保存ファイルは後述する既存の測定データを用いた処理の流れで使用することが可能となる。ステップS８９を抜けると、ステップS８８へ戻る。次にステップS８１０において処理終了画面を表示する。該画面でアプリケーションの終了を指定すると処理を終了し、メイン画面へ戻るを指定すると、ステップS８１へ戻る。
【００５７】
ステップS8１のメイン画面で「測定データをひらく」を選択し「次へ」を押下すると、ステップS８３において測定データを指示する画面となる。ここでは「参照」ボタン押下により、ステップS８６の測定データの読み込み画面へ移行する。ここでは詳細に測定データを捜索することを可能とする。また、該測定データは前述したステップS８９において保存したデータファイルである。次にステップS８８においてキャリブレーション適用を行う。以降は前述した流れと同様である。
【００５８】
ステップS8１のメイン画面で「ダウンロードデータの削除」を選択し「次へ」を押下すると、ステップS８４においてプリンタ２のキャリブレーションデータ格納部２１内に格納されたキャリブレーションデータの削除を行う。これはPC1からプリンタ２へのコマンドによる指示により行うものであるが、コマンドについては言及しない。
【００５９】
次に終了画面S８１０へ移行する。以降は前述と同様である。
【００６０】
これまで示したように、本実施形態ではネットワーク上に複数台のプリンタが接続されている場合を想定して、対象となるプリンタを特定することが必要となるが、これは具体的には図８におけるステップS８２のプリンタ用チャート印刷の際にUI上で行う。アプリケーションは指定されたプリンタに対して、チャート出力指示や、キャリブレーションデータのダウンロードを行う。
【００６１】
以上、図８、図９を用いて、PC１上でアプリケーションとして動作するプリンタ更正システムのユーザインタフェース（UI）の流れを示した。
【００６２】
以上説明したように本実施形態によれば、常に安定したカラー印字を行なうことができる。
【００６３】
＜第２の実施形態＞
以下、本発明に係る第２実施形態について、詳細に説明する。
【００６４】
第１の実施形態が、ユーザーのオペレーションミスにより、キャリブレーションにおいて使用するスキャナ用チャート、プリンタ用チャートの誤用がされた場合に自動判別し、エラー表示を行うのに対して、第2の実施形態ではユーザーのオペレーションミスにより該2種のチャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合にこれを検知し、正常時と同様の処理を行うよう構成する。
【００６５】
従って第２の実施形態のプリンタ更正装置においては、基本的な構成は上述した第１の実施形態と同様であるが、該2種のチャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合にこれを検知し、正常時と同様の処理を行うようデータ処理する点、およびその制御方法が異なる。
【００６６】
以下、上述した第１の実施形態と異なる部分について説明する。
【００６７】
第２の実施形態のプリンタ更正システムの構成は、前述した第一実施形態を示すブロック図１と同様である。
【００６８】
図2A、図2Bによりチャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合の例を説明する。図2Aにおいて20はスキャナ装置３であり、21は原稿台であり、22は原稿を合わせる原点であり通常のスキャナ装置には存在するものである。23はチャートであり、前述の通りスキャナ用チャートAは図15に示す形態、プリンタ用チャートBは図6に示す形態である。本実施形態においては該2種のチャートに対する処理は同じであるので、図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。24は図6における判別用データすなわち矢印63である。図6における64,65,66はそれぞれ左下、左上、右上レジマークであり、後述する上下逆方向に置かれたか否かの判断に使用する。
【００６９】
図2Aは正常にチャートが原稿台に置かれた状態であり、基本的にはこのように矢印マーク24が上に来るように置かれることを想定してデータ処理を行う。ところがユーザによっては図2Bのようにチャートを原稿台に逆に置く場合が想定される。このような場合、上述した第一の実施形態におけるレジマーク検知エラー等を表示してユーザに喚起することは可能であるが、全く上下逆であれば、データフォーマットを内部的に並び替えることにより、そのまま処理を継続することが可能であることから、本実施形態ではこれを実現する構成を記述するものである。
【００７０】
第2の実施形態の処理の流れを図13、図14を用いて説明する。
【００７１】
上述の通り、本実施形態はチャートをスキャナにおいてスキャンする際の処理に係るものであるので、図４におけるステップS44プリンタ用チャート読み込み、および図12におけるステップS120スキャナ用チャート読み込み時に処理を行う。すなわち本処理は第一の実施形態における判別処理同様、一旦チャートサイズであるA4大のデータをメモリに格納してから行うものである。
【００７２】
図13においてまずステップS130によりチャートの逆置きがされているか否かの判別を行う。該処理の流れを図14を用いて説明する。チャートは図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。図14のステップS140において左下レジマーク65の検出を行う。該チャートのサイズは予め決められているため、スキャナ装置のスキャン解像度を固定的に設定すれば該チャートを構成するデータ間のピクセル数は一意に決まる。左下レジマーク65の検出は、読み込んだチャートデータが格納されているメモリ内でA4サイズにおける左下端から一定の範囲に対して、該レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS140においてレジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS145においてエラーを返す。本判別ステップによってレジマーク検出エラーが返された場合、上位のレイアにおいてエラー表示を行うが、ここでは図示しない。エラー内容は第一実施形態で説明した、図17の173に示すレジ検知エラーである。
【００７３】
ステップS140でレジ検知がされた場合、ステップS141において逆置きの可能性をチェックする。すなわちステップS140にて検知したレジが、左上レジマークを逆置きしたものでないか否かを検知する。図6の64,65に示すように、左上レジと左下レジの形状は異なっているので、該形状の違いを利用して本検知を行うものである。
【００７４】
ステップS141において該レジが左上レジでないと判断した場合は、ステップS142、ステップS143において左上レジ、右上レジを検知する。正常に検知されるとステップS144において正常である旨が返される。ステップS142、ステップS143においてエラーが発生した場合は上記と同様ステップS145にてエラーを返す。
【００７５】
ステップS141において検知したレジが左上レジであると判断した場合は、逆置きの可能性があることになる。この場合はまずステップS146において、左下レジの検知を行い、検知された場合はステップS147において右上レジの検知を行う。これらが全て検知された場合はステップS148において、チャートが逆置きされている旨が返される。ステップS146、ステップS147においてエラーが発生した場合は上記と同様ステップS145にてエラーを返す。
【００７６】
