JP2014039213A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 測定手段の測定結果に誤差が発生するのを防止するとともに、サービスマンの作業時間が長期化したり、部品交換によりランニングコストがアップしたりするのを防止すること。
【解決手段】 カラーセンサ２００は、パッチ画像２２０に透明の窓２０６を通して光を照射し、パッチ画像２２０からの反射光の各波長における光量を測定する。カラーセンサ２００は、白色基準板２３０の白レベルと、シャッタ２１４の黒レベルとを測定する。プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００による白色基準板２３０の測定結果の変化と、シャッタ２１４の測定結果の変化とに基づいて、白色基準板２３０と、シャッタ２１４と、窓２０６のいずれが汚れているかを判別する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、測色機能を備えた画像形成装置に関する。

画像形成装置の画像品質（以下画質と呼ぶ）には、粒状性、面内一様性、文字品位、色再現性（色安定性を含む）などがある。多色画像形成装置が普及した今日においては、最も重要な画質は色再現性であると言われることもある。

人間は経験に基づいた期待する色（特に人肌、青空、金属など）についての記憶があり、その許容範囲を超えると違和感を覚えてしまう。これらの色は記憶色と呼ばれ、写真などを出力する際にその再現性を問われることが多くなった。

写真画像に限らず、文書画像においても、モニタとの色の差に違和感を覚えてしまうオフィスユーザ層、ＣＧ画像の色再現性を追求するグラフィックアーツユーザ層など、画像形成装置に対する色再現性（安定性を含む）の要求度が増している。

そこで、ユーザの色再現性の要求を満たすべく、記録紙の搬送経路に設けられた測定手段（カラーセンサ）によって、記録紙上に形成された測定用画像（パッチ画像）を読み取る画像形成装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この画像形成装置によれば、カラーセンサによるパッチ画像の読取結果に基づいて、露光量や現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけることで、一定の濃度、階調性、色味を再現することが可能になる。

特開２００４−０８６０１３号公報

しかしながら、特許文献１に記載のカラーセンサは、環境温度の変化による光源の出力変動などの要因によって、色度の検出精度が悪化する。そこで、カラーセンサの対向位置に白色基準板を配置し、白色基準板をカラーセンサで測定してカラーセンサの検出値を補正することが考えられる。

しかしながら、カラーセンサの窓面や白色基準板が汚れた場合、汚れからの散乱光により測定結果に誤差が発生してしまう。そこで、サービスマンに通知してこの汚れを除去させる必要があるが、汚れた場所を特定できないと、汚れていない箇所についても清掃、又は部品交換を行ってしまう可能性がある。このため、サービスマンの作業時間が長期化したり、部品交換によりランニングコストがアップしたりするという問題があった。

そこで、本発明は、測定手段の測定結果に誤差が発生するのを防止するとともに、サービスマンの作業時間が長期化したり、部品交換によりランニングコストがアップしたりするのを防止することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置は、色材によって記録紙に測定用画像を形成する像形成手段と、前記測定用画像に透明の窓を通して光を照射し、前記測定用画像からの反射光の各波長における光量を測定する測定手段と、前記測定手段により白レベルを測定される白色基準板と、前記測定手段により黒レベルを測定される黒色部材と、前記測定手段による前記白色基準板の測定結果の変化と、前記黒色部材の測定結果の変化とに基づいて、前記白色基準板と、前記黒色部材と、前記窓のいずれが汚れているかを判別する判別手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、測定手段の測定結果に誤差が発生するのを防止するとともに、サービスマンの作業時間が長期化したり、部品交換によりランニングコストがアップしたりするのを防止することができる。

画像形成装置１００の構造を示す断面図である。 カラーセンサ２００の構造を示す図である。 カラーセンサ２００の構造を示す図である。 カラーセンサ２００の構造を示す図である。 色測定用チャートを示すイメージ図である。 画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。 カラーマネージメント環境の概略図である。 汚れ検知処理を示すフローチャートである。 カラーセンサ２００の各部に汚れが付着した状態を示す図である。 汚れによりカラーセンサ２００の出力が変動する様子を示す図である。

