JP4089957B2 - インクジェットプリンタヘッド及びその製造方法 - Google Patents

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  • Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オンデマンド型のインクジェットプリンタヘッド及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来のインクジェットプリンタヘッド100の構成例を図11に例示する。図11はインクジェットプリンタヘッド100の一部破断した分解斜視図を示す。セラミック材からなる基板101上には2枚のPZT板102,103がエポキシ接着剤104により接合されている。これらのPZT板102,103には切削加工により一定の間隔で平行に同じ幅で、同じ深さ、長さの複数の溝105が形成されている。これらの溝105の側面と底面とには無電解ニッケルメッキにより電極106aが形成され、さらに電極106aはPZT板103の上面にまで延びて引出し電極106bが形成されている。また、基板101の上にはPC板107が接着により固定されており、PC板107上には駆動回路を内蔵したドライブIC107aが搭載され、PZT板103上の各引出し電極106bはPC板107上の導電パターン部107bとワイヤボンディングにより導線108で結合され、ドライブIC107aと接続されている。PZT板103の上には、やはりエポキシ接着剤によりセラミック材からなる天板109が接合されている。これにより、溝105の上面は天板109で覆われ長方形の断面をしたインク流路からなる圧力室111が形成される(図12参照)。圧力室111の端部には複数のインク吐出口(ノズル)110aが形成されたノズルプレート110が接着剤により固着されている。また、圧力室111の他端は天板109に形成された共通圧力室109aへと連通され、さらに共通圧力室109aはインク供給部(図示せず)へと接続される。
【0003】
図12は圧力室111を長手方向に垂直に切断したときの断面の一部を拡大して示す図である。基板101の上にPZT板102,103が各々接着剤104で接着固定され、PZT板102,103に形成された溝105の上に蓋をする形で天板109がやはり接着剤104で固着されている。長方形断面をした圧力室111にはインク112が充填されている。圧力室111の側面と底面とにはコの字型に電極106aが形成され、各電極106aは駆動回路へと接続されている。圧力室の側壁はPZT板102,103で形成され、このPZT板102,103は圧電セラミックからなるピエゾ素子であり、各々異なる板厚方向(矢印方向)に分極されている。
【0004】
次に、インクジェットプリンタヘッド100の駆動方法及び駆動電圧の波形について図13及び図14を参照して説明する。
【0005】
図13(b)に示すように、駆動する圧力室111cの電極106cに負の電圧を印加し、両隣の圧力室111b,111dの電極106aを接地すると、駆動する圧力室111cの側壁にはPZT板102,103の分極方向とは直角方向に電界が作用し、せん断歪み作用により側壁は“く”の字型に変形し圧力室111c内の容積が広がる。逆に、図13(c)に示すように、駆動する圧力室111cの電極106aに正の電圧を印加し、両隣の圧力室111b,111dの電極106aを接地すると、駆動する圧力室111cの側壁には図13(b)の場合とは反対方向の電界が作用するため、側壁は圧力室111c内の容積が縮小するように変形する。
【0006】
従って、図13(a)〜(b)及び図14に示すように、(a)から(b)にかけて対象となる圧力室111cの電極106aに負の電圧Vを所定の時間T1印加して圧力室111c内の容積を急激に広げてインク112を充填し、次に、図13(b)〜(c)及び図14に示すように(b)から(c)へと逆の負の電圧Vを対象となる圧力室111cの圧力室の電極106aに印加し側壁を逆の方向に変形させ、圧力室111c内の容積を急激に縮小してインク112を加圧し、吐出口10aよりインク滴を吐出させる。
【0007】
図13(c)〜(d)及び図14に示すように、(c)から(d)へと正の電圧Vは一定時間T2で切れ、電極106aはGNDに接続され側壁は元の状態に戻り、その状態がT3時間続く。
【0008】
この一連の動作で1dropのインク滴が吐出し、続けて同じ通電を複数回繰返すことで複数dropのインク滴を吐出させることができる。
