JP4089409B2 - 燃料ホース、燃料ホース接続方法及び燃料ホース接続構造体 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は燃料ホース、燃料ホース接続方法及び燃料ホース接続構造体に関し、更に詳しくは、金属パイプや樹脂パイプ等の硬質管状の相手部材と流体密に接続するための相手部材挿入部を設けた燃料ホースと、環状のシール部材を利用して該燃料ホースを相手部材と流体密に接続する燃料ホース接続方法と、この方法により構成された燃料ホース接続構造体とに関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】
特開平６−１９０９７４号公報
特開平６−１９０９７４号公報には、ゴムで形成された外層におけるパイプ挿入部を除いた部分の内周面に、樹脂又は金属と言う燃料低透過性で硬質な材料からなる薄い内層を形成した複層ホースを開示している。そして、この複層ホースをパイプに接続して使用する場合、ホース内周面における燃料と接触し得る部分には燃料低透過性の内層を形成しているため、外部への燃料透過を十分に防止できる、としている。又、パイプが圧入されるパイプ挿入部には硬質の内層を形成していないため、パイプの挿入荷重が低減され、かつパイプ接続部における燃料シール性が良好である、としている。しかしこの場合、内層とパイプとの接触部（突合わせ部）から一定の燃料透過が起こるため、燃料透過規制の強化等による厳しい燃料低透過性の要求に対応できない恐れがある。
【０００３】
【特許文献２】
特開平８−２９４９７９号公報
特開平８−２９４９７９号公報には、図１に示すように、ゴム製のプロテクター１でフッ素樹脂チューブ２を覆った燃料ホースであって、フッ素樹脂チューブ２におけるパイプ挿入部の内周に燃料低透過性のシールゴム３を加硫接着したものを開示している。そして、この燃料ホースによれば、シールゴム３の存在によりパイプ挿入荷重の低減と良好な燃料シール性とを確保しつつ、フッ素樹脂チューブ２が燃料ホースの端部まで形成されていることにより更に優れた燃料低透過性を実現できる、としている。しかしこの場合、パイプはシールゴム３を介して硬質のフッ素樹脂チューブ２中に圧入するため、実際にはパイプの挿入荷重が非常に高く、パイプ挿入の作業性が悪い。又、シールゴム３を構成すべき燃料低透過性のゴム材料は高価であり、燃料ホースがコストアップする。更に、パイプ接続時におけるシールゴム３の位置ズレを防止するために要求される加硫接着が、一層のコストアップ要因となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、特段にコストアップを招く手段を用いることなく、パイプ接続部における燃料低透過性と燃料シール性とが特に優れパイプの挿入荷重も低減される燃料ホース、燃料ホース接続方法及び燃料ホース接続構造体を提供することを、解決すべき課題とする。更に本発明は、優れた燃料低透過性と燃料シール性とがパイプ接続部構成材料の経時的な老化により不可避的に劣化して行くことに有効に対処することをも、解決すべき課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
（第１発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１発明の構成は、ゴム又はエラストマー製のホース管の端部にストレートな相手部材挿入部を形成した燃料ホースであって、前記相手部材挿入部におけるホース軸方向沿いの中央側方向端の内周面にはシールリング挿嵌用の環状溝を設け、該環状溝におけるホース軸方向沿いの端部側方向の溝側壁部の径方向内端には環状溝に対してオーバーハングする傾斜面を備えた舌片を環状に設け、前記舌片を含む環状溝の内周面及び該環状溝よりもホース軸方向沿いの中央側方向のホース管内周面の全面に薄肉の低燃料透過性樹脂層を被覆した、燃料ホースである。
【０００６】
なお、本明細書において、「環状」とは、ホース管又は硬質管状相手部材の周方向に沿って全周にわたり切れ目なく設けた状態を言う。「環状溝に対してオーバーハングする傾斜面を備えた舌片」とは、先端方向へ向かうに従い環状溝の空間に対して次第に大きくせり出す（オーバーハングする）傾斜面を備えた、断面形状がリップ形状を呈する舌片を言う。
【０００７】
（第２発明の構成）
上記課題を解決するための本願第２発明の構成は、ゴム又はエラストマー製のホース管の端部にストレートな相手部材挿入部を形成した燃料ホースであって、前記相手部材挿入部におけるホース軸方向沿いの中央側方向端の内周面にはシールリング挿嵌用の環状溝を設け、該環状溝におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部にはホース軸方向沿いの中央側方向へ凹陥したリング抱込み部を環状に設け、前記リング抱込み部を含む環状溝の内周面及び該環状溝よりもホース軸方向沿いの中央側方向のホース管内周面の全面に薄肉の低燃料透過性樹脂層を被覆した、燃料ホースである。
【０００８】
（第３発明の構成）
上記課題を解決するための本願第３発明の構成は、前記第１発明に係る環状溝が、第２発明に係るリング抱込み部を備える、燃料ホースである。
【０００９】
（第４発明の構成）
上記課題を解決するための本願第４発明の構成は、前記第１発明〜第３発明のいずれかに係る環状溝におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部の径方向内端には、前記相手部材挿入部の内周面よりも径方向中心側へ突出したストッパを設けた、燃料ホースである。
【００１０】
（第５発明の構成）
上記課題を解決するための本願第５発明の構成は、前記第１発明〜第４発明のいずれかに係る相手部材挿入部における環状溝形成部分の管壁部が下記（Ａ）〜（Ｄ）のいずれか１以上の構成を備える、燃料ホースである。
（Ａ）前記環状溝形成部分の管壁部の外周部を径方向外側へ厚肉化している。
（Ｂ）前記環状溝形成部分の管壁部の内周部である環状溝の溝底壁部を径方向内側へ厚肉化している。
（Ｃ）前記環状溝形成部分の管壁部の内周部である環状溝の溝底壁部に径方向内側へ突出する突条を設けている。
（Ｄ）前記環状溝形成部分の管壁部の外周に、クランプ又はリングを緊密に装着している。
【００１１】
（第６発明の構成）