（画像形成装置）
本実施形態では電子写真方式のレーザビームプリンタを用いて上記課題の解決方法を説明する。ここでは、一例として、画像形成方式として電子写真方式を採用する。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式にも適用できる。これは、本発明が、測定対象物の色度が温度によって変化するというサーモクロミズム現象が発生しうる画像形成装置において有効な発明だからである。なお、インクジェット方式では、インクを吐出して記録紙に画像を形成する画像形成手段やインクを乾燥させる定着手段（乾燥手段）が使用される。

図１は、画像形成装置１００の構造を示す断面図である。画像形成装置１００は、筐体１０１を備える。筐体１０１には、エンジン部を構成するための各機構と、制御ボード収納部１０４とが設けられている。制御ボード収納部１０４には、各機構による各印刷プロセス処理（例えば、給紙処理など）に関する制御を行なうエンジン制御部１０２と、プリンタコントローラ１０３が収納されている。

図１が示すように、エンジン部にはＹＭＣＫに対応した４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２４が設けられている。ステーション１２０、１２１、１２２、１２４は、トナーを記録紙１１０に転写して画像を形成する像形成手段である。ここで、ＹＭＣＫは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの略称である。各ステーションは、ほぼ共通の部品により構成されている。感光ドラム１０５は、像担持体の一種であり、一次帯電器１１１により一様の表面電位に帯電する。感光ドラム１０５は、レーザ１０８が出力するレーザ光によって、潜像が形成される。現像器１１２は、色材（トナー）を用いて潜像を現像してトナー像を形成する。トナー像（可視像）は、中間転写体１０６上に転写される。中間転写体１０６上に形成された可視像は、収納庫１１３から搬送されてきた記録紙１１０に対して、転写ローラ１１４により転写される。

本実施形態の定着処理機構は、記録紙１１０に転写されたトナー像を加熱および加圧して記録紙１１０に定着させる第一定着器１５０および第二定着器１６０を有している。第一定着器１５０には、記録紙１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、記録紙１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する第一定着センサ１５３を含む。これらローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有している。

第二定着器１６０は、第一定着器１５０よりも記録紙１１０の搬送方向で下流に配置されている。第二定着器１６０は、第一定着器１５０により定着した記録紙１１０上のトナー像に対してグロス（光沢）を付与したり、定着性を確保したりする。第二定着器１６０も、第一定着器１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、第二定着センサ１６３を有している。記録紙１１０の種類によっては第二定着器１６０を通す必要がない。この場合、エネルギー消費量低減の目的で第二定着器１６０を経由せずに記録紙１１０は搬送経路１３０を通過する。

例えば、記録紙１１０にグロスを多く付加する設定がされた場合や、記録紙１１０が厚紙のように定着に多くの熱量を必要とする場合は、第一定着器１５０を通過した記録紙１１０は、第二定着器１６０にも搬送される。一方、記録紙１１０が普通紙や薄紙の場合であって、グロスを多く付加する設定がされていない場合は、記録紙１１０は、第二定着器１６０を迂回する搬送経路１３０を搬送される。第二定着器１６０に記録紙１１０を搬送するか、第二定着器１６０を迂回して記録紙１１０を搬送するかは、フラッパ１３１の切り替えにより制御される。

搬送経路切り替えフラッパ１３２は、記録紙１１０を搬送経路１３５へと誘導するか、外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。搬送経路１３５へと導かれた記録紙１１０の先端は、反転センサ１３７を通過し、反転部１３６へ搬送される。反転センサ１３７が記録紙１１０の後端を検出すると、記録紙１１０の搬送方向が切り替えられる。搬送経路切り替えフラッパ１３３は、記録紙１１０を両面画像形成用の搬送経路１３８へと誘導するか、搬送経路１３５に誘導する誘導部材である。

搬送経路１３５には、記録紙１１０上の測定用画像（以下、パッチ画像）を検知するカラーセンサ２００が配置されている。カラーセンサ２００は、記録紙１１０の搬送方向に直交する方向に４つのセンサ２００ａ〜２００ｄが並べて配置されており、４列のパッチ画像を検知できる。操作部１８０からの指示により色検出が指示されると、エンジン制御部１０２は濃度調整、階調調整、多次色調整などを実行する。

搬送経路切り替えフラッパ１３４は、記録紙１１０を外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。排出経路１３９を搬送された記録紙１１０は、画像形成装置１００の外部へと排出される。

