JP4069735B2 - 内歯車の成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、捩れ歯を有する内歯車の成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、内歯車を成形する場合には、外歯車部を有する成形型に筒状をなす素材を外挿して固定する。そして、自転可能な成形ロールを素材の外周面に押し付けた状態で、成形ロールを素材の一端側から他端側へ移動させるとともに、成形型の軸線を中心として相対的に公転させる。これにより、素材の内周面を成形型の外歯車部に押し付けて、素材の内周面に外歯車部に対応した内歯車部を成形するようにしている(例えば、特許文献1、2参照)。
【0003】
【特許文献1】
特公平8−11264号公報(第3頁第4欄、図1)
【特許文献2】
特開平9−26869号公報(第5頁、図8)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の内歯車の成形方法は、歯すじが内歯車の軸線と平行である平歯車を成形するのには問題ないが、捩れ歯を有する内歯車の成形に使用すると、歯の捩れ方向と成形型の回転方向との関係によっては成形時における歯車素材の肉(実質部)の流動不良を招来する。その結果、精度のよい歯を有する内歯車を成形することが困難であるという問題があった。
【0005】
【課題を解決するための手段】
第1の発明は、捩れ歯を有する内歯車部を成形するための内歯車の成形方法を提供することを課題とするものであり、そのような課題を解決するために、外歯車部が形成された成形型に筒状をなす素材を外挿して固定し、成形ロールを上記素材の外周面に押圧接触させた状態で上記素材に対して上記成形型の軸線方向へ相対移動させるとともに、上記成形型の軸線を中心として相対的に公転させて、上記素材の内周面を上記成形型の外歯車部に押し付けることにより、上記素材の内周面に内歯車部を成形する内歯車の成形方法において、上記成形型の外歯車部の各歯を捩れ歯とし、上記成形ロールの移動方向後方側における上記外歯車部の一端部と隣接する上記素材の内周面に、上記内歯車部の歯先円径と同等以下の内径を有する環状の堰部を形成し、上記成形ロールを固定して上記成形型を回転させるものとしたとき、上記成形ロールの移動方向前方側における上記外歯車部の端部が上記堰部側の端部に対して先行するように上記成形型を回転させることを特徴としている。
この場合、上記成形型の外歯車部の歯先円径及び歯底円径を、上記堰部側における上記外歯車部の一端側から他端側へ向かって漸次小さくするとともに、上記外歯車部の歯厚を上記歯先円形及び歯底円径に対応して上記外歯車部の一端側から他端側へ向かって漸次小さくすることが望ましい。
また、上記成形型の外周面の上記外歯車部より上記堰部側に位置する箇所に、上記成形型の軸線を中心とする断面円形の環状成形面を形成し、上記成形ロールを上記環状成形面に対応する位置に停止させた状態で上記成形型に対して相対公転させて、上記素材の内周面を上記環状成形面に押し付けることにより、上記素材の内周面に環状の基準面を成形することが望ましい。その場合、上記成形ロールを上記環状成形面に対応する位置に停止させた状態で上記成形型に対して相対公転させるに際し、上記成形ロールを正逆方向へ相対公転させることが望ましい。
さらに、上記成形ロールがその移動方向前方側における上記素材の外周面から抜け出る前に、上記成形ロールを上記筒部の外周面から径方向へ離間させることが望ましい。その場合、上記成形ロールを上記素材の外周面から径方向へ離間させる箇所に停止させた状態で複数回にわたって相対公転させることが望ましい。
【0006】
第2の発明は、捩れ歯を有する内歯車部が形成された内歯車を提供するものであり、内周面に捩れ歯を有する内歯車部が形成された筒部と、この筒部の一端部に底部が形成された内歯車において、請求項3に記載の方法により、上記内歯車の内周面に上記内歯車部を成形するとともに、上記底部と上記内歯車部との間に上記環状の基準面を成形したことを特徴としている。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図1〜図7を参照して説明する。