【0009】
図15はマルチドロップ駆動の通電波形で、最大8階調の7dropのインク液滴をn、n+1、n+2の3分割駆動で順次連続して吐出する通電波形の例である。この方式のヘッドでは各圧力室111において側壁を共有する構造であるため、隣り合う圧力室同士を同時に駆動することができない。従って、図15に示すように圧力室111をn、n+1、n+2の3つのグループに分けて通電させることになる。まず、nグループ(n=1,4,7,10,…)の圧力室111を1dropの液滴を吐出させるための通電波形を7個連続して通電し、続けて、n+1グループの圧力室111を、次に、n+2グループの圧力室111を順次駆動していくことになる。
【0010】
図15中に示すように、最大8階調の7dropのインク液滴を連続的に吐出して印刷媒体上に1ドットを形成するための通電時間Tt及び次のドットを形成するまでのサイクル時間Tcは、
Tt=7*(T1+T2+T3)
Tc=3*(Tt+Td)
である。
【0011】
ここに、Tdは次のドットを形成するまでに圧力室111内の残留振動がある程度減衰するのを待つための休み時間である。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、インクジェットプリンタ、特に、カラーインクジェットプリンタは、家庭用や小規模オフィスで使用されることが多く、小型で安価な製品が求められてきたが、同時に高速化、高印字品質化の要求も益々強くなってきている。特に、高速化においては、最近、一度に印字できる画素数を増やすためにインクジェットプリンタヘッドを多ノズル化する傾向にある。
【0013】
これに対し、インクジェットプリンタヘッドの中の一つの方式である圧電部材としてPZTを用いた構造のヘッドは、一般的にPZTは高価で、構造が複雑で、機械加工による部分が多く、小型に安価に多ノズル化するのは難しいと考えられている。
【0014】
また、従来例で示した構造のヘッドにおいて、各インク室の電極とドライブICに接続するための引出し電極がPZTに形成されているため、高価なPZTを多く使用することとなり、ヘッド自体も大型化するという問題がある。
【0015】
またさらに、この引出し電極とPC板の導電パターンとを1本1本ワイヤボンディングにより接続するために工数がかかり、さらにノズル数が増えると益々時間と手間がかかる。
【0016】
また、引出し電極は表面が凹凸なPZTに形成されるため、パターンの細線化が困難であり高密度化に限界がある。
【0017】
カラー印刷のために複数のヘッドを使用する場合、色ずれや微妙な色再現性を得るためには各ドットの位置精度が重要となってくるが、この従来例の構造では色間でのヘッド位置合せが難しく、調整機構が必要となってくるため装置が複雑化してやはり高価、大型化の欠点を有する。
【0018】
本発明の目的は、PZTのような圧電部材を用いた構造のシェアモード方式のインクジェットプリンタヘッドを小型・安価にして高速化・高印字品質化を図れるようにすることである。
【0019】
【課題を解決するための手段】
本発明のインクジェットプリンタヘッドは、主圧電部材板とこの主圧電部材板の両面に接着されて当該主圧電部材板とは分極方向が異なる前記主圧電部材よりも厚さが薄い副圧電部材板との積層構造よりなり、両面の溝加工により互いに平行な複数の溝が両面に形成された圧電部材板(例えば、PZT板)と前記溝を覆う天板とを各色用の複数組交互に重ね合わせて接着した積層構造を有するカラー用複合体を基礎として、前記溝と前記天板とにより形成された開口部がインクを吐出するための吐出圧力室となるように所定の厚さにスライスすることで板状に形成された圧電部材板・天板複合体と、この圧電部材板・天板複合体の後面側に設けられて前記各吐出圧力室に対して1つおきに連通する開口を有し、当該開口を有しない1つおきの前記吐出圧力室をダミー圧力室とし、当該開口を有する1つおきの2列に形成された前記吐出圧力室が千鳥配列されているバックプレートと、前記各吐出圧力室の内面に形成された電極と、前記バックプレートの前記各開口の内面側から当該バックプレートの外面側に形成されて前記各電極に電気的に接続された引出し電極パターンと、前記バックプレートの前記各開口を介して前記各吐出圧力室に連通しインク供給口からインクが供給される共通圧力室と、前記圧電部材板・天板複合体の前面側に設けられて前記各吐出圧力室に連通するオリフィス孔を有する一枚のオリフィスプレートと、を備え、前記電極は、前記ダミー圧力室に形成された共通電極を含み、前記引出し電極パターンは、前記共通電極に電気的に接続されて前記圧電部材板・天板複合体の前記オリフィスプレート側から当該圧電部材板・天板複合体の側面を経て前記バックプレート側にパターニングされた共通電極パターンを含む。
