JP6128896B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、主走査方向の画像のムラを補正する機能を備えた画像形成装置に関する。

画像形成装置の画像品質（以下画質と呼ぶ）には、粒状性、面内一様性、文字品位、色再現性（色安定性を含む）などがある。画質に影響する要因として、電子写真方式を使用した画像形成装置では、感光ドラムを帯電する帯電器の劣化による帯電ムラ、感光ドラムに静電潜像を形成するためのレーザスキャナ等の露光ムラ、あるいは静電潜像を現像する現像器の現像ムラ等がある。

これらのムラは、シートに形成される画像の主走査方向（シート搬送方向と直交する方向）に画像ムラ（濃度ムラや色ムラ）を発生させる要因になり、面内一様性を損なう要因としてとして大きな課題となっている。

そこで、特許文献１では、主走査方向に複数のテストパターンを印刷したシートを出力し、テストパターンの濃度をハンディ濃度計等で測定することによって、主走査方向の濃度ムラを補正する技術（主走査シェーディング補正）が提案されている。

一方、この主走査シェーディング補正を、画像形成装置の内部に搭載したカラーセンサを用いて行う方法として、特許文献２に記載されている技術が提案されている。

特許文献２には、シートの主走査方向に同一画像信号値による帯状のテストパターンを形成する技術が記載されている。また、特許文献２には、テストパターンを形成されたシートを９０度回転して給紙部にセットし、当該シートを再度給紙して、画像形成装置内のカラーセンサを用いてテストパターンを測定することが記載されている。

特開２００４−１６３２１６号公報 特開２００６−５８５６５号公報

しかしながら、テストパターンを形成されたシートをセットする給紙部によっては、表向きにセットするか、裏向きにセットするか、右に９０°回転してセットするか、左に９０°回転してセットするのかをユーザが判断する必要があった。

このため、ユーザは、表裏ならびに左右の方向を意識してシートをセットしなければならず、操作性が悪かった。また、給紙部におけるセット方向を間違えると、テストパターンの測定を正確に行うことができず、給紙部に再度シートをセットする必要があり、ユーザストレスを招いていた。

そこで、本発明に係る画像形成装置は、主走査シェーディング補正を行う際に、ユーザストレスを低減することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の画像形成装置は、シートを搬送する搬送手段と、前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の測定値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、前記処理手段により並べ替えられた測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、を有し、前記測定用画像は、画像形成に使用される複数の色毎に形成され、前記測定手段は、前記複数の色のそれぞれに対応して設けられ、前記処理手段は、前記測定手段により測定された前記測定用画像の色を判別することで、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であるかどうかを判断することを特徴とする。
また、上記目的を達成するため、他の請求項に記載の画像画像形成は、シートを搬送する搬送手段と、前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の測定値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、前記処理手段により並べ替えられた測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、
前記シートの表裏を反転させる反転手段と、を有し、前記処理手段は、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が表裏逆であると判断した場合には、前記反転手段にシートの表裏を反転させてから前記測定手段に前記測定用画像を測定させることを特徴とする。
また、上記目的を達成するため、他の請求項に記載の画像画像形成は、シートを搬送する搬送手段と、前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、前記測定手段により出力された測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の補正値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、を有し、
前記測定用画像は、画像形成に使用される複数の色毎に形成され、前記測定手段は、前記複数の色のそれぞれに対応して設けられ、前記処理手段は、前記測定手段により測定された前記測定用画像の色を判別することで、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であるかどうかを判断することを特徴とする。
また、上記目的を達成するため、他の請求項に記載の画像画像形成は、シートを搬送する搬送手段と、前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、前記測定手段により出力された測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の補正値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、前記シートの表裏を反転させる反転手段と、を有し、前記処理手段は、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が表裏逆であると判断した場合には、前記反転手段にシートの表裏を反転させてから前記測定手段に前記測定用画像を測定させることを特徴とする。

本発明によれば、主走査シェーディング補正を行う際に、ユーザストレスを低減することができる。

画像形成装置１００の構造を示す断面図である。 カラーセンサ２００を示す図である。 画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。 色測定用チャートを示すイメージ図である。 カラーマネージメント環境の概略図である。 操作部１８０を示す図である。 ユーザモードキー４１０を選択したときの表示画面である。 画像形成装置１００の動作を示すフローチャートである。 最大濃度調整の動作を示すフローチャートである。 階調調整の動作を示すフローチャートである。 多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。 主走査シェーディング補正の動作を示すフローチャートである。 テストパターンの詳細を示す図である。 チャートのセット方向を報知する表示画面を示す図である。 チャートの表裏の向きの判断方法を説明するための図である。 各色のテストパターンの分光反射率を示す図である。 テストパターンの主走査方向の濃度分布を示す図である。 （ａ）は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数β（ｘ）との関係を示す図である。（ｂ）は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数γ（ｘ）との関係を示す図である。

（画像形成装置）
本実施形態では電子写真方式のレーザビームプリンタを用いて上記課題の解決方法を説明する。ここでは、一例として、画像形成方式として電子写真方式を採用する。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式にも適用できる。

図１は、画像形成装置１００の構造を示す断面図である。画像形成装置１００は、筐体１０１を備える。筐体１０１には、エンジン部を構成するための各機構と、制御ボード収納部１０４とが設けられている。制御ボード収納部１０４には、各機構による各印刷プロセス処理（例えば、給紙処理など）に関する制御を行なうエンジン制御部１０２と、プリンタコントローラ１０３が収納されている。

