JP2865538B2 - ねじ軸の製造方法および雄ねじ形成用ダイス - Google Patents
ねじ軸の製造方法および雄ねじ形成用ダイスInfo
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- JP2865538B2 JP2865538B2 JP26815693A JP26815693A JP2865538B2 JP 2865538 B2 JP2865538 B2 JP 2865538B2 JP 26815693 A JP26815693 A JP 26815693A JP 26815693 A JP26815693 A JP 26815693A JP 2865538 B2 JP2865538 B2 JP 2865538B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ねじ軸の製造方法に係
り、特にフロッピーディスク装置や光ディスク装置、さ
らにはカメラの自動焦点装置などの高い精度が要求され
る送りねじを転造により形成する方法および雄ねじ形成
用ダイスに関する。
り、特にフロッピーディスク装置や光ディスク装置、さ
らにはカメラの自動焦点装置などの高い精度が要求され
る送りねじを転造により形成する方法および雄ねじ形成
用ダイスに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、フロッピーディスク装置や光ディ
スク装置のヘッドの位置決め等に使用される高精度の送
りねじ軸、いわゆるリードスクリューは、一般に数値制
御方式の自動旋盤を用いた切削加工によって製造され、
一部が研削加工により製造されている。すなわち、送り
ねじ軸は、図８（Ａ）に示したような円柱状の素材１０
を軸回りに回転させ、周面を切削または研削して図８
（Ｂ）のような螺旋溝１２からなるねじ部１３を形成
し、ねじ軸１４に仕上げている。
スク装置のヘッドの位置決め等に使用される高精度の送
りねじ軸、いわゆるリードスクリューは、一般に数値制
御方式の自動旋盤を用いた切削加工によって製造され、
一部が研削加工により製造されている。すなわち、送り
ねじ軸は、図８（Ａ）に示したような円柱状の素材１０
を軸回りに回転させ、周面を切削または研削して図８
（Ｂ）のような螺旋溝１２からなるねじ部１３を形成
し、ねじ軸１４に仕上げている。
【０００３】ところが、切削加工による送りねじの製造
は、バリ取りを必要とするなど加工に時間がかかり、生
産性が悪い。また、切削加工のため、ナットを案内する
面の粗度が悪く、品質上に問題がある。一方、研削加工
による送りねじの製造は、精度や表面面粗度の点に問題
はないが、加工時間が非常にかかる。しかも、研削砥石
が摩耗するため、均一な螺旋溝を形成することが困難で
ある。そこで、量産性に優れているばかりでなく、高精
度で均一な品質が得られる塑性加工、すなわち平ダイス
または丸ダイスを用いた転造による送りねじ軸の製作が
種々試みられている。
は、バリ取りを必要とするなど加工に時間がかかり、生
産性が悪い。また、切削加工のため、ナットを案内する
面の粗度が悪く、品質上に問題がある。一方、研削加工
による送りねじの製造は、精度や表面面粗度の点に問題
はないが、加工時間が非常にかかる。しかも、研削砥石
が摩耗するため、均一な螺旋溝を形成することが困難で
ある。そこで、量産性に優れているばかりでなく、高精
度で均一な品質が得られる塑性加工、すなわち平ダイス
または丸ダイスを用いた転造による送りねじ軸の製作が
種々試みられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、転造による高
精度のねじ軸の製造は、必要とする精度を得ることが困
難で、実用化されていないのが現状である。この必要と
する精度が得られない原因の１つとして、転造加工をし
た際の軸の曲がりの発生があり、特に１条ねじの場合に
著しい。この原因は、図９に示したように、素材１０を
加工する一対のダイス１６、１８が、歯２０、２２のピ