（カラーセンサ）
図２は、カラーセンサ２００の構造を示す図である。カラーセンサ２００の内部には、白色ＬＥＤ２０１、回折格子２０２、ラインセンサ２０３、演算部２０４、及びメモリ２０５が設けられている。白色ＬＥＤ２０１は、記録紙１１０上のパッチ画像２２０に光を照射する発光素子である。パッチ画像２２０から反射した光は、透明部材で構成される窓２０６を通過する。

回折格子２０２はパッチ画像２２０から反射した光を波長ごとに分光する。ラインセンサ２０３は、回折格子２０２により波長ごとに分解された光を検出するｎ個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。

メモリ２０５は、演算部２０４が使用する各種のデータを保存する。演算部２０４は、例えば、光強度値から分光反射率を演算する分光演算部等を有する。また、白色ＬＥＤ２０１から照射された光を記録紙１１０上のパッチ画像２２０に集光したり、パッチ画像２２０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズがさらに設けられてもよい。

白色基準板２３０は、白色補正の際にカラーセンサ２００により読み取られる部材である。白色基準板２３０は、保持部材２１５によって保持され、保持部材２１５を不図示の板金に付き当てることで、カラーセンサ２００に対する相対距離が一定になるように位置決めされている。

白色基準板２３０は、経年劣化を抑えるため耐光性が高く、強度があるものが望まれる。白色基準板２３０の材質として、例えば酸化アルミニウムをセラミック加工したようなものが用いられる。シャッタ２１４は、光の照射により白色基準板２３０が変色したり、白色基準板２３０に汚れが付着したりするのを防止するための部材である。

図３に示されるように、カラーセンサ２００が白色基準板２３０からの反射光を受光して白レベルを測定する場合は、シャッタ２１４が移動して白色基準板２３０の表面を露出させる。

図４に示されるように、カラーセンサ２００が白レベルを測定しない場合、白色基準板２３０はシャッタ２１４で保護される。本実施形態においては、シャッタ２１４は黒色部材であり、カラーセンサ２００でシャッタ２１４の表面を検知することで黒レベルの測定が行われる。なお、白色補正及び黒レベル補正についての詳細は後述する。

（プロファイル）
多次色補正処理を行うにあたり、画像形成装置１００は、多次色を含むパッチ画像の検出結果から後述のＩＣＣプロファイルを作成し、そのプロファイルを用いて入力画像を変換して出力画像を形成する。

ここで、多次色を含むパッチ画像２２０は、ＣＭＹＫの４色それぞれについて網点面積率を３段階（０％、５０％、１００％）に変化させ、色毎の網点面積率の全ての組み合わせのパッチ画像を形成する。パッチ画像２２０は、図５に記載のように、各カラーセンサ２００ａ〜２００ｄによって読み取られるように４列に並べて形成される。

優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているＩＣＣプロファイルを用いることとする。ただし、本発明は、ＩＣＣプロファイルでなければ適用できない発明ではない。本発明は、Ａｄｏｂｅ社が提唱したＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔのレベル２から採用されているＣＲＤ（Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｎｄｅｒｉｎｇ Ｄｉｃｔｉｏｎａｒｙ）やＰｈｏｔｏｓｈｏｐ内の色分解テーブルなどにも適用できる。

カスタマエンジニアによる部品交換時や、カラーマッチング精度が要求されるジョブの前、さらには、デザイン構想段階などで最終出力物の色味が知りたい時などに、ユーザは操作部１８０を操作してカラープロファイルの作成処理を指示する。

プロファイルの作成処理は、図６のブロック図に示すプリンタコントローラ１０３において行われる。プリンタコントローラ１０３はＣＰＵを有し、後述するフローチャートを実行するためのプログラムを記憶部３５０から読み出して実行する。なお、図６では、プリンタコントローラ１０３により行われる処理を分かり易くするために、プリンタコントローラ１０３内をブロックで表現している。

操作部１８０がプロファイル作成指示を受け付けると、プロファイル作成部３０１は、ＩＳＯ１２６４２テストフォームであるＣＭＹＫカラーチャート２１０を、プロファイルを介さずにエンジン制御部１０２に出力する。プロファイル作成部３０１は、カラーセンサ制御部３０２に測定指示を送る。エンジン制御部１０２は、画像形成装置１００を制御して帯電、露光、現像、転写、定着といったプロセスを実行させる。これにより、記録紙１１０にはＩＳＯ１２６４２テストフォームが形成される。カラーセンサ制御部３０２はカラーセンサ２００を制御して、ＩＳＯ１２６４２テストフォームを測定させる。カラーセンサ２００は、測定結果である分光反射率データをプリンタコントローラ１０３のＬａｂ演算部３０３に出力する。Ｌａｂ演算部３０３は、分光反射率データをＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換して、プロファイル作成部３０１に出力する。なお、Ｌａｂ演算部３０３は、機器に依存しない色空間信号であるＣＩＥ１９３１ＸＹＺ表色系へ分光反射率データを変換してもよい。