図１が示すように、エンジン部にはＹＭＣＫに対応した４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３が設けられている。ステーション１２０、１２１、１２２、１２３は、トナーをシート１１０に転写して画像を形成する像形成手段である。ここで、ＹＭＣＫは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの略称である。各ステーションは、ほぼ共通の部品により構成されている。感光ドラム１０５は、像担持体の一種であり、一次帯電器１１１により一様の表面電位に帯電する。感光ドラム１０５は、レーザ１０８が出力するレーザ光によって、静電潜像が形成される。各画素の階調に対するレーザ露光量は、パルス幅変調（ＰＷＭ）により変更される。

現像器１１２は、色材（トナー）を用いて潜像を現像してトナー像を形成する。トナー像（可視像）は、中間転写体１０６上に転写される。中間転写体１０６上に形成された可視像は、収納庫１１３ａまたは収納庫１１３ｂから搬送されてきたシート１１０に対して、転写ローラ１１４により転写される。さらに、中間転写体１０６および転写ローラ１１４には、それぞれクリーニング機構１１８、１１９が当接されており、中間転写体１０６や転写ローラ１１４に付着したトナーを除去することができる。

本実施形態の定着処理機構は、シート１１０に転写されたトナー像を加熱および加圧してシート１１０に定着させる第一定着器１５０および第二定着器１６０を有している。第一定着器１５０には、シート１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、シート１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する第一定着後センサ１５３を含む。これらローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有している。

第二定着器１６０は、第一定着器１５０よりもシート搬送方向下流に配置されている。第二定着器１６０は、第一定着器１５０により定着したシート上のトナー像に対してグロス（光沢）を付与したり、定着性を確保したりする。第二定着器１６０も、第一定着器１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、第二定着後センサ１６３を有している。シート１１０の種類によっては第二定着器１６０を通す必要がない。この場合、エネルギー消費量低減の目的で第二定着器１６０を経由せずにシート１１０は搬送経路１３０を通過する。

例えば、シート１１０上の画像にグロスを多く付加する設定がされた場合や、シート１１０が厚紙のように定着に多くの熱量を必要とする場合は、第一定着器１５０を通過したシート１１０は、第二定着器１６０にも搬送される。一方、シート１１０が普通紙や薄紙の場合であって、グロスを多く付加する設定がされていない場合は、シート１１０は、第二定着器１６０を迂回する搬送経路１３０を搬送される。第二定着器１６０にシート１１０を搬送するか、第二定着器１６０を迂回してシート１１０を搬送するかは、切替部材１３１により制御される。

排紙搬送経路１３９は、シート１１０を外部へ排紙するための搬送経路である。切替部材１３２は、シート１１０を搬送経路１３５へと誘導するか、排紙搬送経路１３９に誘導するかを切り替える。搬送経路１３５へと導かれたシート１１０の先端は、反転センサ１３７を通過し、反転部１３６へ搬送される。反転センサ１３７がシート１１０の後端を検出すると、シート１１０の搬送方向が切り替えられる。切替部材１３３は、シート１１０を両面画像形成用の搬送経路１３８へと誘導するか、搬送経路１３５に誘導するかを切り替える。

搬送経路１３５には、シート１１０上のパッチ画像を検知するカラーセンサ２００が配置されている。カラーセンサ２００は、シート１１０の搬送方向と直交する方向に４つのセンサ２００ａ〜２００ｄが並べて配置されており、４列のパッチ画像を検知できる。操作部１８０からの指示により測定が指示されると、エンジン制御部１０２は主走査シェーディング補正、最大濃度調整、階調調整、多次色補正処理などを実行する。

切替部材１３４は、シート１１０を排紙搬送経路１３９に誘導する誘導部材である。排紙搬送経路１３９を搬送されたシート１１０は、画像形成装置１００の外部へと排紙される。

（カラーセンサ）
図２は、カラーセンサ２００の構造を示す図である。カラーセンサ２００の内部には、白色ＬＥＤ２０１、回折格子２０２、ラインセンサ２０３、演算部２０４、及びメモリ２０５が設けられている。白色ＬＥＤ２０１は、シート１１０上のパッチ画像２２０に光を照射する発光素子である。パッチ画像２２０から反射した光は、透明部材で構成される窓２０６を通過する。

回折格子２０２はパッチ画像２２０からの反射光を波長ごとに分光する。ラインセンサ２０３は、回折格子２０２により波長ごとに分解された光を検出するｎ個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。

メモリ２０５は、演算部２０４が使用する各種のデータを保存する。演算部２０４は、例えば、光強度値から分光反射率を演算する分光演算部等を有する。また、白色ＬＥＤ２０１から照射された光をシート１１０上のパッチ画像２２０に集光したり、パッチ画像２２０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズがさらに設けられてもよい。また、カラーセンサ２００がシート１１０上のパッチ画像を測定する測定領域は、白色ＬＥＤ２０１の照射領域（スポット径）に等しく、本実施形態ではφ５ｍｍである。

図３は、画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。この図を用いて、最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理について説明する。なお、図３では、プリンタコントローラ１０３により行われる処理を分かり易くするために、プリンタコントローラ１０３内をブロックで表現している。

（最大濃度調整）
まず、プリンタコントローラ１０３は、最大濃度調整に用いるテストチャートを出力するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す。このとき、予め設定された又は前回の最大濃度調整時において設定された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスで、シート１１０に最大濃度調整用のパッチ画像がＣＭＹＫの色毎に形成される。その後、エンジン制御部１０２は、カラーセンサ制御部３０２に対してパッチ画像の測定の指示を出す。