図13におけるステップS130において逆置きであると判断した場合は、ステップS131において、読み込んだチャートデータが格納されているメモリ内のデータを並び替える。これは具体的には図6における左上のデータ（配列1,1）が右下（配列32,32）の位置に来るような並び替えである。この場合、実際にデータの並べ替えを行うのではなく、例えばステップS131では逆置きされた旨を示すフラグをONにし、以降のステップにおいてメモリ内データをアクセスする際に該フラグを参照し、逆置きされている場合はこれを意識してメモリアクセスすることでも実現可能であることはいうまでもない。
【００７７】
以上説明したように第2の実施形態においては、チャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合にこれを検知し、正常時と同様の処理を行うようデータ処理を行う方法を設けることにより、原稿の逆置き時に単純にエラーとするのではなく、データ並びを内部的に正常時と同様に扱うことにより、そのまま処理を継続することを可能とし、より使用性を高めたキャリブレーションを実現するものである。
【００７８】
＜第３の実施形態＞
以下、第３の実施形態について、詳細に説明する。
【００７９】
第１の実施形態が、ユーザーのオペレーションミスにより、キャリブレーションにおいて使用するスキャナ用チャート、プリンタ用チャートの誤用がされた場合に自動判別し、エラー表示を行うよう構成したものであるのに対して、第3の実施形態ではユーザのオペレーションミスにより該2種のチャートがスキャナ原稿台上で斜行して置かれた場合にこれを検知し、エラー表示を行うよう構成したものである。
【００８０】
従って第３の実施形態のプリンタ更正装置においては、基本的な構成は上述した第１の実施形態と同様であるが、該2種のチャートがスキャナ原稿台に対して斜めの状態に置かれた場合にこれを検知し、エラー表示を行うようにする点、およびその制御方法が異なる。
【００８１】
以下、上述した第１の実施形態と異なる部分について説明する。
【００８２】
第３の実施形態のプリンタ更正システムの構成は、前述した第一実施形態を示すブロック図１と同様である。
【００８３】
図3によりチャートがスキャナ原稿台に斜行して置かれた場合の例を説明する。図3において30はチャートであり、図2Aに示す正常な状態とは異なり、原稿台に対してチャートが斜めに置かれた状態となる。このような状態においてはチャート情報の正常な読み取りは保証できない。例えばスキャナに対してA4サイズの読み取りを指定しても、斜行によりチャートがA4サイズの枠外にはみ出る可能性がある。
【００８４】
この場合はユーザにオペレーションミスを明示し、チャートを正常に置くよう促す必要がある。
【００８５】
本実施形態においてはスキャナ用チャートA 、プリンタ用チャートB の2種のチャートに対する処理は同じであるので、図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。24は図6における判別用データすなわち矢印63である。図6における64,65,66はそれぞれ左下、左上、右上レジマークであり、後述する斜行しているか否かの判断に使用する。
【００８６】
第3の実施形態の処理の流れを図19を用いて説明する。
【００８７】
上述の通り、本実施形態はチャートをスキャナにおいてスキャンする際の処理に係るものであるので、図４におけるステップS44プリンタ用チャート読み込み、および図12におけるステップS120スキャナ用チャート読み込み時に処理を行う。すなわち本処理は第一の実施形態における判別処理同様、一旦チャートサイズであるA4のデータをメモリに格納してから行うものである。
【００８８】
図19においてまずステップS191によりチャートが正常に置かれているか否かの判別を行う。該処理の流れを図20を用いて説明する。チャートは図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。図20のステップS200において左下レジマーク65の検出を行う。該チャートのサイズは予め決められているため、スキャナ装置のスキャン解像度を固定的に設定すれば該チャートを構成するデータ間のピクセル数は一意に決まる。左下レジマーク65の検出は、読み込んだチャートデータが格納されているメモリ内でA4サイズにおける左下端から一定の範囲に対して、該レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS200においてレジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS207においてレジマーク検知エラーを返す。ステップS200でレジ検知がされた場合、ステップS201において該レジマーク位置が許容範囲内か否かのチェックを行う。すなわち斜行している場合、レジマーク位置がずれるが、該斜行とみなす許容範囲に収まるか否かの確認を行う。
【００８９】
該許容範囲については言及しないが、該値は経験的に決定する。ステップS201において許容範囲外である場合はステップS208において斜行エラーが返される。
【００９０】
ステップS201において許容範囲内である場合はステップS202において左上レジ検知を行う。その時、左上レジ検知は左下レジを基点とした相対的な位置関係から検知する。
【００９１】
検知された場合はステップS203において該レジマーク位置が許容範囲内か否かのチェックを行う。これは左上レジの左下レジからの相対的なズレすなわち斜行の度合いが許容範囲に収まるか否かの確認である。上記同様許容範囲外である場合はステップS208において斜行エラーが返される。同様に右上レジの検知を行う。図20において正常時はステップS206により正常である旨が返され、斜行時はステップS208により斜行エラーが返され、レジ検知不可の場合はステップS207によりレジ検知エラーが返される。図19のステップS191において正常でない場合はステップS192においてエラー表示を行う。すなわちレジ検知エラーの場合は、図17の173の表示を行い、斜行エラーの場合は図16の160で示されるエラーウィンドウを表示する。
【００９２】
以上説明したように第3の実施形態においては、チャートがスキャナ原稿台に斜めに置かれた場合にこれを検知し、エラー表示を行う方法を設けることにより、より精度の高いキャリブレーションを実現するものである。
【００９３】
＜他の実施形態＞
尚、本発明は複数の機器から構成されるシステムに適用しても１つの機器からなる装置に適用してもよい。また、本発明はシステム或いは装置にプログラムを供給することによって達成される場合にも適用できることはいうまでもない。この場合、本発明に係るプログラムを格納した記憶媒体が、本発明を構成する事になる。そして、該記憶媒体からそのプログラムをシステムあるいは装置に読み込ませることによって、そのシステムあるいは装置が予め定められた方法で動作する。
【００９４】
【発明の効果】
本発明によれば、読取手段の更正を行い、常に高精度に画像形成手段の更正を行うことができる。
【００９５】
さらに、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理の使い勝手を向上させることができる。
【００９６】
特に、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理の際に使用するチャートの誤使用を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】プリンタ更正システムの構成例を示すブロック図である。
