JP2005304794A - ゴルフボール製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】カバー成形時の不良が低減されるゴルフボール製造方法の提供。
【解決手段】コア４は、多数の筋溝３２を備えている。この筋溝３２の数は、４本以上２４本以下である。この筋溝３２は、経線方向に延在している。筋溝３２は、一方のポールＰ（南極）の近傍から他方のポールＰ（北極）の近傍にまで至っている。上型及び下型からなる成形型に、この上型と下型とのパーティング面にコア４の赤道面が一致するように、コア４が投入される。成形型が締められ、赤道Ｅの近傍のゲートを通じて、キャビティに溶融樹脂組成物が流入する。この樹脂組成物は、筋溝３２を通じてポールＰの近傍へと進行する。この樹脂組成物が凝固して、カバーが得られる。樹脂組成物が円滑に流動するので、カバーにおける不良の発生が抑制される。
【選択図】図３

Description

本発明は、ゴルフボール製造方法に関する。詳細には、本発明は、コアとカバーとを備えたゴルフボールの製造方法に関する。

ツーピースゴルフボールは、コアとこのコアの表面を被覆するカバーとから構成されている。ツーピースゴルフボールの製造には、球状のキャビティを備えた成形型が用いられる。この成形型は、キャビティに対して進退可能なサポートピンを備えている。前進したサポートピンによって、キャビティの中心にコアが保持される。そして、樹脂組成物が射出成形機に投入され、溶融される。溶融樹脂組成物はキャビティに向かって射出され、ゲートを通過する。ゲートは通常、赤道に設けられる。ゲートからキャビティに流入した樹脂組成物は、ポールに向かって流動する。やがて、キャビティ面とコアとの間隙が樹脂組成物で満たされる。この樹脂組成物が凝固して、カバーが得られる。

ゲートからポールに向かう樹脂組成物の流動が円滑でないと、ベアーの発生、カバーへのエアーの咬み込み、樹脂の焼け、ウエルドマークの発生等の不良が生じる。これら不良は、特にポール近傍において発生する。薄いカバーの成形では、キャビティ面とコアとの間隙が狭いので、樹脂組成物が流動しにくい。薄いカバーを備えたゴルフボールにおいて、特に不良が生じやすい。

特開２０００−１１６８２１公報には、サポートピンの圧力によってコアが変形させられつつ樹脂組成物がキャビティに充填されるゴルフボール製造方法が開示されている。この製造方法では、コアのポール近傍が圧縮されるので、このポール近傍におけるキャビティ面とコアとの距離が大きくなる。この製造方法では、ポール近傍に達した樹脂組成物は十分に流動しうる。しかしこの製造方法では、コアのショルダーが膨出するので、このショルダーにおけるキャビティ面とコアとの距離が小さくなる。ショルダーの膨出は、ポール近傍への樹脂組成物の到達を阻害する。この製造方法では、不良率が十分には低減されない。

特開２００１−３０９９９６公報には、少ない不良率で薄いカバーを備えたゴルフボールが得られる製造方法が開示されている。この製造方法では、まず厚いカバーが成形される。次に、研磨によってこのカバーの厚みが減じられる。この製造方法では、工程数が多く、しかも材料の歩留まりが悪い。この製造方法は、高コストである。この製造方法は、量産の観点から、現実的でない。
特開２０００−１１６８２１公報 特開２００１−３０９９９６公報 特開平１０−３３７３４０号公報

本発明の目的は、カバー成形時の不良が低減されるゴルフボール製造方法の提供にある。

本発明に係るゴルフボール製造方法は、
（１）経線方向に延在する筋溝を備えたコアが準備される工程、
（２）共に半球状のキャビティを備えた上型及び下型からなる成形型に、この上型と下型 とのパーティング面にコアの赤道面が一致するようにコアが投入される工程、
（３）このコアとキャビティ面との間に、射出成形機から射出された溶融ポリマー組成物 が充填される工程
及び
（４）このポリマー組成物が凝固してカバーが形成される工程
を含む。