カラーセンサ２００にてパッチ画像の測定が行われると、測定された結果は、分光反射率データとして濃度変換部３２４に送られる。濃度変換部３２４は、分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換し、変換した濃度データを最大濃度補正部３２０に送る。

最大濃度補正部３２０は、最大濃度となる画像データをトナー像として出力したときの濃度が所望の値となるように、帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を算出し、算出した補正量をエンジン制御部１０２へと送信する。エンジン制御部１０２は、次回以降の画像形成動作に、送信された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を用いる。以上の動作によって、出力される画像の最大濃度が調整される。

（階調調整）
最大濃度調整の処理が終わると、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０上に１６階調のパッチ画像を形成するようにエンジン制御部１０２に指示を出す。なお、１６階調のパッチ画像の画像信号としては、例えば００Ｈ、１０Ｈ、２０Ｈ、３０Ｈ、４０Ｈ、５０Ｈ、６０Ｈ、７０Ｈ、８０Ｈ、９０Ｈ、Ａ０Ｈ、Ｂ０Ｈ、Ｃ０Ｈ、Ｄ０Ｈ、Ｅ０Ｈ、ＦＦＨとすればよい。

このとき、最大濃度調整で算出された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を用いて、シート１１０に１６階調のパッチ画像がＣＭＹＫの色毎に形成される。シート１１０に１６階調のパッチ画像が形成されると、エンジン制御部１０２は、カラーセンサ制御部３０２に対してパッチ画像の測定の指示を出す。

カラーセンサ２００にてパッチ画像の測定が行われると、測定結果は分光反射率データとして濃度変換部３２４に送られる。濃度変換部３２４は、分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換し、変換した濃度データを濃度階調補正部３２１に送る。濃度階調補正部３２１は、所望の階調性が得られるように露光量の補正量を算出する。そして、ＬＵＴ作成部３２２は単色階調ＬＵＴを作成し、各色ＣＭＹＫの信号値としてＬＵＴ部３２３へ送る。

（プロファイル）
多次色調整処理を行うにあたり、画像形成装置１００は、多次色を含むパッチ画像の測定結果から後述のＩＣＣプロファイルを作成し、そのプロファイルを用いて入力画像を変換して出力画像を形成する。

ここで、多次色を含むパッチ画像２２０は、ＣＭＹＫの４色それぞれについて網点面積率を３段階（０％、５０％、１００％）に変化させ、色毎の網点面積率の全ての組み合わせのパッチ画像を形成する。パッチ画像２２０は、図４に記載のように、各カラーセンサ２００ａ〜２００ｄによって読み取られるように４列に並べて形成される。

優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているＩＣＣプロファイルを用いることとする。ただし、本発明は、ＩＣＣプロファイルでなければ適用できない発明ではない。本発明は、Ａｄｏｂｅ社が提唱したＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔのレベル２から採用されているＣＲＤ（Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｎｄｅｒｉｎｇ Ｄｉｃｔｉｏｎａｒｙ）やＰｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）内の色分解テーブルなどにも適用できる。

カスタマエンジニアによる部品交換時や、カラーマッチング精度が要求されるジョブの前、さらには、デザイン構想段階などで最終出力物の色味が知りたい時などに、ユーザは操作部１８０を操作してカラープロファイルの作成処理を指示する。

プロファイルの作成処理は、図３のブロック図に示すプリンタコントローラ１０３において行われる。プリンタコントローラ１０３はＣＰＵを有し、後述するフローチャートを実行するためのプログラムを記憶部３５０から読み出して実行する。

操作部１８０がプロファイル作成指示を受け付けると、プロファイル作成部３０１は、ＩＳＯ１２６４２テストフォームであるＣＭＹＫカラーチャート２１０を、プロファイルを介さずにエンジン制御部１０２に出力する。プロファイル作成部３０１は、カラーセンサ制御部３０２に測定指示を送る。エンジン制御部１０２は、画像形成装置１００を制御して帯電、露光、現像、転写、定着といったプロセスを実行させる。これにより、シート１１０にはＩＳＯ１２６４２テストフォームが形成される。

カラーセンサ制御部３０２はカラーセンサ２００を制御して、ＩＳＯ１２６４２テストフォームを測定させる。カラーセンサ２００は、測定結果である分光反射率データをプリンタコントローラ１０３のＬａｂ演算部３０３に出力する。Ｌａｂ演算部３０３は、分光反射率データをＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換して、プロファイル作成部３０１に出力する。Ｌ＊ａ＊ｂ＊データの受け渡しは、カラーセンサ用入力ＩＣＣプロファイル格納部３０４を介して行われる。なお、Ｌａｂ演算部３０３は、機器に依存しない色空間信号であるＣＩＥ１９３１ＸＹＺ表色系へ分光反射率データを変換してもよい。

プロファイル作成部３０１は、エンジン制御部１０２に出力したＣＭＹＫ色信号と、Ｌａｂ演算部３０３から入力されたＬ＊ａ＊ｂ＊データとの関係から出力ＩＣＣプロファイルを作成する。プロファイル作成部３０１は、作成した出力ＩＣＣプロファイルを出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納する。

ＩＳＯ１２６４２テストフォームは一般的な複写機が出力可能な色再現域を網羅するＣＭＹＫ色信号のパッチを含んでいる。よって、プロファイル作成部３０１は、それぞれの色信号値と測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値との関係から色変換表を作成する。つまりＣＭＹＫ→Ｌａｂの変換表が作成される。この変換表をもとにして、逆変換表が作成される。