まず、この発明に係る成形方法によって成形された内歯車について説明する。図1は、この発明の係る成形方法によって成形された内歯車をその軸線を含む平面によって切断した縦断面図であり、この図に示す内歯車1は、一定の内外径を有する筒部1aと、この筒部1aの一端部に一体に設けられた底部1bとを備えている。筒部1aの内周面のうち、筒部1aの開口端から底部1bの近傍に至る範囲には、内歯車部1cが形成されている。この内歯車部1cは、その軸線を筒部1aの軸線と一致させて形成されている。内歯車部1cは、捩れ歯を有している。内歯車部1cの各歯の捩れ方向は、底部1b側から見て内歯車1を時計方向(図1の矢印方向)へ回転させたとき、内歯車部1cの各歯の、内歯車1の開口部側における端部が底部1b側の端部より回転方向において先行するような方向に設定されている。勿論、内歯車部1cの捩れ方向は、この実施の形態と逆方向であってもよい。
【0008】
内歯車部1cの底部1b側の端部は、歯底側から歯先側へ向かうにしたがって底部1bに接近するように傾斜したテーパ部1dになっている。一方、内歯車1の開口部側における内歯車部2cの端部は、断面略円弧状をなす不完全歯部1eになっている。底部1b側における不完全歯部1eの一端は、内歯車部1cの歯先面(内周面)1jに滑らかに接し、内歯車1の開口部側における不完全歯部1eの他端は、内歯車部1cの歯底又はそれより外周側において筒部1aの開口側の端面1fと交差している。
【0009】
筒部1aの内周面の内歯車部1cと底部1bとの間における箇所には、長さが短い環状の基準面(堰部)1gが形成されている。この基準面1gは、その軸線を筒部1a及び内歯車部1cの軸線と一致させて形成されており、内歯車部1cの歯先円(内歯車部1cの内周面)と同一の内径を有している。基準面1gは、内歯車部1cの歯先円より小径にしてもよく、大径にしてもよい。基準面1gの内径を内歯車部1cの内径に対して同等以下にする場合には、基準面1gを堰部として兼用することができる。しかし、基準面1gの内径を内歯車部1cの歯先円径より大きくする場合には、基準面1gを堰部として兼用することができない。そのような場合には、基準面1gを内歯車部1cから底部1b側に離間させて配置し、基準面1gと内歯車部1cとの間で内歯車部1cに隣接する箇所に、内歯車部1cの歯先円径と同等以下の内径を有し、かつ軸線を内歯車部1cの軸線と一致させた環状の堰部を基準面1gとは別に形成する必要がある。なお、基準面1g及びこれが兼用される堰部の各作用については後述する。
【0010】
底部1bの中央部には、これを貫通するスプライン孔1hが形成されている。スプライン孔1hは、その軸線を筒部1a及び内歯車部1cの軸線と一致させて形成されている。スプライン孔1hの軸線は、基準面1gを基準として内歯車1を位置決め固定した状態でスプライン孔1hを例えばピニオンカッタで加工したり、スプラインの基準内径を成形した後、この内径に倣ってブローチ加工したりすることにより、内歯車部1cの軸線と一致させることができる。底部1bの筒部1a側と逆側の端面には、環状突出部1iが形成されている。この環状突出部1iは、筒部1aの外径より小さい外径を有しており、その軸線を筒部1aの軸線と一致させて形成されている。
【0011】
次に、上記内歯車1を成形する方法について説明する。図2は、内歯車1を成形する際に用いられる素材2を示す断面図である。この歯車素材2は、全体として有底筒状をなしており、テーパ状をなす筒部2aと、この筒部2aの小径側の端部に一体に形成された底部2bとを有している。
【0012】
