JP4026369B2 - 画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリなどに用いられる画像形成方法と画像形成装置及びプロセスカートリッジと、それに使用される電子写真感光体（単に感光体ということがある）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
円筒状の電子写真感光体（感光体ドラムということがある）を製造する場合、円筒状導電性基体を感光層液あるいは中間層体、表面の保護層等の塗布液中に浸漬して、塗布層を形成するのが一般的である。
【０００３】
この場合、円筒状導電性基体を塗布液中に浸漬するため、円筒状導電性基体表面全体に塗布層が形成されてしまうことになる。このような円筒状導電性基体表面全体に塗布層を形成された感光体ドラムを電子写真装置に組み込むと、現像器等を突き当てるコロなどとの接触により塗布層が剥離して、精密に突き当てることができなくなる場合があったり、また、感光体ドラムをアースするための接点として利用できないことがある為に、感光体ドラムの両端部に付着した塗布層を除去してしまうのが好ましい。
【０００４】
この塗布層の除去方法として、感光体ドラム端部を溶剤に浸漬し、超音波で振動させる方法（特開昭６３−３１１３５７号公報）、ブラシで擦過する方法（特開平３−６０７８２号公報、同４−１４１６６３号公報、同５−１４２７８９号公報、同１０−２０７０８４号公報、同１１−１８４１００号公報、同１１−１９４５０９号公報）等の他、テープを用いる除去方法もある。
【０００５】
例えば、熱融着型不織布からなるテープを順次巻出し、このテープに溶剤を含浸させた後、このテープを感光体ドラムに接触させて除去する方法（特公平４−６５３７６号公報）や、溶剤を含浸させた綾織物からなるテープを巻出した後、このテープを感光体ドラムに接触させて除去する方法（特開平６−１３８６７０号公報）、片面が凹凸構造の不繊布からなるテープを用いる方法（特開平９−２８１７２５号公報）などが知られている。
【０００６】
しかし、発明者等の解析では、いずれの方法においても感光体ドラムの塗布層除去端部が剥がれやすかったり、塗布層除去端部にトナーが溜まりクリーニング不良や、トナー飛散による機内汚染の原因になったり、これらにより、結局感光体ドラムやクリーニング部材（クリーニング手段）の耐久性が低下する問題があり、この様な故障を起こさない感光体ドラム形状のものにしておくことが要望される。
【０００７】
近年、上記の如くして画像形成装置に用いられる感光体としては有機光導電性物質を含有する有機感光体が最も広く用いられている。
【０００８】
ところで、有機感光体は可視光から赤外光まで各種露光光源に対応した材料が開発し易いこと、環境汚染のない材料を選択できること、製造コストが安いこと等が他の感光体に対して有利な点である。しかし、機械的強度が弱く、多数枚の複写やプリント時に感光体表面の劣化や傷の発生を起こしやすい点が欠点であった。
【０００９】
又、前記有機感光体は感光体上に形成された静電潜像を顕像化させるトナーとの接触エネルギーが大きいため、該トナー像を転写工程で転写材に転写した後に、感光体上に残留するトナーを除去することが困難であって、感光体表面のクリーニングに種々の問題を発生しがちである。
【００１０】
一方、電子写真方式の画像形成方法は近年のデジタル技術の進展により、デジタル方式の画像形成が主流と成ってきている。デジタル方式の画像形成方法は４００ｄｐｉ（１インチ「２．５４ｃｍ」当たりのドット数）等の小さなドット画像を顕像化することを基本としており、これらの小さなドット画像を忠実に再現する高画質化技術が要求されている。
【００１１】
高画質化技術の有力な手段として小粒径トナーやトナー粒子の粒度分布、及び形状の均一化が計られ、重合トナーを用いた電子写真用現像剤、或いは画像形成方法が提案されている。該重合トナーは原料単量体（モノマー）を水系で均一に分散した後に重合させトナー粒子を造ることから、トナーの粒度分布、及び形状が均一なトナーが得られる。しかし、これら粉体系は物性が複雑であり、鮮鋭度や画質は良いのであるが、凝集力が強く、感光体への付着やトナー自体の凝集により、ハーフトーンムラ、黒ポチ等が発生し、更にトナーフィルミングやブレードめくれ等のクリーニング不良が起こりやすいという問題があった。
【００１２】
小粒径トナーは、近年のデジタル化の流れの中で高画質画像を形成するため重要度がますます高まっている。更に、省資源、無公害、画像形成コスト削減という面からは、感光体よりクリーニングで回収されたトナーを再利用するトナーリサイクル方式が有用である。
【００１３】
しかしながら、従来の画像形成方法において、既に述べた如く小粒径化されたトナーを使用すると、感光体端部のトナー凝集や、それによるトナーの飛散、またクリーニング時には強いストレスがかかり感光体端部の剥離等により、長期に亘る現像においては、種々の画像欠陥が発生し、特にトナーリサイクル方式ではそれが著しくなる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題を解決するためになされたものであり、感光体の塗布層端部の形状と、トナーの粒子分布を上記問題を起こさないような関係にすることを目的とする。
【００１５】
即ち、本発明の目的は、高画質を得るため小粒径で粒径も揃ったトナーを用いても、電子写真感光体の端部形状が、塗布層端部の剥がれがない、トナー溜まりが無い、塗布層粉末やトナーの飛散により、黒ポチ等の欠陥が無い、電子写真方式の画像形成方法と画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
発明者等は、鋭意検討した結果、本発明の目的は下記構成の何れかを採ることにより達成されることがわかった。
【００１７】
〔１〕 円筒状の導電性基体に少なくとも感光層を含む塗布層を有する電子写真感光体を用い、帯電工程、露光工程、トナーを含む現像剤による現像工程、トナー像転写工程、電子写真感光体に残留するトナーをクリーニング手段で除去する工程を繰り返して画像を形成する画像形成方法において、該電子写真感光体の画像形成幅方向の中央部の塗布層膜厚の平均値をＰ（μｍ）、画像形成領域外での膜厚の最大値の平均をＰｍａｘ（平均）（μｍ）、該最大値を形成している点から、塗布層端部までの距離の平均値をＤ（平均）（μｍ）とすると、下記式（１）及び式（２）を共に満足し、前記トナーとして該トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５、該トナーの体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と、前記トナーの個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、全トナー中における０．７×（Ｄｐ５０）以下の粒径を示すトナーの個数が１０個数％以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
式（１） ０＜Ｐｍａｘ（平均）＜２Ｐ
式（２） ２≦（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００≦５０
〔２〕 円筒状の導電性基体に少なくとも感光層を含む塗布層が形成されている電子写真感光体の余剰塗布層面を擦過手段と接触させ、前記塗布層を除去した電子写真感光体を用い、帯電工程、露光工程、トナーを含む現像剤による現像工程を経てトナー像を形成し、転写材に転写後、残留するトナーをクリーニング手段でクリーニングする工程を繰り返す画像形成方法において、該電子写真感光体の画像形成幅方向の中央部の塗布層膜厚の平均値をＰ（μｍ）、画像形成領域外での膜厚の最大値の平均をＰｍａｘ（平均）（μｍ）、該最大値を形成している点から、塗布層端部までの距離の平均値をＤ（平均）（μｍ）とすると、下記式（１）及び式（２）を共に満足し、前記トナーとして該トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５、該トナーの体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と、前記トナーの個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、全トナー中における０．７×（Ｄｐ５０）以下の粒径を示すトナーの個数が１０個数％以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
式（１） ０＜Ｐｍａｘ（平均）＜２Ｐ
式（２） ２≦（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００≦５０
〔３〕 前記トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が２〜８μｍであることを特徴とする〔１〕又は〔２〕に記載の画像形成方法。
【００１８】
〔４〕 前記トナーが少なくとも重合性単量体を水系媒体中で重合せしめて得られる着色粒子から得られることを特徴とする〔１〕、〔２〕又は〔３〕に記載の画像形成方法。
【００１９】
〔５〕 前記トナーが少なくとも樹脂粒子を水系媒体中で塩析／融着させて得られる着色粒子から得られることを特徴とする〔１〕、〔２〕又は〔３〕に記載の画像形成方法。
【００２０】
〔６〕 前記トナーがスチレン−（メタ）アクリレート系樹脂であることを特徴とする〔１〕〜〔５〕の何れか１項に記載の画像形成方法。
【００２１】
〔７〕 前記擦過手段がブラシであることを特徴とする〔２〕に記載の画像形成方法。
【００２２】
〔８〕 前記擦過手段がテープであることを特徴とする〔２〕に記載の画像形成方法。
【００２３】
〔９〕 前記クリーニング手段がポリウレタンのクリーニングブレードであることを特徴とする〔１〕〜〔８〕の何れか１項に記載の画像形成方法。
【００２４】
〔１０〕 〔１〕〜〔９〕の何れか１項に記載の画像形成方法を用いたことを特徴とする画像形成装置。
【００２５】
〔１１〕 〔１０〕に記載の画像形成装置に用いられ、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段の少なくとも何れかと電子写真感光体が結合され、画像形成装置本体に対し一体的に出し入れ可能に形成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【００２７】
即ち、上記構成を採ることにより、高画質を得るため小粒径で粒径も揃ったトナーを用いても、（１）電子写真感光体の塗布層端部がなだらかなので端部にトナーが溜まらない、（２）トナー汚染が無い、（３）塗布層端部の接着性が良い、（４）従って、画像欠陥が生じない、（５）電子写真感光体の耐久性が良い、等の好ましい特性を有する画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジが得られるという効果があることがわかった。
【００２８】
特に本発明の如き小粒径のトナーを用いると、トナー飛散による機内汚染、現像剤交換時のトナー飛散等が問題になるが、例えば電子写真感光体と現像器及びクリーニング器を一体化してプロセスカートリッジとし、その中に予めトナーを装填すれば、高画質であるがトナー飛散等のない本発明を適用した好ましいプロセスカートリッジとなる。
【００２９】
尚、塗布層とは、機能分離型感光体の電荷発生層、電荷輸送層を含む感光層、中間層、表面の保護層等、必要に応じ感光体用の円筒状導電性基体に塗布される全ての層を指す。
【００３０】
【発明の実施の形態】
本発明における要件、使用される部材、画像形成装置や画像形成方法等について更に説明する。
【００３１】
〔１〕感光体
１．本発明に用いた規定値
先ず、電子写真感光体ドラムと本発明に用いた規定値の説明を図１を用いて行う。
【００３２】
感光体ドラム３は図１（ａ）の斜視図の如き形状をしており、ドラム形状を有する導電性基体１の表面に感光層及び必要に応じて中間層や表面の保護層等の塗布層が塗設されている。感光体ドラム上の塗布層の両端は完全に剥離されていることが望ましく、その端部形状も極めて重要である。
【００３３】
そこで、先ず本発明の規定に用いている感光層の中央部の膜厚の平均値Ｐ（μｍ）の測定法から説明する。
【００３４】
感光層の中央部の膜厚の平均値Ｐは図１（ｂ）を用いて説明すると、中央部Ｃ及びＣから３ｃｍずつ離れたＣ-1、Ｃ+1の各断面における互いに直角方向の４位置、即ち、図１（ｂ）のＣａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄ、Ｃ+1ａ、Ｃ+1ｂ、Ｃ+1ｃ、Ｃ+1ｄ、Ｃ-1ａ、Ｃ-1ｂ、Ｃ-1ｃ、Ｃ-1ｄの１２カ所を測定し、その平均を感光層の中央部の膜厚の平均値Ｐとする。上記の膜厚測定に用いる膜厚測定器は、渦電流方式の膜厚測定器ＥＤＤＹ５６０Ｃ（ＨＥＬＭＵＴ ＦＩＳＣＨＥＲ ＧＭＢＴＥ ＣＯ社製）を用いた。
【００３５】
又、感光層端部の膜厚形状の測定法については下記のごとく連続膜厚測定法にて行った。
【００３６】
塗布層端部の膜厚の測定は、図１（ｃ）の如く、測定個所をスキャンして行い、塗布層の一方の端部を連続的に測定する。この時の測定長Ｌは、図１（ｃ）に示す様に画像形成領域或いは其れと同膜厚の塗布層２の領域を含む部分及び導電性基体１の露出部分を含む必要がある。実際の測定長Ｌは導電性基体長等によって異なるが、例えば５ｍｍ位が目安である。
【００３７】
測定は図１（ｂ）と同様に円筒状導電性基体断面の互いに直角方向の４カ所を測定し、これを平均してＰｍａｘ（平均）、Ｄ（平均）を算出する。また、図２の如くプロフィールを得る。更に他方のドラム端部についても測定、計算を行う。本発明においては、この両端部の値が個々に本発明の規定を満たす必要がある。
【００３８】
上記の連続膜厚測定に用いる測定器は、膜厚測定器Ｓｕｒｆｃｏｍ（小坂研究所製）で、測定モードは断面曲線で行った。
【００３９】
実際には、ドラム形状の導電性基体の表面に塗布層を設け、しかもその両端部は、塗布層を完全に除去して導電性基体の表面を露出させた形状にすることは簡単ではない。現在、溶剤を含浸させたブラシ或いはテープを用いて摺擦し、除去する方法が開発されている。しかし、これらは何れも優れた方法ではあるがその場合においても、問題があることが判明した。
【００４０】
即ち、上記方法において塗布層を除去しても、その端部は、図２に拡大模式断面図を示す如き形状となっている。
【００４１】
図２において、導電性基体１の表面に感光層等の塗布層２が塗設されている。Ｐｍａｘ（平均）は画像形成領域（画像域と略すことあり）外での最大膜厚の平均であり、Ｐはドラム中央部の平均膜厚である。また、Ｄ（平均）はＰｍａｘの位置から塗布層が完全に剥離されて導電性基体表面が露出する塗布層端部までの平均の長さを表す（本発明では、単位表示の場合は何れもμｍで表示している）。
【００４２】
図２に示す如く、感光体ドラムの表面を微視的にみれば、ドラム中央部の感光層の膜厚は安定した値を示し、通常１５〜５０μｍの範囲内のある定められた膜厚を有している。しかし、両端部の塗布層を除去した部分に近づくと、膜厚は不安定となり、例えばこの図に示す如く、やや盛り上がって厚くなり続いて徐々に薄くなっている。
【００４３】
尚、感光層が摺擦により除去された部分の形状は、その微視的断面形状を図３に示す如く、いろいろなものがありそれを参考として示した。図３（ａ）は、図２で説明したのと同系統の形状であるが、（ｂ）は、一定膜厚部からＰｍａｘの位置に達する前に一定膜厚部より更に低膜厚な部分を経て、Ｐより厚いＰｍａｘに成った後次第に膜厚が下がっていく形状のもの、（ｃ）は、膜厚が一定割合で低下するわけではないが、感光層端部には特にＰより膜厚が厚い部分が無く、次第に膜厚が低下して、最終的には導電性基体表面が露出する形状を有するものである。
【００４４】
これらが如何なる擦過除去の条件にて出来るか等については不明であるが、この部分の形状変化があまりに大きいことは問題であることが判明した。なぜなら、図４に概念断面図を示す如く、この部分にトナーの堆積又はその凝固物の付着が起こり、また、この部分から塗布層の剥離が起こり、種々の故障を発生するからである。即ち、塗布層２の端部にトナーＴの付着が見られるが、これは明らかにＰｍａｘ（平均）の値が大きいほど、また、Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均）の値が大きいほど出来やすいことが判明した。
【００４５】
その理由をクリーニングの場合で説明すると、図５の如くクリーニング範囲を勘案するれば良く理解できる。
【００４６】