プロファイル作成部３０１は、エンジン制御部１０２に出力したＣＭＹＫ色信号と、Ｌａｂ演算部３０３から入力されたＬ＊ａ＊ｂ＊データとの関係から出力ＩＣＣプロファイルを作成する。プロファイル作成部３０１は、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納されている出力ＩＣＣプロファイルに代えて、作成した出力ＩＣＣプロファイルを格納する。

ＩＳＯ１２６４２テストフォームは一般的な複写機が出力可能な色再現域を網羅するＣＭＹＫ色信号のパッチを含んでいる。よって、プロファイル作成部３０１は、それぞれの色信号値と測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値との関係から色変換表を作成する。つまりＣＭＹＫ→Ｌａｂの変換表が作成される。この変換表をもとにして、逆変換表が作成される。

プロファイル作成部３０１は、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じてプロファイル作成命令を受け付けると、作成した出力ＩＣＣプロファイルをＩ／Ｆ３０８を通じてホストコンピュータに出力する。ホストコンピュータは、ＩＣＣプロファイルに対応した色変換をアプリケーションプログラムで実行することができる。

なお、第一定着駆動モータは第一定着器１５０を駆動するためのモータであり、第二定着駆動モータは第二定着器１６０を駆動するためのモータであり、これらのモータはエンジン制御部１０２により制御される。また、エンジン制御部１０２は、シャッタ２１４を移動させるためのシャッタ駆動モータ３１４を制御する。

（色変換処理）
通常のカラー出力における色変換においては、スキャナ部からＩ／Ｆ３０８を介して入力されたＲＧＢ信号値やＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値を想定して入力された画像信号は、外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に送られる。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７は、Ｉ／Ｆ３０８から入力された画像信号に応じて、ＲＧＢ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊あるいはＣＭＹＫ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊変換を実行する。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に格納されている入力ＩＣＣプロファイルは、複数のＬＵＴ（ルックアップテーブル）により構成されている。

これらのＬＵＴは、たとえば、入力信号のガンマをコントロールする１次元ＬＵＴ、ダイレクトマッピングといわれる多次色ＬＵＴ、生成された変換データのガンマをコントロールする１次元ＬＵＴである。入力された画像信号は、これらのＬＵＴを用いてデバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。

Ｌ＊ａ＊ｂ＊色度座標に変換された画像信号はＣＭＭ３０６に入力される。ＣＭＭはカラーマネージメントモジュールの略語である。ＣＭＭ３０６は、各種の色変換を実行する。たとえば、ＣＭＭ３０６は、入力機器としてのスキャナ部などの読取色空間と、出力機器としての画像形成装置１００の出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするＧＵＭＡＴ変換を実行する。また、ＣＭＭ３０６は、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種のミスマッチ（色温度設定のミスマッチとも言う）を調整する色変換を実行する。

このようにしてＣＭＭ３０６は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データをＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データへ変換し、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に出力する。測定によって作成されたプロファイルが出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納されている。よって、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５は、新たに作成したＩＣＣプロファイルによってＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データを色変換し、出力機器に依存したＣＭＹＫ信号へと変換してエンジン制御部１０２へ出力する。

（白色補正及び黒レベル補正）
図３に示されるように、カラーセンサ２００は白色基準板２３０からの反射光を測定し白レベル測定を行う。白レベル測定において、ＬＥＤ２０１は白色基準板２３０に光を照射し、ラインセンサ２０３は白色基準板２３０から反射した光の波長領域ごとの光量Ｗ（λ）を測定する。

また、図４に示されるように、黒色のシャッタ２１４が閉じている状態において、カラーセンサ２００は黒レベル測定を行う。黒レベル測定において、ＬＥＤ２０１はシャッタ２１４に光を照射し、ラインセンサ２０３はシャッタ２１４から反射した光の波長領域ごとの光量Ｋ（λ）を測定する。