筒部2aの内周面には、それぞれの軸線を筒部2aの軸線と一致させた基準面成形部2c、テーパ部2d及び内歯車成形部2eが底部2b側から筒部2aの開口部側へ向かって順次形成されている。基準面成形部2cは、長さの短い断面円形のストレートな孔として形成されており、その長さは内歯車1の基準面1gの長さとほぼ同一に設定され、その内径は基準面1gの内径とほぼ同一か若干大径に設定されている。テーパ部2dは、テーパ部1dと同一のテーパ角度を有しており、基準面成形部2cから筒部2aの開口部側へ向かうにしたがって漸次大径になっている。したがって、テーパ部2dの小径側端部の内径は、基準面成形部2cの内径と同一になっている。一方、テーパ部2dの大径側端部の内径は、内歯車部1cの歯底円径と同等か、それより若干大径に設定されている。内歯車成形部2eは、テーパ部2dより小さいテーパ角度もってテーパ部2dから筒部2aの開口端まで漸次拡径しながら延びている。したがって、内歯車成形部2eの小径側端部の内径は、内歯車部1cの歯底円径と同等か、それより若干大径になっており、内歯車成形部2eの大径側端部の内径は、内歯車部1cの歯底円径より大径になっている。内歯車成形部2eは、テーパ孔状に形成することなく、内歯車部1cの歯底円径より若干大径のストレート孔として形成してもよい。
【0013】
筒部2aの外周面2gは、内歯車成形部2eとほぼ同一のテーパ角度を有している。したがって、筒部2aの内歯車成形部2eに対応する部分の厚さは、ほぼ一定になっている。筒部2aの内歯車成形部2eに対応する部分の厚さ及び筒部2aの長さは、筒部2aの内周面に対する内歯車部1cの成形が完了したときの筒部2aの軸線方向における伸びを考慮して決定される。筒部2aと底部2bの交差部外周面には、底部2b側から筒部2a側へ向かって大径になる食い付き部2hが形成されている。この食い付き部2hのテーパ角度は、テーパ部2dのテーパ角度とほぼ同一に設定されている。したがって、筒部2aと底部2bとの交差部の厚さもほぼ一定であり、筒部2aの厚さとほぼ同一になっている。
【0014】
底部2bの筒部2a側と逆側の端面には、軸線を筒部2aの軸線と一致させた環状突出部2iが形成されている。この環状突出部2iは、内歯車1の環状突出部1iと同一寸法をもって形成されているが、環状突出部2iの軸線方向の長さについては、仕上げ代の分だけ環状突出部1iの長さより長くしてもよい。底部2bの中央部には、これを貫通する下孔2jが形成されている。この下孔2jは、スプライン孔1hの内径(歯先円径)よりピニオンカッタ又はブローチ加工時の仕上げ代の分だけ小径になっている。
【0015】
上記素材2から上記内歯車1を成形する場合には、図3及び図4に示すように、成形型3、押え型4及び成形ロール5が用いられる。
【0016】
成形型3は、断面円形の軸状をなすものであり、回転駆動手段(図示せず)によりその軸線を中心として正逆方向へ回動させられるようになっている。成形型3の外周面には、それぞれの軸線を成形型3の軸線と一致させた環状成形面3a及び外歯車部3bが成形型3の一端(図3において左端)から他端側へ向かって順次形成されている。環状成形面3aは、内歯車1の基準面1gと同一寸法を有している。外歯車部3bは、内歯車部1cと同一の捩れ角を有しており、その実質部たる歯部と空間部たる歯溝部とが内歯車部1cの歯溝部及び歯部とそれぞれほぼ同一の形状に形成されている。より詳細に述べると、外歯車部3bの歯先円径(外径)、歯底円径、歯厚及び歯隙は、環状成形面3aに接する端部では、内歯車部1cの歯底円径、歯先円径、歯隙及び歯厚とそれぞれ同一になっている。しかし、外歯車部3bの歯先円径及び歯底円径は、成形型3の一端側から他端側へ向かうにしたがって僅かに小さくなっている。これに対応して、外歯車部3bの歯厚も、成形型3の一端側から他端側へ向かうにしたがって漸次薄くなっている。外歯車部3bの長さは、内歯車部1cの長さより十分に長く設定されている。外歯車部3bの環状成形面3aに隣接する端部は、テーパ部3cになっている。このテーパ部3cは、内歯車1のテーパ部1dと同一寸法になっている。
【0017】