好ましくは、筋溝のポール側端点の緯度は、５０°以上である。好ましくは、コアの北半球及び南半球のそれぞれにおける筋溝の数は、４本以上２４本以下である。好ましくは、筋溝の幅は０．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であり、この筋溝の深さは０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。好ましくは、凝固によって得られるカバーの公称厚みは、０．３ｍｍ以上１．４ｍｍ以下である。

本発明に係る製造方法では、筋溝に沿って溶融ポリマー組成物が流動する。このポリマー組成物は、ポール近傍にまで円滑に到達する。この製造方法では、不良が生じにくい。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で得られたゴルフボール２が示された断面図である。このゴルフボール２は、球状のコア４と、カバー６とを備えている。カバー６の表面には、多数のディンプル８が形成されている。ゴルフボール２の表面のうちディンプル８以外の部分は、ランド１０である。このゴルフボール２は、カバー６の外側にペイント層及びマーク層を備えているが、これらの層の図示は省略されている。

このゴルフボール２の直径は、４０ｍｍから４５ｍｍである。米国ゴルフ協会（ＵＳＧＡ）の規格が満たされるとの観点から、直径は４２．６７ｍｍ以上が好ましい。空気抵抗抑制の観点から、直径は４４ｍｍ以下が好ましく、４２．８０ｍｍ以下がより好ましい。このゴルフボール２の質量は、４０ｇ以上５０ｇ以下である。大きな慣性が得られるとの観点から、質量は４４ｇ以上が好ましく、４５．００ｇ以上が特に好ましい。ＵＳＧＡの規格が満たされるとの観点から、質量は４５．９３ｇ以下が好ましい。

コア４は、ゴム組成物が架橋されることで得られる。典型的には、コア４の基材ポリマーとして、ポリブタジエンが用いられる。コア４が２以上の層を備えてもよい。コア４の全部又は一部が、樹脂組成物から形成されてもよい。

カバー６は、ポリマー組成物からなる。典型的には、カバー６の基材ポリマーとして、アイオノマー樹脂又は熱可塑性エラストマーが用いられる。アイオノマー樹脂と熱可塑性エラストマーとがブレンドされてもよい。

図２は、図１のゴルフボール２の製造に用いられる成形型１２が示された断面図である。この成形型１２は、上型１４、下型１６、２本のベントピン１８、複数本のサポートピン２０及びゲート２２を備えている。ベントピン１８は、上型１４のポールと下型１６のポールとに位置している。サポートピン２０は、上型１４及び下型１６のそれぞれにおいて、ポールから等距離に位置している。上型１４及び下型１６のそれぞれにおけるサポートピン２０の数は、通常は３本から８本である。図２では、上型１４及び下型１６のそれぞれにおいて２本ずつのサポートピン２０が図示されている。ポールに位置するベントピン１８に代えて、又はポールに位置するベントピン１８と共に、ポール以外に位置するベントピン１８が設けられてもよい。

上型１４及び下型１６は、それぞれ、ボディ２４と、キャビティ面２６と、ベントピン孔２８と、サポートピン孔３０とを備えている。キャビティ面２６は、半球状である。成形型１２が締められると、図２に示されるように上型１４のキャビティ面２６及び下型１６のキャビティ面２６によって球状キャビティが形成される。ベントピン孔２８及びサポートピン孔３０は、外部から球状キャビティに向かってボディ２４を貫通している。ベントピン孔２８及びサポートピン孔３０の内周面の断面形状は、円形である。ベントピン１８は、ベントピン孔２８を貫通している。ベントピン１８とベントピン孔２８とのクリアランスは、２μｍ以上８０μｍ以下である。サポートピン２０は、サポートピン孔３０を貫通している。サポートピン２０とサポートピン孔３０とのクリアランスは、５μｍ以上１００μｍ以下である。図示されていないが、キャビティ面２６には多数の突起が形成されている。この突起により、ディンプル８が形成される。