さらに、図２に示されるように、カラーセンサ２００はパッチ画像２２０の測定を行う。シャッタ２１４は白色基準板２３０を覆う位置に移動し、パッチ画像２２０が形成された記録紙１１０がカラーセンサ２００とシャッタ２１４の間を通過する。ラインセンサ２０３は、シャッタ２１４から反射した光の波長領域ごとの光量Ｐ（λ）を測定する。

演算部２０４は、カラーセンサ２００により測定したＷ（λ）、Ｋ（λ）、及びＰ（λ）から、パッチ画像２２０の分光反射率Ｒ（λ）を、下記の（式１）により求める。
Ｒ（λ）＝｛Ｐ（λ）−Ｋ（λ）｝／｛Ｗ（λ）−Ｋ（λ）｝ （式１）

（色測定用チャートの測定動作）
図７は、色測定用チャートの測定動作を示すフローチャートである。

このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。

このフローチャートは、ユーザ又はオペレータが、操作部１８０上での操作により、色測定用チャートの測定開始を指示した場合に実行される。まず、プリンタコントローラ１０３は、図８で後述する汚れ検知処理を実行する（Ｓ７０１）。汚れ検知処理の終了後、プリンタコントローラ１０３は、シャッタ駆動モータ３１４を駆動してシャッタ２１４を開くようにエンジン制御部１０２に指示し（Ｓ７０２）、カラーセンサ２００を用いて白色基準板２３０の測定を行う（Ｓ７０３）。ここでの測定値は、Ｗ（λ）として記憶部３５０に記憶される。

次に、プリンタコントローラ１０３は、シャッタ駆動モータ３１４を駆動してシャッタ２１４を閉じるようにエンジン制御部１０２に指示し（Ｓ７０４）、カラーセンサ２００を用いてパッチ画像２２０が形成された記録紙１１０（色測定用チャート）を測定する（Ｓ７０５）。ここでの測定値は、Ｐ（λ）として記憶部３５０に記憶される。

次に、プリンタコントローラ１０３は、パッチ画像２２０の分光反射率を演算する（Ｓ７０６）。分光反射率Ｒ（λ）は、前述の（式１）により求められる。なお、黒レベル補正値、すなわちシャッタ２１４の測定値Ｋ（λ）の初期値は０に設定されている。しかし、カラーセンサ２００の窓２０６が汚れてしまった場合には、黒レベル補正のためのＫ（λ）が設定される。この点についての詳細は、図８のステップＳ８１２で後述する。

図８は、図７のステップＳ７０１の汚れ検知処理を示すフローチャートである。

このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。

まず、プリンタコントローラ１０３は、シャッタ駆動モータ３１４を駆動してシャッタ２１４を開くようにエンジン制御部１０２に指示し（Ｓ８０１）、カラーセンサ２００を用いて白色基準板２３０の白レベル測定を行う（Ｓ８０２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シャッタ駆動モータ３１４を駆動してシャッタ２１４を閉じるようにエンジン制御部１０２に指示し（Ｓ８０３）、カラーセンサ２００を用いてシャッタ２１４の黒レベル測定を行う（Ｓ８０４）。

次に、プリンタコントローラ１０３は、白レベルの初期値と黒レベルの初期値を、記憶部３５０から読み出す（Ｓ８０５）。そして、プリンタコントローラ１０３は、ステップＳ８０２で測定した白レベルと、ステップＳ８０４で測定した黒レベルの両方が、ステップＳ８０５で読み出した初期値から所定値以上変化しているかどうかを判断する（Ｓ８０６）。

白レベルと黒レベルの両方が初期値から所定値以上変化している場合、プリンタコントローラ１０３は、前回の汚れ検知結果を記憶部３５０から読み出す（Ｓ８０７）。そして、プリンタコントローラ１０３は、前回は黒レベルのみ初期値から所定値以上変化していたかどうかを判断する（Ｓ８０８）。

前回は黒レベルのみ初期値から所定値以上変化していた場合、前回はシャッタ２１４の汚れを検知していたことになるので、今回は白色基準板２３０が新たに汚れたことになる。したがって、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０上のディスプレイに、シャッタ２１４及び白色基準板２３０を清掃する旨の指示を表示する（Ｓ８０９）。