プロファイル作成部３０１は、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じてプロファイル作成命令を受け付けると、作成した出力ＩＣＣプロファイルをＩ／Ｆ３０８を通じてホストコンピュータに出力する。ホストコンピュータは、ＩＣＣプロファイルに対応した色変換をアプリケーションプログラムで実行することができる。

（色変換処理）
通常のカラー出力における色変換においては、スキャナ部からＩ／Ｆ３０８を介して入力されたＲＧＢ信号値やＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値を想定して入力された画像信号は、外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に送られる。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７は、Ｉ／Ｆ３０８から入力された画像信号に応じて、ＲＧＢ→ＬａｂあるいはＣＭＹＫ→Ｌａｂ変換を実行する。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に格納されている入力ＩＣＣプロファイルは、複数のＬＵＴ（ルックアップテーブル）により構成されている。

これらのＬＵＴは、たとえば、入力信号のガンマをコントロールする１次元ＬＵＴ、ダイレクトマッピングといわれる多次色ＬＵＴ、生成された変換データのガンマをコントロールする１次元ＬＵＴである。入力された画像信号は、これらのＬＵＴを用いてデバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。

Ｌ＊ａ＊ｂ＊座標に変換された画像信号はＣＭＭ３０６に入力される。ＣＭＭはカラーマネージメントモジュールの略語である。ＣＭＭ３０６は、各種の色変換を実行する。たとえば、ＣＭＭ３０６は、入力機器としてのスキャナ部などの読取色空間と、出力機器としての画像形成装置１００の出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするＧＡＭＵＴ変換を実行する。また、ＣＭＭ３０６は、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種のミスマッチ（色温度設定のミスマッチとも言う）を調整する色変換を実行する。

このようにしてＣＭＭ３０６は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データをＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データへ変換し、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に出力する。測定によって作成されたプロファイルが出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納されている。よって、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５は、新たに作成したＩＣＣプロファイルによってＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データを色変換し、出力機器に依存したＣＭＹＫ信号へと変換してエンジン制御部１０２へ出力する。

図３で、ＣＭＭ３０６は、入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７と出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５と分離されている。しかし、図５が示すようにＣＭＭ３０６はカラーマネージメントを司るモジュールのことであり、入力プロファイル（印刷ＩＣＣプロファイル５０１）と出力プロファイル（プリンタＩＣＣプロファイル５０２）を使って色変換を行うモジュールである。

なお、シェーディング補正量決定部３１９は、主走査シェーディングモードにおける補正量を決定するものである。主走査シェーディングモードについての詳細は後述する。

（操作部）
図６は、画像形成装置１００への操作入力を行うための操作部１８０を示す図である。操作部１８０には、画像形成装置１００の電源をＯＮ／ＯＦＦするためのソフトスイッチ４００、複写開始を指示するためのコピースタートキー４０１、及び標準モードに戻すためのリセットキー４０２が設けられている。標準モードは、「フルカラー・片面」に設定されている。

また、操作部１８０には、設定枚数等の数値を入力するためのテンキー４０３、数値をクリアするためのクリアキー４０４、及び連続コピー中にコピーを停止させるためのストップキー４０５が設けられている。

操作部１８０の左側には、各種モードの設定やプリンタの状態を表示するタッチパネルディスプレイ４０６が設けられている。操作部１８０の右端には、画像形成動作中に割り込んでコピーするための割り込みキー４０７、個人別や部門別にコピー枚数を管理するための暗証キー４０８、ガイダンス機能を使用するときに押下するガイダンスキー４０９が設けられている。

その下には、キャリブレーションモードの指定、主走査シェーディングモードの指定、シート情報の登録等、ユーザが画像形成装置１００の管理や設定を行うユーザモードに入るためのユーザモードキー４１０が設けられている。

また、タッチパネルディスプレイ４０６には、フルカラー画像形成モード選択キー４１２、及びモノクロ画像形成モード選択キー４１３が設けられている。

（キャリブレーションモード）
次に、本実施形態におけるキャリブレーションモードについて説明する。まず、図６の操作部１８０において、ユーザモードキー４１０をユーザが選択すると、図７の画面がタッチパネルディスプレイ４０６に表示される。

キャリブレーションモードキー４２１は、画像の濃度や色の安定性向上のためのキャリブレーションの実行を指示するためのキーである。主走査シェーディングモードキー４２２は、シート１１０に形成される画像の主走査方向（シート搬送方向に直交する方向）の濃度ムラや色ムラを補正する主走査シェーディング補正の実行を指示するためのキーである。

なお、ここでのキャリブレーションとは、前述の最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理のことをいう。キャリブレーションモードキー４２１が選択されると、キャリブレーション動作がスタートする。以下、フローチャートに沿ってキャリブレーションの一連の処理を説明する。

図８は、画像形成装置１００の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。まず、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０から画像形成要求があるかどうか、また、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じて画像形成要求があるかどうかを判断する（Ｓ８０１）。

画像形成要求がない場合は、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０から主走査シェーディングの指示があるかどうかを判断する（Ｓ８０２）。主走査シェーディングの指示は、前述したように主走査シェーディングモードキー４２２が選択されることにより行われる。主走査シェーディングの指示があった場合は、図１２で後述する主走査シェーディング補正を行う（Ｓ８０３）。

次に、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０からキャリブレーションの指示があるかどうかを判断する（Ｓ８０４）。キャリブレーションの指示は、前述したようにキャリブレーションモードキー４２１が選択されることにより行われる。