本発明のインクジェットプリンタヘッドの製造方法は、主圧電部材板とこの主圧電部材板の両面に接着されて当該主圧電部材板とは分極方向が異なる前記主圧電部材よりも厚さが薄い副圧電部材板とを積層させて圧電部材板を形成する圧電部材板形成工程と、前記圧電部材板の両面に対して溝加工を施して溝を形成する溝形成工程と、前記圧電部材板と前記溝を覆う天板とを各色用の複数組交互に重ね合わせて接着した後、前記溝と前記天板とにより形成された開口部がインクを吐出するための吐出圧力室となるように所定の厚さにスライスすることで板状の圧電部材板・天板複合体を形成する複合体形成工程と、前記各吐出圧力室に対して1つおきに連通する開口を有し、当該開口を有しない1つおきの前記吐出圧力室をダミー圧力室とし、当該開口を有する1つおきの2列に形成された前記吐出圧力室を千鳥配列させるバックプレートを前記圧電部材板・天板複合体の後面側に接着するバックプレート接着工程と、前記各吐出圧力室の内面に電極を形成する電極形成工程と、前記バックプレートの前記各開口の内面側から当該バックプレートの表面側に前記各電極に電気的に接続された引出し電極パターンをパターニングする引出し電極パターン形成工程と、前記各吐出圧力室に連通するオリフィス孔を有する一枚のオリフィスプレートを前記圧電部材板・天板複合体の前面側に接着するオリフィスプレート接着工程と、インク供給口からインクが供給される共通圧力室を前記バックプレートの前記各開口を介して前記各吐出圧力室に連通させる共通圧力室配設工程と、を含み、前記電極形成工程は、前記ダミー圧力室に形成される共通電極を前記電極として形成する工程を含み、前記引出し電極パターン形成工程は、前記共通電極に電気的に接続されて前記圧電部材板・天板複合体の前記オリフィスプレート側から当該圧電部材板・天板複合体の側面を経て前記バックプレート側にパターニングされた共通電極パターンを前記引出し電極パターンとして形成する工程を含む。
【0020】
従って、複数の溝を形成した圧電部材板とその溝を覆う天板とを重ね合わせて接着し所定の厚さにスライスすることで溝と天板とにより形成された開口部をインク吐出のための吐出圧力室とする圧電部材板・天板複合体を形成し、その後面側に吐出圧力室に連通する開口を有する表面が滑らかで高密度な配線が可能なバックプレートを接着し、圧電部材を変形させるために電位を付加するための電極を各吐出圧力室の内面に形成するとともに、それを外部の駆動制御回路と接続するための引出し電極パターンをバックプレートの開口から外面に一括して形成し、各吐出圧力室はバックプレートの開口を通って複数の吐出圧力室へインクを供給するための共通圧力室に連通させ、圧電部材板・天板複合体の前面側には吐出圧力室に連通しインクが吐出するためのオリフィス孔が開いたオリフィスプレートを接着させる一体化構造とすることで、電極及び引出し電極パターンを表面が滑らかで高密度配線可能なバックプレートを利用して高密度に一括して形成することが可能となり、圧電部材板に対しては吐出に寄与する分の必要最小限の量で済むものとなり、小型・低価格化が図られる。
【0021】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の一形態を図1ないし図10に基づいて説明する。本実施の形態のインクジェットプリンタヘッドは、Y(イエロー),M(マゼンタ),C(シアン),K(ブラック)の4色分の印刷が可能なフルカラータイプのインクジェットプリンタヘッドへの適用例を示す。
【0022】
まず、本実施の形態のインクジェットプリンタヘッドの基本となる圧電部材板・天板複合体であるPZT板・天板複合体の作製方法について図1及び図2を参照して説明する。
【0023】
まず、圧電部材板であるPZT板2として、図1に示すように、比較的厚い主PZT板(主圧電部材板)3と、このPZT板3の両面に接着されて主PZT板3とは分極方向が異なる相対的に薄い副PZT板(副圧電部材板)4,5とをエポキシ系の接着剤等により積層し、外側の比較的薄い副PZT板4,5の厚さが所定の寸法となるように両面を平面研磨する(圧電部材板形成工程)。このように、PZT板2は、相対的に厚い主PZT板3とこの主PZT板3の両面に接着されて当該主PZT板3とは分極方向が異なる相対的に薄い副PZT板4,5との積層構造よりなり、両面の溝加工により複数の溝が両面に形成されていることから、より一層の小型・高密度化を図れる。