【図２】第２の実施形態のプリンタ更正システムの逆置きの例を示す図である。
【図３】第３の実施形態のプリンタ更正システムの斜行の例を示す図である。
【図４】プリンタ更正の処理の流れを示す流れ図である。
【図５】キャリブレーションデータ作成の概念を示す概念図である。
【図６】プリンタ更正システムで用いるプリンタ用チャートの例である。
【図７】プリンタ装置において、キャリブレーションデータダウンロードコマンド受信時の処理の流れを示す流れ図である。
【図８】アプリケーションにおけるUIの流れを示す流れ図である。
【図９】アプリケーションにおけるUIの一例である。
【図１０】パッチデータの出力信号と配列番号の対応表である。
【図１１】プリンタにおける画処理の流れを示す流れ図である。
【図１２】第一の実施形態におけるスキャナ更正の流れを示す流れ図である。
【図１３】第２の実施形態における処理の流れを示す流れ図である。
【図１４】第２の実施形態における逆置き検知の処理の流れを示す流れ図である。
【図１５】プリンタ更正システムで用いるスキャナ用チャートの例である。
【図１６】第３の実施形態におけるエラー表示の例である。
【図１７】第２の実施形態におけるエラー表示の例である。
【図１８】第１の実施形態におけるチャート検知の処理の流れを示す流れ図である。
【図１９】本発明における第３の実施形態における処理の流れを示す流れ図である。
【図２０】第３の実施形態における斜行検知処理の流れを示す流れ図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、チャートを読取り得られたデータに基づき補正条件を生成する画像処理方法、装置および記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プリント装置においては、用いられる環境の温度や湿度など、環境条件によってその印刷特性が変化する場合があることが一般に知られている。また、このような環境条件の他、一定期間の使用の後に印刷特性が変化することもある。これは例えば電子写真方式のプリント装置の場合、感光ドラムの感光特性が上記環境条件や使用による経年変化によって変化し、その結果として印刷された画像等において観察される、例えば階調性等の印刷特性が所望のものから変化するものである。また、インクジェット方式のプリント装置では、例えばプリントヘッドの吐出特性の変化によって上述の印刷特性の変化を生ずることも知られている。
【０００３】
キャリブレーションは、このような印刷特性の変化に対して行われるが、上述のような個別的なプリント装置の印刷特性の変化に対して行われるばかりでなく、複数のプリント装置がネットワークを介して接続される情報処理システムでは、複数のプリント装置間の上述したような印刷特性の違いが問題となることがあり、このような場合にも、各プリント装置間の印刷特性のばらつきを低減するためにキャリブレーションが必要となる。従来におけるこのようなキャリブレーションの実行は、基本的にユーザの指示入力に基づいて行われる。例えばユーザが印刷される画像の階調性が所望のものでないことを観察したとき、プリント装置あるいはパーソナルコンピュータ（以下、単に「PC」とも言う）等に表示される操作画面上でキャリブレーションの実行を指示するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
高精度のキャリブレーションを行うためには、プリント装置によって出力されたキャリブレーション用のチャートを高精度に測定することが必要となる。
【０００５】
つまり、チャートを読み取るスキャナ装置の特性を安定および適正化させることが必要である。
【０００６】
しかしながら、従来はスキャナ装置の特性を安定および適正化させるためにスキャナ装置に対する更正、即ちキャリブレーションを行っていなかった。
【０００７】
よって、スキャナ装置の特性がずれている時は、プリンタ装置に対して高精度のキャリブレーションを行うことができなかった。
【０００８】
本発明は、読取手段の更正を行い、常に高精度に画像形成手段の更正を行うことができるようにすることを目的とする。
【０００９】
さらに、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理の使い勝手を向上させることを目的とする。
【００１０】
特に、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理更の際に使用するチャートの誤使用を防止することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本願発明の請求項１は、画像形成手段で形成された第１のチャートを読取手段を用いて読み取り得られたデータに基づき前記画像形成手段用の補正条件を生成する画像形成手段用補正条件生成工程と、
予め印字されている第２のチャートを用いて前記読取手段用の補正条件を生成する読取手段用補正条件生成工程と、
前記第１および第２のチャートを識別する識別工程、
前記識別結果、適切なチャートでないと判断された場合は、ユーザに報知する報知工程とを有する画像処理方法であって、
前記第１のチャートに付加されている複数のマークを、前記データから検出し、前記検出の結果に応じて、前記第１のチャートの向きを判定し、前記向きが上下逆の場合には、エラー通知をすることなく前記データが並べ替えられたデータを用いて前記画像形成手段用補正条件生成工程は前記補正条件を生成することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下添付図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１４】
尚、以下説明する各実施形態ではシステムを構成するプリンタ装置の例としてColor Laser Beam Printer(LBP)を例に用いているが、Color Ink Jet Printer等の他のプリンタ装置に関しても同様に実施可能であることは言うまでもない。
【００１５】
＜第一の実施形態＞
図１は本実施形態に係るプリンタ更正システムの構成を示すブロック図である。
【００１６】
本実施形態ではネットワークにおける接続形態およびプロトコルについては特に詳細には言及しないが、どのようなものでも同様に実施が可能である。
【００１７】
図１において、１はサーバPCであり、本システムを実現するソフトウェアがインストールされている。またサーバPC１はネットワーク５に接続されている。
【００１８】
１１は該サーバＰＣ１に格納された後述するスキャナ更正データを格納するためのスキャナ更正データ格納部１１である。
【００１９】
２はネットワーク５に接続されたプリンタであり、本システムにおける更正の対象となる装置である。該プリンタ２はネットワーク上に接続された複数のPCからの指示により印字が行えるよう構成されている。２１は上記プリンタ２内部に構成されるキャリブレーションデータ格納部であり、後述するキャリブレーションデータ（calib data）を上記PC１からダウンロードした際、プリンタ２内部に格納するために使用する。
【００２０】
３は上記サーバPC１に接続されたスキャナであり、本システムにおいては上記プリンタ２において出力したパッチデータの濃度を測定する濃度計として使用するが、原稿を入力するといった本来の用途としても使用可能である。またスキャナ３は、プリンタ出力パッチデータを測定する際には、サーバＰＣ１によって安定的に濃度を測定できるように予め用意されているスキャナ用チャートを用いて更正され、作成されたスキャナ更正データ（Scanner calib data）は上記スキャナ更正データ格納部１１に格納される。４はネットワーク上に接続されたクライアントPCであり、所望の印字データの作成、編集、印字の指示等を行う。一般的にプリンタ更正はサーバPC１でシステム管理者が行い、通常の印字データの印字はクライアントPC４で実行する。