ッチｐを半ピッチずらせて配置されることによる。すな
わち、歯２０、２２が半ピッチずれているために、ねじ
部１３の両端において素材１０の直径方向両側に作用す
る力が非対称となり、素材１０に大きな曲げモーメント
が作用して、図１０に示したようにシャンク部１５がね
じ部１３に対して曲がる。このことは、送りねじ軸が奇
数条ねじを有する場合に避けることができない。この結
果、ねじ軸１４を回転させると直径方向に大きく振れ、
ナットの送り精度、位置決め精度を大幅に悪化させる。
精度のねじ軸の製造は、必要とする精度を得ることが困
難で、実用化されていないのが現状である。この必要と
する精度が得られない原因の１つとして、転造加工をし
た際の軸の曲がりの発生があり、特に１条ねじの場合に
著しい。この原因は、図９に示したように、素材１０を
加工する一対のダイス１６、１８が、歯２０、２２のピ
ッチｐを半ピッチずらせて配置されることによる。すな
わち、歯２０、２２が半ピッチずれているために、ねじ
部１３の両端において素材１０の直径方向両側に作用す
る力が非対称となり、素材１０に大きな曲げモーメント
が作用して、図１０に示したようにシャンク部１５がね
じ部１３に対して曲がる。このことは、送りねじ軸が奇
数条ねじを有する場合に避けることができない。この結
果、ねじ軸１４を回転させると直径方向に大きく振れ、
ナットの送り精度、位置決め精度を大幅に悪化させる。
【０００５】本発明は、前記従来技術の欠点を解消する
ためになされたもので、転造により螺旋溝を形成する際
の曲がりを小さくすることができるねじ軸の製造方法お
よび雄ねじ形成用ダイスを提供することを目的としてい
る。また、本発明は、高精度の送りねじを得ることがで
きるようにするとを目的としている。さらに、本発明
は、送りねじの生産性を向上できるようにすることなど
を目的としている。
ためになされたもので、転造により螺旋溝を形成する際
の曲がりを小さくすることができるねじ軸の製造方法お
よび雄ねじ形成用ダイスを提供することを目的としてい
る。また、本発明は、高精度の送りねじを得ることがで
きるようにするとを目的としている。さらに、本発明
は、送りねじの生産性を向上できるようにすることなど
を目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明に係るねじ軸の製造方法は、一対のダイス
間に配置して円柱状素材の周面にねじ部を形成するねじ
軸の製造方法において、前記ねじ部の両端部に施す加工
量を、外方に向けて漸次小さくすることを特徴としてい
る。
めに、本発明に係るねじ軸の製造方法は、一対のダイス
間に配置して円柱状素材の周面にねじ部を形成するねじ
軸の製造方法において、前記ねじ部の両端部に施す加工
量を、外方に向けて漸次小さくすることを特徴としてい
る。
【０００７】ねじ部の両端部に施す加工量を外方に向け
て漸次小さくする方法としては、素材の前記ねじ部を形
成する部分の両端部の径を、外方に向けて漸次小さくす
ることにより行うことができる。あるいは、ダイスの歯
部の両端部を外方に向けて漸次低くしたダイスを用いて
加工してもよい。なお、ダイスの歯部の少なくとも中央
部を、素材の軸方向における複数の歯の先端が、凸状の
曲線に接するように形成することができる。
て漸次小さくする方法としては、素材の前記ねじ部を形
成する部分の両端部の径を、外方に向けて漸次小さくす
ることにより行うことができる。あるいは、ダイスの歯
部の両端部を外方に向けて漸次低くしたダイスを用いて
加工してもよい。なお、ダイスの歯部の少なくとも中央
部を、素材の軸方向における複数の歯の先端が、凸状の
曲線に接するように形成することができる。
【０００８】
【作用】上記の如く構成した本発明においては、転造加
工の際に、素材に曲げモーメントを与えるねじ部の両端
部に加える加工力、すなわち加工量を、外方に向けて漸
次小さくするようにしているため、ねじ部の終端におい
て素材に作用する曲げモーメントが小さくなり、ねじ軸
の曲がりを小さくすることができる。この結果、ねじ軸