【0024】
次に、図2中に示すように、接合されたPZT板2の片面(副PZT板4側)には所定のピッチ、形状寸法で複数の溝加工を施し、互いに平行な複数本の溝6を形成する。接合されたPZT板2の他面(副PZT板5側)についても同様である(溝形成工程)。
【0025】
このように、両面に溝加工が施され、セラミック部材による5つの天板7と溝6が2列に形成されたY,M,C,K用の4色分のPZT板2とを、図2に示すように、交互に重ね合わせて接着する。
【0026】
そして、このように接着固定されたPZT板2と天板7とは、ダイサーで所定の厚さ寸法にスライスされ、図3に示すように、PZT板・天板(圧電部材板・天板)複合体8が形成される(複合体形成工程)。これにより、一度に、多数のフルカラー用のPZT板・天板複合体8を製造することができる。ここに、PZT板・天板複合体8において溝6と天板7とにより形成された開口部をインクを吐出するための吐出圧力室9とする、4色分が一体化されたカラー用複合体として構成されている。
【0027】
このように形成されたPZT板・天板複合体8に対して、その後面側には、図4に示すように、感光性のガラス基板よりなるバックプレート10がエポキシ系の接着剤で接着される(バックプレート接着工程)。このバックプレート10には、エッチングの手法により各吐出圧力室9に通じる複数の開口11が列方向において1つおきに形成されており、この開口11のある圧力室がインク12を吐出するための吐出圧力室9aとなり、開口11の無い圧力室がインク12の入らないダミー圧力室9bとなる(図8(a)等参照)。ここに、同一色用の2列分の吐出圧力室9aに着目した場合、図4、図5、図6等に示すように、千鳥配列されており、2列分で圧力室9相当の画素ピッチが確保されている(従って、ダミー圧力室9bも逆の形に千鳥配列されている)。
【0028】
PZT板・天板複合体8の各吐出圧力室9aの内面(両側面及び底面)には個別の電極13aがパターン形成され、それと繋がる引出し電極パターン14aがバックプレート10の開口11の内面と外面とに無電解Niメッキ等により形成される(図6等参照)(電極形成工程、引出し電極パターン形成工程)。PZT板・天板複合体8の前面側にはダミー圧力室9bの電極13bと導通する共通電極パターン14bが形成され(図5参照)、この共通電極パターン14bはPZT板・天板複合体8の側面8aを介して後面のバックプレート10側まで延設されている。
【0029】
バックプレート10には、図4及び図7に示すように、吐出圧力室9aに連通する共通圧力室15aを形成した樹脂製のフィルタ保持部材15が各色毎に接着固定され、フィルタ保持部材15にはインク12中のゴミ等をフィルタリングするためのフィルタ15bが超音波溶着等で固着され、また、共通圧力室15aと反対側の面にはインクタンク(図示せず)とチューブで接続するためのインク供給口15cが形成され、フィルタ15bを介して共通圧力室15aと繋がっている(共通圧力室配設工程)。
【0030】
なお、図7に示すように、バックプレート10のPZT板・天板複合体8の吐出圧力室9aに連通する側の前面開口11aの開口面積を吐出圧力室9aの開口面積より狭く、共通圧力室15aに連通する側の後面開口11bの開口面積を前面開口11aよりも広くなるように断面テーパ形状とされている。
【0031】
PZT板・天板複合体8の前面側には吐出圧力室9aに連通するオリフィス孔16aが形成されたオリフィスプレート16が接着される(オリフィスプレート接着工程)。オリフィスプレート16は電鋳で形成され、吐出圧力室9aに対向する部分にはオリフィス孔16aが開き、ダミー圧力室9bに対向する部分には孔の開いていない形状となっている。従って、ここに、同一色用の2列分のオリフィス孔16aに着目した場合、図4等に示すように、千鳥配列されており、2列分で圧力室9相当の画素ピッチが確保されている。また、複数列分、複数色分を積層一体化構造としたヘッド構成で、1枚のオリフィスプレート16に全てのオリフィス孔16aが形成されており、各列間及び各色間のオリフィス孔16aの位置の精度を高めることもできる。即ち、1枚のオリフィスプレート16に全色のオリフィス孔16aを形成することで、調整機構等を用いることなく色間のドット位置精度が向上し、色ずれ等の印字不良が発生することなく高品位のカラー印字を得ることができる。
