JP4101896B2

JP4101896B2 - コークス原料炭の事前処理方法

Info

Publication number: JP4101896B2
Application number: JP29579396A
Authority: JP
Inventors: 直人斎藤; 淳一郎池永; 喜一郎栗原; 道隆境田
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1996-10-16
Filing date: 1996-10-16
Publication date: 2008-06-18
Anticipated expiration: 2016-10-16
Also published as: JPH10121053A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はコークス炉に装入されるコークス原料炭の事前処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
高品質の鉄冶金用コークスを生産するに際しては、コークスの原料となる粘結性等の異なる多種類の石炭を混合配合してコークス原料炭としている。
そして、コークス炉の操業を安定的に行うために、コークス原料炭を予め乾燥、又は予熱するコークス原料炭の事前処理方法が行われている。
例えば、特開昭６２−１９２４８６号公報にはコークス炉に装入する乾燥、予熱炭（コークス原料炭）の処理方法において、発塵の原因となるサイズの石炭（微粉炭）の微粒子部の擬似粒子化物を乾燥、予熱、及びその後の工程において完全に破壊し、かつ発塵しないサイズの石炭（粗粒炭）の粒子部と完全に分離し、さらに前記発塵の原因となるサイズの石炭（微粉炭）にバインダーを添加して再集合させたものを前記発塵しないサイズの粒子部に混合してコークス炉に供給して発塵を抑制する方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、コークス原料炭を粗粒炭と微粉炭とに分級して、微粉炭を擬似粒子に粗大化する前記特開昭６２−１９２４８６号公報に記載の方法では、以下の（１）〜（３）に示すような問題点があった。
（１）コークス原料炭が必要以上の温度に加熱されるため、分級後の粗粒炭に付着している微粉炭が搬送中に乾燥剥離して、発塵量を増加させる。
（２）コークス原料炭から抽出される微粉炭を再集合（造粒）させて、その擬似粒子の強度を維持させるためには、所定量の水分を微粉炭に含有させることが必要である。しかし、このような水分を適正に制御する手段がないために、擬似粒子の強度が変動して、コークス炉への装入の際に一部の擬似粒子が破壊されて、発塵の原因となると共に、生産されるコークスの品質にばらつきを生じる。
（３）乾燥炭から分離される微粉炭の比率（分級比率）が、分級媒体である空気の温度、乾燥炭に含まれる水分量等の分級条件によって変動するために、コークス炉の操業条件に適合する範囲に前記分級比率を制御することが困難である。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、コークス原料炭の分級処理後における分級比率、及び粗粒炭、微粉炭に含まれる水分量を適正に制御して、微粉炭を造粒してなる造粒微粉炭の崩壊を防止して、搬送時の発塵を抑制すると共に、品質の安定したコークスを生産することのできるコークス原料炭の事前処理方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う請求項１記載のコークス原料炭の事前処理方法は、粉砕及び配合の事前処理を行なった水分を含むコークス原料炭を、風力分級機に装入すると共に、０℃〜４０℃の空気を該風力分級機に供給し、前記コークス原料炭を粒径３００μｍ以上の粒子を少なくとも７０ｗｔ％以上含有する粗粒炭と、前記コークス原料炭から前記粗粒炭を除いた部分であって、前記粗粒炭より水分を高くし、しかも、水分が２〜６ｗｔ％であって、粒径３００μｍ以上、３００〜１００μｍ、及び１００μｍ以下の粒子を含む微粉炭とに分級した後、前記微粉炭にバインダーを添加し造粒して得られる造粒微粉炭と前記粗粒炭とをコークス炉に装入する。コークス原料炭とは、山元で洗浄され水分を含む原料炭を、反撥式粉砕機、ハンマクラッシャ、ディスインテグレータ等の破砕機により所定粒度となるように破砕した原料炭であり、必要に応じて乾燥機を用いて所定の水分量となるように調整されたものをいう。
