JP4098034B2 - ゴルフボール及びゴルフボール製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴルフボールに関する。詳細には、本発明は、厚みの薄いカバーを備えたゴルフボールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
練習場向けに製造されるものを除き、一般的なゴルフボールは、コアとカバーとを備えている。コアには、単一のソリッドゴム層からなるもの、２以上のソリッドゴム層からなるもの、ソリッドゴム層と合成樹脂層からなるもの等が存在する。
【０００３】
ゴルフボールメーカーにとって、均質なゴルフボールの製造は重要である。多層構造のゴルフボールの製造方法が、種々提案されている（特開平９−２８５５６５号公報、特開２０００−３３０公報及び特開２０００−５３４３公報を参照のこと）。
【０００４】
ゴルファーのゴルフボールに対する要求特性として、飛距離が大きいこと、スピン性能に優れること、及び打球感がソフトであることが挙げられる。ドライバーでの打撃では、ゴルファーは飛距離を重視する。ショートアイアンでの打撃では、ゴルファーはスピン性能及び打球感を重視する。種々の要求特性に対応する目的で、厚みの薄いカバーを備えたゴルフボールが提案されている。
【０００５】
ゴルフボールは、その表面に２００個から５５０個程度のディンプルを備えている。ディンプルの役割は、ゴルフボール飛行時にゴルフボール周りの空気の流れを乱すことによって境界層の乱流遷移を促進し、乱流剥離を起こさせることにある。乱流遷移の促進により空気のゴルフボールからの剥離点が後方にシフトし、抗力係数（Ｃｄ）が小さくなってゴルフボールの飛距離が増大する。乱流遷移の促進によりバックスピンに起因するゴルフボールの上側と下側とにおける剥離点の差異が大きくなり、ゴルフボールに作用する揚力が高められる。このディンプル効果は、ディンプルの容積に大きく依存する。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−２８５５６５号公報
【特許文献２】
特開２０００−３３０公報
【特許文献３】
特開２０００−５３４３公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ディンプル直下のカバー厚みは、ランド部のカバーの厚み（以下、「公称厚み」と称される）よりも薄い。通常のディンプルの深さは０．２ｍｍを超えるので、公称厚みが１．２ｍｍ以下であるゴルフボールの場合、ディンプル直下のカバー厚みは極端に小さい。このゴルフボールが繰り返し打撃されると、ディンプルがクラックの起点となってカバーが破損することがある。
【０００８】
公称厚みがディンプルの深さを下回ると、ディンプルの底部においてコアが露出する。公称厚みがディンプルの深さよりも大きい場合でも、コアの偏心（コアの中心がゴルフボールの中心からずれること）が生じると、ディンプルの底部においてコアが露出するおそれがある。公称厚みが薄いゴルフボールでは、偏心に起因するコアの露出が生じやすい。コアの露出により、ゴルフボールの耐久性が著しく低下する。コアの露出により、ディンプル容積が小さくなってディンプル効果が低減される。コアの露出は、外観上も好ましくない。
【０００９】
カバー成形の際には、コアが成形型に投入される。コアと成形型のキャビティ面との間隙では、溶融したカバー材料が流動する。成形型のキャビティ面には、ディンプルの形状が反転された形状を備えた突起が設けられている。公称厚みの薄いカバーが成形される場合、突起とコアとの距離が極端に小さいので、カバー材料の流動が突起によって阻害される。公称厚みの薄いカバーの成形には、困難が伴う。
【００１０】
本発明はこれらの問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、諸性能に優れたゴルフボールの提供にある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るゴルフボールは、コアと、公称厚みが０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下のカバーと、このカバーの表面に形成されたディンプルとを備えている。このコアの表面には、凹陥部が形成されている。凹陥部の位置は、ディンプルの位置と対応している。
【００１２】
このゴルフボールでは、凹陥部の存在により、ディンプル直下のカバー厚みが極端に薄くなることが抑制される。このゴルフボールでは、ディンプルが起点となったクラックが抑制される。このゴルフボールでは、コアの露出が抑制される。このゴルフボールのカバーは、成形が容易である。このゴルフボールは、カバー成形型の突起と凹陥部とが対応するようにコアが位置決めされつつ、カバーが成形されることで得られる。
【００１３】
本発明に係るゴルフボール製造方法は、以下の工程を含む。
（１）球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア成形型により、その表面に多数の凹陥部を備えたコアを成形するコア成形工程。
及び
（２）球状のキャビティ面、このキャビティ面に形成された多数の突起及び保持ピンを備えたカバー成形型に上記コアを投入し、保持ピンによってコアをキャビティ中心に保持しつつ、キャビティ面とコアとの間隙をカバー材料で充填するカバー成形工程。
このカバー成形工程では、所定の凹陥部を保持ピンの先端と当接させることにより、凹陥部と突起とが対応するようにコアの位置決めがなされる。
【００１４】
この製造方法では、コアの凹陥部の位置がカバーのディンプルの位置と対応するゴルフボールが得られる。この製造方法により、公称厚みが薄いカバーを備えたゴルフボールが容易に得られる。好ましくは、保持ピンの先端と当接する凹陥部の深さは、他の凹陥部の深さよりも大きい。
【００１５】
本発明に係る他のゴルフボール製造方法は、以下の工程を含む。
（１）球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア成形型により、その表面に多数の凹陥部を備えたコアを成形するコア成形工程。
（２）半球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア保持型を用い、この突起と凹陥部とを当接させてコアを所定位置に保持する工程。
（３）共に半球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されている第一ハーフモールド及び第二ハーフモールドからなるカバー成形型の第一ハーフモールドに反応硬化タイプの樹脂組成物を注入し、この樹脂組成物をゲル化させる工程。