感光体ドラム３は導電性基体１上に塗布層２が塗設されているが、このうち画像形成に用いられるのは、現像器の磁気ブラシが当接又は対峙する範囲（画像形成領域）Ｂである。また、クリーニングが行われるのは、クリーニング部材（多くの場合、クリーニングブレード）が当接している領域Ｆである。領域Ｂは塗布層除去による膜厚変動の影響が出ない領域内にあり、領域Ｆは感光層が完全に剥離されている領域までを含んでいる。当然、感光体ドラム上の感光層は、上記領域Ｂより広く、領域Ｆより狭い、その間のある位置まで塗設されていることになるが、前記したとおり、その端部は塗布層除去の影響を受け、膜厚の値等は局部的変動があり不安定である。この端部の局部的変動が激しい程、トナーの付着は多く、或いはその部分がクリーニングブレード等から受けるストレス等で剥離し易く、そのため問題を起こしやすい。なお、Ｃは電子写真感光体ドラムの中央部である。
【００４７】
又、この状況は、帯電工程における帯電ローラ、帯電ブラシについても、全く同様なことがいえる。このことは上記クリーニングブレードを帯電ローラ、帯電ブラシに置き替えれば容易に理解できる。
【００４８】
通常、Ｐｍａｘ（平均）は１０〜６０μｍ、Ｐは１５〜５０μｍであるが、本発明において、Ｐｍａｘ（平均）はＰの２倍未満であり、（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００は２〜５０％に抑える必要がある。Ｐｍａｘ（平均）が大きいことは望ましくないことは既に述べたが、Ｐｍａｘ（平均）がＰの２倍以上だと故障を生じる度合いが急激に大きくなる。Ｐｍａｘ（平均）が６０μｍを越えると、剥がれやすくなることがあり、塗布層の粉末が画像部に付着しやすく画像欠陥となりやすい。又、（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００が２％未満には加工しにくく製造上の困難が伴い、（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００が５０％を越えるとトナー汚染が大きくなったり、塗布層端部の接着性が悪くなる。
【００４９】
上記の範囲内に収めるための、塗布層の除去方法は特に限定されるものではない。しかし、安定して上記範囲内の感光体ドラムの塗布層が除去出来るのは、テープによる方法或いはブラシによる除去方法であり、以下にそれらの方法を記す。
【００５０】
２．感光層の除去
本発明の規定範囲内に端部形状を制御する達成手段としては、テープ材質、テープの当て方、テープの端部形状、ブラシ材質、溶媒組成、除去時間、除去膜厚、塗膜の除去前の膨潤状態等を制御する方法等がある。この中、除去前の塗布層の膨潤状態、テープの当て方、ブラシ材質、溶媒種類による制御が比較的達成しやすい。
【００５１】
尚、本発明で除去時に用いられる溶剤としては、塗布層の種類によって異なるが、例えば、テトラヒドロフラン、メタノール、クロロホルム、メチレンクロライド、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）、アセトンなどのエーテル系、アルコール系、塩素系溶剤、ケトン系及びこれらの混合溶媒がある。
【００５２】
以下、塗布層除去の実施の好ましい態様について図面に基づいて説明する。
（１）拭き取りテープによる除去方法
図６は、拭き取りテープを０度より大きい傾斜角度θをもって傾斜させて感光体ドラムにセットしたときの概略図を示す。
【００５３】
図６中、３１は拭き取りテープ、３は感光体ドラム、３８は元巻きロール、３９は巻き取りロール、θは傾斜角度を示す。
【００５４】
拭き取りテープと感光体ドラムの端部と接触させ、図６の如く感光体ドラム３の長手方向と垂直な面に対して前記拭き取りテープの走行方向を０度より大きい傾斜角度θをもって傾斜させることにより、拭き取りテープと塗布層断面部との接触箇所を少なくさせ、さらに一度溶解した塗布層片が端部に固化しないよう拭き取ることが出来るので塗布層の端部にバリを発生することなく滑らかにすることが出来る。端部を滑らかにすることにより、端部からの膜剥がれやクリーニングブレードのエッジ部に傷を発生させるおそれが無くなる。
【００５５】
《拭き取りテープ》
拭き取りテープの材料としては、使用する溶剤を含浸出来、使用溶剤に侵されず、拭き取り時のテンションに耐えられれば特に限定されず使用することが出来る。具体的には、６ナイロン繊維、６６ナイロン繊維等のポリアミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維等のポリエステル系繊維、アクリル系繊維、ビニロン繊維、ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、フッ素繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維等の合成繊維、レーヨン繊維等の再生繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、炭素繊維等の無機繊維、綿繊維、麻繊維等の植物繊維、羊毛等の動物繊維を用いることが出来る。
【００５６】
《含浸用溶剤》
拭き取りテープに含浸させて用いる含浸用溶剤としては、塗布層の種類によって異なるが、塗布層を溶解或いは膨潤させて除去できれば特に限定されず、前記したものを用いることが出来る。
【００５７】
拭き取り方法は、拭き取りテープに塗布層を溶解又は膨潤させる溶剤を含浸させた状態で、回転する感光体ドラムの塗布層に接触させ、塗布層を拭き取る方法である。
【００５８】
拭き取りテープの移動方向は、特に限定されないが、感光体ドラムの回転方向と逆方向にすることにより短時間で拭き取ることが出来好ましい。
【００５９】
図７は、拭き取りテープを感光体ドラムに接触させる方法の一例を示す概略図である。
【００６０】
感光体ドラムの塗布層の端部に拭き取りテープを接触させる具体的方法として、図７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を挙げることが出来る。
【００６１】
図７（ａ）では、拭き取りテープ３１が元巻きロール３８と巻き取りロール３９との間で一定のテンションがかけられ、感光体ドラム３に圧接ローラ３２により接触させる方法である。拭き取りテープ３１の走行方向を０度より大きい傾斜角度θをもって傾斜させるには図６に示す如く元巻きロール３８と巻き取りロール３９の設定位置をずらすことにより任意に設定することが出来る。
【００６２】
図７（ｂ）では、図７（ａ）の圧接ローラ３２を２本にして拭き取りテープ３１を感光体ドラム３に接触させる方法である。
【００６３】
図７（ｃ）では、図７（ａ）の巻き取りロール３９をニップ駆動ローラ３５に変更し、拭き取り完了した拭き取りテープ３１を回収容器３７に回収する方法である。拭き取り完了した拭き取りテープ３１には溶剤が含浸されているので、拭き取りテープ３１を回収容器３７に回収するのが溶剤を室内に気化させるおそれが少なく好ましい。
【００６４】
（２）ブラシによる剥離方法
図８はブラシによる塗布層除去装置の断面図である。図中３は表面に塗布層が形成されている感光体ドラムである。この感光体ドラムは搬送手段４７により、上下に移動可能に把持され、塗布層除去装置４５の塗布層除去台（塗布層除去手段）５４に備えられている摺擦部材５５に当接される。塗布層除去台５４にはスポンジ状の基体保持部材５４１も備えられ、基体ａは基体保持台と摺擦部材で下端部を支持されている。又、塗布層除去台５４はモーター駆動等により回転可能に設計されている。感光体ドラム３は基体内部を把持する把持手段（Ｏリングチャック、エアピッカチャック等）を有する搬送手段４７により、塗布層除去台５４に設置され、感光体ドラム３の下端部が摺擦部材５５に当接される（図８ａ）。このとき塗布層除去台５４は洗浄手段である溶媒タンク５１の液面から出た状態にある。感光体ドラムの端部塗布層の残留溶媒が６０質量％以下になった状態で、塗布層除去台５４は回転し、該回転と共に下端部の塗布層が摺擦部材５５で拭き取られる。この拭き取りが終了した後、感光体ドラムは搬送手段４７（分離手段を兼ねる）により持ち上げられ、塗布層除去台５４から分離される。その後、塗布層除去台５４は塗布層除去台５４の上下移動を可能とするシリンダー（塗布層除去手段の移動手段）５４２の回転により、洗浄手段である溶媒タンク５１の溶媒５１Ｅ中に浸漬し（図８（ｂ））、溶媒タンク中で、超音波洗浄機とシリンダーによる塗布層除去台の上下移動、及び回転運動等を組み合わせて、摺擦部材を含めた塗布層除去台全てが洗浄される。その後、再びシリンダー５４２の回転により、溶媒タンク５１の液面上に持ち上げられ、次の塗布層の除去に備える。又、溶媒タンク内には超音波振動子Ｕを設置して、塗布層除去手段の洗浄効率を高めることが好ましい。尚、図８のように、同時に２本以上の塗布層の除去を行う場合には、各塗布層除去手段の間に隔壁板５９を設け、各感光体ドラム３の塗布層剥離中の跳ね返り等による、欠陥発生を防止することが好ましい。
【００６５】
前記、摺擦部材の材料としてはブラシ、スポンジ、布、ポリマー繊維布等があり、ブラシが好ましい。
【００６６】
ブラシの材質としては、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等が好適である。ブラシを塗布層除去台５４に植毛する１つの穴の大きさは０．５〜２ｍｍ程度で、穴の間隔は１〜３ｍｍ程度である。ブラシの全体の幅は、除去すべき塗布層の幅に対応させて使用することが好ましい。
【００６７】
本発明で、溶媒含浸の摺擦部材とは、摺擦部材の材質が溶媒を含浸していなくても、担持していればよい。該摺擦部材の含浸量は乾燥時の摺擦部材の含浸量を１００質量部とすると、溶媒含浸の摺擦部材の質量が１０５〜２００質量部が好ましい。
【００６８】
図９は感光体ドラム３と摺擦部材５５の当接状態の縦断面図である。感光体ドラム３が摺擦部材のブラシ５５１に当接している。
【００６９】
図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は摺擦部材５５の一形態を示す。
図１１は塗布層除去装置５０の全体構成図である。
【００７０】
塗布層除去装置５０は溶媒タンク５１、溶媒オーバーフロー室５２、補給タンク５３、塗布層除去台５４、摺擦部材５５、溶媒循環パイプ５６、ポンプ５７、フィルター５８、搬送手段４７等から構成されている。
【００７１】
塗布層除去台５４には摺擦部材５５及び基体保持部材５４１が取り付けられており、基体ａを固定すると同時に塗布層除去台５４の回転により摺擦部材が回転すると、感光体下端の塗布層を拭き取り、除去する。尚、図１１に示されているように塗布層除去台５４は摺擦部材５５等と共にシリンダー５４２の回転により溶媒タンク５１の内外に移動可能に設計されている。
【００７２】
又、溶媒タンク中の溶媒は、補給タンク５３から溶媒循環パイプ５６を経由して常に順環しており、溶媒が塗布層除去手段を十分洗浄できるように、順環パイプの途中にフィルターを設けて、塗布層成分は除去される。
【００７３】
３．感光体の構成
（１）導電性基体（導電性支持体）
本発明の感光体に用いられる導電性基体として円筒状の導電性支持体が用いられる。該円筒状導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できることが必要な円筒状の支持体を意味し、真直度で０．１ｍｍ以下、振れ０．１ｍｍ以下の範囲にある導電性の支持体が好ましい。この真直度及び振れの範囲を超えると、良好な画像形成が困難になる。
【００７４】
導電性の材料としてはアルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジュウムなどを蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することができる。導電性支持体としては常温で比抵抗１０3Ωｃｍ以下が好ましい。
【００７５】
（２）中間層
本発明の感光体に用いられる中間層（ＵＣＬ）は導電性基体と前記感光層との接着性改良、或いは該支持体からの電荷注入を防止するために、該支持体と前記感光層の間に設けられるが、該中間層の材料としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位の中の２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これら樹脂の中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできる樹脂としてはポリアミド樹脂が好ましい。又、これら樹脂を用いた中間層の膜厚は０．０１〜２．０μｍが好ましい。
【００７６】
又、本発明に最も好ましく用いられる中間層はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物を熱硬化させた硬化性金属樹脂を用いた中間層が挙げられる。硬化性金属樹脂を用いた中間層の膜厚は、０．０１〜２．０μｍが好ましい。
【００７７】
又、別の好ましい中間層としては酸化チタンとバインダ樹脂を含有し、酸化チタンをバインダ樹脂溶液中に分散、塗布したものが挙げられる。酸化チタンを用いた中間層の膜厚は、０．１〜１５μｍが好ましい。
【００７８】
酸化チタンは、種々な結晶形、粒径及び表面処理状態の物質が使用出来る。好ましくはアナターゼ型結晶形で粒径が０．０２〜０．５μｍの物質、さらに好ましくは表面処理を何も行っていない状態の物質又は有機シランで表面処理を行った物質が挙げられる。
【００７９】
中間層のバインダ樹脂としては、酸化チタンを良好に分散し、且つ、支持体及び中間層の上に設けられる層との接着性が良好なポリアミド樹脂が好ましいが、これに限定されるものではない。
【００８０】
以下、本発明の有機感光体の好ましい感光層構成について記載する。
（３）感光層
本発明の感光体の感光層構成は前記下引層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造の感光層構成でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した構成をとるのがよい。機能を分離した構成を取ることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では下引き層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成を取ることが好ましい。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆となる。本発明の最も好ましい感光層構成は前記機能分離構造を有する負帯電用感光体構成である。
【００８１】
以下に機能分離負帯電用感光体の感光層構成について説明する。
《電荷発生層》
本発明の電荷発生層は、電荷発生物質とバインダ樹脂を含有し、電荷発生物質をバインダ樹脂溶液中に分散、塗布して形成する。
【００８２】
電荷発生物質は、公知のフタロシアニン化合物を用いることができる。好ましくはチタニルフタロシアニン化合物及びヒドロキシガリウムフタロシアニン化合物である。更にはチタニルフタロシアニンのＹ型、Ａ型（β型）等、Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線（波長１．５４Å）に対するブラッグ角２θの主要ピークが特徴的なチタニルフタロシアニン化合物が良い。これらオキシチタニルフタロシアニンについては特開平１０−０６９１０７号公報に記載されている。又、これらの電荷発生物質は単独で使用しても、２種以上例えばＹ型とＡ型を混合して使用しても良く、多環キノン例えばペリレン顔料と混合して用いても良い。
【００８３】
電荷発生層のバインダ樹脂としては、公知の樹脂を用いることが出来、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、並びにこれらの樹脂の中で、２つ以上を含む共重合体樹脂（例えば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂）及びポリ−ビニルカルバゾール樹脂等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００８４】
電荷発生層の形成は、バインダ樹脂を溶剤で溶解した溶液中に分散機を用いて電荷発生物質を分散して塗布液を調製し、塗布液を塗布機で一定の膜厚に塗布し、塗布層を乾燥して作製することが好ましい。
【００８５】
電荷発生層に使用するバインダ樹脂を溶解し塗布するための溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、メチレンクロライド、１，２−ジクロロエタン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、ピリジン及びジエチルアミン等を挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００８６】
電荷発生物質の分散手段としては、超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダー及びホモミキサー等が使用出来るがこれらに限定されるものではない。
【００８７】