【００２１】
以上の構成において、プリンタ更正（キャリブレーション）を行う際の流れについて図４を用いて説明する。
【００２２】
ステップＳ４１において、サーバPC１からプリンタ２へパッチデータを出力し、プリンタ２にプリンタ用チャートを出力させる。この時、ネットワーク上に複数台のプリンタが接続されている場合を想定して、対象となるプリンタを特定する。これらはネットワーク管理のルールに従ってなされるが、ここでは言及しない。
【００２３】
該プリンタ用チャートの例を図６に示す。図6において６１内にプリンタ用チャートが入っており、この場合サイズはA4である。６２はプリンタの濃度特性を知るためのデータ部であり、図６の例では、１ページ内に縦横それぞれ３２分割した総計1024のブロックを用意する。横方向には印刷トナーの基本色であるCyan,Magenta,Yellow,Black別にブロックを配置する。各ブロック内に記述された数値は配列の添字を示すが、該添字と実際の数値との関係は図１０に示す表のように構成されている。すなわち配列０における実際の出力データは０であり、配列３２における実際の出力データは１２８であり、配列６３における実際の出力データは２５５である。CMYK各色８ビットの系においては０から２５５の数値を用いるが、他のビット数を持つ場合は図１０の対応表の数値を変えればよい。
【００２４】
すなわち図６においては、配列０から３１のハイライト側は32階調を4個所、配列３３から６３のシャドウ側は16階調を8個所にブロックを配置している。ハイライト、シャドウの階調数の差異は、本システムにおいてはシャドウ側に比べてハイライト側は綿密な階調情報を必要とするためである。またハイライト、シャドウの配置数の差異は、スキャナにおける入力値のばらつきがハイライト側に比べてシャドウ側の方が多い傾向があるためである。
【００２５】
図６において６３は後述する判別を行うための判別情報である。該判別情報は矢印形によって該チャートを後述するスキャナ装置の原稿台上に置く際の方向をユーザに知らしめるとともに、内部に「B」という文字によって該チャートがプリンタ用チャートであることをユーザに喚起する。
【００２６】
図6における64,65,66はチャートがスキャナの原稿台に正常に置かれているか否かを検出するためのレジマークである。
【００２７】
該プリンタ用チャートは上述のごとくサーバPC1からのネットワーク経由の指示によってプリンタ２から出力されるものであるが、プリンタ２内で上記フォーマットのパッチデータを構成する情報を所有しておき、PC1からの指示で該情報に基づきパッチデータを生成してもよいし、PC1側で該パッチデータ構成情報をプリンタ２に送信することにより、パッチデータを生成してもよい。該パッチデータ構成情報とはプリンタ２所有のコマンド系に依存するものであるが、ここでは言及しない。
【００２８】
図４のステップS42において、本システムを構成するスキャナ装置３が既に更正済みであるか否かを判断する。これは後述する輝度濃度変換テーブルすなわちスキャナ更正データが、サーバPC１内のスキャナ更正データ格納部１１に格納されているか否かで判断すればよい。スキャナ更正が既に行われている場合はステップS44へ進むが、行われていない場合はステップS43においてスキャナ更正を行う。
【００２９】
ここで、スキャナ更正の流れについて、図１２を用いて説明する。図１２においてまずステップＳ１２０でスキャナ用チャートの読み込みを行う。該スキャナ用チャートとは上記図６に示したプリンタ用チャートと類似しているが用途は異なる。
【００３０】
図１５にスキャナ用チャートの例を示す。図１５において１５１がスキャナ用チャート全体をあらわしており、サイズはA4である。１５２はデータ部であり、図６の例と同様、１ページ内に縦横それぞれ３２分割した総計1024のブロックを用意する。
【００３１】
１５３は後述する判別を行うための判別情報である。該判別情報が矢印形によって該チャートを後述するスキャナ装置の原稿台上に置く際の方向をユーザに知らしめるのは図６と同様であるが、スキャナ用チャートの場合、内部に「A」という文字を記述しておくことによって該チャートがスキャナ用チャートであることをユーザに喚起する。上記図6に示したプリンタ用チャートにおける判別情報である矢印内はある色（例えばシアン）で塗りつぶされているのに対して、図15に示したスキャナ用チャートにおける判別情報である矢印内は別の色（例えばマゼンタ）で塗りつぶされており、後述する判別において使用する。図１５における154,155はレジマークであるが、これについても後述する。
【００３２】
該スキャナ用チャートはリファレンス紙であるが、予めオフセット印刷等で印刷されたものであり、上記ステップＳ４１でプリンタ出力されたプリンタ用チャートとは全く異なる。
【００３３】
従って該スキャナ用チャートは特に図６の形態をとる必要はないが、本実施形態では該形態を例に説明する。この場合、プリンタ用チャート図６とスキャナ用チャート図１５は類似しており、ユーザが該二種のチャートを誤って使用してしまうケースが考えられる。
【００３４】
ステップS121においては正しいチャートが使用されているか否かの判別を行う。すなわちこの場合スキャナ更正を行う目的であるため、チャートがスキャナ用チャートAであるか否かの判断を行う。
【００３５】
該判別の流れについて図１８を用いて説明する。ステップS181において左下レジマーク155の検出を行う。該チャートのサイズは予め決められているため、スキャナ装置のスキャン解像度を固定的に設定すれば該チャートを構成するデータ間のピクセル数は一意に決まる。図18に示す判別処理は図12のステップS120において一旦チャートサイズであるA4のデータをメモリに格納してから行うものである。
【００３６】
左下レジマーク155の検出は、ステップS181において該メモリ内でA4サイズにおける左下端から一定の範囲に対して、該レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS182において左下レジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS183においてエラーを返す。本判別ステップによってレジマーク検出エラーが返された場合、図12のステップS122においてエラー表示を行う。該エラー表示の例を図17の173に示す。173はPC上に表示されたエラーウィンドウである。該エラーメッセージにより、ユーザに測定するチャートの位置、読み取り解像度を確認して再度読み取りする旨伝えた後、ステップS120にて再度チャートの読み込みを行う。
【００３７】
ステップS18１で左下レジマーク検出に成功した場合、ステップS184において左上レジマークの検出を行う。左上レジマーク154の検出は、上記メモリ内で上記左下レジマークを基点として上方向に規定のピクセル数分離れた位置の一定の範囲に対して、該左上レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS185で左上レジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS183においてエラーを返し、上記流れ同様図17の173のエラー表示を行う。
【００３８】