押え型4は、断面円形の軸状をなすものであり、その外径は内歯車1の環状突出部1iの外径(=素材2の環状突出部2iの外径)とほぼ同一になっている。押え型4は、その軸線を成形型3の軸線と一致させた状態で成形型3に対して接近離間する方向へ移動可能に、かつその軸線を中心として回動可能に配置されている。
【0018】
成形ロール5は、円板状をなすものであり、その軸線を成形型3の軸線と平行にして配置されている。成形ロール5は、その軸線が成形型3の軸線と捩れの位置関係になるように配置してもよい。成形ロール5は、その軸線を中心として自転可能に、成形型3の軸線方向へ移動可能に配置されている。成形ロール5の外周面には、円弧部5a及び逃げ部5bが形成されている。円弧部5aは、断面略四半分の円弧状をなしており、内歯車1の成形時における成形ロール5の移動方向(図4の矢印B方向)の前端部に配置されている。円弧部5aの一端部は、矢印B方向を向く成形ロール5の一端面5cに接している。円弧部5aの他端は、逃げ部5bに接している。逃げ部5bは、円弧部5aから成形ロール5の他端面5dまで延びており、円弧部5aから他端面5d側へ向かうにしたがって漸次小径になっている。円弧部5aと成形型3の軸線との間の最小距離は、内歯車1の外径と同一に設定されている。
【0019】
上記素材2、成形型3、押え型4及び成形ロール5を用いて内歯車1を成形する場合には、図3及び図4に示すように、素材2を成形型3の一端部(図4において左端部)に外挿する。そして、成形型3の一端面が底部2bに突き当たるまで素材2の基準面成形部2cに成形型3の環状成形面3aを嵌合させる。これにより、素材2の筒部2aの軸線を成形型3の軸線とほぼ一致させる。その後、押え型4を成形型3に接近移動させ、押え型4の図4における右端面と成形型3の左端面とによって素材2の底部2bを挟持固定する。これによって、素材2を成形型3に固定する。一方、成形ロール5は、図に示すように、成形型3に固定された素材2に対し成形時における移動方向における後方側(図4の矢印B方向と逆方向側)に離間した箇所に位置させてせておく。
【0020】
次に、成形型3をその軸線を中心として回転駆動する。この場合、成形ロール5の移動方向前方(矢印B方向)側に位置する外歯車部3bの各歯の端部(以下、前方側端部という。)が移動方向後方側(基準面(堰部)1g側)に位置する端部(以下、後方側端部という。)より回転方向において先行するよう、成形型3を図4の矢印A方向に回転駆動する。成形型3を回転駆動すると、それに追随して素材2及び押え型4が成形型3と同方向へ回転する。その後、成形ロール5を矢印B方向へ移動させる。矢印B方向へ移動させられた成形ロール5は、まず素材2の食い付き部2hに突き当たる。成形ロール5は、素材2に突き当たると、素材2との間の摩擦抵抗により素材2の回転に伴って自転する。しかも、素材2が回転しているので、成形ロール5は素材2に対して相対的に公転する。その後、成形ロール5をさらに矢印B方向へ移動させると、素材2のうち、成形ロール5の食い付き部2hとの突き当たり部から移動方向前方側の部分が、成形ロール5によりその移動に伴って筒部1aとして成形される。
【0021】
成形ロール5の円弧部5aのうちの成形型3の外周に最も接近した箇所が成形型3の環状成形面3aと対向する位置に達したら、成形ロール5の矢印B方向への移動を一旦停止させる。その状態を維持しつつ成形型3を回転させる。すると、素材2の基準面成形部2eが成形型3の環状成形面3aに押し付けられる。これにより、内歯車1の基準面1gが成形される。基準面1gの成形に際しては、成形型3を複数回にわたって回転させるのが望ましい。特に、成形型3を正逆方向へそれぞれ複数回にわたって回転させるのが望ましい。このようにすると、素材2の基準面成形部2eを成形型3の環状成形面3aにより密接させることができ、基準面1gの精度を向上させることができるからである。
【0022】