図３は図１のゴルフボール２のコア４が示された正面図であり、図４はその平面図である。このコア４は、多数の筋溝３２を備えている。コア４が地球儀と見なされたとき、筋溝３２は経線方向に延在している。筋溝３２は、一方のポールＰ（南極）の近傍から他方のポールＰ（北極）の近傍にまで至っている。図４から明らかなように、筋溝３２は等ピッチで配置されている。

このコア４は、キャビティ面に筋山を備えたコアモールドによって成形されうる。筋溝３２は、筋山の形状が反転した形状を呈する。コア４の表面が削られることにより、筋溝３２が形成されてもよい。

このゴルフボール２の製造方法では、筋溝３２が上下方向に延在するようにコア４の姿勢が決定される。この姿勢が保持されつつ、コア４が下型１６に投入される。次に、型締めがなされる。型締めにより、コア４の赤道面が上型１４と下型１６とのパーティング面３３に一致する。型締めの直後に、サポートピン２０が前進する。図５には、サポートピン２０が前進した状態が示されている。前進によりサポートピン２０がコア４を保持する。コア４は、球状キャビティの中心に位置している。キャビティ面２６とコア４との間には、エアーが存在している。

次に、射出成形機から溶融樹脂組成物３４が射出される。樹脂組成物３４は図示されないランナーを通過し、更にゲート２２（図２参照）を通過してキャビティに流入する。樹脂組成物３４は、ゲート２２からポールＰに向かって流動する。図５に示されるように、筋溝３２の底とキャビティ面２６との間隔は大きいので、樹脂組成物３４は筋溝３２を通じてポールＰ近傍へと進行する。換言すれば、筋溝３２は樹脂組成物３４の流動を促進する。やがて樹脂組成物３４は筋溝３２からあふれ出す。こうして、キャビティ面２６とコア４との間隙が徐々に樹脂組成物３４で充填される。充填に伴い、キャビティ面２６とコア４との間に存在するエアーが徐々に外部に排出される。排出は、ベントピン１８とベントピン孔２８とのクリアランス及びサポートピン２０とサポートピン孔３０とのクリアランスを通じてなされる。樹脂組成物３４の充填が完了する直前に、サポートピン２０が後退する。サポートピン２０はコア４から離れるが、コア４とキャビティ面２６との間には樹脂組成物３４が存在しているので、コア４はほとんど移動しない。

樹脂組成物３４の充填が完了したのち、この樹脂組成物３４は凝固する。凝固により、カバー６が形成される。その後に成形型１２が開かれ、ゴルフボール２が取り出される。このゴルフボール２は、コア４と、樹脂組成物３４からなるカバー６とを備える。筋溝３２に相当する部分は、カバー６が厚い。このゴルフボール２は、局所的な厚肉部を備える。カバー６の全体に占める厚肉部の比率は小さいので、厚肉部がゴルフボール２の性能に与える悪影響はほとんどない。

本発明に係る製造方法は、薄いカバー６の成形に適している。薄いカバー６の成形ではコア４とキャビティ面２６との間隙が小さいので、樹脂組成物３４の流動が阻害されやすい。筋溝３２を備えたコア４が用いられることにより、不良を伴うことなく、薄いカバー６が成形されうる。本発明に係る製造方法は、公称厚みが１．４ｍｍ以下、さらには１．２ｍｍ以下、特には１．０ｍｍ以下のカバー６の成形に適している。公称厚みは、通常は０．３ｍｍ以上である。公称厚みは、厚肉部及びディンプル８を避けて測定される。

図６は、図３のコア４の一部が示された拡大断面図である。この図６において、符号Ｐで示されているのはポールＰであり、符号Ｅで示されているのは赤道である。この図６において両矢印θｐで示されているのは、筋溝３２の端点３６の緯度である。緯度θｐが大きいほど、ポールＰの近傍への溶融樹脂組成物３４の流動が円滑である。この観点から、緯度θｐは５０°以上が好ましく、６０°以上がより好ましく、７０°以上が特に好ましい。緯度θｐの上限は、９０°である。