ステップS184で左上レジマーク検出に成功した場合、ステップS186において図15における153で示される判別情報である矢印内の色の判別を行う。該矢印153の位置は上記メモリ内で上記左上レジマークを基点として右方向に規定のピクセル数分離れた位置とする。色の判別は該位置のピクセルのRGB信号を参照することで行う。すなわちシアンか否かの判定の場合は、RGB信号が0,255,255であるか否かを判断すればよい。この場合、具体的にはスキャナによる特性のばらつきやチャートの汚れ等を考慮し、矢印内のある範囲の数ピクセルをサンプリングして平均を求め、RGBの値の関係が0,255,255にある程度近いかどうかで判断する。ステップS186においてシアンと判断された場合はステップS187においてプリンタ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。
【００３９】
ステップS186においてシアンと判断されなかった場合はステップS188においてスキャナ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。
【００４０】
ステップS121において、該判別によりプリンタ用チャートという判断が返った場合はチャートが正しくないと判断し、ステップS122においてエラー表示を行う。該エラー表示の例を図17の171に示す。171はPC上に表示されたエラーウィンドウである。該エラーメッセージにより、ユーザにスキャナの原稿台にスキャナ用チャートをセットしなおす旨を伝えた後、ステップS120にて再度チャートの読み込みを行う。以上説明したチャート判別により、ユーザがスキャナ用、プリンタ用の二種のチャートを誤って使用し続けることを防ぐ。
【００４１】
ステップＳ１２３では上記予め用意されたスキャナ用チャートを別途濃度計等によって予め測定した濃度データをロードする。該濃度データは予めサーバＰＣ１に格納しておく。すなわち上記スキャナ用チャート、濃度データのセットは普遍的に対応づけられており、下記スキャナ更正はこの関係に基づいてなされるものである。ステップＳ１２４においては、上記ステップＳ１２０において読み込まれたスキャナ信号ＲＧＢと、Ｓ１２３においてロードした濃度情報ＣＭＹＫとの関係から輝度濃度変換テーブルを作成する。該ステップがすなわちスキャナ更正である。
【００４２】
該テーブルはＣＭＹＫ各々について作成される。該テーブルは、上記スキャナ用パッチ内のあるブロックに対するスキャナの入力値がｘであり、上記濃度データから得られる該ブロックの実濃度がyである場合、入力xに対してyを出力するように構成される。これによりスキャナの入力特性が変化したり、スキャナ種が異なる場合には再度スキャナ更正を行うことにより、普遍的な輝度濃度の変換関係を得ることが可能となる。
【００４３】
本実施形態では、パッチ濃度を測定する際に、Ｃパッチ濃度を測定するためにはスキャナで生成されるＲデータを、Ｍパッチ濃度を測定するためにはＧデータを、Ｙパッチ濃度を測定するためにはＢデータを、そしてＫクパッチ濃度を測定するためにはＧデータを用いる。よって、輝度濃度変換テーブルは、ＣＭＹＫパッチを各々に対応したＲＧＢ輝度データの値とＳ１２３においてロードした濃度情報に基づき、ＣＭＹＫ各々に対する輝度濃度変換テーブルを作成する。
【００４４】
なお、スキャンは通常PC１上に構成されるスキャナドライバを通して実行される。該スキャナドライバによって、スキャン解像度の設定や入力領域の指定等が行われる。
【００４５】
次に図４のステップS44において、スキャナ３を使用して上述したプリンタ用チャートの測定を行う。
【００４６】
スキャナ３は、上述したパッチデータの各ブロックのRGB信号値を入力し、PC１に値を返す。PC1では該入力値から、上記パッチデータのブロックの配置に基づき、ハイライト側は4個所の平均、シャドウ側は8個所の平均を算出し、結果としてCMYK各色４８階調のRGB信号値を得る。ここでは前述したスキャナ更正によってあらかじめ用意された、スキャナ３のRGB輝度信号とプリンタ２のCMYK濃度信号の対応を示す輝度濃度変換テーブルを用いて、該４８階調の輝度信号から４８階調の濃度特性値を得る。
【００４７】
次にステップS45において上述したスキャナ更正時と同様、使用するチャートが正しいチャートであるか否かの判別を行う。すなわちこの場合プリンタ更正を行う目的であるため、チャートがプリンタ用チャートBであるか否かの判断を行う。該判別の流れについては図１８を用いて前述した通りであり、ステップS44において一旦チャートサイズであるA4のデータをメモリに格納してから行うものである。すなわち図１８のステップS181において左下レジマーク65の検出を行い、ステップS184において左上レジマークの検出を行う。これらのレジマーク検出に失敗した場合は、ステップS46においてエラー表示173を行う。該エラーメッセージにより、ユーザに測定するチャートの位置、読み取り解像度を確認して再度読み取りする旨伝えた後、ステップS44にて再度チャートの読み込みを行う。
【００４８】
ステップS186では図6における63で示される判別情報である矢印内の色の判別を行う。前述の通り、ステップS186においてシアンと判断された場合はステップS187においてプリンタ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。ステップS186においてシアンと判断されなかった場合はステップS188においてスキャナ用チャートと判断したことになり、判別ステップを終了する。
【００４９】
ステップS45において、該判別によりスキャナ用チャートという判断が返った場合はチャートが正しくないと判断し、ステップS46においてエラー表示を行う。該エラー表示の例を図17の172に示す。172はPC上に表示されたエラーウィンドウである。該エラーメッセージにより、ユーザにスキャナの原稿台にプリンタ用チャートをセットしなおす旨を伝えた後、ステップS44にて再度チャートの読み込みを行う。該チャート判別により、ユーザがプリンタキャリブレーションの際にスキャナ用チャートを誤って使用することを防ぐ。
【００５０】
次にステップS47において、サーバPC1によってキャリブレーションテーブルの作成が行われる。この様子を図５を用いて説明する。前記各色４８階調の濃度特性値を図５(a)に示す。ここでは簡単のため一色しか図示しないが、実際はCMYK４色について同様の処理を行う。図において、入力、出力の関係カーブが示されるが、これは前記４８階調から補間計算により求めるものである。これに対して、ここでは濃度特性の理想値は図５(c)に示すような線形カーブと規定する。従って、現状の濃度特性(a)を理想濃度(c)に近づけるために、逆関数によって図５(b)に示すキャリブレーションテーブルを求める。すなわち特性(a)に対して(b)を適用することにより、結果として(c)を得るものである。
【００５１】
次にステップS４４において、サーバPC1により該キャリブレーションテーブルデータのプリンタ２へのダウンロードをネットワーク経由で行う。
【００５２】
この時、上記チャート出力の際と同様、ネットワーク上に複数台のプリンタが接続されている場合を想定して、対象となるプリンタを特定する。該ダウンロードされたキャリブレーションデータは、キャリブレーションデータ格納部２１に格納される。この際のダウンロードコマンド等はプリンタ２のコマンド系に依存するがここでは言及しない。
【００５３】