上記課題を解決するための本願第６発明の構成は、前記第５発明に係る環状溝が、軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングに対応する形状であり、かつ、前記（Ａ）の厚肉化部分又は前記（Ｃ）の突条を前記環状溝形成部分の管壁部のうち挿入される相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置に設けている、燃料ホースである。
【００１２】
（第７発明の構成）
上記課題を解決するための本願第７発明の構成は、前記第１発明〜第６発明のいずれかに係る燃料ホースにおける前記相手部材挿入部よりもホース軸方向沿いの中央側方向の部分が、下記の（１）〜（３）のいずれかに合致する形態を備える、燃料ホースである。
（１）ストレート管状である。
（２）少なくとも一部が曲がり管状である。
（３）ストレート管状又は少なくとも一部が曲がり管状であって、かつ少なくとも一部がコルゲート管状である。
【００１３】
（第８発明の構成）
上記課題を解決するための本願第８発明の構成は、前記第１発明〜第７発明のいずれかに係る燃料ホースにおけるホース管の外周に、下記の（ａ）〜（ｄ）の要素から選ばれる１又は２以上のホース構成要素を更に設けた、燃料ホースである。
（ａ）樹脂層
（ｂ）補強糸層
（ｃ）金属薄膜層又は金属ラミネート層
（ｄ）ゴム又はエラストマーからなる外側プロテクター層
（第９発明の構成）
上記課題を解決するための本願第９発明の構成は、第１発明〜第８発明のいずれかに係る燃料ホースの前記環状溝に対してシールリングを緊密に挿嵌したもとで、先端部又は先端部近傍の外周に環状に膨出する係合凸部を設けた硬質管状の相手部材を、前記係合凸部が前記シールリングに当接する位置まで、圧入状態で内挿する、燃料ホース接続方法である。
【００１４】
（第１０発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１０発明の構成は、第１発明〜第８発明のいずれかに係る燃料ホースの前記環状溝に対してシールリングを緊密に挿嵌し、かつ、先端部又は先端部近傍の外周に環状に膨出する係合凸部を設けた硬質管状の相手部材を、前記係合凸部が前記シールリングに当接する位置まで圧入状態で内挿している、燃料ホース接続構造体である。
【００１５】
（第１１発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１１発明の構成は、前記第１０発明に係るシールリングが、軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングである、燃料ホース接続構造体である。
【００１６】
（第１２発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１２発明の構成は、前記第１１発明に係るシールリングが、そのリングの軸方向沿いの断面形状において円弧状に湾曲した断面形状を呈し、及び／又は、その外周に径方向外側へ突出する突条を設けている、燃料ホース接続構造体である。
【００１７】
（第１３発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１３発明の構成は、前記第１２発明に係るシールリングが、前記突条を前記相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置に備えている、燃料ホース接続構造体である。
【００１８】
【発明の作用・効果】
（第１発明の作用・効果）
燃料シール性：
一般的に、ホース接続構造における燃料シール性に関してはシール部材の使用が有効であるが、そのようなシール部材をホース接続の際に位置ズレさせないためのシール部材固定力も重要な要求である。前記したように、特開平８−２９４９７９号公報に開示された燃料ホースでは、パイプ接続時におけるシールゴムの位置ズレ防止のために、これを低燃料透過性樹脂層に加硫接着しており、そのことによるコストアップを招いている。
【００１９】
第１発明の燃料ホースにおいては、シールリングは環状溝に緊密に挿嵌されるため、基本的にシールリングの固定力が強く、その位置ズレを起こし難い。しかも、環状溝におけるホース軸方向沿いの端部側方向の溝側壁部の径方向内端に前記の舌片を設けている。第７発明に関して詳しく後述するように、燃料ホースと相手部材との接続時において、この舌片がシールリングを特に強く固定する。従って第１発明の燃料ホースにおいては、加硫接着等の特別の手段を用いることなく、シールリングに対する極めて強い固定力を発揮することができる。
【００２０】
更に第１発明の燃料ホースにおいては、硬質管状の相手部材との接続後（第８発明参照）において、相手部材の係合凸部が、低燃料透過性樹脂層及びシールリングを介してホース管の環状溝に緊密に嵌合固定されるため、パイプ接続部における燃料シール性が特に優れている。
【００２１】
燃料低透過性：
第１発明の燃料ホースにおいて、薄肉の低燃料透過性樹脂層が環状溝及び該環状溝よりもホース軸方向沿いの中央側方向のホース管内周面の全面に被覆されている。即ち、硬質管状の相手部材との接続後において、燃料と接触し得る部分のホース管内周面だけでなく、相手部材の先端部が圧入される環状溝の内周面にも低燃料透過性樹脂層を被覆している。このため、例えば前記特開平６−１９０９７４号公報に開示された複層ホースのように、低燃料透過層とパイプとの接触部（突合わせ部）から一定の燃料透過が起こる恐れがない。従って、パイプ接続部における燃料低透過性が特に優れている。
【００２２】
相手部材の挿入荷重：
硬質管状の相手部材は、第１発明の燃料ホースにおけるストレートな相手部材挿入部に圧入状態で内挿される。そして、挿入荷重を増大させる硬質の低燃料透過性樹脂層は、環状溝の部分以外には形成されておらず、相手部材挿入部の大半の部分は軟質のゴム又はエラストマー製のホース管からなる。このため、相手部材の挿入荷重が低く抑えられる。
【００２３】
（第２発明の作用・効果）
第２発明の燃料ホースは、「燃料低透過性」と「相手部材の挿入荷重」に関して前記第１発明と同様の作用・効果を奏する。シール部材を環状溝に緊密に挿嵌することによるシールリングの固定力と、相手部材の係合凸部が環状溝に緊密に嵌合固定されることによる燃料シール性についても、前記第１発明と同様の作用・効果を奏する。
【００２４】