樹脂組成物３４の流動の観点から、コア４の北半球及び南半球のそれぞれにおける筋溝３２の数は４本以上が好ましく、６本以上がより好ましく、８本以上が特に好ましい。筋溝３２の数が過大であると厚肉部がゴルフボール２の性能に悪影響を与える。この観点から、筋溝３２の数は２４本以下が好ましい。

樹脂組成物３４の流動の観点から、筋溝３２の幅は０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましい。幅が過大であると厚肉部がゴルフボール２の性能に悪影響を与える。この観点から、幅は４．０ｍｍ以下が好ましい。筋溝３２の端点３６がサポートピン２０よりもポールＰ側に位置するときは、筋溝３２の幅はサポートピン２０の外径よりも小さく設定される。これにより、サポートピン２０の先端が筋溝３２に入り込むことが防止される。緯度に応じて幅が変動してもよい。

樹脂組成物３４の流動の観点から、筋溝３２の深さは０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。深さが過大であると厚肉部がゴルフボール２の性能に悪影響を与える。この観点から、深さは２．０ｍｍ以下が好ましい。緯度に応じて深さが変動してもよい。

図７（ａ）は図３のコア４の姿勢決定のためのカップ３８が示された平面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。このカップ３８は、半球状のキャビティ面４０を備えている。このキャビティ面４０の内径は、コア４の外径よりも若干大きい。キャビティ面４０には、多数の筋山４２が形成されている。この筋山４２の形状及び位置は、コア４の筋溝３２の形状及び位置と対応している。このカップ３８にコア４が投入され、カップ３８に振動が与えられる。振動により、コア４がカップ３８に対して転動する。筋山４２が筋溝３２にちょうど入り込んだ段階で、転動が停止する。この状態では、筋溝３２が上下方向に延びている。この姿勢が維持されたまま、コア４が成形型１２に投入される。

図８は、本発明の他の実施形態に係るゴルフボール製造方法に用いられるコア４４の一部が示された断面図である。このコア４４は、北半球に存在する筋溝４６と、南半球に存在する筋溝４８とを備えている。筋溝４６、４８は経線方向に延在している。このコア４４では、溶融樹脂組成物は、赤道ＥからポールＰに向かい、筋溝４６、４８を通じて進行する。北半球及び南半球のそれぞれにおける筋溝の数は４本以上が好ましく、６本以上がより好ましく、８本以上が特に好ましい。筋溝の数は、２４本以下が好ましい。

筋溝４６、４８のポールＰ側端点５０の緯度θｐは５０°以上が好ましく、６０°以上がより好ましく、７０°以上が特に好ましい。筋溝４６、４８の赤道Ｅ側端点５２の緯度θｅは、３０°以下が好ましく、２０°以下がより好ましく、１０°以下が特に好ましい。