プリンタ２においてダウンロードデータを受信する際の処理の流れを図７を用いて説明する。図７のステップS７０においてデータ受信がされたか否かの判定を行う。受信されていない場合はステップ７０を繰り返す。受信された場合はステップS７１においてデータ解析を行う。該解析結果の判定をステップS７２で行うが、キャリブレーションダウンロードコマンドである場合はステップS７３において上述したようにキャリブレーションデータ格納部２１へ該キャリブレーションデータを格納する。ステップS７２において、キャリブレーションダウンロードでないと判断された場合はステップS７４においてそれぞれの処理を行う。
【００５４】
通常の印字データはPC1上のアプリケーションからPC1上のプリンタドライバを経由してプリンタ２へ流される。プリンタ２では上述した図７のステップ７４等において印字データの解析、ページレイアウトの構成、画処理、印字等を行う。ここで図１１を用いてプリンタ２においてキャリブレーションデータを用いて画像処理を行う際の処理の流れを説明する。まずステップS１１０において入力信号RGBに対してカラー微調整を行う。該カラー微調整とは輝度補正やコントラスト補正である。次にステップS111においてカラーマッチング処理を行う。該カラーマッチング処理とはモニタの色味とプリンタ印字の色味を合わせるための処理である。次にステップS１１２において輝度濃度変換処理を行う。これは入力信号である輝度RGBからプリンタの印字信号である濃度CMYKへ変換するための処理である。次にステップS１１３においてキャリブレーション処理を行う。すなわちCMYK各８ビット多値信号を入出力信号とし、前述したキャリブレーションテーブルデータを用いて、出力特性を線形にするものである。次にステップS１１４において該CMYK各８ビット信号を出力系に則した信号に変換する。一般的にはCMYK各１ビットの信号への２値化を行う。
【００５５】
次に図８、図９を用いて、プリンタ構成システムのPC1におけるユーザインタフェース（UI）の流れを示す。本プリンタ構成システムは一種のアプリケーションとしてサーバPC1上に構成される。
【００５６】
まずステップS８１においてメイン画面の表示を行う。該メイン画面の例を図９に示す。他の画面も基本的には図９のように、「次へ」「戻る」「キャンセル」「ヘルプ」のボタン押下により関連する他の画面へ移るよう構成される。図９のメイン画面では、選択メニューとして「新規」「既存の測定データを開く」「ダウンロードデータの削除」の３種を用意している。ここで「新規」を選択して「次へ」を押下した場合は、ステップS８２へ移るものである。ステップS８２ではプリンタ２へのチャートデータの出力を行う。次にステップＳ８５において、前述したとおりＰＣ１によるスキャナ３の更正を行い、スキャナ３固有の輝度濃度変換テーブルを作成する。次にステップS８７において、前述したとおりスキャナ３において上記輝度濃度変換テーブルを用いて該チャートの測定を行う。次にステップS８８において、キャリブレーションの適用を行う。該ステップでは前述した図４におけるステップS４３、S４４、すなわちキャリブレーションデータの作成、該データのプリンタ２へのダウンロードを行う。ステップS88においてはステップS８９へ移行するためのボタンが用意されており、ユーザによる該ボタン押下で移行する。ステップS８９は測定データの保存を可能とする画面であり、ステップS８７で測定したスキャンデータを保存するものである。該保存ファイルは後述する既存の測定データを用いた処理の流れで使用することが可能となる。ステップS８９を抜けると、ステップS８８へ戻る。次にステップS８１０において処理終了画面を表示する。該画面でアプリケーションの終了を指定すると処理を終了し、メイン画面へ戻るを指定すると、ステップS８１へ戻る。
【００５７】
ステップS8１のメイン画面で「測定データをひらく」を選択し「次へ」を押下すると、ステップS８３において測定データを指示する画面となる。ここでは「参照」ボタン押下により、ステップS８６の測定データの読み込み画面へ移行する。ここでは詳細に測定データを捜索することを可能とする。また、該測定データは前述したステップS８９において保存したデータファイルである。次にステップS８８においてキャリブレーション適用を行う。以降は前述した流れと同様である。
【００５８】
ステップS8１のメイン画面で「ダウンロードデータの削除」を選択し「次へ」を押下すると、ステップS８４においてプリンタ２のキャリブレーションデータ格納部２１内に格納されたキャリブレーションデータの削除を行う。これはPC1からプリンタ２へのコマンドによる指示により行うものであるが、コマンドについては言及しない。
【００５９】
次に終了画面S８１０へ移行する。以降は前述と同様である。
【００６０】
これまで示したように、本実施形態ではネットワーク上に複数台のプリンタが接続されている場合を想定して、対象となるプリンタを特定することが必要となるが、これは具体的には図８におけるステップS８２のプリンタ用チャート印刷の際にUI上で行う。アプリケーションは指定されたプリンタに対して、チャート出力指示や、キャリブレーションデータのダウンロードを行う。
【００６１】
以上、図８、図９を用いて、PC１上でアプリケーションとして動作するプリンタ更正システムのユーザインタフェース（UI）の流れを示した。
【００６２】
以上説明したように本実施形態によれば、常に安定したカラー印字を行なうことができる。
【００６３】
＜第２の実施形態＞
以下、本発明に係る第２実施形態について、詳細に説明する。
【００６４】
第１の実施形態が、ユーザーのオペレーションミスにより、キャリブレーションにおいて使用するスキャナ用チャート、プリンタ用チャートの誤用がされた場合に自動判別し、エラー表示を行うのに対して、第2の実施形態ではユーザーのオペレーションミスにより該2種のチャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合にこれを検知し、正常時と同様の処理を行うよう構成する。
【００６５】
従って第２の実施形態のプリンタ更正装置においては、基本的な構成は上述した第１の実施形態と同様であるが、該2種のチャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合にこれを検知し、正常時と同様の処理を行うようデータ処理する点、およびその制御方法が異なる。
【００６６】
以下、上述した第１の実施形態と異なる部分について説明する。
【００６７】
第２の実施形態のプリンタ更正システムの構成は、前述した第一実施形態を示すブロック図１と同様である。
【００６８】
図2A、図2Bによりチャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合の例を説明する。図2Aにおいて20はスキャナ装置３であり、21は原稿台であり、22は原稿を合わせる原点であり通常のスキャナ装置には存在するものである。23はチャートであり、前述の通りスキャナ用チャートAは図15に示す形態、プリンタ用チャートBは図6に示す形態である。本実施形態においては該2種のチャートに対する処理は同じであるので、図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。24は図6における判別用データすなわち矢印63である。図6における64,65,66はそれぞれ左下、左上、右上レジマークであり、後述する上下逆方向に置かれたか否かの判断に使用する。
【００６９】
図2Aは正常にチャートが原稿台に置かれた状態であり、基本的にはこのように矢印マーク24が上に来るように置かれることを想定してデータ処理を行う。ところがユーザによっては図2Bのようにチャートを原稿台に逆に置く場合が想定される。このような場合、上述した第一の実施形態におけるレジマーク検知エラー等を表示してユーザに喚起することは可能であるが、全く上下逆であれば、データフォーマットを内部的に並び替えることにより、そのまま処理を継続することが可能であることから、本実施形態ではこれを実現する構成を記述するものである。