粗粒炭とは、粒径３００μｍ以上の粒子を少なくとも７０ｗｔ％以上含有し、コークス原料炭から風力分級機を用いて分離される。
微粉炭とはコークス原料炭から前記粗粒炭を除いた部分をいう。
造粒微粉炭とは、バインダーと微粉炭とを混練機により攪拌することにより個々の微粉炭を凝集させてなる複合粒子である。
バインダーとは、タール、重油又は有機高分子等を含む液状物あるいは水であり、微粉同士を結合させるための結合剤である。
このバインダーと微粉炭とを混練機の中で均一に混合すると共に、機械的に攪拌して、微粉炭の微粒子同士が凝集してなる擬似粒子を造粒する。
コークス炉とは、コークス原料炭を空気を遮断した状態で加熱して、石炭の乾留ガスとコークスとを製造する装置である。
【０００５】
風力分級機とは、空気を分級媒体とする大粒子と小粒子を含むコークス原料炭の分離装置である。例えば、多数の小さい孔が開いた床面にコークス原料炭を投入し、該床面の下方から空気等の流体を吹き付け、飛散する小粒子をバグフィルター等の集塵機で捕集し、これを微粉炭とする。一方、前記床面に残留する大粒子を排出して、これを粗粒炭とする。
風力分級機に供給する空気の温度が４０℃より高くなると、風力分級機においてコークス原料炭と空気とが接触したときに水分の蒸発が顕著となるために、その分級の安定性が得られないので好ましくない。また、風力分級機から排出される粗粒炭、及び微粉炭の温度が高くなり過ぎるので、微粉炭を造粒してなる造粒微粉炭、及び粗粒炭がコークス炉への搬送過程において破壊され易く、これをコークス炉に装入したときの装入密度を減少させる。
さらに、供給する空気の温度が０℃より低くなると、コークス原料炭の乾燥を効果的に行えない他に、粒子間の凝集力が強くなって粗粒炭と微粉炭との分離効率が低下するので好ましくない。
【０００６】
風力分級機から排出される微粉炭の水分が２ｗｔ％より少ないと、該微粉炭を造粒して造粒微粉炭とする際に、微粉炭の粘結性が不足して造粒の効率を著しく低下させる要因となる。
逆に微粉炭の水分が６ｗｔ％を超えると、コークス炉に供給される水分量が多くなるために熱効率を低下させるので好ましくない。
【０００７】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに図１は本発明の一実施の形態に係るコークス原料炭の事前処理方法を適用するコークス製造設備の説明図、図２は同コークス製造設備における風力分級機の側断面図、図３は風力分級機に供給する空気の温度と、粗粒炭、微粉炭の水分との関係を示すグラフ、図４は風力分級機に供給する空気の温度と、粗粒炭、微粉炭の分級比率との関係を示すグラフ、図５は造粒効果値と微粉炭水分との関係を示すグラフ、図６は造粒微粉炭における小粒子の比率と微粉炭に添加するバインダー量との関係を示すグラフである。
【０００８】
コークス製造設備１０は図１に示すように、コークス原料炭を所定の水分量まで乾燥するための乾燥機１１と、乾燥されたコークス原料炭を粗粒炭と微粉炭とに分離するための風力分級機１２と、風力分級機１２から排出される微粉炭を捕集するための集塵機１３と、集塵機１３により捕集された微粉炭にバインダーを加えて造粒微粉炭とするための混練機１４と、前記粗粒炭と造粒微粉炭とが装入されるコークス炉１７、及び各装置のデータを取得して各装置を制御するための制御装置２０とを有する。
乾燥機１１には、過熱水蒸気の顕熱により装入されるコークス原料炭を乾燥するための乾燥機用蒸気調整弁２５が設けられており、制御装置２０を介して必要に応じて乾燥機用蒸気調整弁２５の開度位置を調整することができるようになっている。
また、乾燥機１１と風力分級機１２との間には、乾燥機１１から排出されるコークス原料炭を風力分級機１２に移送するベルトコンベア等のコークス原料炭用搬送装置２７が設けられていて、制御装置２０からの制御信号を用いて風力分級機１２に送るコークス原料炭の供給量を調整できるようになっている。
【０００９】