電荷発生層を形成する塗布機としては浸漬塗布機、リングコーター等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００８８】
バインダ樹脂に対する電荷発生物質の混合割合は、バインダ樹脂１００質量部に対して電荷発生物質１〜６００部（以下、部とは質量部）が好ましく、さらに好ましくは５０〜５００部である。電荷発生層の膜厚は、電荷発生物質の特性、バインダ樹脂の特性及び混合割合等により異なるが好ましくは０．０１〜５μｍである。
【００８９】
《電荷輸送層》
本発明の電荷輸送層は、電荷輸送物質とバインダ樹脂を含有し、電荷輸送物質をバインダ樹脂溶液中に溶解、塗布して形成される。
【００９０】
電荷輸送物質は、特願２０００−３６０９９８号の明細書の一般式で挙げられる電荷輸送物質の他、例えば、カルバゾール誘導体、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、チアゾール誘導体、チアジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、イミダゾロン誘導体、イミダゾリジン誘導体、ビスイミダゾリジン誘導体、スチリル化合物、ヒドラゾン化合物、ピラゾリン化合物、オキサゾロン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、キナゾリン誘導体、ベンゾフラン誘導体、アクリジン誘導体、フェナジン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリアリールアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、スチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリ−１−ビニルピレン及びポリ−９−ビニルアントラセン等を２種以上混合して使用してもよい。
【００９１】
電荷輸送層用のバインダ樹脂は、公知の樹脂を用いることが出来、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリルニトリル共重合体樹脂、ポリメタクリル酸エステル樹脂及びスチレン−メタクリル酸エステル共重合体樹脂等が挙げられるが、ポリカーボネートが好ましい。更にはポリカーボネートのＢＰＡ、ＢＰＺ、ジメチルＢＰＡ、ＢＰＡ−ジメチルＢＰＡ共重合体等がクラック、耐摩耗性、帯電特性の点で好ましい。
【００９２】
電荷輸送層の形成は、バインダ樹脂と電荷輸送物質を溶解して塗布液を調製し、塗布液を塗布機で一定の膜厚に塗布し、塗布層を乾燥して作製することが好ましい。
【００９３】
上記バインダ樹脂と電荷輸送物質を溶解するための溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、メチレンクロライド、１，２−ジクロロエタン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、ピリジン及びジエチルアミン等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００９４】
バインダ樹脂に対する電荷輸送物質の混合割合は、バインダ樹脂１００質量部に対して電荷輸送物質１０〜５００部（以下、部とは質量部）が好ましく、さらに好ましくは２０〜１００部である。
【００９５】
電荷輸送層の膜厚は、電荷輸送物質の特性、バインダ樹脂の特性及び混合割合等により異なるが好ましくは１０〜１００μｍで、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。
【００９６】
更に電荷輸送層中には酸化防止剤（ＡＯ剤）、電子受容性物質（ＥＡ剤）、安定剤等を添加しても良い。ＡＯ剤については特願平１１−２００１３５号、ＥＡ剤は特開昭５０−１３７５４３号公報、特開昭５８−７６４８３号公報に記載のものが良い。
【００９７】
（４）保護層
耐久性をアップする為に、電荷輸送層上に保護層を設けても良い。特開平９−１９０００４号、特開平１０−０９５７８７号、特開２０００−１７１９９０号の各公報に記載のシロキサン系樹脂を用いた保護層は耐摩耗性を改良し、好ましい。上記では本発明の最も好ましい有機感光体の層構成を例示したが、本発明では上記以外の層構成でも良い。
【００９８】
次に、本発明の感光体ドラムの製造方法により作製した感光体ドラムを用いる画像形成装置について説明する。
【００９９】
〔２〕 静電潜像現像用トナー
本発明に係る静電潜像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）について説明する。
【０１００】
１．本発明に用いられる粒径及びその分布
まず、本発明に係るトナーの体積粒径、個数粒径及び、前記体積粒径と前記個数粒径との比について説明する。
【０１０１】
本発明に記載の効果を得る観点から、本発明に係るトナーは、粒径分布として単分散であることが好ましく、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５であることが必要であるが、好ましくは１．０〜１．１３である。
【０１０２】
また、転写性や現像性の変動幅を抑制するためには、トナーの大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であることが必要であるが、好ましくは、１．１〜１．１９である。さらに、全トナー中における、０．７×（Ｄｐ５０）を示すトナー粒子の個数が１０個数％以下であることが必要であるが、好ましくは、５個数％〜９個数％である。
【０１０３】
本発明に係るトナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）は２〜８μｍが好ましく、更に、好ましくは３〜７μｍである。また、本発明に係るトナーの５０％個数粒径（Ｄｐ５０）は、２〜７．５μｍが好ましく、更に好ましくは、２．５〜７μｍである。この範囲とすることにより、本発明の効果をより顕著に発揮することができる。
【０１０４】
ここで、大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）或いは累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）とは、粒径の大きな方からの頻度を累積し、全体積の和或いは個数の和に対して、それぞれが７５％を示す粒径分布部位の体積粒径或いは個数粒径で表す。
【０１０５】
本発明において、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）、累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）、累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）等は、コールターカウンターＴＡ−II型或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）で測定することが出来る。
【０１０６】
２．トナーの製造法
本発明に係る静電潜像現像用トナーの構成成分、トナーの構成成分である結着樹脂（バインダ樹脂）の成分、その製造などについて説明する。
【０１０７】
本発明に係るトナーは着色剤、結着樹脂などを少なくとも含有するが、前記トナーは、粉砕・分級工程を経て製造してもよいが、下記に示すような重合性単量体を重合して得た樹脂粒子を用いてトナーを作製する、いわゆる重合法で製造するのが好ましい。重合法を用いてトナーを製造する場合には樹脂粒子を塩析／融着する工程を有する製造方法が特に好ましい。この具体的な方法については後段に記す。
【０１０８】
重合法に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を構成成分として用い、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
【０１０９】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【０１１０】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等が挙げられる。
【０１１１】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【０１１２】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【０１１３】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【０１１４】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【０１１５】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【０１１６】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【０１１７】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【０１１８】
（２）架橋剤
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【０１１９】
（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基を有する重合性単量体、スルホン酸基を有する重合性単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の重合性単量体が挙げられる。
【０１２０】
カルボキシル基を有する重合性単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【０１２１】
スルホン酸基を有する重合性単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【０１２２】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【０１２３】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物があげられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【０１２４】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用することが好ましい。
【０１２５】
（４）連鎖移動剤
分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが出来る。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、四臭化炭素およびスチレンダイマー等が使用される。
【０１２６】
（５）重合開始剤
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【０１２７】
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【０１２８】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【０１２９】
（６）界面活性剤
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【０１３０】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【０１３１】
また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等をあげることができる。
【０１３２】
本発明において、これらは、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもよい。
【０１３３】
（７）着色剤
着色剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。
【０１３４】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【０１３５】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【０１３６】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１３７】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。
【０１３８】
有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。
【０１３９】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１４０】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６、等が挙げられる。
【０１４１】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１４２】
また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる事ができる。
【０１４３】
これらの有機顔料及び染料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１４４】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【０１４５】
（８）離型剤及び電荷制御剤
本発明に係るトナーは離型剤を併用してもよく、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの低分子量ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックス等を離型剤として使用することが出来る。また、本発明においては、下記一般式（１）で示されるエステルワックスを好ましく用いることが出来る。
【０１４６】
一般式（１）
Ｒ1−（ＯＣＯ−Ｒ2）ｎ
式中、ｎは１〜４の整数を表すが、好ましくは２〜４であり、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４である。
【０１４７】
Ｒ1、Ｒ2は置換基を有しても良い炭化水素基を示す。
Ｒ1：炭素数は１〜４０、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５である。
【０１４８】
Ｒ2：炭素数は１〜４０、好ましくは１３〜２９、更に好ましくは１２〜２５である。
【０１４９】
以下に、本発明に係るエステル基を有する結晶性化合物の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。
【０１５０】
【化１】
【０１５１】
【化２】
【０１５２】
これらエステルワックスは、樹脂粒子中に含有され、樹脂粒子を融着させて得られるトナーに良好な定着性（画像支持体に対する接着性）を付与する機能を有する。
【０１５３】
本発明に用いられる離型剤の添加量は、トナー全体に１質量％〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは２質量％〜２０質量％であり、更に好ましくは３〜１５質量％である。また、本発明のトナーは、上記の重合性単量体中に前記離型剤を溶解させたものを水中に分散し、重合させ、樹脂粒子中に離型剤として上記のようなエステル系化合物を内包させた粒子を形成させ、着色剤粒子ととも塩析／融着する工程を経て作製されたトナーが好ましい。
【０１５４】
本発明に係るトナーは、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１５５】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１５６】
（９）外添剤
本発明に係るトナーに用いられる外添剤について説明する。
【０１５７】
本発明に係るトナーには、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されないが、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【０１５８】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１５９】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１６０】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１６１】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１６２】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【０１６３】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ましい。