但し、第１発明のような、相手部材との接続時における前記舌片によるシールリングの固定力は得られない。その代わりに、第２発明の燃料ホースにおいては、環状溝におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部に、ホース軸方向沿いの中央側方向へ凹陥したリング抱込み部を環状に設けている。そのため、第７発明に関して詳しく後述するように、燃料ホースと相手部材との接続時においてこのリング抱込み部がシールリングを特に強く支持・固定する。従って第２発明の燃料ホースにおいても、加硫接着等の特別の手段を用いることなく、シールリングに対する極めて強い固定力を発揮することができる。
【００２５】
（第３発明の作用・効果）
第３発明の燃料ホースにおいては、環状溝が第１発明に係る舌片と第２発明に係るリング抱込み部を併せ備えるので、舌片とリング抱込み部との相乗効果により、シールリングの固定力がとりわけ強い。なお、このような点以外にも、第１発明及び第２発明と同様の作用・効果が得られることは、勿論である。
【００２６】
（第４発明の作用・効果）
第４発明によれば、燃料ホースと相手部材とを接続する際、単に硬質管状の相手部材をストッパに当たるまで燃料ホースの相手部材挿入部に圧入するだけで、相手部材はその係合凸部がシール部材に当接する（環状溝に緊密に挿嵌された）位置に到る。即ち、接続時において挿入する相手部材の位置決めが不要となるので、燃料ホース接続の作業性が良い。
【００２７】
（第５発明の作用・効果）
第５発明によれば、第１発明〜第４発明に係る燃料ホースにおける強いシールリング固定力や高い燃料シール性、パイプ接続部における優れた燃料低透過性、相手部材の挿入荷重の低減、燃料ホース接続時の良好な作業性等の効果に加え、燃料シール性の経時的な劣化を有効に防止できる。
【００２８】
即ち、ゴム又はエラストマー製のホース管や、通常はゴム又はエラストマー製であるシールリングは、相手部材との締結後において、経時的な老化に伴い一定程度の圧縮永久歪を発現することは避けられない。燃料ホースが加熱環境で使用される場合には、その傾向が顕著である。その結果、シールリング装着部における上記の高い燃料シール性が次第に低下する恐れがある。しかしながら、相手部材挿入部における環状溝形成部分の管壁部が第５発明の（Ａ）〜（Ｄ）のいずれかの構成を備える場合、それぞれの構成によって次の効果を期待することができる。（Ａ）〜（Ｄ）のいずれか２以上の構成を併せ備える場合には、これらの加重効果を期待できる。
【００２９】
（Ａ）又は（Ｂ）の場合：環状溝形成部分の管壁部を径方向の外側又は内側へ厚肉化することにより、この部分の管壁部においてハウジング剛性が向上するため、ホース管やシールリングの老化に抗して高い燃料シール性を維持することができる。なお、（Ｂ）の場合には管壁部の厚肉化によって環状溝の深さが減少するため、相手部材の挿入時におけるシールリングの固定力がやや減殺される。その面からは、相対的に（Ａ）や（Ｃ）の構成の方が好ましい。
【００３０】
（Ｃ）の場合：環状溝形成部分の管壁部の内周部である環状溝の溝底壁部に径方向内側へ突出する突条を設けることにより、この突条がシールリングに対して特に強く圧着され、更にはシールリングに対して少々食い込む。従ってホース管やシールリングが老化しても、突条の形成部分に沿って高い燃料シール性を維持できる。
【００３１】
（Ｄ）の場合：環状溝形成部分の管壁部の外周にリングを緊密に装着しておいた場合には、相手部材が挿入された際にリングに強い締付け応力が発生し、従ってホース管やシールリングが老化しても、リングによる締付け応力に基づいて高い燃料シール性を維持できる。クランプを用いる場合には、好ましくは、これを環状溝形成部分の管壁部の外周に非締付け状態で装着しておき、相手部材の挿入後にクランプを締付けることができる。従って、相手部材の挿入時にはクランプによる強い挿入抵抗を回避して作業効率を向上させ、かつクランプの締付けによって上記のリングと同様の効果を得ることができる。
【００３２】
更に、燃料ホースの相手部材との締結後において、その締結部の変形を来すような外部からの入力を受けることがあり得る。その場合、上記（Ａ）〜（Ｄ）のいずれにおいても、相手部材との締結部の変形に強く抵抗するから、変形に基づく一時的又は継続的な燃料シール性の破壊を起こさない。
【００３３】
（第６発明の作用・効果）
第６発明においては、相手部材の挿入時において、一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングが、相手部材の係合凸部と一致する位置において特に強いシール圧を受ける。そして、燃料ホースの相手部材挿入部において、環状溝形成部分の管壁部のうち相手部材の係合凸部の頂部と一致する位置において前記（Ａ）の厚肉化部分又は前記（Ｃ）の突条を設けるので、上記した管壁部のハウジング剛性の向上効果や、突条のシールリングに対する圧着又は食い込み効果が、特に有効に発揮される。
【００３４】
（第７発明の作用・効果）
燃料ホースは、その端部にストレートな相手部材挿入部を形成する点を除けば、他の部分は第７発明に示すような任意の形態とすることができる。
【００３５】
（第８発明の作用・効果）
燃料ホースは、少なくとも、前記したゴム又はエラストマー製のホース管と、薄肉の低燃料透過性樹脂層とを備えるが、必要に応じてホース管の外周に第８発明に示すような任意のホース構成要素を更に設けることができる。
【００３６】
（第９発明の作用・効果）
第９発明に係る燃料ホース接続方法においては、まず第１発明〜第８発明のいずれかに係る燃料ホースに対して、その環状溝にシールリングを緊密に挿嵌したもとで、次に硬質管状の相手部材を、その係合凸部が前記シールリングに当接する位置まで、圧入状態で内挿する。
【００３７】
以上のプロセスにおける作用・効果を、図２に基づいて詳しく説明する。但し、前記した第５発明及び第６発明の作用・効果は、ここでは説明しない。図２に示す燃料ホース４は、その相手部材挿入部５の環状溝６に、舌片７と、リング抱込み部８と、ストッパ９とを併せ備えたものである。これらの部材を備えた環状溝６の内周面及び該環状溝６よりもホース軸方向沿いの中央側方向のホース管内周面の全面に、薄肉の低燃料透過性樹脂層１０が被覆されている。又、硬質管状の相手部材１１は、その先端部近傍の外周に係合凸部１２を設けている。
【００３８】
図２では、シールリング１３が環状溝６に挿嵌されるプロセスは図示しないが、このプロセスは例えば公知の適当なシールリング装着用治具等を用いて、あるいはその他の適宜な方法で行うことができる。その際、環状溝６はシールリング１３に対する固定手段であると同時に位置決め手段としても機能するため、挿嵌するシールリング１３の位置決めが確実である。又、環状溝６は舌片７やリング抱込み部８と言う凹凸部分を有するが、環状溝６を構成するホース管はゴム又はエラストマー製であり、好ましくはシールリング１３も同様の材質であってかつ環状溝６と対応する断面形状を有するので、シールリング１３は環状溝６全体を隙間なく埋めて緊密に挿嵌される。