その後、成形ロール5の矢印B方向への移動を再開するとともに、成形型3を図4〜図6の矢印方向Aへ回転させる。すると、素材2の筒部2aが内歯車1の筒部1aとして成形されるとともに、素材2の内歯車部成形部2eが成形型3の外歯車部3bに押し付けられることにより、内歯車部1cが成形される。すなわち、外歯車部3bの歯部が内歯車部成形部2eに食い込むことによって、内歯車部1cの歯溝部が形成される。これと同時に、外歯車部3bの歯部が食い込んだ分に相当する素材2の実質部(肉)が、外歯車部3bの歯溝部に流れ込むことによって内歯車部1cの歯部が形成される。この場合、外歯車部3bに流れ込んだ素材2の実質部の一部は、外歯車部3bの歯溝部に流れ込んで留まるが、他の一部は外歯車部3bの歯溝に沿って流れようとする。
【0023】
ここで、仮に成形ロール5の送り方向における外歯車部3bの先方側端部が後方側端部に対して成形型3の回転方向(矢印A方向)において後方に位置するように成形型3が回転しているものとすると、換言すれば成形型3が矢印A方向と逆方向へ回転しているものとすると、外歯車部3bの歯溝部に流れ込んだ素材2の実質部の大部分が、外歯車部3bの各歯部の送り作用により、素材2の開口部側へ流される。この結果、素材2の実質部が外歯車部3bの歯溝部全体に十分に充填されなくなってしまい、成形された内歯車部1cの歯部にダレ等が生じてしまうおそれがある。しかも、図5において想像線で示すように、成形ロール5より前方側の位置する内歯車成形部2eには、外歯車部3bの歯溝部に流れ込んだ素材2の実質部により、内歯車部1cの軸線方向における長さが長い不完全歯部1e′が形成されてしまう。
【0024】
この点、この発明に係る成形方法では、成形ロール5の送り方向における外歯車部3bの先方側端部が後方側端部に対して成形型3の回転方向に先行するよう、成形型3が矢印A方向へ回転しているので、外歯車部3bの歯溝部に入り込んだ素材2の実質部の大部分は、外歯車部3bの各歯の送り作用によって後方側へ流される。すると、内歯車部1cの後方側端部に隣接した箇所に基準面(堰部)1gが成形されているので、後方へ流れようとする実質部は基準面1gによって受け止められる。この結果、素材2の実質部が外歯車部3bの歯溝部全体に十分に充填される。よって、内歯車部1cの歯部としてダレ等のない精度のよい歯部が成形される。このような成形ロール5による内歯車部1cの歯部の成形は、成形ロール5の移動に伴って連続的に行われる。したがって、内歯車部1cは、全体にわたって精度良く成形される。また、素材2の実質部の一部しか素材2の開口部側へ流れないので、当該実質部によって形成される不完全歯1eの長さを短くすることができる。
【0025】
図6に示すように、成形ロール5が素材2から抜け出る直前に達し、その結果不完全歯部1eが素材2の開口部の端面の直前に達したら成形ロール5の矢印B方向への送り移動を停止させる。そして、その状態で成形型3を複数回にわたって回動させる。これにより、内歯車部1c及び筒部1aの真円度を向上させることができる。その後、成形ロール5を成形型3の径方向外側へ移動させ、素材2から離間させる。成形ロール5が素材から離間したら、押え型4を素材2から離間移動させ、素材2を成形型3から抜き出す。これによって、図7に示す内歯車成形体6が得られる。内歯車成形体6は、成形ロール5による素材2の成形残し部分たる未成形部6a、及び下孔2jを除き、内歯車1と同一の形状を有している。
【0026】
ここで、成形型3の外歯車部3bの歯先円径、歯底円径及び歯厚が環状成形面3a側の一端部から他端部に向かって小さくなっているが、成形ロール5を素材2から離間させると、素材2の開口部側がスプリングバックによって拡径することにより、成形された内歯車部1cの歯先円径、歯底円径及び歯溝の幅が大きくなる。したがって、素材2は成形型3から容易に取り外すことができる。しかも、内歯車部1cの歯先円径、歯底円径及び歯溝の幅のスプリングバックによる増大量は、外歯車部3bの歯先円径、歯底円径及び歯厚が環状成形面3a側の一端部から他端部に向かって小さくなる分に対応している。したがって、内歯車部1cは、その一端から他端まで歯先円径、歯底円径、歯厚、及び歯溝の幅がほぼ一定になる。