外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置が挙げられる。
【０１６４】
本発明に係る静電潜像現像用トナーの製造方法について説明する。
（１０）製造方法、製造工程
本発明のトナーは、離型剤を溶解した上記記載のような重合性単量体または重合性単量体溶液を水系媒体中に分散し、ついで重合法により離型剤を内包した樹脂粒子を調製する工程、前記樹脂粒子分散液を用いて水系媒体中で樹脂粒子を融着させる工程、得られた粒子を水系媒体中より濾過し界面活性剤などを除去する洗浄工程、得られた粒子を乾燥させる工程、さらに乾燥させて得られた粒子に外添剤などを添加する外添剤添加工程などから構成される重合法で製造することが好ましい。ここで樹脂粒子としては着色された粒子であってもよい。また、非着色粒子を樹脂粒子として使用することもできる、この場合には、樹脂粒子の分散液に着色剤粒子分散液などを添加した後に水系媒体中で融着させることで着色粒子とすることができる。
【０１６５】
特に、融着の方法としては、重合工程によって生成された樹脂粒子を用いて塩析／融着する方法が好ましい。また、非着色の樹脂粒子を使用した場合には、樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で塩析／融着させることができる。
【０１６６】
また、着色剤や離型剤に限らず、トナーの構成要素である荷電制御剤等も本工程で粒子として添加することができる。
【０１６７】
なお、ここで水系媒体とは主成分として水からなるもので、水の含有量が５０質量％以上であるものを示す。水以外のものとしては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどをあげることができる。好ましくは樹脂を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【０１６８】
本発明での好ましい重合法としては、モノマー中に離型剤を溶解したモノマー溶液を臨界ミセル濃度以下の界面活性剤を溶解させた水系媒体中に機械的エネルギーによって油滴分散させた分散液に、水溶性重合開始剤を加え、ラジカル重合させる方法をあげることができる。この場合、モノマー中に油溶性の重合開始剤を加えて使用してもよい。
【０１６９】
この油滴分散を行うための分散機としては特に限定されるものでは無いが、例えばクレアミックス、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等をあげることができる。
【０１７０】
着色剤自体は表面改質して使用してもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散し、その中に表面改質剤を添加した後昇温し反応を行う。反応終了後、ろ過し同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返し乾燥させ表面改質剤で処理された顔料を得る。
【０１７１】
着色剤粒子は着色剤を水系媒体中に分散して調製される方法がある。この分散は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われることが好ましい。
【０１７２】
顔料分散時の分散機は特に限定されないが、好ましくはクレアミックス、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。
【０１７３】
ここで使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤を使用することができる。
塩析／融着を行う工程は、樹脂粒子及び着色剤粒子とが存在している水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。
【０１７４】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【０１７５】
トナーの粒径分布を達成するための方法としては特に限定されないが、例えば分級などの手法による制御や会合時における温度や時間、さらには会合を終了させるための停止方法の制御などの手法を使用することができる。
【０１７６】
特に好ましい製造方法として、水中での会合時間、会合温度、停止速度などを制御する方法をあげることができる。すなわち、塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。この塩析剤を添加する温度は特に限定されない。
【０１７７】
本発明では、樹脂粒子の分散液をできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法を使用することが好ましい。この昇温までの時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満である。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、１℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、急速な塩析／融着の進行により粗大粒子の発生を抑制する観点で、１５℃／分以下が好ましい。特に好ましい形態としては、塩析／融着をガラス転移温度以上になった時点でも継続して進行させる方法をあげることができる。この方法とすることで、粒子の成長とともに融着が効果的に進行させることができ、最終的なトナーとしての耐久性を向上することができる。
【０１７８】
さらに、会合時に２価の金属塩を使用して塩析／融着することで特に粒径を制御することが可能となる。この理由としては明確ではないが、２価の金属塩を使用することで塩析時の斥力が大きくなり、界面活性剤の分散能を効果的に抑制することが可能となり、結果として流刑分布を制御することが可能となったものと推定される。
【０１７９】
また、塩析／融着を停止するために１価の金属塩及び水を添加することが好ましい。このものを添加することにより、塩析を停止させることができ、結果として大粒径成分や小粒径成分の存在を抑制することが可能となる。
【０１８０】
樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させる重合法トナーでは、融着段階での反応容器内の媒体の流れおよび温度分布を制御することで、さらには融着後の形状制御工程において加熱温度、攪拌回転数、時間を制御することで、トナー全体の形状分布および形状を任意に変化させることができる。
【０１８１】
すなわち、樹脂粒子を会合あるいは融着させる重合法トナーでは、反応装置内の流れを層流とし、内部の温度分布を均一化することができる攪拌翼および攪拌槽を使用して、融着工程および形状制御工程での温度、回転数、時間を制御することにより、本発明の形状係数および均一な形状分布を有するトナーを形成することができる。この理由は、層流を形成させた場で融着させると、凝集および融着が進行している粒子（会合あるいは凝集粒子）に強いストレスが加わらず、かつ流れが加速された層流においては攪拌槽内の温度分布が均一である結果、融着粒子の形状分布が均一になると推定される。さらに、その後の形状制御工程での加熱、撹拌により融着粒子は徐々に球形化し、トナー粒子の形状を任意に制御できる。
【０１８２】
本発明のトナーを所定の形状に制御するためには、塩析と融着を同時進行させることが好ましい。凝集粒子を形成した後に加熱する方法ではその形状に分布を生じやすく、さらに微粒子の発生を抑制することができない。すなわち、凝集粒子を水系媒体中で撹拌しながら加熱するために凝集粒子の再分断が発生し、小粒径の成分が発生しやすいものと推定される。
【０１８３】
〔３〕現像剤
本発明に用いられる現像剤について説明する。
【０１８４】
キャリアと混合して二成分現像剤として用いること場合にはキャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０μｍのものがよい。
【０１８５】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１８６】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１８７】
〔４〕現像方式
本発明の現像方式については一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれかを用いて静電潜像を現像することができる。一成分現像剤は、少なくとも磁性粉末及びバインダー樹脂よりなる磁性トナーからなり、これらには着色剤を含むこともできる。
【０１８８】
又、現像法は接触、非接触のどちらでも用いることができる。非接触の現像法を採用する場合には非接触での正規現像又は非接触での反転現像を行うことができる。そのときの直流現像電界は絶対値で１×１０3〜１×１０5Ｖ／ｃｍ、好ましくは５×１０3〜１×１０4Ｖ／ｃｍとされ、１０3Ｖ／ｃｍ未満だと現像が不足し、十分な画像濃度が得られず、１０5Ｖ／ｃｍを越えると画質が荒れ、かぶりが発生する。
【０１８９】
次に交流バイアスは０．５〜４ｋＶｐ−ｐ、好ましくは１〜３ｋＶｐ−ｐとされ、又周波数は０．１〜１０ｋＨｚ、好ましくは２〜８ｋＨｚとされる。
【０１９０】
前記交流バイアスが０．５ｋＶｐ−ｐ未満の場合、キャリアに付着したトナーが離脱せず、非接触現像が不十分となり、画像濃度が不足する。又交流バイアスが４ｋＶｐ−ｐを越えると現像剤中のキャリアが飛翔して感光体上にキャリア付着を生ずる。
【０１９１】
更に交流バイアスの周波数が０．１ｋＨｚ未満では矢張りキャリアからのトナーの脱離が不十分となり現像不足、画像濃度低下を招くことがある。又交流バイアスの周波数が１０ｋＨｚを越えるとトナーが電界の変動に追随できず、矢張り現像不良となり、画像濃度が低下することがある。
【０１９２】
〔５〕クリーニング手段とその他の構成
クリーニングは、弾性ゴムブレードを部材として用いたブレードクリーニング方式が好ましい。弾性ゴムとしては、ウレタンゴム、シリコーンゴム等を用いることが出来るが、ウレタンゴムが特に好ましい。
【０１９３】
像露光は、画像形成装置を複写機やプリンターとして使用する場合には、原稿からの反射光や透過光を感光体に照射すること、或いはセンサーで原稿を読み取り信号化し、この信号に従ってレーザービームの走査、ＬＥＤアレイの駆動、又は液晶シャッターアレイの駆動を行い感光体に光を照射することなどにより行われる。
【０１９４】
〔６〕画像形成方法及び画像形成装置
本発明の画像形成方法は、複写機、レーザープリンター、ＬＥＤプリンター、液晶シャッター式プリンター等の画像形成装置一般に適用し得るものであるが、更には電子写真技術を応用したディスプレイ、記録、軽印刷、製版、ファクシミリ等の装置にも広く適用し得るものである。
【０１９５】
次に、本発明の画像形成方法に用いれる画像形成装置について説明する。
図１２は本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。
【０１９６】
図中、３は像形成体である感光体ドラムであり、アルミニウム製のドラム基体の外周面に感光体層である有機光導電体（ＯＰＣ）を形成してなるもので矢印方向に所定の速度で回転する。
【０１９７】
図１２において、図示しない原稿読み取り装置にて読み取った情報に基づき、半導体レーザ光源２１から露光光が発せられる。これをポリゴンミラー２２により、図１２の紙面と垂直方向に振り分け、画像の歪みを補正するｆθレンズ１３を介して、感光体面上に照射され静電潜像を作る。像形成体である感光体ドラム３は、あらかじめ帯電器１５により一様帯電され、像露光のタイミングにあわせて時計方向に回転を開始している。
【０１９８】
感光体ドラム面上の静電潜像は、現像器１６により現像され、形成された現像像はタイミングを合わせて搬送されてきた転写紙１８に転写器１７の作用により転写される。さらに感光体ドラム３と転写紙１８は分離器（分離極）９により分離されるが、トナー像は転写紙１８に転写担持されて、定着器１０へと導かれ定着される。
【０１９９】
感光体面に残留した未転写のトナー等は、クリーニング器１１のクリーニングブレード１２にて清掃され、帯電前露光（ＰＣＬ）にて残留電荷を除き、次の画像形成のため再び帯電器１５により、一様帯電される。
【０２００】
〔７〕トナーリサイクルシステム
トナーリサイクルを行うための方式としては特に限定されるものでは無いが、例えば、クリーニング部で回収されたトナーを搬送コンベア或いは搬送スクリューによって補給用トナーホッパー、現像器或いは補給用トナーと中間室によって混合して現像器へ供給する方法等をあげることが出来る。好ましくは現像器へ直接戻す方式或いは中間室にて補給用トナーとリサイクルトナーを混合して供給する方式を挙げることが出来る。
【０２０１】
図１３はトナーリサイクル装置の一例を示す斜視構成図である。
この方式は現像器へリサイクルトナーを直接戻す方式である。クリーニングブレード１２で回収された未転写トナーはトナークリーニング器１１内の搬送スクリュウによってトナーリサイクルパイプ２４に集められ、更にこのリサイクルパイプの受け口２５から現像器１６に戻され、再び現像剤として使用される。
【０２０２】
図１３は又、本発明に係る画像形成装置に着脱自在のプロセスカートリッジの斜視図でもある。この図１３では斜視構造を判りやすくするため感光体ユニットと現像剤ユニットを分離した図面になっているが、これを全部一体化したユニットとして着脱自在に画像形成装置に搭載出来る。この場合、感光体ドラム、現像器、クリーニング器及びリサイクル部材が一体となりプロセスカートリッジを構成している。
【０２０３】
又、上記画像形成装置は、感光体ドラムと、帯電器、現像器、クリーニング器或いはリサイクル部材等の少なくとも一つを含むプロセスカートリッジを搭載する形態にすることも出来る。
【０２０４】
次に、転写紙は代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に限定されず、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も無論含まれる。
【０２０５】
又、前記したとおりクリーニングブレード１２は、厚さ１〜３０ｍｍ程度のゴム状弾性体を用い、材質としてはウレタンゴムが最も良く用いられる。これは感光体に圧接して用いられるため熱を伝え易く、本発明においては解除機構を設け、画像形成動作を行っていない時には感光体から離しておくのが望ましい。
【０２０６】
本発明は、電子写真法による画像形成装置、特にコンピュータ等からのデジタル画像データで変調した変調ビームにより感光体上に静電潜像を形成する装置に使用することも出来る。
【０２０７】
近年、感光体ドラム上に静電潜像を形成し、この潜像を現像して可視画像を得る電子写真等の分野において、画質の改善、変換、編集等が容易で高品質の画像形成が可能なデジタル方式を採用した画像形成方法の研究開発が盛んになされている。
【０２０８】
この画像形成方法及び装置に採用されるコンピュータ又は複写原稿からのデジタル画像信号により光変調する走査光学系として、レーザ光学系に音響光学変調器を介在させ、当該音響光学変調器により光変調する装置、半導体レーザを用い、レーザ強度を直接変調する装置があり、これらの走査光学系から一様に帯電した感光体上にスポット露光してドット状の画像を形成する。
【０２０９】
前述の走査光学系から照射されるビームは、裾が左右に広がった正規分布状に近似した丸状や楕円状の輝度分布となり、例えばレーザビームの場合、通常、感光体上で主走査方向或いは副走査方向の一方或いは両者が２０〜１００μｍという極めて狭い丸状或いは楕円状である。
【０２１０】
【実施例】
以下に、本発明の代表的態様と効果を示す実施例を記載するが、無論本発明の実施態様は下記の実施例に限定されるものではない。
【０２１１】
１．感光体
感光体１の作製
引き抜き加工により得られたドラム径３０ｍｍの円筒状アルミニウム基体上に、下記塗布液を作製して塗布し、乾燥膜厚１５μｍの半導電層を形成した。
【０２１２】
〈半導電層（ＰＣＬ）塗布液〉
フェノール樹脂 １６０ｇ
導電性酸化チタン ２００ｇ
メチルセロソルブ １００ｍｌ
次に下記中間層塗布液を調製した。この塗布液を上記半導電層上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚１．０μｍの中間層を形成した。
【０２１３】
〈中間層（ＵＣＬ）塗布液〉
ポリアミド樹脂（アミランＣＭ−８０００：東レ社製） ６０ｇ
メタノール １６００ｍｌ
１−ブタノール ４００ｍｌ
更に下記組成液を作製し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０２１４】