キャリブレーションの指示があった場合は、図９で後述する最大濃度調整を行い（Ｓ８０５）、図１０で後述する階調調整を行う（Ｓ８０６）。その後、図１１で後述する多次色補正処理を行う（Ｓ８０７）。ステップＳ８０４において、キャリブレーションの指示がない場合は、前述のステップＳ８０１に戻る。このように、多次色補正処理を行う前に最大濃度調整と階調調整を行っているのは、多次色補正処理を高精度に行うためである。

ステップＳ８０１において、画像形成要求があると判断された場合は、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示する（Ｓ８０８）。その後、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、シート１１０にトナー画像を形成するよう指示する（Ｓ８０９）。

そして、プリンタコントローラ１０３は、全ページの画像形成が終了したかどうかを判断する（Ｓ８１０）。全ページの画像形成が終了した場合はステップＳ８０１に戻り、終了していない場合はステップＳ８０８に戻り、次のページの画像形成を行う。

図９は、最大濃度調整の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。

まず、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示するとともに（Ｓ９０１）、シート１１０に最大濃度調整用のパッチ画像を形成するように指示する（Ｓ９０２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ９０３）。

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換させる（Ｓ９０４）。その後、プリンタコントローラ１０３は、変換された濃度データに基づいて帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を算出する（Ｓ９０５）。ここで算出された補正量は、記憶部３５０に格納されて使用される。

図１０は、階調調整の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。

まず、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示するとともに（Ｓ１００１）、シート１１０に階調調整用のパッチ画像（１６階調）を形成するよう指示する（Ｓ１００２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ１００３）。

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換させる（Ｓ１００４）。その後、プリンタコントローラ１０３は、変換された濃度データに基づいて露光強度の補正量を算出し、階調を補正するためのＬＵＴを作成する（Ｓ１００５）。ここで算出されたＬＵＴは、ＬＵＴ部３２３に設定されて使用される。

図１１は、多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。

まず、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示するとともに（Ｓ１１０１）、シート１１０に多次色補正処理用のパッチ画像を形成するよう指示する（Ｓ１１０２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ１１０３）。

そして、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ演算部３０３を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データから色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）を演算する。この色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）に基づいて、プリンタコントローラ１０３は、前述の処理によりＩＣＣプロファイルを作成し（Ｓ１１０４）、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納する（Ｓ１１０５）。

以上のように、最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理といった一連のキャリブレーションを行うことによって、画像形成装置１００における画像の濃度・階調・色味の安定性を実現でき、高精度なカラーマッチングが可能になる。

（主走査シェーディングモード）
図１２は、主走査シェーディング補正の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。

なお、以降では濃度ムラの補正について説明するものの、カラーセンサ２００を用いて測定したＬ＊ａ＊ｂ＊データから主走査方向の色ムラを測定し、この色ムラを補正するようにしても構わない。

主走査シェーディングの開始が指示されると、プリンタコントローラ１０３は、収納庫１１３からシート１１０を給紙して測定用画像（以下、テストパターンと称す）を形成するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０１）。

図１３（ａ）に示されるように、本実施形態のテストパターンは主走査方向に延びる帯状のパターンであり、ＣＭＹＫの色毎にシート１１０上に形成される。テストパターンの画像濃度は、１００％出力である。

また、本実施形態で使用するシートサイズはＡ４（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）であり、テストパターンのサイズは各色４０ｍｍ×２６０ｍｍとした。また、各色のテストパターンは、４０ｍｍ×１０ｍｍのトリガパターン（以下、トリガと呼ぶ）ＴＲ１及びＴＲ２を端部に有している。トリガは測定タイミングの基準となるパターンであり、トリガが検知されてから所定時間後にテストパターンの測定が開始される。

点線で示すシート１１０の中央から距離Ａの位置に、カラーセンサ２００ｂと２００ｃが配置されている。また、シート１１０の中央から距離Ｂの位置に、カラーセンサ２００ａと２００ｄが配置されている。また、それぞれのカラーセンサ２００ａ〜２００ｄで測定できるよう、テストパターンが等間隔に形成されている。

このような配置にしている理由は、図１３（ｂ）で示されるように、ユーザがシート１１０を上下逆（天地逆）にセットしても、上下正しくセットされた場合に使用されるセンサとは異なるセンサを用いてテストパターンの測定を可能にするためである。なお、テストパターンの位置をわかり易く表示するために区切りの線を記載しているが、実際には印字していない。

テストパターンを測定する際には、形成されたテストパターンがシート搬送方向に沿うようにシート１１０を測定用給紙部にセットする必要がある。このため、シート１１０上に「９０度回転させてカセットにセットしてください」とのメッセージを印字している。

また、本実施形態では、９０度回転してセットしさえすれば、ユーザが表裏及び左右のどの向きにシート１１０をセットしてもテストパターンを測定できるようにしている。このため、シート１１０上に「表裏、左右、どの方向にセットしていただいてもかまいません」とのメッセージを印字している。

次に、プリンタコントローラ１０３は、テストパターンを形成されたシート１１０（以後、チャートと称す）を、画像形成装置１００の外へ一旦排紙するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０２）。

テストパターンは主走査方向に長い帯状のパターンであるため、テストパターンの長手方向に沿ってカラーセンサ２００を用いて測定する際には、チャートを９０度回転させて測定用給紙部にセットする必要がある。図１３（ａ）に示されるように、時計回りに９０度向きを回転させたチャートを給紙すれば、カラーセンサ２００ａ〜２００ｄでＣＭＹＫのテストパターンの全域を測定することができる。