（４）第一ハーフモールドの突起と凹陥部とが対応するように第一ハーフモールドとコア保持型とを合わせ、樹脂組成物を硬化させる工程。
（５）上記第二ハーフモールドに反応硬化タイプの樹脂組成物を注入し、この樹脂組成物をゲル化させる工程。
及び
（６）この第一ハーフモールドによりコアを保持しつつ、第二ハーフモールドの突起と凹陥部とが対応するように第一ハーフモールドと第二ハーフモールドとを合わせ、樹脂組成物を硬化させる工程。
【００１６】
この製造方法では、コアの凹陥部の位置がカバーのディンプルの位置と対応するゴルフボールが得られる。この製造方法により、公称厚みが薄いカバーを備えたゴルフボールが容易に得られる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態にかかるゴルフボール１が示された模式的断面図である。このゴルフボール１は、球状のコア２とカバー３とを備えている。カバー３の表面には、ディンプル４が形成されている。カバー３の表面のうちディンプル４以外の部分は、ランド部５である。ディンプル４の平面形状は、円である。コア２の表面には、凹陥部６が形成されている。凹陥部６の平面形状は、円である。このゴルフボール１は、カバー３の外側にペイント層及びマーク層を備えているが、これらの層の図示は省略されている。
【００１９】
このゴルフボール１の直径は、通常は４０ｍｍから４５ｍｍ、特には４２ｍｍから４４ｍｍである。米国ゴルフ協会（ＵＳＧＡ）の規格が満たされる範囲で空気抵抗が低減されるという観点から、直径は４２．６７ｍｍ以上４２．８０ｍｍ以下が好ましい。このゴルフボール１の質量は、通常は４０ｇ以上５０ｇ以下、特には４４ｇ以上４７ｇ以下である。米国ゴルフ協会の規格が満たされる範囲で慣性が高められるという観点から、質量は４５．００ｇ以上４５．９３ｇ以下が好ましい。
【００２０】
コア２は、通常はゴム組成物から成形される。カバー３は、通常は樹脂組成物から成形される。図１に示されたコア２は単一層構造であるが、コア２が２以上の層から構成されてもよい。２層構造のコア２の内側層は、通常はゴム組成物から成形される。２層構造のコア２の外側層は、ゴム組成物又は樹脂組成物から成形される。
【００２１】
本明細書においてカバー３とは、ペイント層及びマーク層を除く最外層を意味する。カバーが２層構造であると称されるゴルフボールも存在するが、この場合は外側の層が本明細書におけるカバー３に相当し、内側の層はコア２の一部に相当する。本明細書においてコア２とは、その表面がカバー３の内周面と接触している球体を意味する。コアとカバーとの間に中間層が存在すると称されるゴルフボールも存在するが、この場合の中間層は、コア２の一部に相当する。
【００２２】
カバー３の公称厚みは、０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。公称厚みが上記範囲未満であると、カバー３の成形が困難となることがある。この観点から、公称厚みは０．３ｍｍ以上がより好ましい。公称厚みが上記範囲を超えると、ゴルフボール１の飛行性能と打球感との両立が困難となることがある。この観点から、公称厚みは１．０ｍｍ以下がより好ましい。ゴルフボール仮想球に内接する正八面体が想定され、この正八面体の６個の頂点それぞれについてこの頂点と最も近いランド部５が決定され、これら６個のランド部５において測定されたカバー厚みが平均されることで、公称厚みＴが算出される。
【００２３】
図１から明らかなように、凹陥部６の位置はディンプル４の位置と対応している。換言すれば、１個のディンプル４の直下には、緯度及び経度によって規定される球面極座標がそのディンプル４と実質的に同一である凹陥部６が存在している。
【００２４】
図２は、図１のゴルフボール１の一部が示された拡大断面図である。前述のようにディンプル４の位置に対応する位置に凹陥部６が形成されているので、ディンプル最深部の直下のカバー厚みＴは十分に厚い。このゴルフボール１が繰り返し打撃されても、ディンプル４の直下のカバー３がクラックの起点となることが抑制される。カバー厚みＴは、公称厚みの６０％以上１４０％以下が好ましく、８０％以上１２０％以下が特に好ましい。
【００２５】
コア２が多少偏心した場合でも、コア２には凹陥部６が形成されているので、ディンプル４の底部へのコア２の露出が防止される。従って、ゴルフボール１の外観低下が生じない。露出の防止により、露出部分によるディンプル容積の低減が生じない。このゴルフボール１は、飛行性能にも優れる。
【００２６】
露出防止の観点から、凹陥部６の直径は、ディンプル４の直径の６０％以上１４０％以下が好ましく、８０％以上１２０％以下が特に好ましい。露出防止の観点から、凹陥部６の深さは、ディンプル４の深さの６０％以上１４０％以下が好ましく、８０％以上１２０％以下が特に好ましい。凹陥部６の深さは、凹陥部６が存在しないと仮定されたときのコア２の球面と凹陥部６の最深部との距離である。ディンプル４の深さは、ディンプル４が存在しないと仮定されたときのゴルフボール１の球面とディンプル４の最深部との距離である。
【００２７】
理想的な凹陥部６の形状は、ディンプル４の形状の相似形である。具体的には、ディンプル４のエッジＥ１とゴルフボール１の球中心（図示されず）とを通過する直線Ｌの線上に、凹陥部６のエッジＥ２が位置する。エッジＥ１と球中心との距離がＬ１とされ、エッジＥ２と球中心との距離がＬ２とされたとき、凹陥部６の直径はディンプル４の直径の（Ｌ２／Ｌ１）倍である。凹陥部６の深さはディンプル４の深さの（Ｌ２／Ｌ１）倍である。
【００２８】
その直下に凹陥部６を備えたディンプル４の数がディンプル総数に占める比率は６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、理想的には１００％である。
【００２９】
図１のゴルフボール１のディンプル４は円形であるが、非円形ディンプルが形成されてもよい。非円形ディンプルの具体例としては、楕円ディンプル、長円ディンプル、涙形ディンプル、多角形ディンプル、筋溝状ディンプル等が挙げられる。円形ディンプル４と非円形ディンプルとが、併設されてもよい。非円形ディンプルが設けられる場合は、その直下に非円形の凹陥部が設けられる。
【００３０】
図３は、本発明の一実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。この製造方法では、まず基材ゴム及び添加剤が混練され、ゴム組成物が得られる（ＳＴＰ１）。次に、このゴム組成物から予備成形体が成形される（ＳＴＰ２）。予備成形体の形状は、例えば円柱状である。
【００３１】