【００３９】
そして図２（ａ）に示すように、硬質管状の相手部材１１が相手部材挿入部５に圧入状態で内挿されて行く。ところで、係合凸部１２が図２（ｂ）ないし図２（ｃ）に示す位置まで進入した際、膨出した係合凸部１２が、シールリング１３に対して、その位置ズレ（極端な場合には環状溝６からのシールリング１３の脱落）を招くような強い摩擦力を及ぼす。
【００４０】
しかし、図２（ｂ）ないし図２（ｃ）の状態において、係合凸部１２は同時に、環状溝６に対してオーバーハングする傾斜面を備えた舌片７を矢印Ｘ方向へ押し上げる働きも示す。そして矢印Ｘ方向へ作用する力はシールリング１３において矢印Ｙ方向及び矢印Ｚ方向へ作用する力に分散されるため、シールリング１３の上記位置ズレに対して強力に抵抗する。従って第９発明においては、シールリング１３の位置ズレが起こらない。
【００４１】
更に図２（ｂ）ないし図２（ｃ）の状態において、シールリング１３は図上右方向（ホース軸方向沿いの中央側方向）へ位置ズレしようとする。しかし、シールリング１３は、ホース軸方向沿いの中央側方向へ凹陥したリング抱込み部８に嵌まっているため、リング抱込み部８から脱出しない限り、位置ズレを起こすことができない。そして位置ズレしようとする圧力が強い程、シールリング１３はリング抱込み部８に強く嵌まるので、結局、シールリング１３の位置ズレが起こらない。
【００４２】
こうして、シールリング１３の位置ズレを伴うことなく、相手部材１１が相手部材挿入部５に圧入状態で内挿される。十分に深く内挿された相手部材１１は、図２（ｄ）に示すように、その先端がストッパ９に当接することにより停止する。この時、相手部材１１の先端部又は先端部近傍に設けた係合凸部１２は、シールリング１３に当接する位置、換言すれば、ちょうど環状溝６に挿嵌された位置に到る。この状態において、シールリング１３は係合凸部１２により径方向外周側へ押圧されるため、環状溝６に対して一層緊密に挿嵌される。このため、環状溝６の内周面に低燃料透過性樹脂層１０が設けられていても、十分なシール性が確保される。
【００４３】
なお、環状溝６の溝側壁部に上記の舌片７を設けることは、換言すれば、この溝側壁部において、対向する溝側壁部に設けたリング抱込み部８と類似したリング抱込み用の凹陥部構造を形成することにもなる。従って環状溝６における舌片７の形成により、前記した効果に加え、リング抱込み用凹陥部構造の形成に基づくシールリング１３の保持効果も得られる。この保持効果は、特に、ホース軸方向沿いの端部側方向へのシールリング１３の位置ズレを有効に防止する。
【００４４】
（第１０発明の作用・効果）
第１０発明の燃料ホース接続構造体は、その構成プロセスにおいて、第１発明〜第９発明の作用・効果を伴って、前記したような特段にコストアップ要因となる手段を施すことなく、かつ作業性良く構成されるので、簡易かつ安価に提供することができる。更に、前記したように、パイプ接続部における燃料低透過性と燃料シール性とが特に優れる。
【００４５】
（第１１発明の作用・効果）
軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングは、相手部材挿入部の環状溝や、挿入される相手部材に対する接触面積（シール面積）が大きいため、シール性が良好である。又、相手部材の挿入時における環状溝に対する固定性も良好である。
【００４６】
（第１２発明の作用・効果）
第１２発明のシールリングは、円弧状に湾曲した断面形状を呈する場合、相手部材と環状溝との間に偏平な断面形状となって圧着された状態において、元の円弧状の断面形状に復帰しようとする反発力を示す。従って、シールリングの軸方向沿いの両端部分が相手部材又は環状溝に対して特に強く圧着され、シール性が向上する。シールリングの軸方向沿いの断面形状が径方向外側へ向けて湾曲する円弧状（シールリングの軸方向沿いの両端部分が径方向外側へ向けて突出する断面形状）である場合に、シールリングが環状溝に対して強く圧着されるので、とりわけシール性が向上する。
【００４７】
又、第１２発明のシールリングは、その外周に径方向外側へ突出する突条を設けている場合、この突条が環状溝の溝底壁部に対して特に強く圧着され、更には溝底壁部に対して少々食い込む。従ってホース管やシールリングが老化しても、突条の形成部分に沿って高い燃料シール性を維持できる。
【００４８】
（第１３発明の作用・効果）
一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングは、相手部材の挿入時に、相手部材の係合凸部と一致する位置において特に強いシール圧を受ける。そして第１３発明においては、前記相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置に突条を設けているので、この突条の溝底壁部に対する圧着又は食い込み効果が、特に有効に発揮される。
【００４９】
【発明の実施の形態】
次に、第１発明〜第１３発明の実施の形態について説明する。以下において単に「本発明」と言うときは第１発明〜第１３発明を一括して指している。
【００５０】
〔燃料ホース〕
本発明に係る燃料ホースは、少なくともホース管と、その内周面の所定部に設けた低燃料透過性樹脂層とを備える。ホース管が燃料ホースの最外層を構成しても良いが、必要に応じて、ホース管の外周に更に適当なホース構成要素を設けても良い。このようなホース構成要素として、例えば（ａ）樹脂層、（ｂ）補強糸層、（ｃ）金属薄膜層又は金属ラミネート層、（ｄ）ゴム又はエラストマーからなる外側プロテクター層のいずれか、又はこれらの２以上の組合わせを例示することができる。ホース管の外周に更に上記（ａ）〜（ｄ）の１以上のホース構成要素を設ける場合において、これらのホース構成要素をホース管の全長部分の外周に設けても良く、ホース管における後述する相手部材挿入部を除く部分の外周に設けても良い。
【００５１】
ホース管は、その軸方向の端部にストレートな形状の相手部材挿入部を形成している。ホース管における相手部材挿入部以外の部分の管形態は限定されず、例えば（１）ストレート管状、（２）少なくとも一部が曲がり管状、（３）ストレート管状又は少なくとも一部が曲がり管状であって、かつ少なくとも一部がコルゲート管状、等の任意の形態を採用することができる。
