JP4127356B2 - 粒状金属単結晶の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は粒状シリコン単結晶の製造方法に関し、特に太陽電池に用いられるシリコン粒子の作製に用いる粒状シリコン単結晶の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
太陽電池の開発では、性能面での効率、資源の有限性、あるいは製造コストなどといった市場ニーズを捉えて開発がされている。有望な太陽電池の一つとして、球状シリコンを用いた太陽電池が活発に開発されている。
【0003】
粒状シリコンを作製するための原料としては、単結晶シリコン材料を粉砕した結果として発生するシリコンの微小粒子や流動床法によって気相合成された高純度シリコンが用いられている。これら原料をサイズや重量によって分別した後、赤外線や高周波コイルを用いて容器内で再溶融し、その後自由落下させることで球状化させる方法(例えばWO99/22048号公報、米国特許第4188177号公報等を参照)や、同じく高周波プラズマで加熱溶融(特開平5−78115号)して球状化させる方法が用いられている。また、米国特許第4188177号にもあるように、落下によって作製される球のうち、ティアー状の粒子はそれを構成する結晶粒子が3〜5個程度以下の結晶粒で構成され、高い結晶性をもつとされている。
【0004】
しかしながら、これらの方法では粉砕原料の重量の均一化や不純物量の制御といった点から問題があった。すなわち、粉砕原料の重量のバラツキは、作られる球の大きさにそのまま反映されるため、均一な重量の粉砕原料が望まれるが、ボールソーラー太陽電池を作成するために有効な大きさの原料を粉砕や分級などの手法で効率よく得ることは困難である。
【0005】
また、そのように粉砕や分級された原料に一定の半導体不純物を添加するには、初めから原料中に混入させておいたり、あとから添加することが必要である。従って、その原料を作製する段階、例えば単結晶を作製するときに不純物を添加する方法や、粉砕した後に気相中で不純物を拡散する方法などが用いられる。しかし、粉砕する工程においては、粉砕メディアからのコンタミが生じることから、工程が複雑になったり高価な設備が必要になり、コスト増加が避けられない。
【0006】
この問題を解決する方法として、一定の半導体不純物原料をシリコン原料と予め調合して坩堝の中で溶融し、それを排出させると同時に粒子化する方法も提案されている(米国特許第6074476号参照)。しかしながら、製造されるシリコン粒子は1mmをこえる大きさの粒子であり、その後の熱処理によって球を一つづつ時間をかけて作製しているため、その生産性は極めて低い。すなわち、大量の粒子を必要とする太陽電池素子を形成するための粒子の作製工程としては不向きである。
【0007】
一方、これらの方法とは別に、米国特許第4430150号や特開平11−12091号のように、球状の金属粒子を用いてその形状を球状に維持するために、その周囲を酸化皮膜で覆った後、熱処理して再結晶化させて単結晶を作製しようとするものが提案されている。
【0008】
しかしながら、この方法でも、一定重量の粒状シリコンあるいはシリコン粉末を一旦は安定して作製する必要があるため、造粒あるいは粉砕と分級といった工程をとり入れる必要があり、製造プロセスは煩雑で長くなり、生産性が低いものとなってしまう。また、作製される球の形状も出発原料となる元の粒子の形状を反映するため、太陽電池素子を形成するには、その不均一さが安定した特性を有する素子を製造するのに支障がある。
【0009】
本発明では、太陽電池向けに用いる粒状シリコンを製造する場合に、その粒状シリコンを安定して高効率に作製すると同時に、高い結晶性をもったシリコン粒子を低コストで製造できる粒状シリコン単結晶の製造方法を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項1に係る粒状シリコン単結晶の製造方法では、坩堝のノズル部からシリコン融液を滴状に排出して落下させるとともに、このシリコン融液を落下中に冷却して凝固させることによって粒状シリコン結晶を製造した後、この粒状シリコン結晶を熱処理して単結晶化する粒状シリコン単結晶の製造方法において、前記粒状シリコン結晶を作製する際に前記シリコン融液を酸素を0.05atoms%以上50atoms%以下含む雰囲気中で落下させて冷却して凝固させることを特徴とする。