次に、この予備成形体７が図４に示されるコア成形型８に投入される。このコア成形型８は、上型９及び下型１０を備えている。上型９及び下型１０のそれぞれは、半球状のキャビティ面１１を備えている。上型９と下型１０とが合わされることにより、球状キャビティが形成される。キャビティ面１１には、突起１２が形成されている。コア成形型８が締められることで予備成形体７が加圧され、ゴム組成物が球状を呈する。このゴム組成物がコア成形型８を介して加熱され、ゴム分子が架橋反応を起こす。こうして、略球状のコア２が成形される（ＳＴＰ３）。コア２の表面には、凹陥部６が形成される。凹陥部６は、突起１２の形状が反転した形状を呈する。
【００３２】
コア成形型８のパーティングラインからは微量のゴム組成物が漏れ出すので、コア２の表面にはバリが生じる。コア成形型８から取り出されたコア２は研磨され、これによってバリが除去される（ＳＴＰ４）。射出成形法によってコア２が成形されてもよい。
【００３３】
次にコア２は、図５に示されるように、カバー成形型１３に投入される（ＳＴＰ５）。このカバー成形型１３は、上型１４及び下型１５を備えている。上型１４及び下型１５のそれぞれは、半球状のキャビティ面１６を備えている。キャビティ面１６には、多数の突起１７が形成されている。カバー成形型１３の突起パターンは、コア成形型８の突起パターンと同一である。カバー成形型１３は、保持ピン１８を備えている。上型１４及び下型１５のそれぞれにおける保持ピン１８の本数は、３本から１０本である。保持ピン１８により、コア２はキャビティの中心に保持される。所定の凹陥部６が保持ピン１８の先端と当接するようにコア２の位置が決定されることにより、凹陥部６と突起１７とが対応する。
【００３４】
次に、コア２とキャビティ面１６との間隙に、図示されていないゲートを介してカバー材料（溶融合成樹脂）が射出される（ＳＴＰ６）。射出が完了する直前に、保持ピン１８は後退する。突起１７には凹陥部６が対応しており、突起１７とコア２との距離は十分大きいので、突起１７が溶融合成樹脂の流動を妨げることがない。この溶融合成樹脂が凝固することで、カバー３が成形される。カバー３には、突起１７によってディンプル４が形成される。ディンプル４は、突起１７の形状が反転された形状を呈する。この製造方法により、凹陥部６の位置とディンプル４の位置とが対応したゴルフボール１が得られる。
【００３５】
位置決めの容易の目的で、保持ピン１８の先端と当接する凹陥部６の深さが、他の凹陥部６の深さよりも大きくされるのが好ましい。両者の差は、０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましい。
【００３６】
図６は、本発明の他の実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。この製造方法では、図３に示された製造方法と同様にしてゴム組成物からコア２が得られ、このコア２からバリが除去される（ＳＴＰ１〜４）。コア２は、図７（ａ）に示されるように、コア保持型１９にはめ込まれる。このコア保持型１９は半球状のキャビティ面２１を備えており、このキャビティ面２１には多数の突起２２が形成されている。突起のパターンは、凹陥部６のパターンと同一である。コア２のはめ込みにより、突起２２が凹陥部６に入り込む。これにより、コア２が位置決めされる。位置決めにより、突起２２に対応するように凹陥部６が位置する。図４に示されたコア成形型８の下型１０又は上型９が、コア保持型１９として用いられてもよい。
【００３７】
次に、カバー成形型が用意される。このカバー成形型は、第一ハーフモールド２３及び第二ハーフモールド２４を備えている。第一ハーフモールド２３及び第二ハーフモールド２４のそれぞれは、半球状のキャビティ面２５を備えている。キャビティ面２５には、多数の突起２６が形成されている。カバー成形型の突起パターンは、コア成形型８の突起パターンと同一である。この第一ハーフモールド２３に、図７（ｂ）に示されるように反応硬化タイプの樹脂組成物２７が注入される（ＳＴＰ５）。典型的な樹脂組成物２７は、ポリウレタンプレポリマーと硬化剤とを含む。この樹脂組成物２７は第一ハーフモールド２３を介して加熱され、ゲル化する（ＳＴＰ６）。
【００３８】
次に、図７（ｃ）に示されるように、カバー成形型の第一ハーフモールド２３とコア保持型１９とが合わされる。この際、第一ハーフモールド２３の突起２６と凹陥部６とが対応するように、コア保持型１９に対する第一ハーフモールド２３の回転方向位置が決められる。第一ハーフモールド２３とコア保持型１９とが合わされることにより樹脂組成物２７は流動し、第一ハーフモールド２３のキャビティ面２５とコア２との間隙が樹脂組成物２７で充填される。この樹脂組成物２７がさらに加熱され、硬化する（ＳＴＰ７）。次に、コア２がコア保持型１９から脱型される（ＳＴＰ８）。コア２は、硬化した樹脂組成物を介して第一ハーフモールド２３に保持される。
【００３９】
次に、第一ハーフモールド２３と同様にして、第二ハーフモールド２４にも反応硬化タイプの樹脂組成物２７が注入される。（ＳＴＰ９）。この樹脂組成物２７は第二ハーフモールド２４を介して加熱され、ゲル化する（ＳＴＰ１０）。次に、図７（ｄ）に示されるように、カバー成形型が型締めされる（ＳＴＰ１１）。この際、第二ハーフモールド２４の突起２６と凹陥部６とが対応するように、第一ハーフモールド２３に対する第二ハーフモールド２４の回転方向位置が決められる。型締めにより樹脂組成物２７が流動し、第二ハーフモールド２４のキャビティ面２５とコア２との間隙が樹脂組成物２７で充填される。この樹脂組成物２７がさらに加熱され、硬化する（ＳＴＰ１２）。こうして、カバー３が成形される。
【００４０】
前述のように、コア成形型８の突起パターン、コア保持型１９の突起パターン及びカバー成形型の突起パターンは同一である。この製造方法で得られたゴルフボール１では、凹陥部６の位置とディンプル４の位置とが対応している。
【００４１】
図１に示されたゴルフボール１の製造方法は、図３及び図６に示されたものには限られない。コア成形型の突起パターンとカバー成形型の突起パターンとが同一とされ、カバー成形型の突起と凹陥部６とが対応するようにコア２が位置決めされつつカバー３が成形されることで、諸性能に優れたゴルフボール１が得られる。
【００４２】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００４３】
［実験１］
［実施例１］