【００５２】
ホース管はゴム又はエラストマーからなる。ホース管に用いるゴム又はエラストマーの種類は限定されないが、好ましくは低燃料透過性や耐燃料性等の優れた材料、例えばフッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴムと塩化ビニルのブレンド材（ＮＢＲ・ＰＶＣ）、水素添加アクリロニトリルブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）等が用いられる。
【００５３】
ホース管の製造方法は全く限定されないが、環状溝を伴う相手部材挿入部も含めて、一般的には例えば射出成形等の型成形を行って、必要な加硫等を施す方法が有利である。
【００５４】
〔相手部材挿入部〕
相手部材挿入部は、ホース管の軸方向の一端のみに設けても良く、両端に設けても良い。相手部材挿入部が「ストレートである」とは、少なくとも曲がり管状やコルゲート管状でないことを意味するのであって、平滑管状（外周面や内周面に凹凸部を有しない管状）であることを意味しない。とは言え、相手部材挿入部の内周面は凹凸部を有しない平滑な筒状であることが好ましい。相手部材挿入部の外周面には、例えば環状溝形成部分の肉厚を確保するための外周側隆起部や、ホース接続後の締付け用クランプを位置決めするためのマーキング用突起部等の、任意の目的の凹凸形状を形成することができる。
【００５５】
前記した環状溝形成部分の肉厚を確保するための外周側隆起部は、単に環状溝の形成に伴う管壁部の肉厚を補償する程度のものでも良いが、管壁部やシールリングの老化に対抗するシール性維持の観点から、更に好ましくは、前記第５発明の（Ａ）のように、環状溝形成部分の管壁部の外周部を径方向外側へ特段に厚肉化することができる。厚肉化の程度は限定されないが、相手部材挿入部における他の管壁部分と比較して、例えば３０〜１００％、とりわけ５０〜７０％厚肉化することが好ましい。あるいは、相手部材挿入部における他の管壁部分と比較して、例えば２〜４ｍｍ厚肉化することが好ましい。
【００５６】
このような管壁部の厚肉化は、環状溝形成部分の管壁部の幅全体にわたって行っても良いが、シールリングが軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形である場合においては、第６発明のように、相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置で選択的に管壁部の厚肉化を行うことが、特に好ましい。
【００５７】
相手部材挿入部における環状溝形成部分の管壁部の外周には、管壁部やシールリングの老化に対抗するシール性維持の観点から、予めクランプ又はリングを装着することが好ましい。リングは予め緊密に装着する。クランプは、予め締付け状態で装着することもできるが、予め非締付け状態で装着して相手部材の挿入後に締付けることが好ましい。この目的に用いるクランプの種類は限定されないが、例えば金属製のバネ式ホースクランプを好ましく例示することができる。この目的に用いるリングの種類も限定されないが、例えば、樹脂、金属又は高硬度ゴム等の非伸縮性の材料からなるリングを好ましく例示することができる。
【００５８】
相手部材挿入部におけるホース軸方向沿いの中央側方向端の内周面には、後述する環状溝が設けられる。この環状溝の部分を除く相手部材挿入部の内径は、硬質管状の相手部材の圧入を考慮した決定されるものであるため、ホース管におけるホース軸方向沿いの中央側方向部分の内径と一致していても良く、一致していなくても良い。
【００５９】
〔環状溝及びシールリング〕
環状溝は、そのホース軸方向沿いの端部側方向の溝側壁部の径方向内端に環状溝に対してオーバーハングする傾斜面を備えた舌片を環状に設けるか、又は、そのホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部にホース軸方向沿いの中央側方向へ凹陥したリング抱込み部を環状に設けている。上記舌片とリング抱込み部とを併せ備える環状溝が、特に好ましい。上記舌片を設けると、結果的にはその溝側壁部において、対向する溝側壁部に設けたリング抱込み部８と類似したリング抱込み用の凹陥部構造を形成することになる。更に好ましくは、環状溝におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部の径方向内端に、相手部材挿入部の内周面よりも径方向中心側へ突出したストッパを設けている。ストッパは上記溝側壁部の径方向内端部に全周にわたって設けても良いが、径方向内端部の一部のみに設けても良い。そして、これらの舌片、リング抱込み部、ストッパを含めて、環状溝の内周面の全面には薄肉の低燃料透過性樹脂層が被覆されている。
【００６０】
環状部材であるシールリングは、その構成材料を特段に限定されないが、好ましくは樹脂製、ゴム製又はエラストマー製であり、特に好ましくはゴム製又はエラストマー製である。このゴム又はエラストマーとしては、前記ホース管の場合と同様の理由から、ＦＫＭ、ＮＢＲ、ＮＢＲ・ＰＶＣ、Ｈ−ＮＢＲ、ＥＣＯ等が好ましく例示される。
【００６１】
環状溝はシールリングを挿嵌するためのものである。従って、シールリングの環状部の断面形状は、環状溝を構成するリング状空間（舌片、リング抱込み部あるいはストッパが設けられる場合にはそれらも含めて、かつ、内周面に被覆される低燃料透過性樹脂層を含めて、）の断面形状に対して、通常は、概ね対応した形状とされる。とりわけ、シールリングが、環状溝の断面形状よりもやや大きな外径のリング形状を持つことが好ましい。但し、環状溝に挿嵌されたシールリングの内周部が環状溝よりも径方向の内側へ突出することは避ける必要がある。従って、シールリングの径方向の厚さは、環状溝の径方向の深さと略同一、又はそれ以下に形成される。そのいずれの場合にも、第１発明に関して前記した舌片の作用・効果は確保される。
【００６２】
シールリングは、その環状部の断面形状を限定されないが、前記の図２に示すように、軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形のものが、より好ましい。この場合、環状溝もこのようなシールリングに対応した断面形状に形成される。更にこの場合、後述する相手部材における係合凸部の軸方向の幅は、環状溝の軸方向の幅と概ね一致しても良いが、環状溝の軸方向の幅より小さい幅であることが、より好ましい。
【００６３】