【0012】
上記粒状金属単結晶の製造方法では、前記粒状金属単結晶中の酸素濃度が2×1018atoms/cm3未満であることが望ましい。
【0013】
上記粒状金属単結晶の製造方法では、前記雰囲気が酸素及びアルゴン、又は、酸素及びヘリウムから成ることが望ましい。
【0015】
【作用】
坩堝のノズル部からシリコン融液を滴状に排出して落下させるとともに、このシリコン融液を落下中に冷却して凝固させることによって球状シリコン結晶を製造する場合、シリコン融液の液滴同士が接触して結合して大粒子化してしまうことを避ける必要がある。通常、不活性ガス雰囲気中を落下した場合、液滴の粒子同士が高温で落下中に接触すると、粒子同士は結合して大粒子化してしまう。一方、酸素を含む雰囲気に調整することで、たとえ高温で接触したとしても落下中には結合せず、大粒子化を回避することが可能である。これは酸素を含む雰囲気中で皮膜を形成するためである。また、酸素を含む雰囲気中で落下した場合、個々の粒子は明確な球形状を示し、凝固するときの体積膨張による突起は見られない。
【0016】
また、引き続いて行なう単結晶化の工程では、粒子を溶融温度以上に上げて再溶融するために、粒子の形状を維持するための構造として酸化によって形成された皮膜が必要である。このため、予め酸化雰囲気での処理を行なったり、再溶融するときの酸素雰囲気をコントロールしている。しかしながら、上述のように凝固するときに体積膨張するシリコン材料では、落下中に融液が冷却して凝固する場合、体積膨張の緩和のために、その表面に突起が形成されるため、酸化によって形成された皮膜もこの形状を反映するものとなり、再溶融した後の形状は球状にできない。そのため、本発明では金属融液を落下中に冷却して凝固させる際に、酸素を含む雰囲気中で落下させて凝固させることで、酸化皮膜を粒子表面に予め形成すると共に、凝固の最終段階の体積膨張による突起も生じることなく凝固し、粒子形状そのものを球状にする。このことによって後に再溶融した際にも、その出発形状である球状を反映した単結晶粒子を作製することができる。
【0017】
以上により、太陽電池素子向けに用いる粒状シリコン結晶の球形を揃えることができ、太陽電池モジュールを作製する際に、効率的なシリコン材料の利用を可能にすると同時にその信頼性を向上させることができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に基づいて詳細に説明する。図1は本発明に係る粒状シリコン単結晶の製造方法に用いられる坩堝の一形態を示す図であり、1は全体として坩堝、2は本体部材、3はノズル部材である。
【0019】
坩堝1は、円筒状の本体部材2とこの本体部材2の底部に取り付けられる円盤状のノズル部材3とで構成される。
【0020】
坩堝の本体部材2は、例えばシリコンとの反応を抑えるための内壁部材2aとこの内壁部材2aの外側に配設される外壁部材2bとから構成される。この外壁部材2bは、強度を確保するために設ける。この内壁部材2aと外壁部材2bは、鋳込み成形法やホットプレス法などで緻密化された焼結体などで構成される。シリコンとの反応を抑えるためには、酸化アルミニウム、炭化珪素、グラファイトなどが適するが、加工のしやすさの点ではホットプレスで焼結したグラファイトなどが適する。グラファイトで形成する場合、加工した後にその純度を上げるために、酸による洗浄を行なった後、水洗と乾燥を行なって使用する。これらは、例えば内壁部材2aの外側と外壁部材2bの内側にネジ2dを設けて組み立てる。
【0021】
また、坩堝1の先端側にはノズル孔3aを有するノズル部材3が設けられている。つまり、先端に小径部2cを有する坩堝1の外壁部材2bとは別体にシリコン融液を排出するためのノズル孔3aを有するノズル部材3を設け、このノズル部材3を坩堝1の本体部材2の先端小径部2cの内側に配設した。このノズル部材3は、炭化珪素、ダイヤモンド、酸化アルミニウム、立方晶窒化ボロンなどからなる。この各材料は単結晶体あるいは多結晶体が用いられる。