〈電荷発生層（ＣＧＬ）組成液〉
Ｙ型チタニルフタロシアニン ６０ｇ
シリコーン樹脂溶液 ７００ｇ
（ＫＲ５２４０、１５％キシレン−ブタノール溶液：信越化学社製）
２−ブタノン ２０００ｍｌ
最後に、下記塗布組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成し、感光体１を作製した。
【０２１５】
〈電荷輸送層（ＣＴＬ）塗布液〉
電荷輸送物質 ２００ｇ
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート ３００ｇ
（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製）
１，２−ジクロロエタン ２０００ｍｌ
感光体２の作製
ドラム径３０ｍｍの円筒状アルミニウム基体上に、下記中間層塗布液を浸漬塗布し、１５０℃、３０分間乾燥し、厚さ１．０μｍの中間層を形成した。
【０２１６】
〈中間層（ＵＣＬ）塗布液〉
ジルコニウムキレート化合物ＺＣ−５４０（松本製薬社製）２００ｇ
シランカップリング剤 ＫＢＭ−９０３（信越化学社製） １００ｇ
メタノール ７００ｍｌ
エタノール ３００ｍｌ
次に、下記塗布組成物を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０２１７】
〈電荷発生層（ＣＧＬ）塗布液〉
Ｙ型チタニルフタロシアニン ６０ｇ
シリコーン樹脂溶液 ７００ｇ
（ＫＲ５２４０、１５％キシレン−ブタノール溶液：信越化学社製）
２−ブタノン ２０００ｍｌ
更に、下記塗布組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成し、感光体２を作製した。
【０２１８】
〈電荷輸送層（ＣＴＬ）塗布液〉
電荷輸送物質 ２００ｇ
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート ３００ｇ
（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製）
１，２−ジクロロエタン ２０００ｍｌ
感光体３の作製
下記塗布組成物を混合し、溶解して保護層塗布液を調製し、感光体２の電荷輸送層上に塗布した。
【０２１９】
〈保護層（ＯＣＬ）塗布液〉
メチルシロキサン単位８０モル％、メチル−フェニルシロキサン単位２０モル％からなるポリシロキサン樹脂１０質量部にモレキュラーシーブ４Ａを添加し、１５時間静置し脱水処理した。この樹脂をトルエン１０質量部に溶解し、これにメチルトリメトキシシラン５質量部、ジブチル錫アセテート０．２質量部を加え均一な溶液にした。これにジヒドロキシメチルトリフェニルアミン６質量部を加えて混合し、この溶液を乾燥膜厚２μｍの保護層として塗布して、１２０℃、１時間の加熱硬化を行い感光体３を作製した。
【０２２０】
感光体４の作製
ドラム径３０ｍｍの円筒状アルミニウム基体上に、下記中間層塗布液を浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚２μｍの中間層を形成した。
【０２２１】
〈中間層（ＵＣＬ）塗布液〉
下記中間層分散液を同じ混合溶媒にて二倍に希釈し、一夜静置後に濾過（フィルター；日本ポール社製リジメッシュフィルター公称濾過精度：５ミクロン、圧力；５Ｎ／ｃｍ2）し、中間層組成液を作製した。
【０２２２】
（中間層分散液の作製）
ポリアミド樹脂ＣＭ８０００（東レ社製） １．０質量部
酸化チタンＳＭＴ５００ＳＡＳ ３．０質量部
（テイカ社製；表面処理は、シリカ処理、アルミナ処理、及びメチルハイドロジェンポリシロキサン処理）
メタノール １０質量部
サンドミルを用いて、バッチ式にて１０時間分散した。
【０２２３】
その上に、下記組成物を混合し、サンドミルを用いて分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を浸漬塗布法で塗布し、前記中間層の上に乾燥膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。
【０２２４】
〈電荷発生層（ＣＧＬ）塗布液〉
Ｙ型オキシチタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線によるＸ線回折の最大ピーク角度が２θで２７．３度） ２０ｇ
ポリビニルブチラール（＃６０００−Ｃ、電気化学工業社製）１０ｇ
酢酸ｔ−ブチル ７００ｇ
４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン ３００ｇ
更に、下記組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この組成液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２４μｍの電荷輸送層を形成した。
【０２２５】
〈電荷輸送層（ＣＴＬ）塗布液〉
電荷輸送物質 ７５ｇ
ポリカーボネート樹脂 １００ｇ
「ユーピロン−Ｚ３００」（三菱ガス化学社製）
ジオイソラン／トルエン（体積混合比７／３） ７５０ｇ
２．塗布層の除去方法
Ａ．除去テープ使用
塗布層除去方法Ａ−１
図７（ｂ）の塗布層の除去装置に拭き取りテープと感光体ドラムを装着し、５〜３０ｒｐｍで回転している感光体ドラムの端部から１０ｍｍ分の塗布層に、傾斜角度が１．０度で、溶剤を滲みこませた拭き取りテープを接触させながら、感光体ドラムの回転方向とは逆方向に５００〜３０００ｍｍ／ｍｉｎの移動速度で、塗膜が除去されるまで移動させ、塗布層を除去した。
【０２２６】
尚、拭き取りテープは、２本の圧接ロールによって感光体ドラムの円周の１５％にわたって圧接させ、元巻きロールと巻き取りロール間には２５Ｎ／２０ｍｍ幅のテンションを加えた。
【０２２７】
塗布層除去方法Ａ−２
上記塗布層除去方法Ａ−１と同様に行ったが、傾斜角度は付けず０．０度で感光層除去を行った。
【０２２８】
Ｂ．除去ブラシ使用
塗布層除去方法Ｂ−１
上端部に約１ｃｍの未塗布部分があるように電子写真感光体の製造を行い、塗布層除去工程に移行し、図８の説明で記載したような一連の動作を行い基体下端部１ｃｍの塗布層を除去し、次の乾燥工程に移行させ感光体を作製した。塗布層除去装置の溶媒タンク中の溶媒は電荷輸送層溶媒と同じ塩化メチレンを用い、塗布層除去台の摺擦部材はポリエステル製０．５ｍｍブラシが回転し、塗布層除去が開始される時の端部塗布層中の残留溶媒量１２．０％（質量％：塗布液状態の溶媒量を１００質量％とする）とした。
【０２２９】
塗布層除去方法Ｂ−２
摺擦部材は塗布層除去方法Ｂ−１と同じポリエステル製ブラシを用いたが、塗布層除去の際は塗布層除去台を特開平５−１４２７８９号の実施例１のように溶媒タンク中に浸し、下端部塗布層を剥離した。
【０２３０】
上記感光体１〜４の４種及び塗布層除去法Ａ−１〜Ａ−２、Ｂ−１〜Ｂ−２について、表１の如くの組み合わせ条件にて剥離し、ドラムＮｏ．１〜１１を作製した。
【０２３１】
結果を表１に示す。
【０２３２】
【表１】
【０２３３】
２．現像剤
《ラテックス１の製造》
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに予めアニオン系活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水（２７６０ｇ）に溶解させた溶液を添加する。窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しつつ、内温を８０℃に昇温させた。一方で例示化合物１９）７２．０ｇをスチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなるモノマーに加え、８０℃に加温し溶解させ、モノマー溶液を作製した。ここで循環経路を有する機械式分散機により上記２つの加熱溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子を作製した。ついで、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し８０℃にて３時間加熱、撹拌することでラテックス粒子を作製した。引き続いて更に重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、８０℃でスチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１４．０ｇの混合液を１２０分かけて滴下した。滴下終了後６０分加熱撹拌させた後４０℃まで冷却しラテックス粒子を得た。このラテックス粒子をラテックス１とする。
【０２３４】
《着色粒子の製造》
（着色粒子１Ｂｋの製造）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム＝９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）２０ｇを徐々に加え、ついで、クレアミックスを用いて分散した。大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均粒径で１１２ｎｍであった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。
【０２３５】
前述の「ラテックス１」１２５０ｇとイオン交換水２０００ｍｌ及び「着色剤分散液１」を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌する。３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。ついで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を攪拌下、３０℃にて５分間で添加した。その後、２分間放置した後に、昇温を開始し、液温度９０℃まで５分で昇温する（昇温速度＝１２℃／分）。その状態で粒径をコールターカウンターＴＡIIにて測定し、体積平均粒径が４．３μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加し粒子成長を停止させ、さらに継続して液温度８５℃±２℃にて、８時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、６℃／ｍｉｎの条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加し、ｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した着色粒子を濾過／洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥し、着色粒子を得た。このものを「着色粒子１Ｂｋ」とする。
【０２３６】
（着色粒子１Ｙの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子１Ｙ」とする。
【０２３７】
（着色粒子１Ｍの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子１Ｍ」とする。
【０２３８】
（着色粒子１Ｃの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子１Ｃ」とする。
【０２３９】
（着色粒子２Ｂｋ、３Ｂｋ、４Ｂｋ及び５Ｂｋの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造において、表２に記載の製造条件に変更した以外は同様にして、着色粒子２Ｂｋ〜５Ｂｋを各々、製造した。
【０２４０】
（着色粒子６Ｂｋ、７Ｂｋの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造において、表２に記載の製造条件に設定し、且つ、体積平均粒径が３．８μｍになった時点で粒子成長を停止させて、各々、着色粒子６Ｂｋ、７Ｂｋを製造した。
【０２４１】
（着色粒子４Ｙの製造）
着色粒子４Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子４Ｙ」とする。
【０２４２】
（着色粒子４Ｍの製造）
着色粒子４Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子４Ｍ」とする。
【０２４３】
（着色粒子４Ｃの製造）
着色粒子４Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子４Ｃ」とする。
【０２４４】
着色粒子の製造条件を表２、得られた着色粒子の各々の物性を表３に示す。
【０２４５】
【表２】
【０２４６】
【表３】
【０２４７】
尚、着色粒子１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び着色粒子４Ｙ、４Ｍ、４Ｃの測定値は各々着色粒子１Ｂｋ、４Ｂｋと同一であった。
【０２４８】
《トナーの製造》
得られた着色粒子１Ｂｋ〜７Ｂｋ、着色粒子１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃに、各々、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を添加し、ヘンシェルミキサーにより混合してトナー１Ｂｋ〜７Ｂｋ、トナー１Ｙ〜１Ｃ、トナー４Ｙ〜４Ｃを得た。
【０２４９】
なお、トナーの形状及び粒径等の物性は表３に示した着色粒子の物性データと同一であった。
【０２５０】
《現像剤の製造》
上記トナー粒子の各々に対してシリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％の現像剤１Ｂｋ〜７Ｂｋ、現像剤１Ｙ〜１Ｃ、現像剤４Ｙ〜４Ｃを各々製造した。
【０２５１】
次いで、上記ドラム１〜１１、現像剤を表３に示したように組み合わせ（実施例１〜８、比較例１〜５）、コニカ社製Ｓｉｔｉｏｓ Ｋｏｎｉｃａ７０４０（デジタル複写機）改造機を用いて画像形成し、得られた画像を比較評価した。
【０２５２】
《画質評価》
評価は画素率が７％の文字画像、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４紙に１０万枚の連続コピーを行い、連続コピー終了後に評価した。
【０２５３】
濃度計を用いる場合は「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を使用した。
画像ムラ：
ハーフトーン画像の濃度差（ΔＨＤ＝端部１ｃｍ部の濃度−中心部の濃度）で判定
◎・・・０．０５以下（良好）
○・・・０．０５より大で０．１未満（実用上問題ないレベル）
×・・・０．１以上（実用上問題あり）
黒ポチ：
◎・・・０．４ｍｍ以上の黒ポチ頻度：全ての複写画像が３個／Ａ４以下
○・・・０．４ｍｍ以上の黒ポチ頻度：４個／Ａ４以上、１９個／Ａ４以下が１枚以上発生（実用上問題ないレベル）
×・・・０．４ｍｍ以上の黒ポチ頻度：２０個／Ａ４以上が１枚以上発生（実用上問題あり）
端部膜剥がれ：
連続コピー終了後に感光体の端部を観察、端部からの感光層の剥がれ等を観察した。
【０２５４】
◎・・・端部膜剥がれなし
○・・・端部膜剥がれ多少あるが、実用性の問題なし
×・・・端部膜剥がれ発生、実用上問題あり
トナー汚染
１万回にわたるテストの終了後、画像形成装置と感光体表面を観察して、トナーによる汚染の有無を確認した。
【０２５５】
◎・・・トナー飛散認められず
○・・・僅かにトナー飛散認められるが、実用上の問題なし
×・・・トナー飛散認められ、実用上の問題あり
鮮鋭性：細線画像で判定
一方鮮鋭性は明朝体／９．６ポイントで「塵」の文字の世代コピーにより判定した。「塵」の文字画像を１０世代に亘ってコピーし、文字として判読可能か否かを１０人のメンバーによる目視判定の平均値により判読できる世代数を判断した。
【０２５６】
◎・・・９世代以上（良好）
○・・・５世代〜８世代（実用上問題ないレベル）
×・・・４世代以下（実用上問題あり）
得られた結果を表４に示す。
【０２５７】
【表４】
【０２５８】
表４から、本発明（実施例）の感光体と現像剤との組み合わせは、本発明外（比較例）の組み合わせと比べて、高画質であり、且つ、良好なクリーニング性を示すことが明らかである。
【０２５９】
又、現像剤１Ｙ、１Ｍ、１Ｃは１Ｂｋと現像剤４Ｙ、４Ｍ、４Ｃは４Ｂｋと同様な特性を示した。
【０２６０】
【発明の効果】
本発明により、高画質を得るため小粒径で粒径も揃ったトナーを用いても、電子写真感光体の端部形状が、塗布層端部の剥がれがない、トナー溜まりが無い、塗布層粉末やトナーの飛散により、黒ポチ等の欠陥が無い、電子写真方式の画像形成方法と画像形成装置及びプロセスカートリッジと、それに用いる電子写真感光体を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】電子写真感光体ドラムと本発明に用いた規定値を説明する図。