環状溝の溝底壁部、即ち環状溝形成部分の管壁部の内周部を、管壁部やシールリングの老化に対抗するシール性維持の観点から、前記第５発明の（Ｂ）のように、径方向内側へ厚肉化することも好ましい。その厚肉化の程度は限定されないが、相手部材挿入部における他の管壁部分と比較して、例えば５〜５０％程度、とりわけ２５〜５０％程度厚肉化することが好ましい。あるいは、相手部材挿入部における他の管壁部分と比較して、例えば２．５〜５ｍｍ程度厚肉化することが好ましい。
【００６４】
管壁部やシールリングの老化に対抗するシール性維持の観点から、更に好ましい実施形態として、環状溝の溝底壁部に径方向内側へ突出する突条を設けることもできる。この突条は、環状溝のリング方向に沿って例えば０．５〜１ｍｍ程度の高さで設けられるが、溝底壁部における溝幅方向の設定位置あるいは突条の設定本数は限定されない。環状溝が、軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングに対応する形状である場合においては、第６発明のように、相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置に、１条の突条を設定することが特に好ましい。
【００６５】
管壁部やシールリングの老化に対抗するシール性維持の観点から、更に好ましい他の実施形態として、シールリングが前記のように軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形状である場合において、そのリングの断面形状を円弧状に湾曲した断面形状とすることができる。特に好ましくは、径方向外側へ向けて湾曲する円弧状（シールリングの軸方向沿いの両端部分が径方向外側へ向けて突出する断面形状）とすることができる。なお、これらの場合において、環状溝はベルト状の幅を持った断面形状とはされるが、円弧状に湾曲した断面形状とはしない。
【００６６】
管壁部やシールリングの老化に対抗するシール性維持の観点から、更に好ましい他の実施形態として、上記の各種のシールリングの外周に径方向外側へ突出する突条を設けることもできる。この突条はシールリングのリング方向に沿って例えば０．５〜１ｍｍ程度の高さで設けられるが、シールリングの幅方向における設定位置あるいは突条の設定本数は限定されない。シールリングが、軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングである場合においては、第１２発明のように、相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置に、１条の突条を設定することが特に好ましい。
【００６７】
〔低燃料透過性樹脂層〕
低燃料透過性樹脂層は、環状溝の内周面及び該環状溝よりもホース軸方向沿いの中央側方向のホース管内周面の全面に薄肉に（例えば、５００〜５０μｍ程度の厚さに）被覆される。低燃料透過性樹脂層は、ホース管内周面に対して接着固定されていることが好ましい。低燃料透過性樹脂層の構成材料は、低燃料透過性の樹脂である限りにおいて限定されないが、特にフッ素樹脂、とりわけポリビニリデンフルオライドや、ビニリデンフルオライドの共重合体樹脂（例えば、ビニリデンフルオライドとクロロトリフルオロエチレンの共重合体樹脂）が好ましい。又、ポリエステル樹脂（例えば、ポリブチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート）が好ましい。
【００６８】
低燃料透過性樹脂層の形成方法は、これを前記のようにホース管内周面の特定の部分を除いて形成すると言う要求に対応できる方法である限りにおいて限定されない。好ましくは、例えば静電塗装法を利用できる。即ち、ホース管内周面の特定の部分を任意の手段でマスクした後、静電塗装によってホース管内周面に樹脂粉末を層状に付着させ、マスクを外してから、加熱により層状の樹脂粉末を溶融成膜させるのである。又、好ましくはブロー成形法を利用できる。即ち、低燃料透過性樹脂層を構成すべき内管樹脂をブロー成形にて形成し、これを外層カバーホースにインサートするのである。この場合、内管樹脂と外層カバーホースには互いに係合する凸部等を予め設定しておくことが好ましい。更に、好ましくは低燃料透過性樹脂層を構成すべき内管樹脂を押出成形して、これを外層カバーホースにインサートする方法も利用できる。
【００６９】
〔相手部材〕
硬質管状の相手部材とは、通常は硬質樹脂や金属等からなるホース接続用のパイプである。前記第１発明に係る燃料ホースと接続するための相手部材においては、その先端部又は先端部近傍の外周に、環状に膨出する係合凸部を設けることが不可欠である。第２発明に係る燃料ホースと接続するための相手部材においては、上記係合凸部を設けることが好ましい。係合凸部の軸方向の断面形状は限定されないが、好ましくは、環状溝にある程度嵌入する高さでなだらかな山状に隆起する断面形状を備える。係合凸部の軸方向の幅は、環状溝の軸方向の幅と概ね一致しても良いが、環状溝の軸方向の幅より小さい幅であっても良い。
【００７０】
【実施例】
（基本実施例）
以下に、本発明の好ましい一実施例を、図３の燃料ホース接続構造体の図示によって説明する。本発明の技術的範囲は、この実施例によってなんら限定されるものではない。
【００７１】
図３に示す燃料ホース１４は、金属製又は樹脂製のホース管１５の端部に、ストレートな形状の相手部材挿入部１６を形成している。相手部材挿入部１６におけるホース軸方向沿いの中央側方向端の内周面には環状溝１７を設けており、この部分においてホース管１５の外周部は径方向外側へ隆起する厚肉部１８を形成することによって肉厚を補償している。又、環状溝１７の内周面及び該環状溝１７よりもホース軸方向沿いの中央側（図３の右側）方向のホース管１５の内周面の全面に、フッ素樹脂製で厚さ２００μｍの薄肉の低燃料透過性樹脂層１９が、静電塗装法によって密に接着固定された状態で被覆されている。
【００７２】
環状溝１７におけるホース軸方向沿いの端部側（図３の左側）方向の溝側壁部の径方向内端には、環状溝１７に対してオーバーハングする傾斜面を備えた舌片２１が環状に設けられている。環状溝１７におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部には、ホース軸方向沿いの中央側方向へ凹陥したリング抱込み部２２が環状に設けられている。更に、環状溝１７におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部の径方向内端には、相手部材挿入部１６の内周面よりも径方向中心側へ突出したストッパ２３が環状に設けられている。