このため、チャートの排出が一旦完了すると、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０のタッチパネルディスプレイ４０６上に、図１４に示される画面を表示する（Ｓ１２０３）。なお、チャートをセットするための測定用給紙部としては、収納庫１１３を用いるようにしてもよいし、いわゆる手差しトレイを用いるようにしてもよい。

次に、プリンタコントローラ１０３は、図１４のＯＫキーが押されるまで、つまりチャートのセットが完了するまで待つ（Ｓ１２０４）。チャートのセットが完了すると、プリンタコントローラ１０３は、チャートの給紙を開始するようエンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０５）。チャートが給紙されると、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００ａ〜２００ｄを用いてＣＭＹＫのテストパターンを測定する（Ｓ１２０６）。

次に、プリンタコントローラ１０３は、チャートの表裏の向きが正しいかどうかを判断する（Ｓ１２０７）。この判断は、カラーセンサ２００がトリガＴＲ１及びＴＲ２を検出できたかどうかに基づいて行われる。この判断方法についての詳細は後述する。

例えば、チャートが測定用給紙部に表裏逆向きにセットされていた場合、カラーセンサ２００はチャートが形成されている面とは逆の面を測定してしまい、トリガＴＲ１、ＴＲ２を検出できない。

このような場合には、プリンタコントローラ１０３は、反転部１３６によりチャートの表裏を反転するようエンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０８）。その後、チャートは、両面画像形成用の搬送経路１３８へ導かれ、前述のステップＳ１２０６で再度測定される。

ステップＳ１２０７で表裏の向きが正しいと判断された場合、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００の測定値に基づいて、チャートの上下の向きが正しいかどうかを判断する（Ｓ１２０７）。この判断処理については後述する。

例えば、チャートが上下逆にセットされた場合、図１３（ｂ）に示される状態でテストパターンの測定が行われる。つまり、カラーセンサ２００ａ〜２００ｄは、トリガＴＲ１側からではなく、トリガＴＲ２側から測定してしまい、テストパターンを逆向きに測定してしまうことになる。このような場合には、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００ａ〜２００ｄの測定値の順番を昇順から降順に並べ替える（Ｓ１２１０）。

ステップＳ１２０９でＹＥＳの場合、またはステップＳ１２１０で測定値の順番を並び替えられた場合、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いてカラーセンサ２００ａ〜２００ｄの測定結果をＣＭＹＫの濃度値に変換する（Ｓ１２１１）。

次に、プリンタコントローラ１０３は、テストパターンを測定することにより得られたＣＭＹＫの濃度値から、主走査方向の濃度ムラを算出する（Ｓ１２１２）。主走査方向の濃度ムラの算出方法についての詳細は、後述する。

そして、プリンタコントローラ１０３は、シェーディング補正量決定部３１９により、算出した主走査方向の濃度ムラに基づきシェーディング補正量を決定する（Ｓ１２１３）。シェーディング補正量の決定方法の詳細は、後述する。その後、プリンタコントローラ１０３は、チャートを排出し（Ｓ１２１４）、本フローチャートによる処理を終了する。

なお、本実施形態では、チャートが上下逆にセットされた場合、カラーセンサ２００ａ〜２００ｄの測定値の順番を昇順から降順に並べ替えるようにしたが、補正値（シェーディング補正量）の順番を昇順から降順に並べ替えるようにしても構わない。

（表裏の向きの判断方法）
次にステップＳ１２０７における、チャートの表裏の向きの判断方法について、図１５を用いて説明する。図１５は、チャートが表裏、上下正しくセットされた場合の、図１３（ａ）のシアンのテストパターンを、カラーセンサ２００ａで測定している様子を示している。横軸にテストパターンの位置に対応させた時間を示し、縦軸にカラーセンサ２００ａで測定した波長４００ｎｍの分光反射率の測定結果を示す。

先端トリガＴＲ１側から測定が開始されるとき、カラーセンサ２００ａは高反射率の紙地（白色）を検知した後、低反射率のトリガＴＲ１を検知する。その後、カラーセンサ２００ａは、シアンのテストパターンを測定した後、最後に後端トリガＴＲ２を検知し、紙地を検知する。

先端トリガＴＲ１は、測定値がトリガ検出用の閾値Ｔｈを下回ったタイミングＴ１から、閾値を上回ったタイミングＴ２までの時間が所定時間Ｔｘ以上続いたことに応じて検知される。一方、後端トリガＴＲ２は、テストパターン測定後に、測定値が閾値Ｔｈを上回ったタイミングＴ３で検知される。

このように、先端トリガＴＲ１と後端トリガＴＲ２が検知された場合、プリンタコントローラ１０３は、チャートの表裏のセットの向きが正しいと判断する。正常に測定が行われたと判断されなかった場合（例えばトリガＴＲ１及びＴＲ２を検知できなかった場合）、プリンタコントローラ１０３は、チャートが表裏逆向きにセットされていると判断する。

なお、ここではシアンのテストチャートと波長４００ｎｍの反射率を例に挙げて説明を行ったが、色毎に測定する波長を変えても構わない。ただし、トリガに用いた色材の吸収感度域である波長を使用し、紙地からの反射率とのコントラストを確保できる波長を選択する必要がある。

また、本実施形態では、トリガＴＲ１及びＴＲ２の色として、ブラック１００％とシアン５０％の色材を使用しており、３８０〜７３０ｎｍの可視光であればどの波長帯を用いてもトリガＴＲ１及びＴＲ２の検知は可能である。よって、本実施形態のような可視光全域に吸収感度を有する画像をトリガとすれば、可視光全域の反射率平均などを用いてトリガＴＲ１及びＴＲ２を検知してもよい。