【図２】感光層端部の拡大模式断面図。
【図３】感光層が摺擦により剥離された部分の微視的断面形状図。
【図４】トナーの堆積又はその凝固物の付着した状態の概念断面図。
【図５】感光体ドラムのクリーニング範囲を示す図。
【図６】拭き取りテープを傾斜させて感光体ドラムにセットしたときの概略図。
【図７】拭き取りテープを感光体ドラムに接触させる方法の例を示す概略図。
【図８】ブラシによる塗布層除去装置の断面図。
【図９】感光体ドラムと摺擦部材の当接状態を示す断面図。
【図１０】摺擦部材の一形態を示す図。
【図１１】塗布層除去装置の全体構成図。
【図１２】本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図。
【図１３】トナーリサイクル装置の一例を示す斜視構成図。
【符号の説明】
１ 導電性基体
２ 塗布層
３ 感光体ドラム（感光体）
４ 帯電ローラ
６ 転写器（転写ローラ）
１１ クリーニング器
１２ クリーニングブレード
１６ 現像器
１８ 転写材（転写紙）
３１ 拭き取りテープ
３８ 元巻きロール
３９ 巻き取りロール
４５ 塗布層除去装置
４７ 搬送手段
５４ 塗布層除去台
５５ 摺擦部材
５９ 隔壁板
Ｐ 中央部の膜厚の平均値
θ 傾斜角度
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリなどに用いられる画像形成方法と画像形成装置及びプロセスカートリッジと、それに使用される電子写真感光体（単に感光体ということがある）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
円筒状の電子写真感光体（感光体ドラムということがある）を製造する場合、円筒状導電性基体を感光層液あるいは中間層体、表面の保護層等の塗布液中に浸漬して、塗布層を形成するのが一般的である。
【０００３】
この場合、円筒状導電性基体を塗布液中に浸漬するため、円筒状導電性基体表面全体に塗布層が形成されてしまうことになる。このような円筒状導電性基体表面全体に塗布層を形成された感光体ドラムを電子写真装置に組み込むと、現像器等を突き当てるコロなどとの接触により塗布層が剥離して、精密に突き当てることができなくなる場合があったり、また、感光体ドラムをアースするための接点として利用できないことがある為に、感光体ドラムの両端部に付着した塗布層を除去してしまうのが好ましい。
【０００４】
この塗布層の除去方法として、感光体ドラム端部を溶剤に浸漬し、超音波で振動させる方法（特開昭６３−３１１３５７号公報）、ブラシで擦過する方法（特開平３−６０７８２号公報、同４−１４１６６３号公報、同５−１４２７８９号公報、同１０−２０７０８４号公報、同１１−１８４１００号公報、同１１−１９４５０９号公報）等の他、テープを用いる除去方法もある。
【０００５】
例えば、熱融着型不織布からなるテープを順次巻出し、このテープに溶剤を含浸させた後、このテープを感光体ドラムに接触させて除去する方法（特公平４−６５３７６号公報）や、溶剤を含浸させた綾織物からなるテープを巻出した後、このテープを感光体ドラムに接触させて除去する方法（特開平６−１３８６７０号公報）、片面が凹凸構造の不繊布からなるテープを用いる方法（特開平９−２８１７２５号公報）などが知られている。
【０００６】
しかし、発明者等の解析では、いずれの方法においても感光体ドラムの塗布層除去端部が剥がれやすかったり、塗布層除去端部にトナーが溜まりクリーニング不良や、トナー飛散による機内汚染の原因になったり、これらにより、結局感光体ドラムやクリーニング部材（クリーニング手段）の耐久性が低下する問題があり、この様な故障を起こさない感光体ドラム形状のものにしておくことが要望される。
【０００７】
近年、上記の如くして画像形成装置に用いられる感光体としては有機光導電性物質を含有する有機感光体が最も広く用いられている。
【０００８】
ところで、有機感光体は可視光から赤外光まで各種露光光源に対応した材料が開発し易いこと、環境汚染のない材料を選択できること、製造コストが安いこと等が他の感光体に対して有利な点である。しかし、機械的強度が弱く、多数枚の複写やプリント時に感光体表面の劣化や傷の発生を起こしやすい点が欠点であった。
【０００９】
又、前記有機感光体は感光体上に形成された静電潜像を顕像化させるトナーとの接触エネルギーが大きいため、該トナー像を転写工程で転写材に転写した後に、感光体上に残留するトナーを除去することが困難であって、感光体表面のクリーニングに種々の問題を発生しがちである。
【００１０】
一方、電子写真方式の画像形成方法は近年のデジタル技術の進展により、デジタル方式の画像形成が主流と成ってきている。デジタル方式の画像形成方法は４００ｄｐｉ（１インチ「２．５４ｃｍ」当たりのドット数）等の小さなドット画像を顕像化することを基本としており、これらの小さなドット画像を忠実に再現する高画質化技術が要求されている。
【００１１】
高画質化技術の有力な手段として小粒径トナーやトナー粒子の粒度分布、及び形状の均一化が計られ、重合トナーを用いた電子写真用現像剤、或いは画像形成方法が提案されている。該重合トナーは原料単量体（モノマー）を水系で均一に分散した後に重合させトナー粒子を造ることから、トナーの粒度分布、及び形状が均一なトナーが得られる。しかし、これら粉体系は物性が複雑であり、鮮鋭度や画質は良いのであるが、凝集力が強く、感光体への付着やトナー自体の凝集により、ハーフトーンムラ、黒ポチ等が発生し、更にトナーフィルミングやブレードめくれ等のクリーニング不良が起こりやすいという問題があった。
【００１２】
小粒径トナーは、近年のデジタル化の流れの中で高画質画像を形成するため重要度がますます高まっている。更に、省資源、無公害、画像形成コスト削減という面からは、感光体よりクリーニングで回収されたトナーを再利用するトナーリサイクル方式が有用である。
【００１３】
しかしながら、従来の画像形成方法において、既に述べた如く小粒径化されたトナーを使用すると、感光体端部のトナー凝集や、それによるトナーの飛散、またクリーニング時には強いストレスがかかり感光体端部の剥離等により、長期に亘る現像においては、種々の画像欠陥が発生し、特にトナーリサイクル方式ではそれが著しくなる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題を解決するためになされたものであり、感光体の塗布層端部の形状と、トナーの粒子分布を上記問題を起こさないような関係にすることを目的とする。
【００１５】
即ち、本発明の目的は、高画質を得るため小粒径で粒径も揃ったトナーを用いても、電子写真感光体の端部形状が、塗布層端部の剥がれがない、トナー溜まりが無い、塗布層粉末やトナーの飛散により、黒ポチ等の欠陥が無い、電子写真方式の画像形成方法と画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
発明者等は、鋭意検討した結果、本発明の目的は下記構成の何れかを採ることにより達成されることがわかった。
【００１７】
〔１〕 円筒状の導電性基体に少なくとも感光層を含む塗布層を有する電子写真感光体を用い、帯電工程、露光工程、トナーを含む現像剤による現像工程、トナー像転写工程、電子写真感光体に残留するトナーをクリーニング手段で除去する工程を繰り返して画像を形成する画像形成方法において、該電子写真感光体の画像形成幅方向の中央部の塗布層膜厚の平均値をＰ（μｍ）、画像形成領域外での膜厚の最大値の平均をＰｍａｘ（平均）（μｍ）、該最大値を形成している点から、塗布層端部までの距離の平均値をＤ（平均）（μｍ）とすると、下記式（１）及び式（２）を共に満足し、前記トナーとして該トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５、該トナーの体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と、前記トナーの個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、全トナー中における０．７×（Ｄｐ５０）以下の粒径を示すトナーの個数が１０個数％以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
式（１） ０＜Ｐｍａｘ（平均）＜２Ｐ
式（２） ２≦（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００≦５０
〔２〕 円筒状の導電性基体に少なくとも感光層を含む塗布層が形成されている電子写真感光体の余剰塗布層面を擦過手段と接触させ、前記塗布層を除去した電子写真感光体を用い、帯電工程、露光工程、トナーを含む現像剤による現像工程を経てトナー像を形成し、転写材に転写後、残留するトナーをクリーニング手段でクリーニングする工程を繰り返す画像形成方法において、該電子写真感光体の画像形成幅方向の中央部の塗布層膜厚の平均値をＰ（μｍ）、画像形成領域外での膜厚の最大値の平均をＰｍａｘ（平均）（μｍ）、該最大値を形成している点から、塗布層端部までの距離の平均値をＤ（平均）（μｍ）とすると、下記式（１）及び式（２）を共に満足し、前記トナーとして該トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５、該トナーの体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と、前記トナーの個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、全トナー中における０．７×（Ｄｐ５０）以下の粒径を示すトナーの個数が１０個数％以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
式（１） ０＜Ｐｍａｘ（平均）＜２Ｐ
式（２） ２≦（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００≦５０
〔３〕 前記トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が２〜８μｍであることを特徴とする〔１〕又は〔２〕に記載の画像形成方法。
【００１８】
〔４〕 前記トナーが少なくとも重合性単量体を水系媒体中で重合せしめて得られる着色粒子から得られることを特徴とする〔１〕、〔２〕又は〔３〕に記載の画像形成方法。
【００１９】
〔５〕 前記トナーが少なくとも樹脂粒子を水系媒体中で塩析／融着させて得られる着色粒子から得られることを特徴とする〔１〕、〔２〕又は〔３〕に記載の画像形成方法。
【００２０】
〔６〕 前記トナーがスチレン−（メタ）アクリレート系樹脂であることを特徴とする〔１〕〜〔５〕の何れか１項に記載の画像形成方法。
【００２１】
〔７〕 前記擦過手段がブラシであることを特徴とする〔２〕に記載の画像形成方法。
【００２２】
〔８〕 前記擦過手段がテープであることを特徴とする〔２〕に記載の画像形成方法。
【００２３】
〔９〕 前記クリーニング手段がポリウレタンのクリーニングブレードであることを特徴とする〔１〕〜〔８〕の何れか１項に記載の画像形成方法。
【００２４】
〔１０〕 〔１〕〜〔９〕の何れか１項に記載の画像形成方法を用いたことを特徴とする画像形成装置。
【００２５】
〔１１〕 〔１０〕に記載の画像形成装置に用いられ、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段の少なくとも何れかと電子写真感光体が結合され、画像形成装置本体に対し一体的に出し入れ可能に形成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【００２７】
即ち、上記構成を採ることにより、高画質を得るため小粒径で粒径も揃ったトナーを用いても、（１）電子写真感光体の塗布層端部がなだらかなので端部にトナーが溜まらない、（２）トナー汚染が無い、（３）塗布層端部の接着性が良い、（４）従って、画像欠陥が生じない、（５）電子写真感光体の耐久性が良い、等の好ましい特性を有する画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジが得られるという効果があることがわかった。
【００２８】
特に本発明の如き小粒径のトナーを用いると、トナー飛散による機内汚染、現像剤交換時のトナー飛散等が問題になるが、例えば電子写真感光体と現像器及びクリーニング器を一体化してプロセスカートリッジとし、その中に予めトナーを装填すれば、高画質であるがトナー飛散等のない本発明を適用した好ましいプロセスカートリッジとなる。
【００２９】
尚、塗布層とは、機能分離型感光体の電荷発生層、電荷輸送層を含む感光層、中間層、表面の保護層等、必要に応じ感光体用の円筒状導電性基体に塗布される全ての層を指す。
【００３０】
【発明の実施の形態】
本発明における要件、使用される部材、画像形成装置や画像形成方法等について更に説明する。
【００３１】
〔１〕感光体
１．本発明に用いた規定値
先ず、電子写真感光体ドラムと本発明に用いた規定値の説明を図１を用いて行う。
【００３２】
感光体ドラム３は図１（ａ）の斜視図の如き形状をしており、ドラム形状を有する導電性基体１の表面に感光層及び必要に応じて中間層や表面の保護層等の塗布層が塗設されている。感光体ドラム上の塗布層の両端は完全に剥離されていることが望ましく、その端部形状も極めて重要である。
【００３３】
そこで、先ず本発明の規定に用いている感光層の中央部の膜厚の平均値Ｐ（μｍ）の測定法から説明する。
【００３４】
感光層の中央部の膜厚の平均値Ｐは図１（ｂ）を用いて説明すると、中央部Ｃ及びＣから３ｃｍずつ離れたＣ-1、Ｃ+1の各断面における互いに直角方向の４位置、即ち、図１（ｂ）のＣａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄ、Ｃ+1ａ、Ｃ+1ｂ、Ｃ+1ｃ、Ｃ+1ｄ、Ｃ-1ａ、Ｃ-1ｂ、Ｃ-1ｃ、Ｃ-1ｄの１２カ所を測定し、その平均を感光層の中央部の膜厚の平均値Ｐとする。上記の膜厚測定に用いる膜厚測定器は、渦電流方式の膜厚測定器ＥＤＤＹ５６０Ｃ（ＨＥＬＭＵＴ ＦＩＳＣＨＥＲ ＧＭＢＴＥ ＣＯ社製）を用いた。
【００３５】
又、感光層端部の膜厚形状の測定法については下記のごとく連続膜厚測定法にて行った。
【００３６】
塗布層端部の膜厚の測定は、図１（ｃ）の如く、測定個所をスキャンして行い、塗布層の一方の端部を連続的に測定する。この時の測定長Ｌは、図１（ｃ）に示す様に画像形成領域或いは其れと同膜厚の塗布層２の領域を含む部分及び導電性基体１の露出部分を含む必要がある。実際の測定長Ｌは導電性基体長等によって異なるが、例えば５ｍｍ位が目安である。
【００３７】
測定は図１（ｂ）と同様に円筒状導電性基体断面の互いに直角方向の４カ所を測定し、これを平均してＰｍａｘ（平均）、Ｄ（平均）を算出する。また、図２の如くプロフィールを得る。更に他方のドラム端部についても測定、計算を行う。本発明においては、この両端部の値が個々に本発明の規定を満たす必要がある。
【００３８】
上記の連続膜厚測定に用いる測定器は、膜厚測定器Ｓｕｒｆｃｏｍ（小坂研究所製）で、測定モードは断面曲線で行った。
【００３９】
実際には、ドラム形状の導電性基体の表面に塗布層を設け、しかもその両端部は、塗布層を完全に除去して導電性基体の表面を露出させた形状にすることは簡単ではない。現在、溶剤を含浸させたブラシ或いはテープを用いて摺擦し、除去する方法が開発されている。しかし、これらは何れも優れた方法ではあるがその場合においても、問題があることが判明した。
【００４０】
即ち、上記方法において塗布層を除去しても、その端部は、図２に拡大模式断面図を示す如き形状となっている。
【００４１】
図２において、導電性基体１の表面に感光層等の塗布層２が塗設されている。Ｐｍａｘ（平均）は画像形成領域（画像域と略すことあり）外での最大膜厚の平均であり、Ｐはドラム中央部の平均膜厚である。また、Ｄ（平均）はＰｍａｘの位置から塗布層が完全に剥離されて導電性基体表面が露出する塗布層端部までの平均の長さを表す（本発明では、単位表示の場合は何れもμｍで表示している）。
【００４２】
図２に示す如く、感光体ドラムの表面を微視的にみれば、ドラム中央部の感光層の膜厚は安定した値を示し、通常１５〜５０μｍの範囲内のある定められた膜厚を有している。しかし、両端部の塗布層を除去した部分に近づくと、膜厚は不安定となり、例えばこの図に示す如く、やや盛り上がって厚くなり続いて徐々に薄くなっている。
【００４３】
尚、感光層が摺擦により除去された部分の形状は、その微視的断面形状を図３に示す如く、いろいろなものがありそれを参考として示した。図３（ａ）は、図２で説明したのと同系統の形状であるが、（ｂ）は、一定膜厚部からＰｍａｘの位置に達する前に一定膜厚部より更に低膜厚な部分を経て、Ｐより厚いＰｍａｘに成った後次第に膜厚が下がっていく形状のもの、（ｃ）は、膜厚が一定割合で低下するわけではないが、感光層端部には特にＰより膜厚が厚い部分が無く、次第に膜厚が低下して、最終的には導電性基体表面が露出する形状を有するものである。