【0032】
なお、オリフィスプレート16をポリイミドフィルムとし、PZT板・天板複合体8と接着した後にレーザー加工で穴あけする方法でも良い。
【0033】
バックプレート10の外面に形成された引出し電極パターン14aには、複数のドライバIC17が直にフリップチップ接合され、各圧力室9a,9bの電極13a,13bと電気的に接続された状態となる。
【0034】
また、バックプレート10の外面側には各列毎の複数のドライバIC17の入力ポートと繋がる配線パターン(図示せず)が形成され、コネクタ18を接続したFPC19の配線パターン部分と異方性導電フィルムを介して接続され、ドライバIC17と外部制御部が電気的に接続できるようになっている。
【0035】
このように形成された本実施の形態のインクジェットプリンタヘッド20の動作について図8ないし図10を参照して説明する。まず、図8(b)及び図9中のbに示すように、インク12が充填された吐出圧力室9aの電極13aにマイナスの電位を印加すると両隣のダミー圧力室9bはGNDに接地されているため、PZT板3,4で形成された上下の側壁3a,4aには分極方向と直角方向に電界が作用し、上下の側壁3a,4aはせん断歪み変形により吐出圧力室の容積が広がるように変形する。この時、吐出圧力室9a内の圧力が負圧となり、インク12が共通圧力室15aより流入してくる。
【0036】
次に、図8(c)及び図9中のcに示すように、吐出圧力室9aの電極13aにプラスの電位を印加すると、電界の方向が反転して上下の側壁3a,4aは吐出圧力室9aの容積が狭まるように変形する。この時、吐出圧力室9a内の圧力が急激に上昇し、インク12がオリフィス孔16aから吐出する。
【0037】
続いて、図8(d)及び図9中のdに示すように吐出圧力室9aの電極13aをGNDの電位に戻すと、上下の側壁3a,4aは変形前の状態に戻り、この時再度吐出圧力室9a内の圧力が負圧となってオリフィス孔16aから吐出したインク12が切断され、インク液滴は印刷媒体に着弾して印字ドットを形成する。
【0038】
なお、図8に示す場合と分極方向が異なる側壁3a,4aを有する吐出圧力室9aの場合には上記と逆の電位を与えることになる。
【0039】
図7の部分断面図に示すように、本実施の形態においては、バックプレート10のPZT板・天板複合体8の吐出圧力室9aに連通する側の前面開口11aの開口面積を吐出圧力室9aの開口面積より狭く、共通圧力室15aに連通する側の後面開口11bの開口面積を前面開口11aの開口面積よりも広くなる断面テーパ形状とし、吐出圧力室9aの容積が狭まるように側壁3a,4aが変形し圧力が上昇した際に吐出圧力室9a内のインク12が共通圧力室15a側へ逃げてオリフィス孔16aから吐出するインク量が少なくならないように抵抗となって、効率良く高速にインク12を吐出することができるようになっている。これにより、効率が上がり、印刷動作の高速化を図れる。
【0040】
図10は、本実施の形態のダミー圧力室9bを用いたマルチドロップ駆動における通電波形を示す波形図である。吐出圧力室9aの両隣はダミー圧力室9bで、各吐出圧力室9aの側壁は独立しているため、従来例のように分割駆動する必要がなく全ての吐出圧力室9aから同時にインク12を吐出することができる。本実施の形態においては、吐出圧力室9a(オリフィス孔16a)は各列毎に1つおきとされているが、各色毎に2列分設けられ、2列分間では千鳥配列されているので、1つおきの吐出圧力室9aの配列により画素密度が粗くなることなく、元々の圧力室9のピッチによる画素密度を確保することができる。
【0041】
図10に示すように、最大8階調の7dropのインク液滴を連続的に吐出して印刷媒体上に1ドットを形成するための通電時間Tt及び次のドットを形成するまでのサイクル時間Tcは、
Tt=7*(T1+T2+T3)
Tc=Tt+Td
である。
【0042】
ここに、T1は吐出圧力室9aにマイナスの電位を与え、側壁3a,4aが広がっている時間で、T2は吐出圧力室9aにプラスの電位を与え、側壁3a,4aが狭まっている時間で、T3は吐出圧力室9aの電位が両隣のダミー圧力室9bと同じ接地電位とし側壁3a,4aが元の変形していない状態に戻っている時間である。従って、1dropの液滴を吐出させるためには(T1+T2+T3)時間で、最大階調の7drop連続した液滴を吐出して1ドットを形成するにはその7倍のTt時間が必要となる。また、次のドットを形成するまでに吐出圧力室9a内の残留振動がある程度減衰するのを待つ時間としてTdの休み時間を必要とする。
