JP4138370B2 - 冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、冷媒配管の接続継手に用いられる冷媒配管接続継手用締結フランジと、その製造方法に係り、特にカーエアコン等のような車両用冷却装置の冷媒配管に使用するのに好適な技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
カーエアコンのような車両用冷却装置は、冷媒配管が接続継手を介して互いに接続される。接続継手は、冷媒配管に締結フランジが取り付けられて構成されており、締結フランジは、アルミニウム若しくはその合金によって形成されている。締結フランジは、予め、押し出し加工や引き抜き加工によって外形形状をなす長尺体に成形され、次いで長尺体から10〜14mm程度の厚さで順次切断されて板体に形成され、その後、冷媒配管を接続するのに必要な機械加工が施されることで締結フランジが形成される。
【0003】
従って、締結フランジは、押し出し加工や引き抜き加工によって長尺体を形成する成形装置と、その長尺体から板体に切断する切断装置と、切断された板体に必要な機械加工を施す切削装置との各工程を経ることで、最終的な形状に形成されるのが主流となっている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の冷媒配管接続継手用締結フランジは、成形装置と切断装置と切削装置とによって形成されるので、三種類の装置によってそれぞれの工程を要するばかりでなく、切削装置で最終的な形状に形成されるのに多くの工程を要し、生産性に劣ると共にコストダウンを図ることができない問題があった。また、この種の締結フランジは、万一に備えて肉厚に形成されており、それ自体がコスト高になっていっそう高騰を招く問題もあった。
【0005】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、プレス加工するだけで簡単かつ確実に形成することができ、コストダウンを図ると共に、生産性を高めることができる冷媒配管接続継手用締結フランジ及びその製造方法を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明は以下の手段を提案している。
配管取付孔と締結孔とを有する冷媒配管接続継手用締結フランジにおいて、前記締結フランジは、3mm〜8mmの範囲内の肉厚を有し、金属板からプレス加工によって形成されていることを特徴とする。
【0007】
この発明の冷媒配管接続継手用締結フランジによれば、肉厚が薄く、プレス加工により形成されるので、一つの装置で締結フランジの形成を簡単に行うことができる。
【0008】
また、配管取付孔と締結孔とを有する接続継手用締結フランジの製造方法において、帯状の金属板を繰り出して、順送プレスにより該金属板を所望形状に順次打ち抜き加工して前記締結フランジを連続的に形成することを特徴とする。
【0009】
この発明に係る製造方法によれば、金属板の先端が繰り出される度に順次打ち抜いて締結フランジを連続的に形成するので、素材の繰り出しから締結フランジの形成までを一連の工程で連続して行うことができる。
【0010】
また、前記打ち抜き加工時、前記金属板の前記締結フランジと対応する範囲をパンチと受け台とで挟み込みながら打ち抜きして前記締結フランジを形成することを特徴とする。
【0011】
この発明に係る製造方法によれば、締結フランジを金属板から打ち抜くとき、パンチと受け台とで締結フランジを挟み込みながら打ち抜くので、打ち抜き時の反り等不要な変形を防止すると共に、締結フランジは、鍛造加工に類似した形態で打ち抜き形成されることとなり、締結フランジが数mm程度の肉厚であっても、配管接続継手としての強度を充分得ることができる。
【0012】
また、前記打ち抜き加工に際し、前記金属板に前記締結フランジの輪郭に沿って溝を形成するバリ抑え加工を備えることを特徴とする。
【0013】
この発明に係る製造方法によれば、打ち抜き加工に際し、金属板に締結フランジの輪郭に合わせて溝が形成されるので、その後に打ち抜き加工を行うと、打ち抜かれた締結フランジにバリが発生するのを抑えることができ、締結フランジの打ち抜きを良好に行うことができる。
【0014】