が回転した際に、直径方向における振れが小さくなり、
ナットの送り精度、位置精度が大幅に向上する。しか
も、ねじ部を転造により形成するため、加工硬化が得ら
れて軸の強度が高まるとともに、塑性加工であるため、
表面を極めて滑らかにすることができ、精度の高い均一
な品質を有するねじ軸を効率よく生産することができ
る。
工の際に、素材に曲げモーメントを与えるねじ部の両端
部に加える加工力、すなわち加工量を、外方に向けて漸
次小さくするようにしているため、ねじ部の終端におい
て素材に作用する曲げモーメントが小さくなり、ねじ軸
の曲がりを小さくすることができる。この結果、ねじ軸
が回転した際に、直径方向における振れが小さくなり、
ナットの送り精度、位置精度が大幅に向上する。しか
も、ねじ部を転造により形成するため、加工硬化が得ら
れて軸の強度が高まるとともに、塑性加工であるため、
表面を極めて滑らかにすることができ、精度の高い均一
な品質を有するねじ軸を効率よく生産することができ
る。
【０００９】
【実施例】本発明に係るねじ軸の製造方法および雄ねじ
形成用ダイスの好ましい実施例を、添付図面に従って詳
説する。なお、前記従来技術において説明した部分につ
いては、同一の符号を付し、その説明を省略する。
形成用ダイスの好ましい実施例を、添付図面に従って詳
説する。なお、前記従来技術において説明した部分につ
いては、同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００１０】図１は、本発明の第１実施例に係るねじ軸
の製造方法の説明図である。素材２９は、図１（Ａ）に
示したように、ねじ部が形成される被加工部３０の両端
部にテーパ部３２、３４を有している。これらのテーパ
部３２、３４は、被加工部３０の軸線方向外方に向け
て、すなわち素材２９の先端側のテーパ部３２は軸端に
向けて、他側のテーパ部３４はシャンク部１５に向けて
径が漸次細くなるようにしてある。また、素材２９は、
先端面の軸線上に軸受用センター孔３５が設けてある。
の製造方法の説明図である。素材２９は、図１（Ａ）に
示したように、ねじ部が形成される被加工部３０の両端
部にテーパ部３２、３４を有している。これらのテーパ
部３２、３４は、被加工部３０の軸線方向外方に向け
て、すなわち素材２９の先端側のテーパ部３２は軸端に
向けて、他側のテーパ部３４はシャンク部１５に向けて
径が漸次細くなるようにしてある。また、素材２９は、
先端面の軸線上に軸受用センター孔３５が設けてある。
【００１１】このように加工された素材２９は、従来と
同様に、一対の転造ダイス間に配置され、図１（Ｂ）の
ように被加工部３０に螺旋溝１２が転造され、ねじ軸１
４に加工される。このねじ軸１４は、螺旋溝１２を有す
るねじ部１３が有効ねじ部３６とその両端部のテーパ部
３２、３４とからなり、有効ねじ部３６が螺旋溝１２に
係合する図示しないナットを軸方向に案内する。そし
て、ねじ部１３の両端部のテーパ部３２、３４は、外方
に向けて漸次小径となっているため、ねじ部１３の転造
加工の際、ダイスから受ける力がねじ部１３の外方にい
くに従って小さくなり、加工量が次第に小さくなってい
る。
同様に、一対の転造ダイス間に配置され、図１（Ｂ）の
ように被加工部３０に螺旋溝１２が転造され、ねじ軸１
４に加工される。このねじ軸１４は、螺旋溝１２を有す
るねじ部１３が有効ねじ部３６とその両端部のテーパ部
３２、３４とからなり、有効ねじ部３６が螺旋溝１２に
係合する図示しないナットを軸方向に案内する。そし
て、ねじ部１３の両端部のテーパ部３２、３４は、外方
に向けて漸次小径となっているため、ねじ部１３の転造
加工の際、ダイスから受ける力がねじ部１３の外方にい
くに従って小さくなり、加工量が次第に小さくなってい
る。
【００１２】この結果、ねじ部１３の終端部に作用する
曲げモーメントが小さくなり、ねじ軸１４の曲がりが減
少して、ねじ軸１４が回転した際の直径方向の振れが小
さくなり、ナットの送り精度、位置精度が大幅に向上す
る。しかも、ねじ部１３を転造により形成しているた