ハイシスポリブタジエン、共架橋剤、有機過酸化物及び充填剤を混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を図４に示されたコア成形型に投入し、直径が４１．９ｍｍであるコアを得た。コアの表面には、深さが約０．３ｍｍである凹陥部が形成された。次に、図６及び図７に示された方法にて、カバーを成形した。カバー材料として、熱硬化タイプのポリウレタンを用いた。カバーの表面には、深さが約０．３ｍｍであるディンプルが形成された。カバーのショアＤ硬度は、４８であった。このカバーに既知の塗料を塗装し、実施例１のゴルフボールを得た。このゴルフボールでは、全てのディンプルにおいて、その直下に凹陥部が存在している。
【００４４】
［実施例２］
内径の小さなコア成形型を用い、コアの直径を４１．５ｍｍとした他は実施例１と同様にして、実施例２のゴルフボールを得た。
【００４５】
［比較例１］
キャビティ面に突起を備えていないコア成形型を用い、コアの直径を４１．１ｍｍとした他は実施例１と同様にして、比較例１のゴルフボールを得た。このゴルフボールのコアには、凹陥部は形成されていない。
【００４６】
［飛距離試験］
スイングマシン（ゴルフラボラトリー社製）に、メタルヘッドを備えたドライバー（Ｗ１）を装着した。そして、４５ｍ／ｓｅｃのヘッド速度でゴルフボールを打撃し、初速、打ち出し角度、初期バックスピンのスピン速度、キャリー（打撃地点から落下地点までの距離）及びトータル飛距離（打撃地点から静止地点までの距離）を測定した。さらに、上記スイングマシンにサンドウェッジ（ＳＷ）を装着し、２１ｍ／ｓｅｃのヘッド速度でゴルフボールを打撃して、初期バックスピンのスピン速度を測定した。２０個のデータの平均値が、下記の表１に示されている。
【００４７】
［打球感の評価］
５０名の上級ゴルファーに、ドライバー、サンドウェッジ及びパターでゴルフボールを打撃させ、「１点」から「５点」の５段階で打球感を評価させた。評価に際しては、最も軟らかい打球感のものを「１点」とし、最も硬い打球感のものを「５点」とし、比較例１のゴルフボールの評価点を「３点」とした。５０名のゴルファーの平均点が、下記の表１に示されている。
【００４８】
【表１】
【００４９】
表１に示されるように、実施例１及び２のゴルフボールは、比較例１のゴルフボールに比べて飛距離に優れている。
【００５０】
［実験２］
［実施例３］
上記実施例１と同様の方法にて、直径が４０．７ｍｍであるコアを得た。コアの表面には、深さが約０．３ｍｍである凹陥部が形成された。次に、図３及び図５に示された方法にて、カバーを成形した。カバー材料として、アイオノマー樹脂を用いた。カバーの表面には、深さが約０．３ｍｍであるディンプルが形成された。カバーのショアＤ硬度は、７０であった。このカバーに既知の塗料を塗装し、実施例３のゴルフボールを得た。このゴルフボールでは、全てのディンプルにおいて、その直下に凹陥部が存在している。
【００５１】
［比較例２］
キャビティ面に突起を備えていないコア成形型を用い、コアの直径を４０．３ｍｍとした他は実施例３と同様にして、比較例２のゴルフボールを得た。このゴルフボールのコアには、凹陥部は形成されていない。
【００５２】
［飛距離試験］
上記実験１と同様の方法で、ゴルフボールを飛距離試験に供した。２０個のデータの平均値が、下記の表２に示されている。
【００５３】
［打球感の評価］
上記実験１と同様の方法で、ゴルフボールを打球感の評価に供した。評価に際しては、最も軟らかい打球感のものを「１点」とし、最も硬い打球感のものを「５点」とし、比較例２のゴルフボールの評価点を「３点」とした。５０名のゴルファーの平均点が、下記の表２に示されている。
【００５４】
【表２】
【００５５】
表２に示されるように、実施例３のゴルフボールは、比較例２のゴルフボールに比べて打球感に優れている。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明されたように、本発明に係る製造方法により、ディンプル直下のカバー厚みが十分に厚いゴルフボールが得られうる。このゴルフボールは、諸性能に優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態にかかるゴルフボールが示された模式的断面図である。
【図２】図２は、図１のゴルフボールの一部が示された拡大断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。
【図４】図４は、図３のゴルフボール製造方法に用いられるコア成形型が予備成形体とともに示された断面図である。
【図５】図５は、図３のゴルフボール製造方法に用いられるカバー成形型がコアとともに示された断面図である。
【図６】図６は、本発明の他の実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。
【図７】図７は、図６のゴルフボール製造方法の各工程が示された説明図である。
【符号の説明】
１・・・ゴルフボール
２・・・コア
３・・・カバー
４・・・ディンプル
５・・・ランド部
６・・・凹陥部
７・・・予備成形体
８・・・コア成形型
９・・・上型
１１・・・下型
１３・・・カバー成形型
１８・・・保持ピン
１９・・・コア保持型
２３・・・第一ハーフモールド
２４・・・第二ハーフモールド
２７・・・樹脂組成物
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴルフボールに関する。詳細には、本発明は、厚みの薄いカバーを備えたゴルフボールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
練習場向けに製造されるものを除き、一般的なゴルフボールは、コアとカバーとを備えている。コアには、単一のソリッドゴム層からなるもの、２以上のソリッドゴム層からなるもの、ソリッドゴム層と合成樹脂層からなるもの等が存在する。
【０００３】
ゴルフボールメーカーにとって、均質なゴルフボールの製造は重要である。多層構造のゴルフボールの製造方法が、種々提案されている（特開平９−２８５５６５号公報、特開２０００−３３０公報及び特開２０００−５３４３公報を参照のこと）。
【０００４】
ゴルファーのゴルフボールに対する要求特性として、飛距離が大きいこと、スピン性能に優れること、及び打球感がソフトであることが挙げられる。ドライバーでの打撃では、ゴルファーは飛距離を重視する。ショートアイアンでの打撃では、ゴルファーはスピン性能及び打球感を重視する。種々の要求特性に対応する目的で、厚みの薄いカバーを備えたゴルフボールが提案されている。
【０００５】