（上下の向きの判断方法）
次にステップＳ１２０９における、チャートの上下の向きの判断方法について説明する。図１３（ａ）に示されるように、チャートが上下正しい向きにセットされた場合、カラーセンサ２００ａはシアン、カラーセンサ２００ｂはマゼンタ、カラーセンサ２００ｃはイエロー、カラーセンサ２００ｄはブラックをそれぞれ測定する。

しかし、図１３（ｂ）に示されるように、チャートが上下逆向きにセットされた場合、カラーセンサ２００ａはブラック、カラーセンサ２００ｂはイエロー、カラーセンサ２００ｃはマゼンタ、カラーセンサ２００ｄはシアンをそれぞれ測定する。

このため、カラーセンサ２００ａ及び２００ｄの少なくとも一方が、ブラックとシアンのいずれを測定したかを判別すれば、チャートが上下正しい向きにセットされているか、それとも逆向きにセットされているのかを判別することができる。また、カラーセンサ２００ｂ及び２００ｃの少なくとも一方が、イエローとマゼンタのいずれを測定したかを判別することでも、チャートが上下正しい向きにセットされているか、それとも逆向きにセットされているのかを判別することができる。

図１６は、各色のテストパターンの分光反射率を示し、（ａ）はシアン、（ｂ）はマゼンタ、（ｃ）はイエロー、（ｄ）ブラックを示している。図１６中の矢印はシアンとブラックとの違い、及びマゼンタとイエローとの違いを判断するために注目する波長帯である。この波長帯の反射率の特徴を解析し、測定したテストパターンの色を検知する。ここで検知した色に基づいて、プリンタコントローラ１０３は、チャートが上下正しい向きにセットされているかどうかを判断することができる。

例えば、カラーセンサ２００ａ又は２００ｄを用いる場合、シアンとブラックのどちらを検知したかを判断できればよい。シアンの分光反射率は図１６（ａ）、ブラックの分光反射率は図１６（ｄ）で示される。これらの図から明らかなように、矢印で示す特定の波長４７０ｎｍと６５０ｎｍに注目すると両者の特性は異なる。

つまり、波長４７０ｎｍのシアンの反射率は５０％程度の高反射率、ブラックは１０％程度の低反射率となる。一方波長６５０ｎｍのシアンの反射率は５％、ブラックの反射率は１０％と、どちらも低反射率となる。この特徴を検知することで、プリンタコントローラ１０３は、チャートが上下正しい向きにセットされているかどうかを判断する。

なお、カラーセンサ２００ｂ又は２００ｃを用いる場合、マゼンタとイエローのどちらを検知したかを判断できればよい。波長４４０ｎｍと波長５６０ｎｍの特性に注目すれば、マゼンタかイエローかを判断することができる。このように、カラーセンサ２００ｂ又は２００ｃを用いた場合であっても、プリンタコントローラ１０３は、チャートが上下正しい向きにセットされているかどうかを判断することができる。

（濃度ムラの算出方法、及びシェーディング補正量の決定方法）
次に、図１２のステップＳ１２１２における濃度ムラの算出方法、及びステップＳ１２１３におけるシェーディング補正量の決定方法について説明する。

図１７は、ステップＳ１２０８で得られたテストパターンの主走査方向の濃度分布を示す図である。この例は、Ｃ（シアン）のテストパターンの測定結果を示したものであり、横軸は主走査方向の位置Ｘを示し、縦軸は光学濃度を示している。テストパターンは、濃度１００％で形成されている。

なお、ここでは一例としてＣ（シアン）についての説明を行うが、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）に対しても同様の処理を行えばよい。

補正方法としては、レーザ１０８のパルス幅変調（ＰＷＭ）の変調度を主走査方向の位置により変える方法や、レーザ１０８による照射光の強度を主走査方向の位置により変える方法が知られている。ここでは上記二つの方法について説明するものの、補正方法はこの二つの方法に限るものではない。

（１）レーザ１０８のＰＷＭの補正
レーザ１０８のＰＷＭの変調度を補正する場合、補正後の変調度は、以下の式により求められる。
Ｍ’ＰＷＭ＝ＭＰＷＭ×β（ｘ）
Ｍ’ＰＷＭ：補正後の変調度
ＭＰＷＭ：補正前の変調度
β（ｘ）：主走査方向の補正係数
ｘ：主走査方向の位置

ここで、主走査方向の補正係数β（ｘ）の求め方について説明する。図１７に例示したカラーセンサ２００の測定結果において、最も低濃度の濃度値をＤｍｉｎ、主走査方向の位置ｘにおける濃度値をＤ（ｘ）とし、プリンタコントローラ１０３は濃度比α（ｘ）を以下の式に基づいて算出する。
α（ｘ）＝Ｄｍｉｎ／Ｄ（ｘ）

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数β（ｘ）との関係（図１８（ａ））に基づいて、濃度比α（ｘ）を主走査方向の補正係数β（ｘ）に変換する。図１８（ａ）に示されるα（ｘ）とβ（ｘ）との関係は、式やテーブル等の形式で予め記憶部３５０に記憶しておく。なお、テストパターンの測定位置と測定位置との間の部分についての補正係数は、補間計算により算出される。

このようにして、プリンタコントローラ１０３は、補正後の変調度Ｍ’ＰＷＭを求め、変調度がＭ’ＰＷＭとなるように露光光を変調することにより、主走査方向の濃度ムラを補正することができる。