め、加工硬化が得られて軸の強度が高まるとともに、加
工表面を極めて滑らかにすることができ、精度の高い均
一な品質を有するねじ軸１４を効率よく生産することが
できる。
曲げモーメントが小さくなり、ねじ軸１４の曲がりが減
少して、ねじ軸１４が回転した際の直径方向の振れが小
さくなり、ナットの送り精度、位置精度が大幅に向上す
る。しかも、ねじ部１３を転造により形成しているた
め、加工硬化が得られて軸の強度が高まるとともに、加
工表面を極めて滑らかにすることができ、精度の高い均
一な品質を有するねじ軸１４を効率よく生産することが
できる。
【００１３】なお、素材２９のテーパ部３２、３４は、
図２（Ａ）に示したように多段に形成してもよい。ま
た、同図（Ｂ）のように曲線にしてもよいし、（Ｃ）の
ように多段の曲線をもって形成してもよい。
図２（Ａ）に示したように多段に形成してもよい。ま
た、同図（Ｂ）のように曲線にしてもよいし、（Ｃ）の
ように多段の曲線をもって形成してもよい。
【００１４】図３は、本発明のねじ軸の製造方法を実施
するための雄ねじ形成用ダイスの第１実施例を模式的に
示した斜視図である。図３において、雄ねじ形成用ダイ
スである平ダイス４０は、円柱状の素材にねじ部１３を
形成するための歯部４２を備えている。歯部４２は、螺
旋溝１２を形成するための複数の歯４４からなり、配置
される素材の軸方向における断面形状が台形状になって
いる。すなわち、歯部４２は、ねじ軸１４の有効ねじ部
３６を形成するための有効ねじ加工部４６と、有効ねじ
加工部４６の両側に形成した傾斜部４８とからなり、有
効ねじ加工部４６の歯４４の高さが一様であって、傾斜
部４８が平ダイス４０の縁に向けて漸次低くなってい
て、歯４４の高さも次第に低くなっている。
するための雄ねじ形成用ダイスの第１実施例を模式的に
示した斜視図である。図３において、雄ねじ形成用ダイ
スである平ダイス４０は、円柱状の素材にねじ部１３を
形成するための歯部４２を備えている。歯部４２は、螺
旋溝１２を形成するための複数の歯４４からなり、配置
される素材の軸方向における断面形状が台形状になって
いる。すなわち、歯部４２は、ねじ軸１４の有効ねじ部
３６を形成するための有効ねじ加工部４６と、有効ねじ
加工部４６の両側に形成した傾斜部４８とからなり、有
効ねじ加工部４６の歯４４の高さが一様であって、傾斜
部４８が平ダイス４０の縁に向けて漸次低くなってい
て、歯４４の高さも次第に低くなっている。
【００１５】このように構成した平ダイス４０による加
工は、図８（Ａ）に示したような円柱状の素材１０をそ
のまま用いることができ。すなわち、一対の平ダイス４
０によって素材１０を転造加工すると、図４（Ａ）に示
したようなねじ軸５０が得られる。このねじ軸５０にお
いても、ねじ部１３が有効ねじ部３６とその両側のテー
パ部３２、３４とからなる。テーパ部３２、３４は、外
方に向けて次第に大径となっているが、平ダイス４０の
端部が傾斜しているため、テーパ部３２、３４に作用す
る力が外方に向けて次第に小さくなり、それに応じて加
工量も小さくなっている。従って、図３に示した平ダイ
ス４０を用いて転造加工した場合にも、ねじ部１３の両
端部における曲げモーメントを小さくすることができ、
ねじ軸５０の曲がりが減少して前記と同様の効果が得ら
れる。しかも、加工する素材にテーパ部３２、３４を設
ける必要がなく、加工工数が減少してコストの低減が図
れる。
工は、図８（Ａ）に示したような円柱状の素材１０をそ
のまま用いることができ。すなわち、一対の平ダイス４
０によって素材１０を転造加工すると、図４（Ａ）に示
したようなねじ軸５０が得られる。このねじ軸５０にお
いても、ねじ部１３が有効ねじ部３６とその両側のテー
パ部３２、３４とからなる。テーパ部３２、３４は、外
方に向けて次第に大径となっているが、平ダイス４０の
端部が傾斜しているため、テーパ部３２、３４に作用す
る力が外方に向けて次第に小さくなり、それに応じて加
工量も小さくなっている。従って、図３に示した平ダイ