また、前記打ち抜き加工に際し、前記金属板の前記締結フランジの輪郭を越える範囲に、該金属板より1〜10%程度薄肉に形成された平押し部を設ける平押し工程を備えることを特徴とする。
【0015】
この発明に係る製造方法によれば、締結フランジの打ち抜きに際し、金属板に対して締結フランジより大きな範囲で平押し加工を行い、締結フランジとなり得る部分が、予め押されて金属板より肉薄に形成されているので、その点からも締結フランジに対する鍛造機能が得られ、薄肉であるにも拘わらず締結フランジの強度をいっそう高めることができる
【0016】
また、前記平押し工程時、金属板に対し締結フランジの配管取付孔を形成すると共に、該配管取付孔の軸方向の一端部に該配管取付孔より大径の段付き開口部を形成することを特徴とする。
【0017】
この製造方法によれば、平押し工程時、金属板に締結フランジの配管取付孔を形成すると共に、該配管取付孔の軸方向の一端部にこれより大径の段付き開口部が設けられるので、配管を配管取付孔に挿入してカシメ等にて固定されたとき、そのビードが外部に露出することなく開口部内に納めることができ、ビードの露出部分を後処理で削除したりする必要がなくなる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。以下の説明では、この発明の一実施の形態に係る冷媒配管接続継手用締結フランジを単に、「フランジ」と称して説明する。なお、図1はフランジの製造方法を示す全体概略図、図2はプレス装置によってフランジが形成される過程を加工順に示す説明図、図3は金属板を平押し加工した状態の説明図、図4は金属板に平押し加工された平押し部が設けられた状態を示す説明用断面図、図5は金属板におけるフランジの配管挿入孔にカシメ溝が形成された要部を示す拡大平面図、図6は金属板にバリ抑え溝を設けたバリ抑え加工を示す説明図、図7は打ち抜き加工を示す説明図、図8は打ち抜き形成されたフランジを示す正面図、図9は冷媒配管を取り付けたオス型接続継手を示す説明用断面図、図10は冷媒配管を取り付けたメス型接続継手を示す説明用断面図である。
この実施形態のフランジの製造方法を説明する前に、本例で取り扱うフランジについて図8を用いて述べると、該フランジ1は、互いに大小の円形を重ね合わせることによって形成されたダルマ形状をなす板体であって、その大径側2の中心に配管取付孔3が設けられている一方、小径側4の中心に、ボルトによって互いに締結するための締結孔5が設けられている。
【0019】
このようなフランジ1は、配管取付孔3に図9若しくは図10のように配管(冷媒配管)6が挿入されたとき、配管6を図示しない手段等によって径方向に膨出させることで配管取付孔3内に配管6の外周壁が食い込み、この状態でカシメられることによって互いに取り付けられる。
【0020】
その際、フランジ1の配管取付孔3に対し、図9に示すように、配管6の先端が前方に突出した状態で取り付けられることでオス型接続継手が構成され、また図10に示すように、配管6の先端が配管取付孔3内に収容された状態で取り付けられることで、メス型接続継手が構成される。なお、図9に示すオス型接続継手の配管6には、例えばOリング等が装着されている。
【0021】
上記フランジ1を形成するプレス装置30は、いわゆる順送プレス(順送り型プレス)として構成されたものであって、図1に示すように、金属板10の搬送経路上に設置されており、金属板10の先端が矢印方向に繰り出されると、所定位置で順次加工して最後の工程で打ち抜く加工することで上記フランジ1を連続的に形成するようになっている。金属板10としては、例えば3〜8mm程度の肉厚を有するアルミニウム若しくはその合金によって帯状に形成され、プレス装置30の供給ドラム30Aにロール状に巻回され、供給ドラム30Aから所定のピッチで繰り出される。このとき金属板の肉厚・材料の組合せ等によりロール状に巻回出来ない場合は定尺に切断した板材を用いても良い
【0022】
プレス装置30は、金属板10が繰り出されると、その金属板10に対し、図2に示すように、穴明け加工A、平押し加工B、溝入れ加工C、面押し加工D、シェービング加工E、バリ抑え加工F、打ち抜き加工Gを順次行うことで、金属板10からフランジ1を打ち抜いて形成する。
【0023】
即ち、プレス装置30は、金属板10が繰り出されると、まず金属板10の両側に該金属板を順次繰り出すためのガイド孔11と、配管取付孔部12と、逃がし孔13とが、図示しない第1パンチによってそれぞれ形成される穴明け加工Aを施す。配管取付孔部12は、フランジ1の配管取付孔3の位置にこれより小さめに形成されている。