（２）レーザ１０８による照射光の強度の補正
レーザ１０８のＰＷＭを補正する代わりに、レーザ１０８による照射光の強度を補正しても構わない。そこで、レーザ１０８による照射光の強度を補正する場合について説明する。この場合、補正後の照射光の強度は、以下の式により求められる。
Ｐ’＝Ｐ×γ（ｘ）
Ｐ’：補正後の照射光の強度
Ｐ：補正前の照射光の強度
γ（ｘ）：主走査方向の補正係数
ｘ：主走査方向の位置

ここで、主走査方向の補正係数γ（ｘ）の求め方について説明する。図１７に例示したカラーセンサ２００の測定結果において、最も低濃度の濃度値をＤｍｉｎ、主走査方向の位置ｘにおける濃度値をＤ（ｘ）とし、プリンタコントローラ１０３は濃度比α（ｘ）を以下の式に基づいて算出する。
α（ｘ）＝Ｄｍｉｎ／Ｄ（ｘ）

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数γ（ｘ）との関係（図１８（ｂ））に基づいて、濃度比α（ｘ）を主走査方向の補正係数γ（ｘ）に変換する。図１８（ｂ）に示されるα（ｘ）とγ（ｘ）との関係は、式やテーブル等の形式で予め記憶部３５０に記憶しておく。なお、テストパターンの測定位置と測定位置との間の部分についての補正係数は、補間計算により算出される。

このようにして、プリンタコントローラ１０３は、レーザ１０８による照射光の強度Ｐ’を求め、Ｐ’となるように照射光の強度を補正することにより、主走査方向の濃度ムラを補正することができる。

なお、最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理を行う際には、主走査シェーディング補正の補正結果を用いて、濃度ムラを解消した状態でパッチ画像を形成する。

以上で説明したように、本実施形態によれば、チャートの表裏及び上下の向きを間違えてセットされた場合でも、テストパターンの測定を行うことができるので、主走査シェーディング補正を行う際におけるユーザストレスを低減することすることができる。

１００ 画像形成装置
１０２ エンジン制御部
１０３ プリンタコントローラ（補正手段、処理手段）
１１０ シート
１１３ 収納庫（給紙手段）
１３９ 排紙搬送経路（排紙手段）
１８０ 操作部（表示手段）
２００ カラーセンサ（測定手段）

Claims (8)

1. シートを搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、
   前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、
   前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、
   前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、
   前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の測定値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、
   前記処理手段により並べ替えられた測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、を有し、
   前記測定用画像は、画像形成に使用される複数の色毎に形成され、
   前記測定手段は、前記複数の色のそれぞれに対応して設けられ、
   前記処理手段は、前記測定手段により測定された前記測定用画像の色を判別することで、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であるかどうかを判断することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記測定手段は、前記反射光を波長に応じて分光し、分光された光を受光して測定し、
   前記処理手段は、前記測定用画像からの反射光の特定の波長における測定値に基づいて、前記測定用画像の色を判断することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. シートを搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、
   前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、
   前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、
   前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、
   前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の測定値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、
   前記処理手段により並べ替えられた測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、
   前記シートの表裏を反転させる反転手段と、を有し、
   前記処理手段は、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が表裏逆であると判断した場合には、前記反転手段にシートの表裏を反転させてから前記測定手段に前記測定用画像を測定させることを特徴とする画像形成装置。
4. 前記測定用画像は、前記主走査方向の端部に、前記測定用画像を測定するタイミングの基準となるトリガパターンを有し、
   前記処理手段は、前記測定手段により前記測定用画像を検知できなかった場合は、前記給紙手段にセットされたシートの方向が表裏逆であると判断することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. シートを搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、
   前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、
   前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、
   前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、
   前記測定手段により出力された測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、
   前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の補正値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、を有し、
   前記測定用画像は、画像形成に使用される複数の色毎に形成され、
   前記測定手段は、前記複数の色のそれぞれに対応して設けられ、
   前記処理手段は、前記測定手段により測定された前記測定用画像の色を判別することで、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であるかどうかを判断することを特徴とする画像形成装置。
6. 前記測定手段は、前記反射光を波長に応じて分光し、分光された光を受光して測定し、
   前記処理手段は、前記測定用画像からの反射光の特定の波長における測定値に基づいて、前記測定用画像の色を判断することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. シートを搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によるシート搬送方向に直交する主走査方向に沿って、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、
   前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを排紙する排紙手段と、
   前記排紙手段により一旦排紙されたシートを、前記主走査方向に沿って形成された前記測定用画像がシート搬送方向に沿うように向きを回転された状態で給紙する給紙手段と、
   前記給紙手段により給紙されたシート上の前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を測定して、前記主走査方向の複数の位置の測定値を出力する測定手段と、
   前記測定手段により出力された測定値に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正するための補正値を算出する算出手段と、
   前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が上下逆であると判断した場合には、前記主走査方向の複数の位置の補正値の順番を並べ替える処理を行う処理手段と、
   前記シートの表裏を反転させる反転手段と、を有し、
   前記処理手段は、前記測定手段の測定結果に基づき、前記給紙手段にセットされたシートの方向が表裏逆であると判断した場合には、前記反転手段にシートの表裏を反転させてから前記測定手段に前記測定用画像を測定させることを特徴とする画像形成装置。
8. 前記測定用画像は、前記主走査方向の端部に、前記測定用画像を測定するタイミングの基準となるトリガパターンを有し、
   前記処理手段は、前記測定手段により前記測定用画像を検知できなかった場合は、前記給紙手段にセットされたシートの方向が表裏逆であると判断することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。

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