【0027】
内歯車成形体6を内歯車1にする場合には、未成形部6aの外周面をその外径が筒部1aの外径と同一になるまで切り落とすとともに、未成形部6aの端面と環状突出部1iの左端面との間の寸法が内歯車1の端面1fと環状突出部1iの端面との間の寸法と同一寸法になるように、未成形部6aの端面を内歯車成形体6の軸線と直交する平面に沿って切り落とす。これによって、内歯車1の端面1fが形成される。この端面1fは、不完全歯部1eの歯底に接するか、不完全歯1eから図7の右方へ僅かに離間するようになっている。このように、端面1fが内歯車部1cと交差しないように切り落とした場合には、内歯車部1cの端部にバリが発生するのを防止することができる。すなわち、仮に内歯車部1cを素材2の開口部側端部まで形成した場合には、端面1fを形成するために素材2の端部を切り落とすとき、切削工具が内歯車部1cの端部を断続切削することになるため、内歯車部1cの端部にバリが発生してしまう。しかるに、この実施の形態では、端面1fが不完全歯部1eの歯底に接するか、不完全歯1eから若干離れているから、端面1fを形成するために、未成形部6aの端面を切削する際には、内歯車部1cが切削されることがない。したがって、内歯車部1cの端部にバリが発生するのを確実に防止することができる。なお、未成形部6aの外周面の切り落としと、端面の切り落としとは、いずれを先に行ってもよい。
【0028】
内歯車成形体6の下孔2jは、ピニオンカッタ又はブローチ加工することによってスプライン孔1hとする。このとき、基準面1gを基準として内歯車成形体6を位置固定し、ピニオンカッタ加工又はブローチ下孔加工等をすることにより、スプライン孔1hの軸線を内歯車部1cの軸線と正確に一致させることができる。下孔2jの加工は、未成形部6aの切り落とし加工の先に行ってもよく、後に行ってもよい。
【0029】
内歯車1には、上記の加工完了後に表面硬化処理を施すことが望ましい。特に、内歯車部1cに表面硬化処理を施すことが望ましい。表面硬化処理としては、例えば軟窒化、窒化、浸炭焼き入れ、浸炭窒化、調質焼き入れ等がある。
【0030】
上記のようにして成形された内歯車1においては、前述したように、底部1bにスプライン孔1hをブローチ加工するとき等にスプライン孔1hの軸線を内歯車部1cの軸線と正確に一致させることができる。また、内歯車部1cの精度を向上させることができるとともに、内歯車1の軸線方向における不完全歯部1eの長さを短くすることができる。この場合、内歯車部1cの精度を単に向上させるのであれば、例えば内歯車部1cをピニオンカッタによって加工することも考えられるが、ピニオンカッタで加工する場合には、内歯車部1cと底部1bとの間の内歯車1の内周面に、内歯車部1cの歯底円径より大径である環状の逃げ溝を形成する必要がある。このような逃げ溝を形成すると、逃げ溝が形成された部分の内歯車1の肉厚が薄くなり、内歯車1の強度が低下してしまう。このような強度低下を防止するには、逃げ溝を形成したことによる肉厚の減少分だけ内歯車1の外径を大径にしなければならない。しかるに、この発明の内歯車1では、内歯車部1cと底部1bとの間の内歯車1の内周面に逃げ溝を形成する必要がなく、その分だけ肉厚を厚くすることができる。したがって、内歯車1の外径を大きくする必要がなく、内歯車1を小径化することができる。
【0031】
なお、この発明は、上記の実施の形態に限定されるものでなく、適宜変更可能である。
例えば、上記の実施の形態においては、成形型3を回転させることにより、成形ロール5を素材2に対して相対的に公転させているが、成形型3を回転不能に固定し、成形ロール5を成形型3の軸線を中心として素材2の回りを公転させるようにしてもよい。
また、成形ロール5を成形型3の軸線方向へ移動させているが、成形ロール5を位置固定し、成形型3を上記の実施の形態における成形ロール5の移動方向と逆方向へ移動させるようにしてもよい。