【0022】
このノズル部材3にノズル孔3aを複数設けてもよい。このことにより孔3aの個数だけ生産性の向上が図れるため、製造上のメリットは大きい。ノズル孔3aは、機械加工、レーザー加工、あるいは超音波加工などで形成する。
【0023】
上述のように坩堝1の本体部材2とノズル部材3とを別部材で形成して、それを組立てる構造にすることで、ノズル部材3のみを差し替えることが可能となり、高価な坩堝1の本体部材2は繰り返して使用することができる。
【0024】
このような坩堝1にシリコン原料を投入して誘導加熱または抵抗加熱ヒータ(不図示)でシリコン原料全体を溶融させる。
【0025】
溶解したシリコン融液4の上部をアルゴンガスなどで例えば0.5MPa以下で加圧してノズル部材3のノズル孔3aから押し出すことにより、シリコン融液4を多数の滴状にする。滴状に噴出するシリコン融液4は自由落下中に凝固して単結晶シリコンまたは少数の結晶粒からなる結晶シリコンとなって容器に収容される。このとき、滴状のシリコン融液4は、雰囲気を調整できる管状体5の内部を自由落下する。この管状体5は気密に保たれるものが用いられ、石英管、アルミナ管、あるいはステンレス管などを用いることができる。管状体5内部の雰囲気を調整する方法は、管状体5内の圧力とガス濃度を調整できる機構を持つものであれば特に限定されるものではない。
【0026】
このようなシリコン粒子は太陽電池を形成するために使用される。したがって、溶解させるシリコンには所望の半導体用不純物を含有させておくのが望ましい。
【0027】
引き続いて、回収したシリコン粒子を皿状の石英容器に均一に敷き詰めて雰囲気焼成炉で石英容器共に熱処理を行なうことで、再溶融させて単結晶粒子を作製する。
【0028】
このようにして得られた粒状シリコン6を用いて、図2に示す方法で光電変換装置を作製する。まず、粒状シリコン6の表面を5μm以上エッチングして除去する。次に、金属基板7の上に粒状シリコン6を配置する。次に、この全体を加熱して粒状シリコン6を金属基板7に接合層8を介して接合させる。金属基板7上の粒状シリコン6の隙間に絶縁層9を形成する。これらの上側の全体にわたってアモルファスまたは多結晶のシリコン膜10を成膜する。このとき、粒状シリコン6は一導電形のp型またはn型であるので、シリコン膜10は逆導電形のn型またはp型で成膜する。さらに、その上から透明導電膜11を形成する。このようにして、金属基板7を一方の電極にし、透明導電膜11上に銀ペースト等を塗布してもう一方の電極12とする光電変換素子が得られる。
【0029】
【実施例】
内径19.0mmφ、外径25.0mmφ、長さ143mmの寸法に加工され、ノズル孔3aをレーザ加工したノズル部材3を有するグラファイト(ポコ社グラファイトDFP−2など)から成る坩堝1を、ArまたはHeなどの不活性ガス雰囲気に維持できる炉の中にセットして1470℃に全体の温度を設定した。この坩堝へ同じく不活性雰囲気に保たれた経路を通じてシリコン原料18gを供給して完全に溶解させた。十分に溶解した状態の原料に0.15MPaのガス圧力をかけて、ノズル孔3aから一気に全量を噴霧して排出した。噴霧した液滴は同じく不活性雰囲気に維持した管状体5の中で自由落下させて冷却して凝固させた。管状体5には石英管を用い、内部の圧力が外気圧と同じになるように維持した。不活性雰囲気にはArガスを用い、Ar流量に対する酸素流量によって雰囲気中の酸素濃度を調整した。
【0030】
次に、回収したシリコン粒子を皿状の石英容器に均一に敷き詰めて、雰囲気焼成炉で石英容器と共にシリコンの熱処理を行なって再溶融することにより、単結晶粒子を作製した。
【0031】
【実施例1】
管状体中の酸素濃度が2%となるように酸素ガス流量の調整を行なって、雰囲気を調整した。この雰囲気下で、溶融したシリコン原料を噴霧して自由落下させて冷却して固化させた。固化したシリコン粒子は個々の粒子が独立している単分散粒子であった。粒子の外観形状を図3に示す。
【0032】
【比較例1】