その後、プリンタコントローラ１０３は、ユーザ又はオペレータによりシャッタ２１４及び白色基準板２３０の清掃がなされるまで待機する（Ｓ８１０）。清掃の終了は、ユーザ又はオペレータによる操作部１８０からの入力により判断される。清掃が終了すると、プリンタコントローラ１０３は汚れ検知結果を記憶部３５０に記憶し（Ｓ８１１）、図７のステップＳ７０２の処理へと進む。汚れ検知結果は、黒レベルと白レベルのそれぞれについて、初期値から所定値以上変化していたかどうかの検知結果である。

一方、ステップＳ８０８においてＮｏの場合、今回は窓２０６が汚れたことになる。したがって、プリンタコントローラ１０３は、ステップＳ８０４におけるシャッタ２１４の測定値を、ステップＳ７０６で分光反射率を演算する際に用いるＫ（λ）として設定し（Ｓ８１２）、ステップＳ８１１の処理へと進む。窓２０６の汚れの場合、Ｋ（λ）のみならずＷ（λ）の設定も行う必要があるが、これは前述のステップＳ７０３で実行される。

また、ステップＳ８０６においてＮｏの場合、プリンタコントローラ１０３は、黒レベルのみが初期値から所定値以上変化しているかどうかを判断する（Ｓ８１３）。

黒レベルのみが初期値から所定値以上変化している場合は、シャッタ２１４が汚れたことになる。このように、シャッタ２１４が汚れた場合であっても、シャッタ２１４の清掃指示を行わずステップＳ８１１へと進む。清掃指示を行わない理由は後述する。

一方、ステップＳ８１３においてＮｏの場合、プリンタコントローラ１０３は、白レベルのみが初期値から所定値以上変化しているかどうかを判断する（Ｓ８１４）。白レベルのみが初期値から所定値以上変化している場合は、白色基準板２３０が汚れたことになる。このように、白色基準板２３０が汚れた場合、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０上のディスプレイに白色基準板２３０を清掃する旨の指示を表示する（Ｓ８１５）。

その後、プリンタコントローラ１０３は、ユーザ又はオペレータにより白色基準板２３０の清掃がなされるまで待機する（Ｓ８１０）。清掃の終了は、ユーザ又はオペレータによる操作部１８０からの入力により判断される。清掃が終了すると、ステップＳ８１１の処理に進む。

ステップＳ８１４においてＮｏの場合、窓２０６、シャッタ２１４、及び白色基準板２３０のいずれも汚れていないことになる。したがって、この場合は清掃指示をせずにステップＳ８１１の処理に進む。

なお、ステップＳ８０６、Ｓ８０８、Ｓ８１３、及びＳ８１４において、初期値から所定値以上変化したかどうかを判断したが、この初期値は実際に測定された値であってもよいし、予め記憶部３５０に設定された値であってもよい。すなわち、初期値は一定の基準を示す規定値であればよい。

以上説明した一連の動作によって、汚れ箇所の判別と、汚れ箇所に応じた処理が実行される。ここで、汚れ箇所とラインセンサ２０３からの出力レベル変動の関係について説明する。

図９（ａ）に示されるように、窓２０６が汚れた場合は、汚れからの散乱光成分がラインセンサ２０３により検出される。このため、図１０（ａ）に示されるように、シャッタ２１４が閉まっている状態でも光が検出される。また、白色基準板２３０の測定を行った場合においても、汚れからの散乱光成分が加算されるため、図１０（ｂ）に示すように出力レベルがアップする。このため、窓２０６が汚れた場合は、黒レベル測定時、白レベル測定時の両方において、ラインセンサ２０３からの出力レベルが変動する。このような窓２０６の汚れに関しては、前述した黒レベル補正のためのＫ（λ）及び白レベル補正のためのＷ（λ）の設定を行うことで、散乱光成分による誤差をキャンセルすることが可能となる。

図９（ｂ）及び（ｃ）に、シャッタ２１４が汚れた場合の様子を示す。シャッタ２１４が汚れた場合、図９（ｂ）の黒レベル測定時において出力レベルが変動するが、図９（ｃ）の白レベル測定時において出力レベルは変動しない。このため、白色基準板２３０を測定したときの出力レベルの変動の有無を見ることで、窓２０６の汚れと、シャッタ２１４の汚れを判別できる。