図９は、本発明のさらに他の実施形態に係るゴルフボール製造方法に用いられるコア５４の一部が示された断面図である。このコア５４は、第一筋溝５６と第二筋溝５８とを備えている。第一筋溝５６及び第二筋溝５８は、経線方向に延在している。第一筋溝５６と第二筋溝５８とは、交互に配置されている。第一筋溝５６のポールＰ側端点の緯度は、第二筋溝５８のそれよりも大きい。このコア５４では、溶融樹脂組成物は、赤道ＥからポールＰに向かい、第一筋溝５６及び第二筋溝５８を通じて進行する。北半球及び南半球のそれぞれにおける筋溝５６、５８の数は４本以上が好ましく、６本以上がより好ましく、８本以上が特に好ましい。筋溝５６、５８の数は、２４本以下が好ましい。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
１００質量部のポリブタジエン（ジェイエスアール社の商品名「ＢＲ７３０」）、３２質量部のアクリル酸亜鉛、７質量部の酸化亜鉛、所定量の硫酸バリウム及び０．７質量部のジクミルパーオキサイドを混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を金型に投入し、１７０℃の温度下に１８分間保持して、常温での直径が４０．３ｍｍであるコアを得た。このコアは、その表面に図３に示されるような１２本の筋溝を備えている。筋溝の端点の緯度θｐは、９０°である。筋溝の幅は２．０ｍｍであり、筋溝の深さは１．０ｍｍである。一方、７０質量部の熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＢＡＳＦポリウレタンエラストマーズ社の商品名「エラストランＸＮＹ９７Ａ」）、３０質量部の熱可塑性ポリアミドエラストマー（アトフィナ・ジャパン社の商品名「ペバックス５５３３」）及び３質量部の二酸化チタンを混練し、樹脂組成物を得た。この樹脂組成物を射出成形機のシリンダーに投入し、加熱して溶融した。次にコアを、コアの赤道が成形型のパーティング面と一致するように、成形型に投入した。次に、射出成形機から溶融樹脂組成物を射出し、この樹脂組成物をコアとキャビティ面との間に充填した。この樹脂組成物を凝固させて、公称厚みが１．２ｍｍであるカバーを備えたゴルフボールを得た。

［実施例２］
端点の緯度θｐが６０°である筋溝を備えたコアを用いた他は実施例１と同様にして、ゴルフボールを得た。

［比較例］
筋溝を備えていないコアを用いた他は実施例１と同様にして、ゴルフボールを得た。

［外観観察］
１００個のゴルフボールを目視で観察し、不良の有無を確認した。実施例１及び２の製造方法で得られたゴルフボールには、不良が全く生じていなかった。一方、比較例の製造方法で得られた２個のゴルフボールには、ウエルドマークが生じていた。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

本発明に係る製造方法は、２層のカバーを備えたゴルフボールの内側カバー及び外側カバーの成形にも適している。すなわち、本発明に言う「カバー」の概念には、内側カバーが含まれる。本発明に係る成形型は、種々のポリマー組成物からなるカバーの成形に適している。

図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で得られたゴルフボールが示された断面図である。 図２は、図１のゴルフボールの製造に用いられる成形型が示された断面図である。 図３は、図１のゴルフボールのコアが示された正面図である。 図４は、図３のコアが示された平面図である。 図５は、図３のコアの一部が成形型と共に示された拡大断面図である。 図６は、図３のコアの一部が示された拡大断面図である。 図７（ａ）は図３のコアの姿勢決定のためのカップが示された平面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。 図８は、本発明の他の実施形態に係るゴルフボール製造方法に用いられるコアの一部が示された断面図である。 図９は、本発明のさらに他の実施形態に係るゴルフボール製造方法に用いられるコアの一部が示された断面図である。

符号の説明

２・・・ゴルフボール
４、４４、５４・・・コア
６・・・カバー
１２・・・成形型
２０・・・サポートピン
２２・・・ゲート
３２、４６、４８、５６、５８・・・筋溝
３３・・・パーティング面
３４・・・溶融樹脂組成物
３６・・・端点
３８・・・カップ
４２・・・筋山
Ｅ・・・赤道
Ｐ・・・ポール

Claims (5)

1. 経線方向に延在する筋溝を備えたコアが準備される工程と、
   共に半球状のキャビティを備えた上型及び下型からなる成形型に、この上型と下型とのパーティング面にコアの赤道面が一致するようにコアが投入される工程と、
   このコアとキャビティ面との間に、射出成形機から射出された溶融ポリマー組成物が充填される工程と、
   このポリマー組成物が凝固してカバーが形成される工程と
   を含むゴルフボール製造方法。
2. 上記筋溝のポール側端点の緯度が５０°以上である請求項１に記載の製造方法。
3. 上記コアの北半球及び南半球のそれぞれにおける筋溝の数が４本以上２４本以下である請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 上記筋溝の幅が０．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であり、この筋溝の深さが０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
5. 上記カバーの公称厚みが０．３ｍｍ以上１．４ｍｍ以下である請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。

Images