【0043】
従来例では3分割駆動でサイクル時間Tcは、
Tc=3*(Tt+Td)
なので、本実施の形態のダミー圧力室9bを用いた方式ではサイクル時間Tcが1/3となり高速駆動が可能となる。このように、各吐出圧力室9aの側壁の動きが独立したダミー圧力室9bを用いたヘッド構造とすることにより、従来のような分割駆動を行う必要がなく、同時駆動が可能となり、サイクルタイムが短くなり高速印字が可能となる。
【0044】
このように、本実施の形態によれば、3枚の接合したPZT板2(3,4,5)両面に溝加工を施し、それを天板7と交互に積層して接着し、それをスライスして得られたPZT板・天板複合体8をバックプレート10に接着してバックプレート10と一体で電極13a及び引出し電極パターン14aを形成することで、従来のようにPZT表面に直接引出し用の電極を形成する必要がなく、高価なPZTは吐出に寄与するだけの必要最小限の量で済ませることができる。また、スライスして複数のPZT板・天板複合体8を一度に製造できるため、1台当りの溝加工の工数も大幅に減少することができる。
【0045】
また、ダミー圧力室9bの電極13bは共通電極としてPZT板・天板複合体8の前面側に配線し、吐出圧力室9aの個別電極13aはバックプレート10側に分けて配線し、表面が平滑なガラス基板のバックプレート10に電極パターン14aを形成することでPZTに直接形成するよりも微細な高密度なパターンが形成でき、配線の自由度が増え、ドライバIC17をバックプレート10にフリップチップで直付けすることが可能となる。従って、ドライバIC17を別のPC板に搭載して、PC板と引出し電極をワイヤボンディングで接続するような手間も不要となる。結局、このようにベース基板、PC板を廃止し、PZT板1、天板7、バックプレート10及びオリフィスプレート16を共通化して一体構造とすることで、小型で安価な構造のヘッドを得ることができる。
【0046】
なお、本実施の形態では、フルカラー仕様のヘッド構成例で説明したが、単色(例えば、ブラックのみ)のみの場合にも同様に適用することができる。
【0047】
【発明の効果】
本発明によれば、電極及び引出し電極パターンを表面が滑らかで高密度配線可能なバックプレートを利用して高密度に一括して形成することができ、圧電部材板に対しては吐出に寄与する分の必要最小限の量で済ませることができ、小型・低価格化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の一形態を示すPZTの分解斜視図である。
【図2】複数のPZT及び天板の組合せ関係を示す分解斜視図である。
【図3】スライスして形成されたPZT板・天板複合体を示す斜視図である。
【図4】ヘッドの構成要素を示す分解斜視図である。
【図5】PZT板・天板複合体の一部を拡大して示す正面図である。
【図6】引出し電極パターンを示す模式図である。
【図7】ヘッド構造を示す縦断側面図である。
【図8】動作原理を示す正面図である。
【図9】その駆動電圧波形例を示す波形図である。
【図10】動作原理を示す波形図である。
【図11】従来例を示すヘッドの斜視図である。
【図12】その圧力室構成を示す正面図である。
【図13】動作原理を示す正面図である。
【図14】その駆動電圧波形例を示す波形図である。
【図15】動作原理を示す波形図である。
【符号の説明】
2 圧電部材板
3 主圧電部材板
4,5 副圧電部材板
6 溝
7 天板
8 圧電部材板・天板複合体
9a 吐出圧力室
9b ダミー圧力室
10 バックプレート
11 開口
11a 前面開口
11b 後面開口
12 インク
13a,13b 電極
14a,14b 電極パターン
15a 共通圧力室
15 フィルタ保持部材
15b フィルタ
15c インク供給口
16a オリフィス孔
16 オリフィス
17 ドライバIC

Claims (7)

  1. 主圧電部材板とこの主圧電部材板の両面に接着されて当該主圧電部材板とは分極方向が異なる前記主圧電部材よりも厚さが薄い副圧電部材板との積層構造よりなり、両面の溝加工により互いに平行な複数の溝が両面に形成された圧電部材板と前記溝を覆う天板とを各色用の複数組交互に重ね合わせて接着した積層構造を有するカラー用複合体を基礎として、前記溝と前記天板とにより形成された開口部がインクを吐出するための吐出圧力室となるように所定の厚さにスライスすることで板状に形成された圧電部材板・天板複合体と、