ゴルフボールは、その表面に２００個から５５０個程度のディンプルを備えている。ディンプルの役割は、ゴルフボール飛行時にゴルフボール周りの空気の流れを乱すことによって境界層の乱流遷移を促進し、乱流剥離を起こさせることにある。乱流遷移の促進により空気のゴルフボールからの剥離点が後方にシフトし、抗力係数（Ｃｄ）が小さくなってゴルフボールの飛距離が増大する。乱流遷移の促進によりバックスピンに起因するゴルフボールの上側と下側とにおける剥離点の差異が大きくなり、ゴルフボールに作用する揚力が高められる。このディンプル効果は、ディンプルの容積に大きく依存する。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−２８５５６５号公報
【特許文献２】
特開２０００−３３０公報
【特許文献３】
特開２０００−５３４３公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ディンプル直下のカバー厚みは、ランド部のカバーの厚み（以下、「公称厚み」と称される）よりも薄い。通常のディンプルの深さは０．２ｍｍを超えるので、公称厚みが１．２ｍｍ以下であるゴルフボールの場合、ディンプル直下のカバー厚みは極端に小さい。このゴルフボールが繰り返し打撃されると、ディンプルがクラックの起点となってカバーが破損することがある。
【０００８】
公称厚みがディンプルの深さを下回ると、ディンプルの底部においてコアが露出する。公称厚みがディンプルの深さよりも大きい場合でも、コアの偏心（コアの中心がゴルフボールの中心からずれること）が生じると、ディンプルの底部においてコアが露出するおそれがある。公称厚みが薄いゴルフボールでは、偏心に起因するコアの露出が生じやすい。コアの露出により、ゴルフボールの耐久性が著しく低下する。コアの露出により、ディンプル容積が小さくなってディンプル効果が低減される。コアの露出は、外観上も好ましくない。
【０００９】
カバー成形の際には、コアが成形型に投入される。コアと成形型のキャビティ面との間隙では、溶融したカバー材料が流動する。成形型のキャビティ面には、ディンプルの形状が反転された形状を備えた突起が設けられている。公称厚みの薄いカバーが成形される場合、突起とコアとの距離が極端に小さいので、カバー材料の流動が突起によって阻害される。公称厚みの薄いカバーの成形には、困難が伴う。
【００１０】
本発明はこれらの問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、諸性能に優れたゴルフボールの提供にある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るゴルフボールは、コアと、公称厚みが０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下のカバーと、このカバーの表面に形成されたディンプルとを備えている。このコアの表面には、凹陥部が形成されている。凹陥部の位置は、ディンプルの位置と対応している。
【００１２】
このゴルフボールでは、凹陥部の存在により、ディンプル直下のカバー厚みが極端に薄くなることが抑制される。このゴルフボールでは、ディンプルが起点となったクラックが抑制される。このゴルフボールでは、コアの露出が抑制される。このゴルフボールのカバーは、成形が容易である。このゴルフボールは、カバー成形型の突起と凹陥部とが対応するようにコアが位置決めされつつ、カバーが成形されることで得られる。
【００１３】
本発明に係るゴルフボール製造方法は、以下の工程を含む。
（１）球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア成形型により、その表面に多数の凹陥部を備えたコアを成形するコア成形工程。
及び
（２）球状のキャビティ面、このキャビティ面に形成された多数の突起及び保持ピンを備えたカバー成形型に上記コアを投入し、保持ピンによってコアをキャビティ中心に保持しつつ、キャビティ面とコアとの間隙をカバー材料で充填するカバー成形工程。
このカバー成形工程では、所定の凹陥部を保持ピンの先端と当接させることにより、凹陥部と突起とが対応するようにコアの位置決めがなされる。
【００１４】
この製造方法では、コアの凹陥部の位置がカバーのディンプルの位置と対応するゴルフボールが得られる。この製造方法により、公称厚みが薄いカバーを備えたゴルフボールが容易に得られる。好ましくは、保持ピンの先端と当接する凹陥部の深さは、他の凹陥部の深さよりも大きい。
【００１５】
本発明に係る他のゴルフボール製造方法は、以下の工程を含む。
（１）球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア成形型により、その表面に多数の凹陥部を備えたコアを成形するコア成形工程。
（２）半球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア保持型を用い、この突起と凹陥部とを当接させてコアを所定位置に保持する工程。
（３）共に半球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されている第一ハーフモールド及び第二ハーフモールドからなるカバー成形型の第一ハーフモールドに反応硬化タイプの樹脂組成物を注入し、この樹脂組成物をゲル化させる工程。
（４）第一ハーフモールドの突起と凹陥部とが対応するように第一ハーフモールドとコア保持型とを合わせ、樹脂組成物を硬化させる工程。
（５）上記第二ハーフモールドに反応硬化タイプの樹脂組成物を注入し、この樹脂組成物をゲル化させる工程。
及び
（６）この第一ハーフモールドによりコアを保持しつつ、第二ハーフモールドの突起と凹陥部とが対応するように第一ハーフモールドと第二ハーフモールドとを合わせ、樹脂組成物を硬化させる工程。
【００１６】
この製造方法では、コアの凹陥部の位置がカバーのディンプルの位置と対応するゴルフボールが得られる。この製造方法により、公称厚みが薄いカバーを備えたゴルフボールが容易に得られる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態にかかるゴルフボール１が示された模式的断面図である。このゴルフボール１は、球状のコア２とカバー３とを備えている。カバー３の表面には、ディンプル４が形成されている。カバー３の表面のうちディンプル４以外の部分は、ランド部５である。ディンプル４の平面形状は、円である。コア２の表面には、凹陥部６が形成されている。凹陥部６の平面形状は、円である。このゴルフボール１は、カバー３の外側にペイント層及びマーク層を備えているが、これらの層の図示は省略されている。
【００１９】