【００４４】
これらが如何なる擦過除去の条件にて出来るか等については不明であるが、この部分の形状変化があまりに大きいことは問題であることが判明した。なぜなら、図４に概念断面図を示す如く、この部分にトナーの堆積又はその凝固物の付着が起こり、また、この部分から塗布層の剥離が起こり、種々の故障を発生するからである。即ち、塗布層２の端部にトナーＴの付着が見られるが、これは明らかにＰｍａｘ（平均）の値が大きいほど、また、Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均）の値が大きいほど出来やすいことが判明した。
【００４５】
その理由をクリーニングの場合で説明すると、図５の如くクリーニング範囲を勘案するれば良く理解できる。
【００４６】
感光体ドラム３は導電性基体１上に塗布層２が塗設されているが、このうち画像形成に用いられるのは、現像器の磁気ブラシが当接又は対峙する範囲（画像形成領域）Ｂである。また、クリーニングが行われるのは、クリーニング部材（多くの場合、クリーニングブレード）が当接している領域Ｆである。領域Ｂは塗布層除去による膜厚変動の影響が出ない領域内にあり、領域Ｆは感光層が完全に剥離されている領域までを含んでいる。当然、感光体ドラム上の感光層は、上記領域Ｂより広く、領域Ｆより狭い、その間のある位置まで塗設されていることになるが、前記したとおり、その端部は塗布層除去の影響を受け、膜厚の値等は局部的変動があり不安定である。この端部の局部的変動が激しい程、トナーの付着は多く、或いはその部分がクリーニングブレード等から受けるストレス等で剥離し易く、そのため問題を起こしやすい。なお、Ｃは電子写真感光体ドラムの中央部である。
【００４７】
又、この状況は、帯電工程における帯電ローラ、帯電ブラシについても、全く同様なことがいえる。このことは上記クリーニングブレードを帯電ローラ、帯電ブラシに置き替えれば容易に理解できる。
【００４８】
通常、Ｐｍａｘ（平均）は１０〜６０μｍ、Ｐは１５〜５０μｍであるが、本発明において、Ｐｍａｘ（平均）はＰの２倍未満であり、（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００は２〜５０％に抑える必要がある。Ｐｍａｘ（平均）が大きいことは望ましくないことは既に述べたが、Ｐｍａｘ（平均）がＰの２倍以上だと故障を生じる度合いが急激に大きくなる。Ｐｍａｘ（平均）が６０μｍを越えると、剥がれやすくなることがあり、塗布層の粉末が画像部に付着しやすく画像欠陥となりやすい。又、（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００が２％未満には加工しにくく製造上の困難が伴い、（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００が５０％を越えるとトナー汚染が大きくなったり、塗布層端部の接着性が悪くなる。
【００４９】
上記の範囲内に収めるための、塗布層の除去方法は特に限定されるものではない。しかし、安定して上記範囲内の感光体ドラムの塗布層が除去出来るのは、テープによる方法或いはブラシによる除去方法であり、以下にそれらの方法を記す。
【００５０】
２．感光層の除去
本発明の規定範囲内に端部形状を制御する達成手段としては、テープ材質、テープの当て方、テープの端部形状、ブラシ材質、溶媒組成、除去時間、除去膜厚、塗膜の除去前の膨潤状態等を制御する方法等がある。この中、除去前の塗布層の膨潤状態、テープの当て方、ブラシ材質、溶媒種類による制御が比較的達成しやすい。
【００５１】
尚、本発明で除去時に用いられる溶剤としては、塗布層の種類によって異なるが、例えば、テトラヒドロフラン、メタノール、クロロホルム、メチレンクロライド、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）、アセトンなどのエーテル系、アルコール系、塩素系溶剤、ケトン系及びこれらの混合溶媒がある。
【００５２】
以下、塗布層除去の実施の好ましい態様について図面に基づいて説明する。
（１）拭き取りテープによる除去方法
図６は、拭き取りテープを０度より大きい傾斜角度θをもって傾斜させて感光体ドラムにセットしたときの概略図を示す。
【００５３】
図６中、３１は拭き取りテープ、３は感光体ドラム、３８は元巻きロール、３９は巻き取りロール、θは傾斜角度を示す。
【００５４】
拭き取りテープと感光体ドラムの端部と接触させ、図６の如く感光体ドラム３の長手方向と垂直な面に対して前記拭き取りテープの走行方向を０度より大きい傾斜角度θをもって傾斜させることにより、拭き取りテープと塗布層断面部との接触箇所を少なくさせ、さらに一度溶解した塗布層片が端部に固化しないよう拭き取ることが出来るので塗布層の端部にバリを発生することなく滑らかにすることが出来る。端部を滑らかにすることにより、端部からの膜剥がれやクリーニングブレードのエッジ部に傷を発生させるおそれが無くなる。
【００５５】
《拭き取りテープ》
拭き取りテープの材料としては、使用する溶剤を含浸出来、使用溶剤に侵されず、拭き取り時のテンションに耐えられれば特に限定されず使用することが出来る。具体的には、６ナイロン繊維、６６ナイロン繊維等のポリアミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維等のポリエステル系繊維、アクリル系繊維、ビニロン繊維、ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、フッ素繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維等の合成繊維、レーヨン繊維等の再生繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、炭素繊維等の無機繊維、綿繊維、麻繊維等の植物繊維、羊毛等の動物繊維を用いることが出来る。
【００５６】
《含浸用溶剤》
拭き取りテープに含浸させて用いる含浸用溶剤としては、塗布層の種類によって異なるが、塗布層を溶解或いは膨潤させて除去できれば特に限定されず、前記したものを用いることが出来る。
【００５７】
拭き取り方法は、拭き取りテープに塗布層を溶解又は膨潤させる溶剤を含浸させた状態で、回転する感光体ドラムの塗布層に接触させ、塗布層を拭き取る方法である。
【００５８】
拭き取りテープの移動方向は、特に限定されないが、感光体ドラムの回転方向と逆方向にすることにより短時間で拭き取ることが出来好ましい。
【００５９】
図７は、拭き取りテープを感光体ドラムに接触させる方法の一例を示す概略図である。
【００６０】
感光体ドラムの塗布層の端部に拭き取りテープを接触させる具体的方法として、図７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を挙げることが出来る。
【００６１】
図７（ａ）では、拭き取りテープ３１が元巻きロール３８と巻き取りロール３９との間で一定のテンションがかけられ、感光体ドラム３に圧接ローラ３２により接触させる方法である。拭き取りテープ３１の走行方向を０度より大きい傾斜角度θをもって傾斜させるには図６に示す如く元巻きロール３８と巻き取りロール３９の設定位置をずらすことにより任意に設定することが出来る。
【００６２】
図７（ｂ）では、図７（ａ）の圧接ローラ３２を２本にして拭き取りテープ３１を感光体ドラム３に接触させる方法である。
【００６３】
図７（ｃ）では、図７（ａ）の巻き取りロール３９をニップ駆動ローラ３５に変更し、拭き取り完了した拭き取りテープ３１を回収容器３７に回収する方法である。拭き取り完了した拭き取りテープ３１には溶剤が含浸されているので、拭き取りテープ３１を回収容器３７に回収するのが溶剤を室内に気化させるおそれが少なく好ましい。
【００６４】
（２）ブラシによる剥離方法
図８はブラシによる塗布層除去装置の断面図である。図中３は表面に塗布層が形成されている感光体ドラムである。この感光体ドラムは搬送手段４７により、上下に移動可能に把持され、塗布層除去装置４５の塗布層除去台（塗布層除去手段）５４に備えられている摺擦部材５５に当接される。塗布層除去台５４にはスポンジ状の基体保持部材５４１も備えられ、基体ａは基体保持台と摺擦部材で下端部を支持されている。又、塗布層除去台５４はモーター駆動等により回転可能に設計されている。感光体ドラム３は基体内部を把持する把持手段（Ｏリングチャック、エアピッカチャック等）を有する搬送手段４７により、塗布層除去台５４に設置され、感光体ドラム３の下端部が摺擦部材５５に当接される（図８ａ）。このとき塗布層除去台５４は洗浄手段である溶媒タンク５１の液面から出た状態にある。感光体ドラムの端部塗布層の残留溶媒が６０質量％以下になった状態で、塗布層除去台５４は回転し、該回転と共に下端部の塗布層が摺擦部材５５で拭き取られる。この拭き取りが終了した後、感光体ドラムは搬送手段４７（分離手段を兼ねる）により持ち上げられ、塗布層除去台５４から分離される。その後、塗布層除去台５４は塗布層除去台５４の上下移動を可能とするシリンダー（塗布層除去手段の移動手段）５４２の回転により、洗浄手段である溶媒タンク５１の溶媒５１Ｅ中に浸漬し（図８（ｂ））、溶媒タンク中で、超音波洗浄機とシリンダーによる塗布層除去台の上下移動、及び回転運動等を組み合わせて、摺擦部材を含めた塗布層除去台全てが洗浄される。その後、再びシリンダー５４２の回転により、溶媒タンク５１の液面上に持ち上げられ、次の塗布層の除去に備える。又、溶媒タンク内には超音波振動子Ｕを設置して、塗布層除去手段の洗浄効率を高めることが好ましい。尚、図８のように、同時に２本以上の塗布層の除去を行う場合には、各塗布層除去手段の間に隔壁板５９を設け、各感光体ドラム３の塗布層剥離中の跳ね返り等による、欠陥発生を防止することが好ましい。
【００６５】
前記、摺擦部材の材料としてはブラシ、スポンジ、布、ポリマー繊維布等があり、ブラシが好ましい。
【００６６】
ブラシの材質としては、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等が好適である。ブラシを塗布層除去台５４に植毛する１つの穴の大きさは０．５〜２ｍｍ程度で、穴の間隔は１〜３ｍｍ程度である。ブラシの全体の幅は、除去すべき塗布層の幅に対応させて使用することが好ましい。
【００６７】
本発明で、溶媒含浸の摺擦部材とは、摺擦部材の材質が溶媒を含浸していなくても、担持していればよい。該摺擦部材の含浸量は乾燥時の摺擦部材の含浸量を１００質量部とすると、溶媒含浸の摺擦部材の質量が１０５〜２００質量部が好ましい。
【００６８】
図９は感光体ドラム３と摺擦部材５５の当接状態の縦断面図である。感光体ドラム３が摺擦部材のブラシ５５１に当接している。
【００６９】
図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は摺擦部材５５の一形態を示す。
図１１は塗布層除去装置５０の全体構成図である。
【００７０】
塗布層除去装置５０は溶媒タンク５１、溶媒オーバーフロー室５２、補給タンク５３、塗布層除去台５４、摺擦部材５５、溶媒循環パイプ５６、ポンプ５７、フィルター５８、搬送手段４７等から構成されている。
【００７１】
塗布層除去台５４には摺擦部材５５及び基体保持部材５４１が取り付けられており、基体ａを固定すると同時に塗布層除去台５４の回転により摺擦部材が回転すると、感光体下端の塗布層を拭き取り、除去する。尚、図１１に示されているように塗布層除去台５４は摺擦部材５５等と共にシリンダー５４２の回転により溶媒タンク５１の内外に移動可能に設計されている。
【００７２】
又、溶媒タンク中の溶媒は、補給タンク５３から溶媒循環パイプ５６を経由して常に順環しており、溶媒が塗布層除去手段を十分洗浄できるように、順環パイプの途中にフィルターを設けて、塗布層成分は除去される。
【００７３】
３．感光体の構成
（１）導電性基体（導電性支持体）
本発明の感光体に用いられる導電性基体として円筒状の導電性支持体が用いられる。該円筒状導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できることが必要な円筒状の支持体を意味し、真直度で０．１ｍｍ以下、振れ０．１ｍｍ以下の範囲にある導電性の支持体が好ましい。この真直度及び振れの範囲を超えると、良好な画像形成が困難になる。
【００７４】
導電性の材料としてはアルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジュウムなどを蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することができる。導電性支持体としては常温で比抵抗１０3Ωｃｍ以下が好ましい。
【００７５】
（２）中間層
本発明の感光体に用いられる中間層（ＵＣＬ）は導電性基体と前記感光層との接着性改良、或いは該支持体からの電荷注入を防止するために、該支持体と前記感光層の間に設けられるが、該中間層の材料としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位の中の２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これら樹脂の中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできる樹脂としてはポリアミド樹脂が好ましい。又、これら樹脂を用いた中間層の膜厚は０．０１〜２．０μｍが好ましい。
【００７６】
又、本発明に最も好ましく用いられる中間層はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物を熱硬化させた硬化性金属樹脂を用いた中間層が挙げられる。硬化性金属樹脂を用いた中間層の膜厚は、０．０１〜２．０μｍが好ましい。
【００７７】
又、別の好ましい中間層としては酸化チタンとバインダ樹脂を含有し、酸化チタンをバインダ樹脂溶液中に分散、塗布したものが挙げられる。酸化チタンを用いた中間層の膜厚は、０．１〜１５μｍが好ましい。
【００７８】
酸化チタンは、種々な結晶形、粒径及び表面処理状態の物質が使用出来る。好ましくはアナターゼ型結晶形で粒径が０．０２〜０．５μｍの物質、さらに好ましくは表面処理を何も行っていない状態の物質又は有機シランで表面処理を行った物質が挙げられる。
【００７９】
中間層のバインダ樹脂としては、酸化チタンを良好に分散し、且つ、支持体及び中間層の上に設けられる層との接着性が良好なポリアミド樹脂が好ましいが、これに限定されるものではない。
【００８０】
以下、本発明の有機感光体の好ましい感光層構成について記載する。
（３）感光層
本発明の感光体の感光層構成は前記下引層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造の感光層構成でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した構成をとるのがよい。機能を分離した構成を取ることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では下引き層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成を取ることが好ましい。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆となる。本発明の最も好ましい感光層構成は前記機能分離構造を有する負帯電用感光体構成である。
【００８１】
以下に機能分離負帯電用感光体の感光層構成について説明する。
《電荷発生層》
本発明の電荷発生層は、電荷発生物質とバインダ樹脂を含有し、電荷発生物質をバインダ樹脂溶液中に分散、塗布して形成する。
【００８２】
電荷発生物質は、公知のフタロシアニン化合物を用いることができる。好ましくはチタニルフタロシアニン化合物及びヒドロキシガリウムフタロシアニン化合物である。更にはチタニルフタロシアニンのＹ型、Ａ型（β型）等、Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線（波長１．５４Å）に対するブラッグ角２θの主要ピークが特徴的なチタニルフタロシアニン化合物が良い。これらオキシチタニルフタロシアニンについては特開平１０−０６９１０７号公報に記載されている。又、これらの電荷発生物質は単独で使用しても、２種以上例えばＹ型とＡ型を混合して使用しても良く、多環キノン例えばペリレン顔料と混合して用いても良い。
【００８３】
電荷発生層のバインダ樹脂としては、公知の樹脂を用いることが出来、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、並びにこれらの樹脂の中で、２つ以上を含む共重合体樹脂（例えば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂）及びポリ−ビニルカルバゾール樹脂等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００８４】