【0024】
次いで、金属板10が平押し加工Bの位置に繰り出されると、そこで金属板10が、形成すべきフランジ1の輪郭を越える大きな範囲で図3に示す第2パンチ31によって平らに面押しされることで、金属板10より薄肉となる平押し部14が形成される。そのため、第2パンチ31の先端には平押し部14を形成するための平押しパンチ部32が突設され、この平押しパンチ部32が金属板10を下方に面押しすることで、平押し部14が図4のように、金属板10から約1〜10%程度減少した肉厚に形成される。
【0025】
また、第2パンチ31の先端には、図3のように取付孔用パンチ部33が前方に突設されると共に、そのパンチ部33の基部に段付きパンチ部34が設けられ、平押し加工時B、取付孔用パンチ部33によって配管取付孔3を打ち抜くと同時に、段付きパンチ部34が配管取付孔3の周囲を加圧して、図4に示すように、配管取付孔3の軸方向の端部に配管取付孔3の径より若干大きな段付き開口部3aを形成する。
なお、図2及び図4に示す鎖線1aは、フランジ1の外形を表す輪郭であり、説明の都合上図示している。図3の符号31Aは、ダイである。
【0026】
このように平押し加工Bが施された後、金属板10に溝入れ加工Cが施される。この溝入れ加工Cは、図示しない第3パンチにより、金属板10に締結孔5を形成すると共に、配管取付孔3の内周縁にカシメ溝3bを設ける。このカシメ溝3bは、図5に示すように、配管取付孔3の内周縁に所定間隔を隔てて設けられたV字状をなしており、配管6が図9のようにフランジ1の配管取付孔3に挿入されてかつ径方向に膨出したとき、その配管6の外周壁に配管取付孔3の内周壁が食い込むようになっている。
【0027】
このように溝入れ加工Cがなされた金属板10が更に繰り出されると、次に面押し加工Dが行われる。面押し加工Dは、図示しない第4パンチが金属板10の締結孔5の周囲を面押し加工することで、締結孔5の周囲に面取り部5aを形成する。面取り部5aは、図2では詳細に図示していないが、テーパ形状をなしている。
その後、金属板10の先端がシェービング加工Eの位置に繰り出されると、ここで図示しない第5パンチにより、配管取付孔3が最終的な形状に成形される。
【0028】
しかる後、金属板10の先端がより繰り出されると、図6に示すように、第6パンチ35に設けられた溝形成突起36が金属板10の上面に対し、形成すべきフランジ1の輪郭に沿ってV字状の溝15を設けるバリ抑え加工Fを行う。この溝15は、平板である金属板10をそのまま打ち抜くと、バリが発生することから、後述する打ち抜き加工Gで打ち抜かれる前に、予めフランジ1の輪郭に沿って設けられ、その後に打ち抜き加工Gがなされたときに、バリが発生するのを極力抑えることができるようになっている。図6において、35Aはダイ、1aはフランジの輪郭を示している。
【0029】
そして、溝15が設けられた金属板10が打ち抜き加工Gの位置に至ると、ここで第7パンチ37によって金属板10からフランジ1が打ち抜かれる。この場合、図7(a)のように、ダイ38内にノックアウトピン39によって支持された受け台40がセットされ、第7パンチ37が降下することによって金属板10を受け台40に押圧すると共に、受け台40と共に金属板10を挟み付けながらダイ38内に進入して金属板10からフランジ1を打ち抜く。
つまり、第7パンチ37が受け台40と共に、金属板10のフランジ1の部分を挟み付けながら打ち抜くことで、フランジ1が変形するのを防止できるようになっている。
【0030】
受け台40は、第7パンチ37のプレス力が作用したとき、図7(a)に示す矢印方向にノックアウトピン39と共に押し下げられ、またパンチが同図(b)のように上昇して開放されたとき、ノックアウトピン39の上昇により、打ち抜かれたフランジ1をダイ38上に浮上させる。このフランジ1がダイ38に浮上すると、そのフランジ1が図示しない手段によって払い出されるようになっている。
従って、金属板10が繰り出される度に、上記の各加工A〜Gが順次行われるることで、フランジ1が連続的に形成される。なお、図2において、符号16はフランジ1が打ち抜かれることによって形成された穴である。
【0031】