    この圧電部材板・天板複合体の後面側に設けられて前記各吐出圧力室に対して1つおきに連通する開口を有し、当該開口を有しない1つおきの前記吐出圧力室をダミー圧力室とし、当該開口を有する1つおきの2列に形成された前記吐出圧力室が千鳥配列されているバックプレートと、
    前記各吐出圧力室の内面に形成された電極と、
    前記バックプレートの前記各開口の内面側から当該バックプレートの外面側に形成されて前記各電極に電気的に接続された引出し電極パターンと、
    前記バックプレートの前記各開口を介して前記各吐出圧力室に連通しインク供給口からインクが供給される共通圧力室と、
    前記圧電部材板・天板複合体の前面側に設けられて前記各吐出圧力室に連通するオリフィス孔を有する一枚のオリフィスプレートと、
    を備え
    前記電極は、前記ダミー圧力室に形成された共通電極を含み、
    前記引出し電極パターンは、前記共通電極に電気的に接続されて前記圧電部材板・天板複合体の前記オリフィスプレート側から当該圧電部材板・天板複合体の側面を経て前記バックプレート側にパターニングされた共通電極パターンを含む、
    インクジェットプリンタヘッド。
  2. 前記圧電部材板は、PZT板である請求項1記載のインクジェットプリンタヘッド。
  3. 前記共通圧力室が形成されるとともにフィルタを保持し当該フィルタを介して前記共通圧力室に連通する前記インク供給口が形成されたフィルタ保持部材を前記バックプレートの外面側に備える請求項1又は2記載のインクジェットプリンタヘッド。
  4. 前記バックプレートに形成された前記引出し電極パターンと前記共通電極パターンとに導通するように接合させたドライバICを備える請求項記載のインクジェットプリンタヘッド。
  5. 前記バックプレートの前記開口は、前記吐出圧力室に連通する前面側の開口面積は当該吐出圧力室よりも狭く、前記共通圧力室に連通する後面側の開口面積が前面側の開口面積より広い請求項1ないしの何れか一記載のインクジェットプリンタヘッド。
  6. 主圧電部材板とこの主圧電部材板の両面に接着されて当該主圧電部材板とは分極方向が異なる前記主圧電部材よりも厚さが薄い副圧電部材板とを積層させて圧電部材板を形成する圧電部材板形成工程と、
    前記圧電部材板の両面に対して溝加工を施して溝を形成する溝形成工程と、
    前記圧電部材板と前記溝を覆う天板とを各色用の複数組交互に重ね合わせて接着した後、前記溝と前記天板とにより形成された開口部がインクを吐出するための吐出圧力室となるように所定の厚さにスライスすることで板状の圧電部材板・天板複合体を形成する複合体形成工程と、
    前記各吐出圧力室に対して1つおきに連通する開口を有し、当該開口を有しない1つおきの前記吐出圧力室をダミー圧力室とし、当該開口を有する1つおきの2列に形成された前記吐出圧力室を千鳥配列させるバックプレートを前記圧電部材板・天板複合体の後面側に接着するバックプレート接着工程と、
    前記各吐出圧力室の内面に電極を形成する電極形成工程と、
    前記バックプレートの前記各開口の内面側から当該バックプレートの表面側に前記各電極に電気的に接続された引出し電極パターンをパターニングする引出し電極パターン形成工程と、
    前記各吐出圧力室に連通するオリフィス孔を有する一枚のオリフィスプレートを前記圧電部材板・天板複合体の前面側に接着するオリフィスプレート接着工程と、
    インク供給口からインクが供給される共通圧力室を前記バックプレートの前記各開口を介して前記各吐出圧力室に連通させる共通圧力室配設工程と、
    を含み、
    前記電極形成工程は、前記ダミー圧力室に形成される共通電極を前記電極として形成する工程を含み、
    前記引出し電極パターン形成工程は、前記共通電極に電気的に接続されて前記圧電部材板・天板複合体の前記オリフィスプレート側から当該圧電部材板・天板複合体の側面を経て前記バックプレート側にパターニングされた共通電極パターンを前記引出し電極パターンとして形成する工程を含む、
    インクジェットプリンタヘッドの製造方法。
  7. 前記圧電部材板は、PZT板である請求項記載のインクジェットプリンタヘッドの製造方法。
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