風力分級機１２には送気ブロワ１９から供給される空気を蒸気により所定温度に加熱するための加熱器１５が連結して配置される。この加熱器１５で必要に応じて加熱された空気が風力分級機１２に送入されるようになっている。
また、風力分級機１２に送入する空気の温度を測定するための空気用温度計２４が加熱器１５と風力分級機１２の間に配置されている。
また、加熱器１５には、加熱器１５に熱源となる水蒸気を供給するための加熱器用蒸気調整弁２６と、加熱器１５に空気を送入するための送気ブロワ１９とが連結して設けられており、加熱器用蒸気調整弁２６、及び送気ブロワ１９を制御装置２０からの信号により制御して、所定の水蒸気量、及び送入空気量となるように設定することができる。
そして、風力分級機１２より排出される粗粒炭の粗粒炭温度、集塵機１３から排出される微粉炭の温度、及び混練機１４から排出される造粒微粉炭の温度をそれぞれ測定するための粗粒炭用温度計２１、微粉炭用温度計２２、及び造粒微粉炭用温度計２３がそれぞれの排出位置に設けられており、各温度のデータを制御装置２０に取り込めるようになっている。
また、風力分級機１２から排出される粗粒炭は粗粒炭用搬送装置２８を介してコークス炉１７に搬送されるようになっている。
集塵機１３には集塵機１３内の空気をフィルターを介して排気するための排気ブロワ１８と、排気された空気を大気中に放出する煙突１６とが接続されている。
混練機１４は、微粉炭とバインダーとを均一に混合して、この混合物を機械的に攪拌することにより、微粉炭の微粒子同士をバインダーを介して凝集結合させて、所定粒度を有する擬似粒子を造粒するための攪拌混練装置である。
【００１０】
続いて、前記説明したコークス製造設備１０を用いる本発明の一実施の形態に係るコークス原料炭の事前処理方法について詳細に説明する。
コークス原料炭は山元で洗浄されたものが入荷し、入荷したコークス原料炭がアンローダにより運搬船より降ろされてコンベアで貯炭場に運ばれる。
貯炭場ではスタッカにより銘柄別に積荷され、リクレーマで払い出される。
このようなコークス原料炭をコークス炉１７に投入するまでには、大別して粉砕と配合との２つの事前処理工程が必要である。
天然産物である石炭は不均質であるため石炭の粉砕、配合のやり方によってコークス品質が変化する。このため、粉砕と配合とを適宜組み合わせることによりコークス原料炭を均質化して、コークス炉１７で乾留したときの品質の向上を図っている。
【００１１】
そして、このような事前処理方法には（１）コークス原料炭を混合配合した後に粉砕する配合粉砕法、（２）コークス原料炭を種別毎に粉砕してから配合（混合）する粉砕配合法、（３）粉砕→配合→粉砕の工程を行う２段粉砕法、（４）コークス原料炭をグループ毎に配合した後にそれぞれ粉砕するグループ配合粉砕法、（５）粉砕→分級→配合を行う選択粉砕法、及び（６）粉砕したコークス原料炭をブレンディングヤードに積層させて混合するヤードブレンディング法等が知られている。
本発明の実施の形態に係るコークス原料炭の事前処理方法は、上記の（５）選択粉砕法に属する石炭組織の特性に応じた処理が可能な事前処理方法であって、所定温度の空気を用いてコークス原料炭の風力分級を効果的に行う方法である。
【００１２】
まず、コークス原料炭を図示しない貯炭場から移送し、図示しない破砕機を用いて所定粒度に破砕する。
この際に、高炉での使用に耐える堅牢なコークスを製造するには粘結性と石炭化度が適当な関係にある石炭が必要であるが、このような石炭は天然には少ないので、通常は性質の異なる数種の石炭を配合して調整する。
なお、このコークス原料炭の配合の組合わせを設定する際には、コークスの骨格部分を形成する繊維質部分と、接着剤のような役目をする粘結部分とのバランスをとるような組み合わせを設定することが望ましい。
【００１３】
そして、水分量８〜１０ｗｔ％を含むこの配合されたコークス原料炭を乾燥機１１に装入し、過熱水蒸気により乾燥して、乾燥機１１の排出側におけるコークス原料炭の水分量を５ｗｔ％、温度を８０℃とする。
因みに、このときのコークス原料炭は粒径３００μｍ以上、３００〜１００μｍ、１００μｍ以下の粒子がそれぞれ７２ｗｔ％、１４ｗｔ％、１４ｗｔ％となるような粒度構成を有している。