この実施形態の製造方法は、上述したように、金属板10の先端がプレス装置30に繰り出され、プレス装置30が繰り出された金属板10に一連の種々の加工A〜Gを順次施すことで、フランジ1を連続的に打ち抜いて形成するので、金属板10の繰り出しからフランジ1の形成までを、一連の加工A〜Gによって連続的して行うことができる。
【0032】
そのため、プレス加工だけでフランジ1を形成できるので、従来例のように成形装置と切断装置と切削装置との三工程でフランジを形成するものと異なり、一工程で済むばかりでなく、装置間で搬送したりセットする手間等も不要になり、フランジ1を簡単かつ確実に形成することができると共に、生産性を飛躍的に高めることができる結果、大幅なコストダウンを図ることができる。
【0033】
そして、プレス加工によってフランジ1が形成されると、以下の効果も得られる。即ち、第7パンチ37がフランジ1を打ち抜くとき、第7パンチ37が降下することで金属板10のフランジ1を受け台40に打接すると共に、図7(a)のように、受け台40と共にフランジ1を挟み込みながら打ち抜くので、打ち抜かれたフランジ1が変形するのを防止することができると共に、鍛造加工に類似した形態で打ち抜かれる結果となり、3mm〜8mm程度の肉厚のフランジ1であっても、配管接続継手としての強度を充分得ることができる。これにより、従来のフランジより薄肉で済むことで、材料の使用量を節減することもでき、コストダウンをいっそう実現できる。
このようなフランジ1は、オス型接続継手用とメス型接続継手用との双方に使用することができる。
【0034】
また、フランジ1の打ち抜き加工Gに際し、バリ抑え加工Fを行い、金属板10にフランジ1の輪郭に沿って溝15が形成されるので、その後に打ち抜き加工Gを行うと、打ち抜かれたフランジ1にバリが発生するのを抑えることができ、フランジ1の打ち抜きを良好に行うことができる。
【0035】
更に、フランジ1の打ち抜きに際し、金属板10に対してフランジ1より大きな範囲で平押し加工Bを行い、フランジ1となり得る部分が、予め押圧されて肉薄に形成されているので、その点からもフランジ1に対する鍛造機能が得られ、薄肉であるにも拘わらずフランジ1の強度をいっそう高めることができる。これにより、冷媒配管接続継手用としての信頼性を図ることができる。
【0036】
また、上記平押し加工B時、金属板10にフランジ1の配管取付孔3を形成すると共に、該配管取付孔3の軸方向の一端面を加圧して、配管取付孔3にこれより大径の段付き開口部3bが設けられるので、フランジ1及び配管6を互いに取り付けるため、配管6を配管取付孔3に挿入してカシメられたとき、そのビードが外部に露出することなく段付き開口部3bに納めることができる。これにより、ビードの露出部分を後処理で削除したりする必要がなくなる。
【0037】
なお、図示実施形態では、金属板10として、アルミニウム若しくはその合金で構成された例を示したが、例えば、軟質でかつ軽量な他の金属であっても同様の作用効果が得られる。また、フランジ1を形成するため、一般的なプレス装置30を用いた例を示したが、鍛造プレス装置を使用すれば、金属板10を強力に打接して確実な鍛造効果が得られ、強度をよりいっそう高めることができる。
【0038】
【発明の効果】
以上説明したように、3mm〜8mmの肉厚を有し、プレス加工により形成されるものであるため、一つの装置で締結フランジを確実に形成でき、締結フランジの形成を簡単に行うことができる効果が得られる。
【0039】
また、金属板の先端が繰り出される度に順次打ち抜いて締結フランジを連続的に形成するように構成したので、素材の繰り出しから締結フランジの形成までを一連の加工で連続して行うことができ、締結フランジを簡単かつ確実に形成することができると共に、生産性を飛躍的に高めることができる結果、大幅なコストダウンを図ることができる効果が得られる。
【0040】
また、締結フランジを金属板から打ち抜くとき、パンチと受け台とで締結フランジを挟み込みながら打ち抜いて形成するので、締結フランジが数mm程度の肉厚であっても、配管接続継手としての強度を充分得ることができる効果がある。
【0041】
また、打ち抜かれた締結フランジにバリが発生するのを抑えることができ、締結フランジの打ち抜きを良好に行うことができる効果が得られる。
【0042】
また、平押し加工により、締結フランジとなり得る部分が金属板より肉薄に形成されることで締結フランジに対する鍛造機能が得られ、薄肉であるにも拘わらず締結フランジの強度をいっそう高めることができる効果が得られる。