【００７３】
上記環状溝１７に対して、フッ素ゴム（ＦＫＭ）製の環状のシールリング２４が嵌挿されている。シールリング２４は、元々は環状溝１７の溝空間よりもやや大きな外径のリング形状を持ち、かつ環状溝１７の深さよりもやや小さなリング部厚みを持っている。従ってシールリング２４は環状溝１７から受ける圧縮力によって内周方向へやや膨出する結果、シールリング２４の内周面は相手部材挿入部１６の内周面とほぼ同一水準面を形成する。
【００７４】
このようにシールリング２４を嵌挿した相手部材挿入部１６に対して、金属製又は樹脂製の硬質管状の相手部材２５が圧入状態で内挿されている。その挿入時の作用・効果については、第７発明に関して前記した通りである。相手部材２５の内挿位置がストッパ２３により規定される結果、相手部材２５の先端部近傍の外周に環状に膨出するように設けた係合凸部２６が、シールリング２４に当接して、これを径方向外側へ強く押圧している。従って、シールリング２４と環状溝１７との境界面、及びシールリング２４と係合凸部２６との境界面が隙間のない状態で強くシーリングされ、燃料シール性が高い。
【００７５】
又、このパイプ接続構造において、内部流体たるガソリン等の燃料が接触する部分は、ほぼ完全に燃料不透過性の相手部材２５であるか、あるいはホース管１５における低燃料透過性樹脂層１９で被覆された部分である。低燃料透過性樹脂層１９は、図示のように、燃料が接触する可能性のない舌片２１の形成部にまで到っている。従ってこのパイプ接続構造体は燃料不透過性が高い。
【００７６】
相手部材２５が内挿された相手部材挿入部１６の外周部には、クランプ位置決め用の突起部２７を目安にして、接続部を締付けるための適宜な構成のホースクランプ２８が装着されている。
【００７７】
（改良実施例）
以下に、本発明の幾つかの好ましい改良された実施例を、図４〜図１２の燃料ホース接続構造体の図示によって説明する。本発明の技術的範囲は、これらの実施例によってなんら限定されるものではない。図４〜図１１において、実際には図３の場合と同様の薄肉の低燃料透過性樹脂層１９が設けられているが、その図示を省略している。又、図４〜図１２の実施例では、相手部材２５は先端に係合凸部２６を備えており、シールリング２４は軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形である。なお、図４〜図１１では、相手部材２５の内、燃料ホースの相手部材挿入部３０に挿入された部分における断面は、他部材の形状を明示すると言う便宜的な理由から、その輪郭のみを破線で示す。図１２では、燃料ホース２９における相手部材挿入部３０の外観（上半部）のみを示す。
【００７８】
図４に示す実施例においては、燃料ホース２９の相手部材挿入部３０における環状溝３１を設けた部分の管壁部３２に、厚肉化壁部３３を形成している。この厚肉化壁部３３は上記の管壁部３２における中央部に形成されており、かつ、その両側の管壁部３２よりも約５０％厚い。
【００７９】
図５に示す実施例においては、燃料ホース２９の相手部材挿入部３０における環状溝３１を設けた部分の管壁部３２に、その両側の管壁部３２よりも約５０％厚い厚肉化壁部３３を形成している。この厚肉化壁部３３は、図４に示す実施例とは異なり、管壁部３２におけるホース軸方向沿いの中央側端部に形成されており、相手部材２５が挿入された場合におけるその係合凸部２６の頂部と一致する位置にある。
【００８０】
図６に示す実施例においては、燃料ホース２９の相手部材挿入部３０における環状溝３１において、溝底壁部を径方向内側へ厚肉化した厚肉化壁部３４を形成している。厚肉化壁部３４は、その両側の管壁部３２よりも約１５％厚い。
【００８１】
図７に示す実施例においては、燃料ホース２９の相手部材挿入部３０における環状溝３１において、溝底壁部に径方向内側へ突出する複数の突条３５を設けている。これらの突条３５の形成位置は、相手部材２５の係合凸部２６の位置とは特に関係がない。
【００８２】
図８に示す実施例においては、燃料ホース２９の相手部材挿入部３０における環状溝３１において、溝底壁部に径方向内側へ突出する１条の突条３５を設けている。この突条３５の形成位置は、相手部材２５が挿入された場合におけるその係合凸部２６の頂部の位置と一致する。
【００８３】
図９に示す実施例においては、シールリング２４の外周に、径方向外側へ（即ち、環状溝３１の溝底壁部に向かって）突出する複数の突条３６を設けている。これらの突条３６の形成位置は、相手部材２５の係合凸部２６の位置とは特に関係がない。
【００８４】
図１０に示す実施例においては、シールリング２４の外周に、径方向外側へ突出する１条の突条３６を設けている。この突条３６の形成位置は、相手部材２５の係合凸部２６の頂部の位置と一致する。
【００８５】
図１１に示す実施例においては、燃料ホース２９の相手部材挿入部３０における環状溝３１を設けた部分の管壁部３２の外周に溝３７を設け、この溝３７に非伸縮性のリング３８を緊密に装着している。このリング３８は、相手部材挿入部３０に対する相手部材２５の挿入操作に先立ち、予め装着されたものである。
【００８６】
図１２に示す実施例においては、図１１の場合と同様に、燃料ホース２９の相手部材挿入部３０における、環状溝を設けた部分の管壁部３２の外周に、溝３７を設けている。この溝３７には、１対の位置決め用のスプール３９によって位置決めされたバネ式のホースクランプ４０を締付け状態で装着している。このホースクランプ４０は、その爪片４１のクリップ（図示省略）止めによって拡径状態に保持されるものであり、その拡径状態で予め仮装着された後、相手部材の挿入後にクリップを外して締付け状態としたものである。なお、相手部材挿入部３０には、ホース接続部固定用のウオームギアクランプ４２も装着されている。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術を示す軸方向半断面図である。
【図２】本発明に係る燃料ホース接続方法の実施形態を示す軸方向半断面図である。
【図３】本発明に係る燃料ホース接続構造体の実施例を示す軸方向半断面図である。