つぎに、風力分級機１２にこのコークス原料炭を１００Ｔ／Ｈの供給量で装入すると共に、加熱器用蒸気調整弁２６等により必要により温度調整した３５℃の空気を４００００Ｎｍ³／Ｈの流量で送入した。
なお、この時の空気の流量制御は制御装置２０を介して送気ブロワ１９を調整することにより行われる。
また、空気の温度が０℃〜４０℃の範囲内であれば、加熱器１５を使用して制御を行うことなく大気中の空気をそのまま用いることもできる。
さらに、投入されるコークス原料炭の水分、あるいは供給量等の変動に応じて、０℃〜４０℃となる温度範囲で、後述する微粉炭と粗粒炭との分級比率、微粉炭と粗粒炭のそれぞれの水分量を適正状態に維持するように制御することもできる。
【００１４】
ここで、図２を用いて、コークス原料炭の分級機構について説明する。
風力分級機１２は図２に示すように、コークス原料炭の供給部３１と、コークス原料炭の分級されてなる微粉炭及び粗粒炭をそれぞれ排出するための微粉炭の排出部３３、粗粒炭の排出部３４と、風力分級機１２に投入されるコークス原料炭を粗粒炭の排出部３４に向けて搬送するための傾斜配置された空気透過板３０と、空気透過板３０の下部から空気を送入してコークス原料炭中の微粉炭を飛散させて分級するための空気の供給部３２と、各供給部３１、３２、各排出部３３、３４における入、出流量、温度、含水量等をそれぞれ監視して、制御するための制御装置２０とを有する。なお、図２における制御装置２０は説明の都合上、前記入、出流量、温度、含水量以外の制御系を省略して示している。
風力分級機１２に投入されたコークス原料炭は空気透過板３０の上を転動する間に、空気によって軽い微粉部分が飛散浮上して、集塵機１３により排気される空気と共に微粉炭の排出部３３から排出されるようになっている。
一方、微粉炭となる成分が除かれた粗粒炭は空気透過板３０上を移動して、下端側に配置された粗粒炭の排出部３４から排出されるようになっている。
【００１５】
このような風力分級機１２における分級比率（供給されるコークス原料炭に対する微粉炭の割合をいう）、及び微粉炭と粗粒炭に含まれる水分は、風力分級機１２に供給する空気の温度、供給量、コークス原料炭の含水量、温度、供給量等によって左右される。
図３、図４はそれぞれ、風力分級機１２に供給する空気の温度を変化させた場合の微粉炭と粗粒炭の水分、及び分級比率の変化傾向を示す概念図である。
図３に示すように、空気の温度が低温側では、微粉炭に含まれる水分は、粗粒炭に含まれる水分よりも高い。高温になるほどその差が接近し、ついには逆転し、微粉炭に含まれる水分は粗粒炭より低くなる。
そして、微粉炭は以降の造粒工程で造粒される際に、その粘結性を保持して造粒効率を確保するためには所定の水分量、例えば２〜６ｗｔ％の範囲とすることが必要である。
図５は、微粉炭、及び造粒微粉炭のそれぞれについて、粒径１００μｍ以下となる小粒子の比率Ｐ_s、Ｐ_p（ｗｔ％）を測定して、それぞれの差である造粒効果値Ｄ（＝Ｐ_s−Ｐ_p）を微粉炭に含まれる水分毎に表したものである。
図５に示されるように、微粉炭に含まれる水分が少なくなるほど、造粒効果値Ｄが低下する傾向にある。
即ち、所定量の水分を微粉炭中に保持させることが造粒効果を高める上で必要であることが分かる。
一方、粗粒炭の水分はコークス炉における熱効率を低下させないために、できるだけ低い範囲に設定することが望ましい。
従って、微粉炭と粗粒炭とにそれぞれ含まれる水分の差を大きく設定することが、コークスの生産効率あるいは品質向上を図る上で有効である。
【００１６】
また、図４に示すように、微粉炭の分級比率は供給する空気の温度の上昇に伴って上昇する。
しかし、微粉炭を用いて生産される擬似粒子を所定の配合割合となるように粗粒炭に混合して、所望の品質特性を有するコークスを生産するためには、図４の破線に示すような上限、下限の範囲となるような分級効率を維持させることが望ましい。
風力分級機１２に供給する空気の温度を、例えば０℃〜４０℃の範囲に制御することにより、このような適正な条件でのコークスの生産が可能となる。
【００１７】