【００７０】
第2の実施形態の処理の流れを図13、図14を用いて説明する。
【００７１】
上述の通り、本実施形態はチャートをスキャナにおいてスキャンする際の処理に係るものであるので、図４におけるステップS44プリンタ用チャート読み込み、および図12におけるステップS120スキャナ用チャート読み込み時に処理を行う。すなわち本処理は第一の実施形態における判別処理同様、一旦チャートサイズであるA4大のデータをメモリに格納してから行うものである。
【００７２】
図13においてまずステップS130によりチャートの逆置きがされているか否かの判別を行う。該処理の流れを図14を用いて説明する。チャートは図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。図14のステップS140において左下レジマーク65の検出を行う。該チャートのサイズは予め決められているため、スキャナ装置のスキャン解像度を固定的に設定すれば該チャートを構成するデータ間のピクセル数は一意に決まる。左下レジマーク65の検出は、読み込んだチャートデータが格納されているメモリ内でA4サイズにおける左下端から一定の範囲に対して、該レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS140においてレジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS145においてエラーを返す。本判別ステップによってレジマーク検出エラーが返された場合、上位のレイアにおいてエラー表示を行うが、ここでは図示しない。エラー内容は第一実施形態で説明した、図17の173に示すレジ検知エラーである。
【００７３】
ステップS140でレジ検知がされた場合、ステップS141において逆置きの可能性をチェックする。すなわちステップS140にて検知したレジが、左上レジマークを逆置きしたものでないか否かを検知する。図6の64,65に示すように、左上レジと左下レジの形状は異なっているので、該形状の違いを利用して本検知を行うものである。
【００７４】
ステップS141において該レジが左上レジでないと判断した場合は、ステップS142、ステップS143において左上レジ、右上レジを検知する。正常に検知されるとステップS144において正常である旨が返される。ステップS142、ステップS143においてエラーが発生した場合は上記と同様ステップS145にてエラーを返す。
【００７５】
ステップS141において検知したレジが左上レジであると判断した場合は、逆置きの可能性があることになる。この場合はまずステップS146において、左下レジの検知を行い、検知された場合はステップS147において右上レジの検知を行う。これらが全て検知された場合はステップS148において、チャートが逆置きされている旨が返される。ステップS146、ステップS147においてエラーが発生した場合は上記と同様ステップS145にてエラーを返す。
【００７６】
図13におけるステップS130において逆置きであると判断した場合は、ステップS131において、読み込んだチャートデータが格納されているメモリ内のデータを並び替える。これは具体的には図6における左上のデータ（配列1,1）が右下（配列32,32）の位置に来るような並び替えである。この場合、実際にデータの並べ替えを行うのではなく、例えばステップS131では逆置きされた旨を示すフラグをONにし、以降のステップにおいてメモリ内データをアクセスする際に該フラグを参照し、逆置きされている場合はこれを意識してメモリアクセスすることでも実現可能であることはいうまでもない。
【００７７】
以上説明したように第2の実施形態においては、チャートがスキャナ原稿台に上下逆方向に置かれた場合にこれを検知し、正常時と同様の処理を行うようデータ処理を行う方法を設けることにより、原稿の逆置き時に単純にエラーとするのではなく、データ並びを内部的に正常時と同様に扱うことにより、そのまま処理を継続することを可能とし、より使用性を高めたキャリブレーションを実現するものである。
【００７８】
＜第３の実施形態＞
以下、第３の実施形態について、詳細に説明する。
【００７９】
第１の実施形態が、ユーザーのオペレーションミスにより、キャリブレーションにおいて使用するスキャナ用チャート、プリンタ用チャートの誤用がされた場合に自動判別し、エラー表示を行うよう構成したものであるのに対して、第3の実施形態ではユーザのオペレーションミスにより該2種のチャートがスキャナ原稿台上で斜行して置かれた場合にこれを検知し、エラー表示を行うよう構成したものである。
【００８０】
従って第３の実施形態のプリンタ更正装置においては、基本的な構成は上述した第１の実施形態と同様であるが、該2種のチャートがスキャナ原稿台に対して斜めの状態に置かれた場合にこれを検知し、エラー表示を行うようにする点、およびその制御方法が異なる。
【００８１】
以下、上述した第１の実施形態と異なる部分について説明する。
【００８２】
第３の実施形態のプリンタ更正システムの構成は、前述した第一実施形態を示すブロック図１と同様である。
【００８３】
図3によりチャートがスキャナ原稿台に斜行して置かれた場合の例を説明する。図3において30はチャートであり、図2Aに示す正常な状態とは異なり、原稿台に対してチャートが斜めに置かれた状態となる。このような状態においてはチャート情報の正常な読み取りは保証できない。例えばスキャナに対してA4サイズの読み取りを指定しても、斜行によりチャートがA4サイズの枠外にはみ出る可能性がある。
【００８４】
この場合はユーザにオペレーションミスを明示し、チャートを正常に置くよう促す必要がある。
【００８５】
本実施形態においてはスキャナ用チャートA 、プリンタ用チャートB の2種のチャートに対する処理は同じであるので、図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。24は図6における判別用データすなわち矢印63である。図6における64,65,66はそれぞれ左下、左上、右上レジマークであり、後述する斜行しているか否かの判断に使用する。
【００８６】
第3の実施形態の処理の流れを図19を用いて説明する。
【００８７】
上述の通り、本実施形態はチャートをスキャナにおいてスキャンする際の処理に係るものであるので、図４におけるステップS44プリンタ用チャート読み込み、および図12におけるステップS120スキャナ用チャート読み込み時に処理を行う。すなわち本処理は第一の実施形態における判別処理同様、一旦チャートサイズであるA4のデータをメモリに格納してから行うものである。
【００８８】
図19においてまずステップS191によりチャートが正常に置かれているか否かの判別を行う。該処理の流れを図20を用いて説明する。チャートは図6のプリンタ用チャートBを例に説明する。図20のステップS200において左下レジマーク65の検出を行う。該チャートのサイズは予め決められているため、スキャナ装置のスキャン解像度を固定的に設定すれば該チャートを構成するデータ間のピクセル数は一意に決まる。左下レジマーク65の検出は、読み込んだチャートデータが格納されているメモリ内でA4サイズにおける左下端から一定の範囲に対して、該レジマークに相当するピクセル数の黒部分（非白部分）をサーチすることで行う。ステップS200においてレジマークの検出に失敗したと判断した場合は、ステップS207においてレジマーク検知エラーを返す。ステップS200でレジ検知がされた場合、ステップS201において該レジマーク位置が許容範囲内か否かのチェックを行う。すなわち斜行している場合、レジマーク位置がずれるが、該斜行とみなす許容範囲に収まるか否かの確認を行う。