このゴルフボール１の直径は、通常は４０ｍｍから４５ｍｍ、特には４２ｍｍから４４ｍｍである。米国ゴルフ協会（ＵＳＧＡ）の規格が満たされる範囲で空気抵抗が低減されるという観点から、直径は４２．６７ｍｍ以上４２．８０ｍｍ以下が好ましい。このゴルフボール１の質量は、通常は４０ｇ以上５０ｇ以下、特には４４ｇ以上４７ｇ以下である。米国ゴルフ協会の規格が満たされる範囲で慣性が高められるという観点から、質量は４５．００ｇ以上４５．９３ｇ以下が好ましい。
【００２０】
コア２は、通常はゴム組成物から成形される。カバー３は、通常は樹脂組成物から成形される。図１に示されたコア２は単一層構造であるが、コア２が２以上の層から構成されてもよい。２層構造のコア２の内側層は、通常はゴム組成物から成形される。２層構造のコア２の外側層は、ゴム組成物又は樹脂組成物から成形される。
【００２１】
本明細書においてカバー３とは、ペイント層及びマーク層を除く最外層を意味する。カバーが２層構造であると称されるゴルフボールも存在するが、この場合は外側の層が本明細書におけるカバー３に相当し、内側の層はコア２の一部に相当する。本明細書においてコア２とは、その表面がカバー３の内周面と接触している球体を意味する。コアとカバーとの間に中間層が存在すると称されるゴルフボールも存在するが、この場合の中間層は、コア２の一部に相当する。
【００２２】
カバー３の公称厚みは、０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。公称厚みが上記範囲未満であると、カバー３の成形が困難となることがある。この観点から、公称厚みは０．３ｍｍ以上がより好ましい。公称厚みが上記範囲を超えると、ゴルフボール１の飛行性能と打球感との両立が困難となることがある。この観点から、公称厚みは１．０ｍｍ以下がより好ましい。ゴルフボール仮想球に内接する正八面体が想定され、この正八面体の６個の頂点それぞれについてこの頂点と最も近いランド部５が決定され、これら６個のランド部５において測定されたカバー厚みが平均されることで、公称厚みＴが算出される。
【００２３】
図１から明らかなように、凹陥部６の位置はディンプル４の位置と対応している。換言すれば、１個のディンプル４の直下には、緯度及び経度によって規定される球面極座標がそのディンプル４と実質的に同一である凹陥部６が存在している。
【００２４】
図２は、図１のゴルフボール１の一部が示された拡大断面図である。前述のようにディンプル４の位置に対応する位置に凹陥部６が形成されているので、ディンプル最深部の直下のカバー厚みＴは十分に厚い。このゴルフボール１が繰り返し打撃されても、ディンプル４の直下のカバー３がクラックの起点となることが抑制される。カバー厚みＴは、公称厚みの６０％以上１４０％以下が好ましく、８０％以上１２０％以下が特に好ましい。
【００２５】
コア２が多少偏心した場合でも、コア２には凹陥部６が形成されているので、ディンプル４の底部へのコア２の露出が防止される。従って、ゴルフボール１の外観低下が生じない。露出の防止により、露出部分によるディンプル容積の低減が生じない。このゴルフボール１は、飛行性能にも優れる。
【００２６】
露出防止の観点から、凹陥部６の直径は、ディンプル４の直径の６０％以上１４０％以下が好ましく、８０％以上１２０％以下が特に好ましい。露出防止の観点から、凹陥部６の深さは、ディンプル４の深さの６０％以上１４０％以下が好ましく、８０％以上１２０％以下が特に好ましい。凹陥部６の深さは、凹陥部６が存在しないと仮定されたときのコア２の球面と凹陥部６の最深部との距離である。ディンプル４の深さは、ディンプル４が存在しないと仮定されたときのゴルフボール１の球面とディンプル４の最深部との距離である。
【００２７】
理想的な凹陥部６の形状は、ディンプル４の形状の相似形である。具体的には、ディンプル４のエッジＥ１とゴルフボール１の球中心（図示されず）とを通過する直線Ｌの線上に、凹陥部６のエッジＥ２が位置する。エッジＥ１と球中心との距離がＬ１とされ、エッジＥ２と球中心との距離がＬ２とされたとき、凹陥部６の直径はディンプル４の直径の（Ｌ２／Ｌ１）倍である。凹陥部６の深さはディンプル４の深さの（Ｌ２／Ｌ１）倍である。
【００２８】
その直下に凹陥部６を備えたディンプル４の数がディンプル総数に占める比率は６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、理想的には１００％である。
【００２９】
図１のゴルフボール１のディンプル４は円形であるが、非円形ディンプルが形成されてもよい。非円形ディンプルの具体例としては、楕円ディンプル、長円ディンプル、涙形ディンプル、多角形ディンプル、筋溝状ディンプル等が挙げられる。円形ディンプル４と非円形ディンプルとが、併設されてもよい。非円形ディンプルが設けられる場合は、その直下に非円形の凹陥部が設けられる。
【００３０】
図３は、本発明の一実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。この製造方法では、まず基材ゴム及び添加剤が混練され、ゴム組成物が得られる（ＳＴＰ１）。次に、このゴム組成物から予備成形体が成形される（ＳＴＰ２）。予備成形体の形状は、例えば円柱状である。
【００３１】
次に、この予備成形体７が図４に示されるコア成形型８に投入される。このコア成形型８は、上型９及び下型１０を備えている。上型９及び下型１０のそれぞれは、半球状のキャビティ面１１を備えている。上型９と下型１０とが合わされることにより、球状キャビティが形成される。キャビティ面１１には、突起１２が形成されている。コア成形型８が締められることで予備成形体７が加圧され、ゴム組成物が球状を呈する。このゴム組成物がコア成形型８を介して加熱され、ゴム分子が架橋反応を起こす。こうして、略球状のコア２が成形される（ＳＴＰ３）。コア２の表面には、凹陥部６が形成される。凹陥部６は、突起１２の形状が反転した形状を呈する。
【００３２】
コア成形型８のパーティングラインからは微量のゴム組成物が漏れ出すので、コア２の表面にはバリが生じる。コア成形型８から取り出されたコア２は研磨され、これによってバリが除去される（ＳＴＰ４）。射出成形法によってコア２が成形されてもよい。
【００３３】
次にコア２は、図５に示されるように、カバー成形型１３に投入される（ＳＴＰ５）。このカバー成形型１３は、上型１４及び下型１５を備えている。上型１４及び下型１５のそれぞれは、半球状のキャビティ面１６を備えている。キャビティ面１６には、多数の突起１７が形成されている。カバー成形型１３の突起パターンは、コア成形型８の突起パターンと同一である。カバー成形型１３は、保持ピン１８を備えている。上型１４及び下型１５のそれぞれにおける保持ピン１８の本数は、３本から１０本である。保持ピン１８により、コア２はキャビティの中心に保持される。所定の凹陥部６が保持ピン１８の先端と当接するようにコア２の位置が決定されることにより、凹陥部６と突起１７とが対応する。