このようにして、風力分級機１２に０℃〜４０℃の適正範囲にある３５℃の温度の空気を供給することにより、コークス原料炭を粗粒炭と微粉炭とに所定の水分、及び分級比率となるように分離すると共に、コークス原料炭の乾燥操作を同時に進行させることができる。
このコークス原料炭からの水分の蒸発により、粗粒炭、及び微粉炭の粒子表面には水蒸気からなる気化膜が形成され、個々の粒子の分離が促されると共に、空気の流れに対する粘性抵抗が高くなるために風力分級をより効果的に行うことができる。
このとき、風力分級機１２から排出される粗粒炭、微粉炭の排出量はそれぞれ８３Ｔ／Ｈ、１７Ｔ／Ｈであり、粗粒炭用温度計２１及び微粉炭用温度計２２で測定される粗粒炭温度は３５℃、微粉炭温度は３５℃であった。
【００１８】
また、この粗粒炭の粒度は粒径３００μｍ以上、３００〜１００μｍ、１００μｍ以下がそれぞれ８１ｗｔ％、１６ｗｔ％、３ｗｔ％であり、一方の微粉炭の粒度は粒径３００μｍ以上、３００〜１００μｍ、１００μｍ以下がそれぞれ２８ｗｔ％、４ｗｔ、６８ｗｔ％となっていた。
なお、風力分級機１２から排出される粗粒炭、微粉炭の水分量はそれぞれ３．５ｗｔ％、５ｗｔ％である。
【００１９】
風力分級機１２によりコークス原料炭から分級された粗粒炭はベルトコンベア等の粗粒炭用搬送装置２８によりコークス炉１７へ移送されるが、このような搬送に伴う機械的振動等により脆弱な粗粒炭の一部が破壊される。
そして、粗粒炭温度を低温の例えば３５℃のレベルに維持してコークス製造設備１０の操業を行うことにより、粗粒炭の搬送工程に伴う粗粒破壊を抑制して、発塵を最少限度に抑えることができる。
ここで、粗粒炭用搬送装置２８近傍の粗粒炭搬送経路の数カ所において測定した発塵濃度の平均値は８ｍｇ／Ｎｍ³であった。
【００２０】
一方、風力分級機１２から排出される微粉炭は、吸引される空気等と共に集塵機１３内に取り込まれて捕集され、この捕集された微粉炭はベルトコンベアにより混練機１４に装入される。
混練機１４では、バインダーの一例であるタールを所定量、例えば１０ｗｔ％となるように添加して、粘性を付加した混合物として、この混合物を回転羽根を用いて機械的に混練、混合することにより微粉炭同士がタールを介して次第に結合、凝集して、所定粒度の造粒微粉炭が作成されるようになっている。
この造粒微粉炭の粒度は粒径１００μｍ以上の粒子が９７ｗｔ％、１００μｍ未満の粒子がわずかに３ｗｔ％となるようなレベルである。
なお、このような機械的混練に伴う摩擦熱又は混練機１４のヒータからの熱により混練機１４内の温度は上昇するので、混練機１４から排出されるときの造粒微粉炭の温度を所定範囲に維持することが必要である。
即ち、前記造粒微粉炭の温度が高すぎると、造粒微粉炭が崩壊し易くなり、以降のコークス炉１７への搬送過程で発塵量を増加させる要因となると共に、コークス炉１７への装入密度等が低下したり、装入密度が変動したりして、コークスの品質にばらつきを生じる要因となる。
【００２１】
本実施の形態においては、風力分級機１２に供給されるコークス原料炭の温度、水分量、及び供給量に応じて、空気の温度、及び供給流量等を制御して、コークス製造設備１０の操業を行うことができる。
従って、造粒微粉炭の搬送工程に伴う造粒微粉炭の破壊を抑制して、搬送中の発塵の発生を最少限度に抑えると共に、コークス炉１７へのコークス原料炭の供給状態のばらつきが少なく、品質の安定したコークスの生産が可能となる。
表１は、前記説明した本発明の実施の形態に係るコークス原料炭の事前処理方法と比較例１、２とにおける諸元を比較したものである。
【００２２】
【表１】

【００２３】
比較例１及び比較例２は、風力分級機に供給する空気の温度をそれぞれ７５℃、及び１１０℃に設定した例を示している。
表１に示されるように、いずれの場合も空気温度が高すぎるために、コークス炉装入前における造粒微粉炭と粗粒炭とが混合されてなる石炭の粒度において、１００μｍ以下の小粒子比率Ｐp が比較例１で６ｗｔ％、比較例２で８ｗｔ％と実施の形態の３ｗｔ％と比較して高くなる。
このため、搬送中の粉塵が増加し、また、これをコークス炉で焼成した場合の成品歩留、あるいは品質を低下させる要因となることが分かる。
また、図６は造粒微粉炭における１００μｍ以下となる小粒子の比率Ｐ_pと微粉炭に添加するバインダーの割合（ｗｔ％）との関係を示している。