【００８９】
該許容範囲については言及しないが、該値は経験的に決定する。ステップS201において許容範囲外である場合はステップS208において斜行エラーが返される。
【００９０】
ステップS201において許容範囲内である場合はステップS202において左上レジ検知を行う。その時、左上レジ検知は左下レジを基点とした相対的な位置関係から検知する。
【００９１】
検知された場合はステップS203において該レジマーク位置が許容範囲内か否かのチェックを行う。これは左上レジの左下レジからの相対的なズレすなわち斜行の度合いが許容範囲に収まるか否かの確認である。上記同様許容範囲外である場合はステップS208において斜行エラーが返される。同様に右上レジの検知を行う。図20において正常時はステップS206により正常である旨が返され、斜行時はステップS208により斜行エラーが返され、レジ検知不可の場合はステップS207によりレジ検知エラーが返される。図19のステップS191において正常でない場合はステップS192においてエラー表示を行う。すなわちレジ検知エラーの場合は、図17の173の表示を行い、斜行エラーの場合は図16の160で示されるエラーウィンドウを表示する。
【００９２】
以上説明したように第3の実施形態においては、チャートがスキャナ原稿台に斜めに置かれた場合にこれを検知し、エラー表示を行う方法を設けることにより、より精度の高いキャリブレーションを実現するものである。
【００９３】
＜他の実施形態＞
尚、本発明は複数の機器から構成されるシステムに適用しても１つの機器からなる装置に適用してもよい。また、本発明はシステム或いは装置にプログラムを供給することによって達成される場合にも適用できることはいうまでもない。この場合、本発明に係るプログラムを格納した記憶媒体が、本発明を構成する事になる。そして、該記憶媒体からそのプログラムをシステムあるいは装置に読み込ませることによって、そのシステムあるいは装置が予め定められた方法で動作する。
【００９４】
【発明の効果】
本発明によれば、読取手段の更正を行い、常に高精度に画像形成手段の更正を行うことができる。
【００９５】
さらに、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理の使い勝手を向上させることができる。
【００９６】
特に、読取手段の更正処理および画像形成手段の更正処理の際に使用するチャートの誤使用を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】プリンタ更正システムの構成例を示すブロック図である。
【図２】第２の実施形態のプリンタ更正システムの逆置きの例を示す図である。
【図３】第３の実施形態のプリンタ更正システムの斜行の例を示す図である。
【図４】プリンタ更正の処理の流れを示す流れ図である。
【図５】キャリブレーションデータ作成の概念を示す概念図である。
【図６】プリンタ更正システムで用いるプリンタ用チャートの例である。
【図７】プリンタ装置において、キャリブレーションデータダウンロードコマンド受信時の処理の流れを示す流れ図である。
【図８】アプリケーションにおけるUIの流れを示す流れ図である。
【図９】アプリケーションにおけるUIの一例である。
【図１０】パッチデータの出力信号と配列番号の対応表である。
【図１１】プリンタにおける画処理の流れを示す流れ図である。
【図１２】第一の実施形態におけるスキャナ更正の流れを示す流れ図である。
【図１３】第２の実施形態における処理の流れを示す流れ図である。
【図１４】第２の実施形態における逆置き検知の処理の流れを示す流れ図である。
【図１５】プリンタ更正システムで用いるスキャナ用チャートの例である。
【図１６】第３の実施形態におけるエラー表示の例である。
【図１７】第２の実施形態におけるエラー表示の例である。
【図１８】第１の実施形態におけるチャート検知の処理の流れを示す流れ図である。
【図１９】本発明における第３の実施形態における処理の流れを示す流れ図である。
【図２０】第３の実施形態における斜行検知処理の流れを示す流れ図である。
Claims (5)
- 画像形成手段で形成された第１のチャートを読取手段を用いて読み取り得られたデータに基づき前記画像形成手段用の補正条件を生成する画像形成手段用補正条件生成工程と、
予め印字されている第２のチャートを用いて前記読取手段用の補正条件を生成する読取手段用補正条件生成工程と、
前記第１および第２のチャートを識別する識別工程、
前記識別結果、適切なチャートでないと判断された場合は、ユーザに報知する報知工程とを有する画像処理方法であって、
前記第１のチャートに付加されている複数のマークを、前記データから検出し、前記検出の結果に応じて、前記第１のチャートの向きを判定し、前記向きが上下逆の場合には、エラー通知をすることなく前記データが並べ替えられたデータを用いて前記画像形成手段用補正条件生成工程は前記補正条件を生成することを特徴とする画像処理方法。 - 前記データが格納されたメモリへのメモリアクセスに応じて、前記並べ替えは実現されることを特徴とする請求項１記載の画像処理方法。
- 前記検出の結果に応じて、前記第１のチャートを読み取る際の読取位置または解像度が適切でない旨をユーザに報知することを特徴とする請求項１記載の画像処理方法。
- 画像形成手段で形成された第１のチャートを読取手段を用いて読み取り得られたデータに基づき前記画像形成手段用の補正条件を生成する画像形成手段用補正条件生成手段と、
予め印字されている第２のチャートを用いて前記読取手段用の補正条件を生成する読取手段用補正条件生成手段と、
前記第１および第２のチャートを識別する識別手段と、
前記識別結果、適切なチャートでないと判断された場合は、ユーザに報知する報知手段とを有する画像処理装置であって、
前記第１のチャートに付加されている複数のマークを、前記データから検出し、前記検出の結果に応じて、前記第１のチャートの向きを判定し、前記向きが上下逆の場合には、エラー通知をすることなく前記データが並べ替えられたデータを用いて前記画像形成手段用補正条件生成手段は前記補正条件を生成することを特徴とする画像処理装置。 - コンピュータで読み取り可能にプログラムが記録されている記録媒体であって、
画像形成手段で形成された第１のチャートを読取手段を用いて読み取り得られたデータに基づき前記画像形成手段用の補正条件を生成する画像形成手段用補正条件生成工程と、
予め印字されている第２のチャートを用いて前記読取手段用の補正条件を生成する読取手段用補正条件生成工程と、
前記第１および第２のチャートを識別する識別工程と、
前記識別結果、適切なチャートでないと判断された場合は、ユーザに報知する報知工程とを実現するプログラムを記録することを特徴とする記録媒体であって、
前記第１のチャートに付加されている複数のマークを、前記データから検出し、前記検出の結果に応じて、前記第１のチャートの向きを判定し、前記向きが上下逆の場合には、エラー通知をすることなく前記データが並べ替えられたデータを用いて前記画像形成手段用補正条件生成工程は前記補正条件を生成することを実現するプログラムを記録することを特徴とする記録媒体。
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