【００３４】
次に、コア２とキャビティ面１６との間隙に、図示されていないゲートを介してカバー材料（溶融合成樹脂）が射出される（ＳＴＰ６）。射出が完了する直前に、保持ピン１８は後退する。突起１７には凹陥部６が対応しており、突起１７とコア２との距離は十分大きいので、突起１７が溶融合成樹脂の流動を妨げることがない。この溶融合成樹脂が凝固することで、カバー３が成形される。カバー３には、突起１７によってディンプル４が形成される。ディンプル４は、突起１７の形状が反転された形状を呈する。この製造方法により、凹陥部６の位置とディンプル４の位置とが対応したゴルフボール１が得られる。
【００３５】
位置決めの容易の目的で、保持ピン１８の先端と当接する凹陥部６の深さが、他の凹陥部６の深さよりも大きくされるのが好ましい。両者の差は、０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましい。
【００３６】
図６は、本発明の他の実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。この製造方法では、図３に示された製造方法と同様にしてゴム組成物からコア２が得られ、このコア２からバリが除去される（ＳＴＰ１〜４）。コア２は、図７（ａ）に示されるように、コア保持型１９にはめ込まれる。このコア保持型１９は半球状のキャビティ面２１を備えており、このキャビティ面２１には多数の突起２２が形成されている。突起のパターンは、凹陥部６のパターンと同一である。コア２のはめ込みにより、突起２２が凹陥部６に入り込む。これにより、コア２が位置決めされる。位置決めにより、突起２２に対応するように凹陥部６が位置する。図４に示されたコア成形型８の下型１０又は上型９が、コア保持型１９として用いられてもよい。
【００３７】
次に、カバー成形型が用意される。このカバー成形型は、第一ハーフモールド２３及び第二ハーフモールド２４を備えている。第一ハーフモールド２３及び第二ハーフモールド２４のそれぞれは、半球状のキャビティ面２５を備えている。キャビティ面２５には、多数の突起２６が形成されている。カバー成形型の突起パターンは、コア成形型８の突起パターンと同一である。この第一ハーフモールド２３に、図７（ｂ）に示されるように反応硬化タイプの樹脂組成物２７が注入される（ＳＴＰ５）。典型的な樹脂組成物２７は、ポリウレタンプレポリマーと硬化剤とを含む。この樹脂組成物２７は第一ハーフモールド２３を介して加熱され、ゲル化する（ＳＴＰ６）。
【００３８】
次に、図７（ｃ）に示されるように、カバー成形型の第一ハーフモールド２３とコア保持型１９とが合わされる。この際、第一ハーフモールド２３の突起２６と凹陥部６とが対応するように、コア保持型１９に対する第一ハーフモールド２３の回転方向位置が決められる。第一ハーフモールド２３とコア保持型１９とが合わされることにより樹脂組成物２７は流動し、第一ハーフモールド２３のキャビティ面２５とコア２との間隙が樹脂組成物２７で充填される。この樹脂組成物２７がさらに加熱され、硬化する（ＳＴＰ７）。次に、コア２がコア保持型１９から脱型される（ＳＴＰ８）。コア２は、硬化した樹脂組成物を介して第一ハーフモールド２３に保持される。
【００３９】
次に、第一ハーフモールド２３と同様にして、第二ハーフモールド２４にも反応硬化タイプの樹脂組成物２７が注入される。（ＳＴＰ９）。この樹脂組成物２７は第二ハーフモールド２４を介して加熱され、ゲル化する（ＳＴＰ１０）。次に、図７（ｄ）に示されるように、カバー成形型が型締めされる（ＳＴＰ１１）。この際、第二ハーフモールド２４の突起２６と凹陥部６とが対応するように、第一ハーフモールド２３に対する第二ハーフモールド２４の回転方向位置が決められる。型締めにより樹脂組成物２７が流動し、第二ハーフモールド２４のキャビティ面２５とコア２との間隙が樹脂組成物２７で充填される。この樹脂組成物２７がさらに加熱され、硬化する（ＳＴＰ１２）。こうして、カバー３が成形される。
【００４０】
前述のように、コア成形型８の突起パターン、コア保持型１９の突起パターン及びカバー成形型の突起パターンは同一である。この製造方法で得られたゴルフボール１では、凹陥部６の位置とディンプル４の位置とが対応している。
【００４１】
図１に示されたゴルフボール１の製造方法は、図３及び図６に示されたものには限られない。コア成形型の突起パターンとカバー成形型の突起パターンとが同一とされ、カバー成形型の突起と凹陥部６とが対応するようにコア２が位置決めされつつカバー３が成形されることで、諸性能に優れたゴルフボール１が得られる。
【００４２】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００４３】
［実験１］
［実施例１］
ハイシスポリブタジエン、共架橋剤、有機過酸化物及び充填剤を混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を図４に示されたコア成形型に投入し、直径が４１．９ｍｍであるコアを得た。コアの表面には、深さが約０．３ｍｍである凹陥部が形成された。次に、図６及び図７に示された方法にて、カバーを成形した。カバー材料として、熱硬化タイプのポリウレタンを用いた。カバーの表面には、深さが約０．３ｍｍであるディンプルが形成された。カバーのショアＤ硬度は、４８であった。このカバーに既知の塗料を塗装し、実施例１のゴルフボールを得た。このゴルフボールでは、全てのディンプルにおいて、その直下に凹陥部が存在している。
【００４４】
［実施例２］
内径の小さなコア成形型を用い、コアの直径を４１．５ｍｍとした他は実施例１と同様にして、実施例２のゴルフボールを得た。
【００４５】
［比較例１］
キャビティ面に突起を備えていないコア成形型を用い、コアの直径を４１．１ｍｍとした他は実施例１と同様にして、比較例１のゴルフボールを得た。このゴルフボールのコアには、凹陥部は形成されていない。
【００４６】
［飛距離試験］
スイングマシン（ゴルフラボラトリー社製）に、メタルヘッドを備えたドライバー（Ｗ１）を装着した。そして、４５ｍ／ｓｅｃのヘッド速度でゴルフボールを打撃し、初速、打ち出し角度、初期バックスピンのスピン速度、キャリー（打撃地点から落下地点までの距離）及びトータル飛距離（打撃地点から静止地点までの距離）を測定した。さらに、上記スイングマシンにサンドウェッジ（ＳＷ）を装着し、２１ｍ／ｓｅｃのヘッド速度でゴルフボールを打撃して、初期バックスピンのスピン速度を測定した。２０個のデータの平均値が、下記の表１に示されている。