【0032】
【発明の効果】
以上説明したように、第1の発明によれば、内歯車の捩れ歯を有する内歯車部を容易に、かつ精度良く成形することができ、しかも強度の高い内歯車が得られるという効果が得られる。
また、第2の発明によれば、内歯車の底部にスプライン孔をブローチ加工するとき等にスプライン孔の軸線を内歯車部の軸線と正確に一致させることができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明に係る成形方法によって成形される内歯車の一例を示す側断面図である。
【図2】図1に示す内歯車をこの発明に係る成形方法によって成形する際に用いられる素材を示す側断面図である。
【図3】この発明に係る成形方法に用いられる成形型、素材及び押え型を示す側断面図である。
【図4】図3に示す成形型に素材を押え型によって固定するとともに、素材を成形するための成形ロールを待機させた状態を示す側断面図である。
【図5】成形ロールによって内歯車の基準面を成形しているときの状態を示す側断面図である。
【図6】成形ロールによる内歯車の成形加工の完了直前の状態を示す側断面図である。
【図7】成形ロールによって成形された素材を成形型から取り外して得られる内歯車成形体を示す側断面図である。
【符号の説明】
1 内歯車
1a 筒部
1b 底部
1c 内歯車部
1g 基準面(堰部)
2 素材
3 成形型
3a 環状成形面
3b 外歯車部
5 成形ロール
Claims (6)
- 外歯車部が形成された成形型に筒状をなす素材を外挿して固定し、成形ロールを上記素材の外周面に押圧接触させた状態で上記素材に対して上記成形型の軸線方向へ相対移動させるとともに、上記成形型の軸線を中心として相対的に公転させて、上記素材の内周面を上記成形型の外歯車部に押し付けることにより、上記素材の内周面に内歯車部を成形する内歯車の成形方法において、上記成形型の外歯車部の各歯を捩れ歯とし、上記成形ロールの移動方向後方側における上記外歯車部の一端部と隣接する上記素材の内周面に、上記内歯車部の歯先円径と同等以下の内径を有する環状の堰部を形成し、上記成形ロールを固定して上記成形型を回転させるものとしたとき、上記成形ロールの移動方向前方側における上記外歯車部の端部が上記堰部側の端部に対して先行するように上記成形型を回転させることを特徴とする内歯車の成形方法。
- 上記成形型の外歯車部の歯先円径及び歯底円径を、上記堰部側における上記外歯車部の一端側から他端側へ向かって漸次小さくするとともに、上記外歯車部の歯厚を上記歯先円形及び歯底円径に対応して上記外歯車部の一端側から他端側へ向かって漸次小さくしたことを特徴とする請求項1に記載の内歯車の成形方法。
- 上記成形型の外周面の上記外歯車部より上記堰部側に位置する箇所に、上記成形型の軸線を中心とする断面円形の環状成形面を形成し、上記成形ロールを上記環状成形面に対応する位置に停止させた状態で上記成形型に対して相対公転させて、上記素材の内周面を上記環状成形面に押し付けることにより、上記素材の内周面に環状の基準面を成形することを特徴とする請求項1又は2に記載の内歯車の成形方法。
- 上記成形ロールを上記環状成形面に対応する位置に停止させた状態で上記成形型に対して相対公転させるに際し、上記成形ロールを正逆方向へ相対公転させることを特徴とする請求項3に記載の内歯車の成形方法。
- 上記成形ロールがその移動方向前方側における上記素材の外周面から抜け出る前に、上記成形ロールを上記筒部の外周面から径方向へ離間させることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の内歯車の成形方法。
- 上記成形ロールを上記素材の外周面から径方向へ離間させる箇所に停止させた状態で複数回にわたって相対公転させることを特徴とする請求項5に記載の内歯車の成形方法。
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