【0043】
また、配管を配管取付孔に挿入してカシメられたとき、そのビードが外部に露出することなく段付き開口部内に納めることができるので、ビードの露出部分を後処理で削除したりする必要がなくなる等の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 この発明の一実施の形態に係る冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法を示す全体概略図である。
【図2】 プレス装置によって金属板からフランジが形成される過程を加工順に示す説明図である。
【図3】 金属板を平押し加工した状態の説明図である。
【図4】 金属板に平押し加工された平押し部を示す説明用断面図である。
【図5】 金属板におけるフランジの配管挿入孔にカシメ溝が形成された要部を示す拡大平面図である。
【図6】 バリ抑え加工により金属板にバリ抑え溝を設けた状態を示す説明図である。
【図7】 打ち抜き加工を示す説明図であって、(a)は金属板からフランジを挟み込んで打ち抜いたときの状態を示す断面図、(b)は打ち抜かれたフランジが払い出される位置に移動する断面図である。
【図8】 打ち抜き形成されたフランジを示す正面図である。
【図9】 冷媒配管を取り付けたオス型接続継手を示す説明用断面図である。
【図10】 冷媒配管を取り付けたメス型接続継手を示す説明用断面図である。
【符号の説明】
1 締結フランジ
3 配管取付孔
3a 段付き開口部
5 締結孔
6 配管(冷媒配管)
10 金属板
14 平押し部
15 溝
30 プレス装置
31 第2パンチ
32 平押しパンチ部
34 段付きパンチ部
37 第7パンチ
40 受け台
A 穴明け加工
B 平押し加工
C 溝入れ加工
D 面押し加工
E シェービング加工
F バリ抑え加工
G 打ち抜き加工
Claims (3)
- 配管取付孔と締結孔とを有する冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法において、
前記締結フランジは、3mm〜8mmの範囲内の肉厚を有し、帯状の金属板を繰り出して、順送プレスにより前記金属板を所望の形状に順次打ち抜き加工して前記締結フランジを連続的に形成し、前記打ち抜き加工に際し、前記締結フランジとなり得る部分を含む前記締結フランジの輪郭を超える範囲に、前記金属板より1〜10%程度の薄肉に形成された平押し部を設ける平押し工程を備え、
前記打ち抜き加工時、前記金属板の前記締結フランジと対応する範囲をパンチとダイ内にノックアウトピンによって支持された受け台とで挟みながら打ち抜きを行い、前記パンチが開放されたときに、前記ノックアウトピンの上昇により、打ち抜かれた前記締結フランジを前記ダイ上に浮上させて払い出されることを特徴とする冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法。 - 請求項1に記載の冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法において、
前記打ち抜き加工に際し、前記金属板に前記締結フランジの輪郭に沿って溝を形成するバリ抑え加工を備えることを特徴とする冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法。 - 請求項1または2に記載の冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法において、
前記平押し工程時、前記金属板に対し前記締結フランジの配管取付孔を形成すると共に、該配管取付孔の軸方向の一端部に段付き開口部を形成することを特徴とする冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法。
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2002
- 2002-06-05 JP JP2002164171A patent/JP4138370B2/ja not_active Expired - Lifetime
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