ス４０を用いて転造加工した場合にも、ねじ部１３の両
端部における曲げモーメントを小さくすることができ、
ねじ軸５０の曲がりが減少して前記と同様の効果が得ら
れる。しかも、加工する素材にテーパ部３２、３４を設
ける必要がなく、加工工数が減少してコストの低減が図
れる。
【００１６】なお、図１（Ａ）のテーパ部３２、３４を
有する素材２９を図３に示した平ダイス４０によって加
工してもよい。ただし、この場合にも、ねじ部１３の両
端部に施す加工量を外方に向けて次第に小さくするよう
にする。また、平ダイス４０の傾斜部４８、４８は、図
５（Ａ）に示したように、傾斜を多段に変化させてもよ
い。さらに、図５（Ｂ）のように曲線をもって形成して
もよいし、同図（Ｃ）のように多段に変化する曲線によ
って形成してもよい。
有する素材２９を図３に示した平ダイス４０によって加
工してもよい。ただし、この場合にも、ねじ部１３の両
端部に施す加工量を外方に向けて次第に小さくするよう
にする。また、平ダイス４０の傾斜部４８、４８は、図
５（Ａ）に示したように、傾斜を多段に変化させてもよ
い。さらに、図５（Ｂ）のように曲線をもって形成して
もよいし、同図（Ｃ）のように多段に変化する曲線によ
って形成してもよい。
【００１７】図６は、平ダイスの第２実施例を示したも
のである。本実施例の平ダイス４０は、有効ねじ加工部
４６の歯４４の先端が予め定めた曲線５４に接するよう
に形成してあって、中央が高く、加工する素材の軸線方
向両側に漸次低くなるようになっている。有効ねじ加工
部４６をこのような形状にしたのは、転造加工によりね
じ部１３を形成すると、ねじ部１３の中央から両側に素
材が絞られていくような現象が観察されることによるも
ので、有効ねじ加工部４６の中央部を高くすることによ
り、素材に作用する加工力の分散が図れ、転造加工が円
滑に行われて加工精度を向上することができる。
のである。本実施例の平ダイス４０は、有効ねじ加工部
４６の歯４４の先端が予め定めた曲線５４に接するよう
に形成してあって、中央が高く、加工する素材の軸線方
向両側に漸次低くなるようになっている。有効ねじ加工
部４６をこのような形状にしたのは、転造加工によりね
じ部１３を形成すると、ねじ部１３の中央から両側に素
材が絞られていくような現象が観察されることによるも
ので、有効ねじ加工部４６の中央部を高くすることによ
り、素材に作用する加工力の分散が図れ、転造加工が円
滑に行われて加工精度を向上することができる。
【００１８】有効ねじ加工部４６の歯４４の先端部を結
ぶ曲線５４の曲率は、歯４４の高さや加工する素材の材
質、有効ねじ加工部４６の幅等を考慮して、実験などに
よって適宜に定めることができる。実施例においては、
中央部の歯４４の高さを、有効ねじ加工部４６の両端の
歯４４の高さに対して三針有効径公差範囲ｈの５０％高
くしており、具体的には、有効ねじ加工部４６の長さが
１９ｍｍであって、ｈ＝０．０２〜０．１ｍｍの場合、
有効ねじ加工部４６の中央部を両端部に対して０．０１
〜０．０５ｍｍ高くしている。なお、図６の平ダイス４
０においては、有効ねじ加工部４６を加工する素材の軸
線方向において、線対称に形成した場合について説明し
たが、対称でなくともよい。
ぶ曲線５４の曲率は、歯４４の高さや加工する素材の材
質、有効ねじ加工部４６の幅等を考慮して、実験などに
よって適宜に定めることができる。実施例においては、
中央部の歯４４の高さを、有効ねじ加工部４６の両端の
歯４４の高さに対して三針有効径公差範囲ｈの５０％高
くしており、具体的には、有効ねじ加工部４６の長さが
１９ｍｍであって、ｈ＝０．０２〜０．１ｍｍの場合、
有効ねじ加工部４６の中央部を両端部に対して０．０１
〜０．０５ｍｍ高くしている。なお、図６の平ダイス４
０においては、有効ねじ加工部４６を加工する素材の軸
線方向において、線対称に形成した場合について説明し
たが、対称でなくともよい。
【００１９】図７は、平ダイスの第３実施例を示したも
のである。この第３実施例の平ダイス４０は、歯部４２
が加工する素材の軸方向において非対称となっている。