同図において、実線で表されるものが本実施の形態におけるバインダー量を変化させた場合のデータであり、破線で示すものが比較例１におけるデータである。
図６から明らかなように、本実施の形態によれば比較例１に較べてより少ないバインダー量で小粒子の比率Ｐ_pを減少させることが可能である。
【００２４】
以上説明したように、本実施の形態においては空気温度、粗粒炭の水分、微粉炭の水分、及び造粒微粉炭温度等を所定の範囲内に制御し、コークス製造設備１０の運転を行うことにより、粗粒炭、及び造粒微粉炭の崩壊が防止され、操業中の発塵の発生が抑制されると共に、品質の安定したコークスを生産することが可能となる。
【００２５】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、本実施の形態においては、風力分級機に供給されるコークス原料炭の水分、供給量をそれぞれ５ｗｔ％、１００Ｔ／Ｈとなる場合について説明したが、これらの値に限定されることなく本発明の適用が可能である。
【００２６】
【発明の効果】
請求項１記載のコークス原料炭の事前処理方法においては、水分を含むコークス原料炭を風力分級機に装入すると共に、特定温度の空気を風力分級機に供給するので、コークス原料炭を粗粒炭と微粉炭とに分級する操作を効率的に行うことができると共に、分級される微粉炭の水分を以降の造粒操作において望ましいレベルに維持することができる。
そして、この微粉炭にバインダーを添加し造粒して得られる造粒微粉炭と粗粒炭とをコークス炉に装入するので、粗粒炭又は造粒微粉炭の崩壊による発塵が抑制されると共に、コークス炉への装入密度が安定化して、品質のばらつきの少ないコークスの生産が可能である。
【００２７】
また、風力分級機から排出された前記微粉炭の水分を特定の範囲にしているので、微粉炭を造粒して造粒微粉炭とする際の粘結性が確保され、造粒の効率を適正に維持することができると共に、過剰水分のない原料がコークス炉に装入されるので、コークス炉の熱効率を低下させることがない。
【００２８】
風力分級機から排出された微粉炭の水分を粗粒炭の水分より大きくするので、さらに安定に微粉炭の造粒効率を維持し、かつ粗粒炭の乾燥を効率的に行うことで、コークス炉に投入される石炭に要求される造粒品質と熱効率とのバランスを適正に維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るコークス原料炭の事前処理方法を適用するコークス製造設備の説明図である。
【図２】同コークス製造設備における風力分級機の側断面図である。
【図３】風力分級機に供給する空気の温度と、粗粒炭、微粉炭の水分との関係を示すグラフである。
【図４】風力分級機に供給する空気の温度と、粗粒炭、微粉炭の分級比率との関係を示すグラフである。
【図５】造粒効果値と微粉炭水分との関係を示すグラフである。
【図６】造粒微粉炭における小粒子の比率と微粉炭に添加するバインダー量との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１０コークス製造設備１１乾燥機
１２風力分級機１３集塵機
１４混練機１５加熱器
１６煙突１７コークス炉
１８排気ブロワ１９送気ブロワ
２０制御装置２１粗粒炭用温度計
２２微粉炭用温度計２３造粒微粉炭用温度計
２４空気用温度計２５乾燥機用蒸気調整弁
２６加熱器用蒸気調整弁２７コークス原料炭用搬送装置
２８粗粒炭用搬送装置３０空気透過板
３１コークス原料炭の供給部３２空気の供給部
３３微粉炭の排出部３４粗粒炭の排出部

Claims

粉砕及び配合の事前処理を行なった水分を含むコークス原料炭を、風力分級機に装入すると共に、０℃〜４０℃の空気を該風力分級機に供給し、前記コークス原料炭を粒径３００μｍ以上の粒子を少なくとも７０ｗｔ％以上含有する粗粒炭と、前記コークス原料炭から前記粗粒炭を除いた部分であって、前記粗粒炭より水分を高くし、しかも、水分が２〜６ｗｔ％であって、粒径３００μｍ以上、３００〜１００μｍ、及び１００μｍ以下の粒子を含む微粉炭とに分級した後、前記微粉炭にバインダーを添加し造粒して得られる造粒微粉炭と前記粗粒炭とをコークス炉に装入することを特徴とするコークス原料炭の事前処理方法。