シャッタ２１４の汚れに関しては、黒レベル補正を実行しなければ測定精度に悪影響を与えることはないため、特に対応する必要はない。一方、白色基準板２３０を測定したときの出力レベルのみ変動した場合は、白色基準板２３０の汚れと判別できる。白色基準板２３０が汚れた場合は、補正により汚れ分をキャンセルすることが困難であり、汚れの量が大きい場合は清掃を行う必要がある。

なお、以前にシャッタ２１４の汚れが発生している状態（黒レベルのみ変動している状態）で、白色基準板２３０の出力レベルが変動した場合は、シャッタ２１４の汚れ、及び白色基準板２３０の汚れの可能性があるため、これら各部を清掃することが好ましい。

以上で説明したように、実施形態によれば、カラーセンサ２００の測定結果に誤差が発生するのを防止するとともに、サービスマンの作業時間が長期化したり、部品交換によりランニングコストがアップしたりするのを防止することができる。

１００ 画像形成装置
１０２ エンジン制御部
１０３ プリンタコントローラ（判別手段）
１１０ 記録紙
２００ カラーセンサ（測定手段）
２０４ 演算部（演算手段）
２０６ 窓
２１４ シャッタ（黒色部材）
２３０ 白色基準板

Claims (12)

1. 色材によって記録紙に測定用画像を形成する像形成手段と、
   前記測定用画像に透明の窓を通して光を照射し、前記測定用画像からの反射光の各波長における光量を測定する測定手段と、
   前記測定手段により白レベルを測定される白色基準板と、
   前記測定手段により黒レベルを測定される黒色部材と、
   前記測定手段による前記白色基準板の測定結果の変化と、前記黒色部材の測定結果の変化とに基づいて、前記白色基準板と、前記黒色部材と、前記窓のいずれが汚れているかを判別する判別手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記判別手段は、前記測定手段による前記白色基準板の測定結果が規定値よりも所定値以上変化せず、且つ前記黒色部材の測定結果が規定値よりも所定値以上変化した場合、前記黒色部材が汚れていると判別することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記判別手段により、前記黒色部材が汚れていると判別された場合、前記測定手段により前記黒色部材を測定させないことを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
4. 前記判別手段は、前記測定手段による前記白色基準板の測定結果が規定値よりも所定値以上変化し、前記黒色部材の測定結果が規定値よりも所定値以上変化しなかった場合、前記白色基準板が汚れていると判別することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
5. 前記判別手段により、前記白色基準板が汚れていると判別されたことに応じて、前記白色基準板の清掃指示を行うことを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
6. 前記判別手段は、前回の判別結果において前記黒色部材が汚れていると判別されなかった場合に、前記測定手段による前記白色基準板の測定結果が規定値よりも所定値以上変化し、前記黒色部材の測定結果が当該測定結果の初期値よりも所定値以上変化した場合、前記窓が汚れていると判別することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
7. 前記判別手段により、前記窓が汚れていると判別されたことに応じて、前記測定手段により前記黒色部材を測定させて前記黒レベルを補正することを特徴とする請求項６記載の画像形成装置。
8. 前記判別手段は、前回の判別結果において前記黒色部材が汚れていると判別されなかった場合に、前記測定手段による前記白色基準板の測定結果が当該測定結果の初期値よりも所定値以上変化し、前記黒色部材の測定結果が当該測定結果の初期値よりも所定値以上変化した場合、前記黒色部材と前記白色基準板の両方が汚れていると判別することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
9. 前記判別手段により、前記黒色部材と前記白色基準板の両方が汚れていると判別されたことに応じて、前記黒色部材と前記白色基準板の両方の清掃指示を行うことを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
10. 前記黒色部材を、前記白色基準板の表面を覆って保護する位置と、前記白色基準板の表面を露出させる位置とに移動させる移動手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
11. 前記移動手段は、前記測定手段が前記白色基準板を測定する場合は、前記白色基準板の表面を露出させる位置に前記黒色部材を移動させ、前記測定手段が前記黒色部材を測定する場合は、前記白色基準板の表面を覆って保護する位置に前記黒色部材を移動させることを特徴とする請求項１０記載の画像形成装置。
12. 前記測定手段による前記測定用画像の測定結果を、前記白色基準板の測定結果と前記黒色部材の測定結果とに基づいて補正することで、前記測定用画像の分光反射率を演算する演算手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。

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