【図４】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図５】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図６】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図７】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図８】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図９】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図１０】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図１１】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す軸方向半断面図である。
【図１２】本発明に係る燃料ホース接続構造体の一つの改良実施例を示す外観図である。
【符号の説明】
４，１４，２９ 燃料ホース
１５ ホース管
５，１６，３０ 相手部材挿入部
６，１７，３１ 環状溝
７，２１ 舌片
８，２２ リング抱込み部
１０，１９ 低燃料透過性樹脂層
１１，２５ 相手部材
１２，２６ 係合凸部
３３ 厚肉化壁部
３４ 厚肉化壁部
３５ 突条
３６ 突条
３８ リング
４１ クランプ

Claims (10)

1. ゴム又はエラストマー製のホース管の端部に、先端部又は先端部近傍の外周に環状に膨出する係合凸部を設けた硬質管状の相手部材を内挿するためのストレートな相手部材挿入部を形成した燃料ホースであって、
   前記相手部材挿入部におけるホース軸方向沿いの中央側方向端の内周面には軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったシールリングが緊密に挿嵌される形状の環状溝を設け、該環状溝におけるホース軸方向沿いの端部側方向の溝側壁部の径方向内端には環状溝の空間に対して次第に大きくせり出すようにオーバーハングする傾斜面を備えたゴム又はエラストマー製の舌片を環状に設け、前記環状溝におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部にはホース軸方向沿いの中央側方向へ凹陥したリング抱込み部を環状に設け、前記環状溝におけるホース軸方向沿いの中央側方向の溝側壁部の径方向内端には、前記相手部材挿入部の内周面よりも径方向中心側へ突出したストッパを設け、前記相手部材を前記ストッパに当たるまで相手部材挿入部に内挿する際に相手部材の係合凸部が前記環状溝の舌片を通過するように係合凸部と舌片の位置関係が設定されており、かつ前記舌片は相手部材の係合凸部によって環状溝の空間方向へ押し上げられる内径を備えており、前記舌片、リング抱込み部及びストッパを含む環状溝の内周面及び該環状溝よりもホース軸方向沿いの中央側方向のホース管内周面の全面にフッ素樹脂又はポリエステル樹脂からなる薄肉の低燃料透過性樹脂層を被覆したことを特徴とする燃料ホース。
2. 前記相手部材挿入部における環状溝形成部分の管壁部が下記（Ａ）〜（Ｄ）のいずれか１以上の構成を備えることを特徴とする請求項１に記載の燃料ホース。
   （Ａ）前記環状溝形成部分の管壁部の外周部を径方向外側へ厚肉化している。
   （Ｂ）前記環状溝形成部分の管壁部の内周部である環状溝の溝底壁部を径方向内側へ厚肉化している。
   （Ｃ）前記環状溝形成部分の管壁部の内周部である環状溝の溝底壁部に径方向内側へ突出する突条を設けている。
   （Ｄ）前記環状溝形成部分の管壁部の外周に、クランプ又はリングを緊密に装着している。
3. 前記環状溝が、前記（Ａ）の厚肉化部分又は前記（Ｃ）の突条を前記環状溝形成部分の管壁部のうち挿入される相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置に設けていることを特徴とする請求項２に記載の燃料ホース。
4. 前記燃料ホースにおける相手部材挿入部よりもホース軸方向沿いの中央側方向の部分が、下記の（１）〜（３）のいずれかに合致する形態を備えることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の燃料ホース。
   （１）ストレート管状である。
   （２）少なくとも一部が曲がり管状である。
   （３）ストレート管状又は少なくとも一部が曲がり管状であって、かつ少なくとも一部がコルゲート管状である。
5. 前記燃料ホースにおけるホース管の外周に、下記の（ａ）〜（ｄ）の要素から選ばれる１又は２以上のホース構成要素を更に設けたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の燃料ホース。
   （ａ）樹脂層
   （ｂ）補強糸層
   （ｃ）金属薄膜層又は金属ラミネート層
   （ｄ）ゴム又はエラストマーからなる外側プロテクター層
6. 請求項１〜請求項５のいずれかに記載の燃料ホースの前記環状溝に対してシールリングを緊密に挿嵌したもとで、先端部又は先端部近傍の外周に環状に膨出する係合凸部を設けた硬質管状の相手部材であって、これを相手部材挿入部に内挿する際に前記係合凸部が前記環状溝の舌片を通過すると共に、その際に係合凸部が前記舌片を環状溝の空間方向へ押し上げるように構成したものを、前記係合凸部が前記シールリングに当接する位置まで、圧入状態で内挿することを特徴とする燃料ホース接続方法。
7. 請求項１〜請求項５のいずれかに記載の燃料ホースの前記環状溝に対してシールリングを緊密に挿嵌し、かつ、先端部又は先端部近傍の外周に環状に膨出する係合凸部を設けた硬質管状の相手部材であって、これを相手部材挿入部に内挿する際に前記係合凸部が前記環状溝の舌片を通過すると共に、その際に係合凸部が前記舌片を環状溝の空間方向へ押し上げるように構成したものを、前記係合凸部が前記シールリングに当接する位置まで圧入状態で内挿していることを特徴とする燃料ホース接続構造体。
8. 前記シールリングが、軸方向沿いに一定のベルト状の幅を持ったリング形のシールリングであることを特徴とする請求項７に記載の燃料ホース接続構造体。
9. 前記シールリングが、そのリングの軸方向沿いの断面形状において円弧状に湾曲した断面形状を呈し、及び／又は、その外周に径方向外側へ突出する突条を設けていることを特徴とする請求項８に記載の燃料ホース接続構造体。
10. 前記シールリングが、前記突条を前記相手部材における環状に膨出した係合凸部の頂部と一致する位置に備えていることを特徴とする請求項９に記載の燃料ホース接続構造体。