すなわち、歯部４２は、有効ねじ加工部４６の一側に従
来と同様の直線５５に沿って傾斜している傾斜部４８が
形成してあるが、他側は有効ねじ加工部４６の歯４４の
先端が接する曲線５６に接して漸次低くなるようにして
あり、略翼状となっている。本実施例の平ダイス４０に
おいては、直線５５に沿った傾斜部４８側がねじ軸５０
の先端側となるように、有効ねじ加工部４６と滑らかに
連続している他側がシャンク部１５側となるように素材
１０が配置される。この第３実施例の平ダイス４０にお
いても、前記と同様の効果を得ることができる。
のである。この第３実施例の平ダイス４０は、歯部４２
が加工する素材の軸方向において非対称となっている。
すなわち、歯部４２は、有効ねじ加工部４６の一側に従
来と同様の直線５５に沿って傾斜している傾斜部４８が
形成してあるが、他側は有効ねじ加工部４６の歯４４の
先端が接する曲線５６に接して漸次低くなるようにして
あり、略翼状となっている。本実施例の平ダイス４０に
おいては、直線５５に沿った傾斜部４８側がねじ軸５０
の先端側となるように、有効ねじ加工部４６と滑らかに
連続している他側がシャンク部１５側となるように素材
１０が配置される。この第３実施例の平ダイス４０にお
いても、前記と同様の効果を得ることができる。
【００２０】なお、前記各実施例においては、平ダイス
を用いて転造加工する場合について説明したが、図１
（Ｂ）の素材２９を丸ダイスやプラネタリダイスを用い
て転造加工してもよい。また、丸ダイスやプラネタリダ
イスの軸方向端部に傾斜部を形成し、図８（Ａ）のよう
なテーパ部を設けない素材１０を加工するようにしても
よい。そして、上記各実施例は、一般のねじ軸にも適用
することができる。
を用いて転造加工する場合について説明したが、図１
（Ｂ）の素材２９を丸ダイスやプラネタリダイスを用い
て転造加工してもよい。また、丸ダイスやプラネタリダ
イスの軸方向端部に傾斜部を形成し、図８（Ａ）のよう
なテーパ部を設けない素材１０を加工するようにしても
よい。そして、上記各実施例は、一般のねじ軸にも適用
することができる。
【００２１】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれ
ば、ねじ部の両端部における曲げモーメントを軸方向外
方に向けて漸次小さくすることができるため、ねじ軸の
曲がりを小さくすることできる。また、転造による塑性
加工によってねじ部を形成するため、加工面の面粗度が
向上して高精度のねじ軸を得られるとともに、均一な品
質を有する製品を効率よく生産することができる。
ば、ねじ部の両端部における曲げモーメントを軸方向外
方に向けて漸次小さくすることができるため、ねじ軸の
曲がりを小さくすることできる。また、転造による塑性
加工によってねじ部を形成するため、加工面の面粗度が
向上して高精度のねじ軸を得られるとともに、均一な品
質を有する製品を効率よく生産することができる。
【図１】本発明に係るねじ軸の製造方法の実施例を説明
する図である。
する図である。
【図２】実施例の製造方法に使用する素材に設けたテー
パ部の他の形状の説明図である。
パ部の他の形状の説明図である。
【図３】本発明に係る雄ねじ形成用ダイスの第１実施例
の一部を示す斜視図である。
の一部を示す斜視図である。
【図４】第１実施例のダイスにより作成したねじ軸の説
明図である。
明図である。
【図５】第１実施例のダイスの傾斜部の他の形状の説明
図である。
図である。
【図６】本発明の第２実施例に係るダイスの説明図であ
る。
る。
【図７】本発明の第３実施例に係るダイスの説明図であ
る。
る。
【図８】従来のねじ軸の製造方法の説明図である。
【図９】転造によるねじ加工における一対のダイスの関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図１０】従来の製造方法により製造した曲がりを有す
るねじ軸の正面図である。
るねじ軸の正面図である。