【００４７】
［打球感の評価］
５０名の上級ゴルファーに、ドライバー、サンドウェッジ及びパターでゴルフボールを打撃させ、「１点」から「５点」の５段階で打球感を評価させた。評価に際しては、最も軟らかい打球感のものを「１点」とし、最も硬い打球感のものを「５点」とし、比較例１のゴルフボールの評価点を「３点」とした。５０名のゴルファーの平均点が、下記の表１に示されている。
【００４８】
【表１】
表１に示されるように、実施例１及び２のゴルフボールは、比較例１のゴルフボールに比べて飛距離に優れている。
【００５０】
［実験２］
［実施例３］
上記実施例１と同様の方法にて、直径が４０．７ｍｍであるコアを得た。コアの表面には、深さが約０．３ｍｍである凹陥部が形成された。次に、図３及び図５に示された方法にて、カバーを成形した。カバー材料として、アイオノマー樹脂を用いた。カバーの表面には、深さが約０．３ｍｍであるディンプルが形成された。カバーのショアＤ硬度は、７０であった。このカバーに既知の塗料を塗装し、実施例３のゴルフボールを得た。このゴルフボールでは、全てのディンプルにおいて、その直下に凹陥部が存在している。
【００５１】
［比較例２］
キャビティ面に突起を備えていないコア成形型を用い、コアの直径を４０．３ｍｍとした他は実施例３と同様にして、比較例２のゴルフボールを得た。このゴルフボールのコアには、凹陥部は形成されていない。
【００５２】
［飛距離試験］
上記実験１と同様の方法で、ゴルフボールを飛距離試験に供した。２０個のデータの平均値が、下記の表２に示されている。
【００５３】
［打球感の評価］
上記実験１と同様の方法で、ゴルフボールを打球感の評価に供した。評価に際しては、最も軟らかい打球感のものを「１点」とし、最も硬い打球感のものを「５点」とし、比較例２のゴルフボールの評価点を「３点」とした。５０名のゴルファーの平均点が、下記の表２に示されている。
【００５４】
【表２】
表２に示されるように、実施例３のゴルフボールは、比較例２のゴルフボールに比べて打球感に優れている。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明されたように、本発明に係る製造方法により、ディンプル直下のカバー厚みが十分に厚いゴルフボールが得られうる。このゴルフボールは、諸性能に優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態にかかるゴルフボールが示された模式的断面図である。
【図２】図２は、図１のゴルフボールの一部が示された拡大断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。
【図４】図４は、図３のゴルフボール製造方法に用いられるコア成形型が予備成形体とともに示された断面図である。
【図５】図５は、図３のゴルフボール製造方法に用いられるカバー成形型がコアとともに示された断面図である。
【図６】図６は、本発明の他の実施形態に係るゴルフボール製造方法が示されたフロー図である。
【図７】図７は、図６のゴルフボール製造方法の各工程が示された説明図である。
【符号の説明】
１・・・ゴルフボール
２・・・コア
３・・・カバー
４・・・ディンプル
５・・・ランド部
６・・・凹陥部
７・・・予備成形体
８・・・コア成形型
９・・・上型
１１・・・下型
１３・・・カバー成形型
１８・・・保持ピン
１９・・・コア保持型
２３・・・第一ハーフモールド
２４・・・第二ハーフモールド
２７・・・樹脂組成物
Claims (5)
- コアと、公称厚みが０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下のカバーと、このカバーの表面に形成されたディンプルと、このカバーの外側に位置するペイント層とを備えており、
このコアの表面にはディンプルに対応する位置に凹陥部が形成されているゴルフボール。 - 球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア成形型により、その表面に多数の凹陥部を備えたコアを成形するコア成形工程
及び
球状のキャビティ面、このキャビティ面に形成された多数の突起及び保持ピンを備えたカバー成形型に上記コアを投入し、保持ピンによってコアをキャビティ中心に保持しつつ、キャビティ面とコアとの間隙をカバー材料で充填するカバー成形工程
を含んでおり、
このカバー成形工程において、所定の凹陥部を保持ピンの先端と当接させることにより、凹陥部と突起とが対応するようにコアの位置決めがなされるゴルフボール製造方法。 - 上記保持ピンの先端と当接する凹陥部の深さが、他の凹陥部の深さよりも大きい請求項２に記載のゴルフボール製造方法。
- 球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア成形型により、その表面に多数の凹陥部を備えたコアを成形するコア成形工程、
半球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア保持型を用い、この突起と凹陥部とを当接させてコアを所定位置に保持する工程、
共に半球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されている第一ハーフモールド及び第二ハーフモールドからなるカバー成形型の第一ハーフモールドに反応硬化タイプの樹脂組成物を注入し、この樹脂組成物をゲル化させる工程、
第一ハーフモールドの突起と凹陥部とが対応するように第一ハーフモールドとコア保持型とを合わせ、樹脂組成物を硬化させる工程、
上記第二ハーフモールドに反応硬化タイプの樹脂組成物を注入し、この樹脂組成物をゲル化させる工程
及び
この第一ハーフモールドによりコアを保持しつつ、第二ハーフモールドの突起と凹陥部とが対応するように第一ハーフモールドと第二ハーフモールドとを合わせ、第二ハーフモールドの樹脂組成物を硬化させる工程
を含んでいるゴルフボール製造方法。 - 球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されているコア成形型により、その表面に多数の凹陥部を備えたコアを成形する工程
及び
球状のキャビティ面を備え、このキャビティ面に多数の突起が形成されており、この突起パターンがコア成形型の突起パターンと同一であるカバー成形型により、カバー成形型の突起と凹陥部が対応するようにコアを位置決めしつつカバーを成形する工程
を含むゴルフボール製造方法。
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