酸素を停止した状態にした以外は実施例1と同じにして、シリコン融液を噴霧して落下中に固化させた粒子を回収した。回収したシリコン粒子は個々の粒子が結合をしている凝集体が多く含まれていた。凝集体の外観形状を図4に示す。凝集しなかった粒子の外観形状のSEM像を図5に示す。
【0033】
【実施例2】
実施例1で固化したシリコン粒子を再溶融によって単結晶粒子とした後、その形状を観察した。そのSEM像を図6に示す。
【0034】
【比較例2】
比較例1で作製した粒子のうち、単分散粒子(図5のSEM像)を選別し、実施例2と同様にシリコン粒子を再溶融して単結晶粒子とした後、その形状を観察した。そのSEM像を図7に示す。
【0035】
実施例2に示したように、酸素雰囲気中で落下させて凝固させた粒子は、再溶融による単結晶化で突起等の見られない球状を維持しているのに対し、比較例2の突起を残した粒子を再溶融した場合、表面には依然として突起が残る形状であった。
【0036】
【実施例3、比較例3】
表1に示すように、雰囲気に含まれる酸素濃度を段階的に変化させた雰囲気で融液を噴霧して落下中に冷却して固化させた。
【0037】
【表1】
【0038】
表1に示すように、0.05%を下回る濃度では、粒子間の凝集が発生し、単分散ができなかった。また、50%を超える酸素濃度では、粒子の表面に亀裂が発生して形状が崩れてしまった。
【0039】
【実施例4、比較例4】
実施例3で作製した各粒子から、雰囲気中の酸素濃度の高いものを選び出し、実施例2と同様に再溶融して結晶化させた。各粒子をフッ酸と硝酸の混酸で表面の酸化皮膜を除去するエッチングを行なった後、図2に示すような光電変換装置を作製し、所定の強度と所定の波長の光を照射して太陽電池特性を測定して変換効率を計算した。その結果を表2に示す。
【0040】
一方、変換効率の測定とは別にエッチングを行なった後のシリコン球についてSIMSで表面から酸素濃度の分析を行なった。その結果を表2に示す。ここでの分析値は表面から掘り進んで酸素濃度の値が一定になった値を記した。
【0041】
【表2】
【0042】
表2に示すように、酸素濃度が2×1018atoms/cm3 を超えるものは全く光電変換特性を示さなかった。
【0043】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る粒状シリコン単結晶の製造方法では、坩堝のノズル部からシリコン融液を滴状に排出して落下させる際に、その排出雰囲気に酸素を存在させることで、粒子形状を制御すると共に、その後の単結晶化の工程においても、粒子形状の均質化を容易に進めることが可能となり、工業的価値は極めて高い。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の方法に用いられる坩堝の一形態を示す図である。
【図2】本発明の方法で形成される粒状シリコン結晶を用いて作製した太陽電池を示す図である。
【図3】実施例1の粒子形状を示す写真である。
【図4】比較例1の凝集した粒子形状を示す写真である。
【図5】比較例1の単分散の粒子形状を示すSEM像である。
【図6】実施例2の粒子形状を示すSEM像である。
【図7】比較例2の粒子形状を示すSEM像である。
【符号の説明】
1 坩堝
3 ノズル部材
4 シリコン融液
Claims (3)
- 坩堝のノズル部からシリコン融液を滴状に排出して落下させるとともに、このシリコン融液を落下中に冷却して凝固させることによって粒状シリコン結晶を製造した後、この粒状シリコン結晶を熱処理して単結晶化する粒状シリコン単結晶の製造方法において、前記粒状シリコン結晶を作製する際に前記シリコン融液を酸素を0.05atoms%以上50atoms%以下含む雰囲気中で落下させて冷却して凝固させることを特徴とする粒状シリコン単結晶の製造方法。
- 前記粒状シリコン単結晶中の酸素濃度が2×1018atoms/cm3未満であることを特徴とする請求項1に記載の粒状シリコン単結晶の製造方法。
- 前記雰囲気が酸素及びアルゴン、又は、酸素及びヘリウムから成ることを特徴とする請求項1に記載の粒状シリコン単結晶の製造方法。
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