１０、２９、５０ 素材 １３ ねじ部 １４ ねじ軸 ３０ 被加工部 ３２、３４ テーパ部 ３６ 有効ねじ部 ４０ 平ダイス ４２ 歯部 ４４ 歯 ４６ 有効ねじ加工部 ４８ 傾斜部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大崎 一郎 新潟県長岡市摂田屋町字外川2706−６ ユニオンツール株式会社長岡工場内 (72)発明者 桑原 直樹 新潟県長岡市摂田屋町字外川2706−６ ユニオンツール株式会社長岡工場内 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21H 3/06
Claims (4)
- 【請求項１】 一対のダイス間に配置して円柱状素材の
周面にねじ部を形成するねじ軸の製造方法において、前
記ねじ部の両端部に施す加工量を、外方に向けて漸次小
さくすることを特徴とするねじ軸の製造方法。 - 【請求項２】 前記ねじ部の両端部の径を、外方に向け
て漸次小さくし、ねじ部両端部に施す前記加工量を外方
に向けて漸次小さくすることを特徴とする請求項１に記
載のねじ軸の製造方法。 - 【請求項３】 円柱状素材の周面に螺旋溝を形成する複
数の歯を有する歯部を備えた雄ねじ形成用ダイスにおい
て、前記歯部は、配置された前記素材の軸方向断面の両
端部が、外方に向けて漸次低くしてあることを特徴とす
る雄ねじ形成用ダイス。 - 【請求項４】 前記歯部の少なくとも中央部は、前記素
材の軸方向における前記複数の歯の先端が、凸状の曲線
に接していることを特徴とする請求項３に記載の雄ねじ
形成用ダイス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26815693A JP2865538B2 (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | ねじ軸の製造方法および雄ねじ形成用ダイス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26815693A JP2865538B2 (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | ねじ軸の製造方法および雄ねじ形成用ダイス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0796341A JPH0796341A (ja) | 1995-04-11 |
| JP2865538B2 true JP2865538B2 (ja) | 1999-03-08 |
Family
ID=17454684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26815693A Expired - Lifetime JP2865538B2 (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | ねじ軸の製造方法および雄ねじ形成用ダイス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2865538B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006224159A (ja) * | 2005-02-18 | 2006-08-31 | Nachi Fujikoshi Corp | ウオーム軸用平ダイス |
| WO2023132190A1 (ja) * | 2022-01-05 | 2023-07-13 | 日本精工株式会社 | ボールねじ装置およびねじ軸の製造方法 |
-
1993
- 1993-09-29 JP JP26815693A patent/JP2865538B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0796341A (ja) | 1995-04-11 |
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