電荷発生層の形成は、バインダ樹脂を溶剤で溶解した溶液中に分散機を用いて電荷発生物質を分散して塗布液を調製し、塗布液を塗布機で一定の膜厚に塗布し、塗布層を乾燥して作製することが好ましい。
【００８５】
電荷発生層に使用するバインダ樹脂を溶解し塗布するための溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、メチレンクロライド、１，２−ジクロロエタン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、ピリジン及びジエチルアミン等を挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００８６】
電荷発生物質の分散手段としては、超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダー及びホモミキサー等が使用出来るがこれらに限定されるものではない。
【００８７】
電荷発生層を形成する塗布機としては浸漬塗布機、リングコーター等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００８８】
バインダ樹脂に対する電荷発生物質の混合割合は、バインダ樹脂１００質量部に対して電荷発生物質１〜６００部（以下、部とは質量部）が好ましく、さらに好ましくは５０〜５００部である。電荷発生層の膜厚は、電荷発生物質の特性、バインダ樹脂の特性及び混合割合等により異なるが好ましくは０．０１〜５μｍである。
【００８９】
《電荷輸送層》
本発明の電荷輸送層は、電荷輸送物質とバインダ樹脂を含有し、電荷輸送物質をバインダ樹脂溶液中に溶解、塗布して形成される。
【００９０】
電荷輸送物質は、特願２０００−３６０９９８号の明細書の一般式で挙げられる電荷輸送物質の他、例えば、カルバゾール誘導体、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、チアゾール誘導体、チアジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、イミダゾロン誘導体、イミダゾリジン誘導体、ビスイミダゾリジン誘導体、スチリル化合物、ヒドラゾン化合物、ピラゾリン化合物、オキサゾロン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、キナゾリン誘導体、ベンゾフラン誘導体、アクリジン誘導体、フェナジン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリアリールアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、スチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリ−１−ビニルピレン及びポリ−９−ビニルアントラセン等を２種以上混合して使用してもよい。
【００９１】
電荷輸送層用のバインダ樹脂は、公知の樹脂を用いることが出来、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリルニトリル共重合体樹脂、ポリメタクリル酸エステル樹脂及びスチレン−メタクリル酸エステル共重合体樹脂等が挙げられるが、ポリカーボネートが好ましい。更にはポリカーボネートのＢＰＡ、ＢＰＺ、ジメチルＢＰＡ、ＢＰＡ−ジメチルＢＰＡ共重合体等がクラック、耐摩耗性、帯電特性の点で好ましい。
【００９２】
電荷輸送層の形成は、バインダ樹脂と電荷輸送物質を溶解して塗布液を調製し、塗布液を塗布機で一定の膜厚に塗布し、塗布層を乾燥して作製することが好ましい。
【００９３】
上記バインダ樹脂と電荷輸送物質を溶解するための溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、メチレンクロライド、１，２−ジクロロエタン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、ピリジン及びジエチルアミン等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００９４】
バインダ樹脂に対する電荷輸送物質の混合割合は、バインダ樹脂１００質量部に対して電荷輸送物質１０〜５００部（以下、部とは質量部）が好ましく、さらに好ましくは２０〜１００部である。
【００９５】
電荷輸送層の膜厚は、電荷輸送物質の特性、バインダ樹脂の特性及び混合割合等により異なるが好ましくは１０〜１００μｍで、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。
【００９６】
更に電荷輸送層中には酸化防止剤（ＡＯ剤）、電子受容性物質（ＥＡ剤）、安定剤等を添加しても良い。ＡＯ剤については特願平１１−２００１３５号、ＥＡ剤は特開昭５０−１３７５４３号公報、特開昭５８−７６４８３号公報に記載のものが良い。
【００９７】
（４）保護層
耐久性をアップする為に、電荷輸送層上に保護層を設けても良い。特開平９−１９０００４号、特開平１０−０９５７８７号、特開２０００−１７１９９０号の各公報に記載のシロキサン系樹脂を用いた保護層は耐摩耗性を改良し、好ましい。上記では本発明の最も好ましい有機感光体の層構成を例示したが、本発明では上記以外の層構成でも良い。
【００９８】
次に、本発明の感光体ドラムの製造方法により作製した感光体ドラムを用いる画像形成装置について説明する。
【００９９】
〔２〕 静電潜像現像用トナー
本発明に係る静電潜像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）について説明する。
【０１００】
１．本発明に用いられる粒径及びその分布
まず、本発明に係るトナーの体積粒径、個数粒径及び、前記体積粒径と前記個数粒径との比について説明する。
【０１０１】
本発明に記載の効果を得る観点から、本発明に係るトナーは、粒径分布として単分散であることが好ましく、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５であることが必要であるが、好ましくは１．０〜１．１３である。
【０１０２】
また、転写性や現像性の変動幅を抑制するためには、トナーの大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であることが必要であるが、好ましくは、１．１〜１．１９である。さらに、全トナー中における、０．７×（Ｄｐ５０）を示すトナー粒子の個数が１０個数％以下であることが必要であるが、好ましくは、５個数％〜９個数％である。
【０１０３】
本発明に係るトナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）は２〜８μｍが好ましく、更に、好ましくは３〜７μｍである。また、本発明に係るトナーの５０％個数粒径（Ｄｐ５０）は、２〜７．５μｍが好ましく、更に好ましくは、２．５〜７μｍである。この範囲とすることにより、本発明の効果をより顕著に発揮することができる。
【０１０４】
ここで、大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）或いは累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）とは、粒径の大きな方からの頻度を累積し、全体積の和或いは個数の和に対して、それぞれが７５％を示す粒径分布部位の体積粒径或いは個数粒径で表す。
【０１０５】
本発明において、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）、累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）、累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）等は、コールターカウンターＴＡ−II型或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）で測定することが出来る。
【０１０６】
２．トナーの製造法
本発明に係る静電潜像現像用トナーの構成成分、トナーの構成成分である結着樹脂（バインダ樹脂）の成分、その製造などについて説明する。
【０１０７】
本発明に係るトナーは着色剤、結着樹脂などを少なくとも含有するが、前記トナーは、粉砕・分級工程を経て製造してもよいが、下記に示すような重合性単量体を重合して得た樹脂粒子を用いてトナーを作製する、いわゆる重合法で製造するのが好ましい。重合法を用いてトナーを製造する場合には樹脂粒子を塩析／融着する工程を有する製造方法が特に好ましい。この具体的な方法については後段に記す。
【０１０８】
重合法に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を構成成分として用い、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
【０１０９】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【０１１０】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等が挙げられる。
【０１１１】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【０１１２】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【０１１３】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【０１１４】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【０１１５】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【０１１６】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【０１１７】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【０１１８】
（２）架橋剤
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【０１１９】
（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基を有する重合性単量体、スルホン酸基を有する重合性単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の重合性単量体が挙げられる。
【０１２０】
カルボキシル基を有する重合性単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【０１２１】
スルホン酸基を有する重合性単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【０１２２】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【０１２３】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物があげられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【０１２４】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用することが好ましい。
【０１２５】
（４）連鎖移動剤
分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが出来る。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、四臭化炭素およびスチレンダイマー等が使用される。
【０１２６】
（５）重合開始剤
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【０１２７】
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【０１２８】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【０１２９】
（６）界面活性剤
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【０１３０】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【０１３１】
また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等をあげることができる。
【０１３２】
本発明において、これらは、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもよい。
【０１３３】
（７）着色剤
着色剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。
【０１３４】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【０１３５】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【０１３６】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１３７】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。
【０１３８】
有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。
【０１３９】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１４０】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６、等が挙げられる。
【０１４１】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１４２】
また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる事ができる。
【０１４３】
これらの有機顔料及び染料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１４４】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【０１４５】
（８）離型剤及び電荷制御剤
本発明に係るトナーは離型剤を併用してもよく、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの低分子量ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックス等を離型剤として使用することが出来る。また、本発明においては、下記一般式（１）で示されるエステルワックスを好ましく用いることが出来る。
【０１４６】
一般式（１）
Ｒ1−（ＯＣＯ−Ｒ2）ｎ
式中、ｎは１〜４の整数を表すが、好ましくは２〜４であり、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４である。
【０１４７】
Ｒ1、Ｒ2は置換基を有しても良い炭化水素基を示す。
Ｒ1：炭素数は１〜４０、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５である。
【０１４８】
Ｒ2：炭素数は１〜４０、好ましくは１３〜２９、更に好ましくは１２〜２５である。
【０１４９】
以下に、本発明に係るエステル基を有する結晶性化合物の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。
【０１５０】
【化１】
【化２】
これらエステルワックスは、樹脂粒子中に含有され、樹脂粒子を融着させて得られるトナーに良好な定着性（画像支持体に対する接着性）を付与する機能を有する。
【０１５３】
本発明に用いられる離型剤の添加量は、トナー全体に１質量％〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは２質量％〜２０質量％であり、更に好ましくは３〜１５質量％である。また、本発明のトナーは、上記の重合性単量体中に前記離型剤を溶解させたものを水中に分散し、重合させ、樹脂粒子中に離型剤として上記のようなエステル系化合物を内包させた粒子を形成させ、着色剤粒子ととも塩析／融着する工程を経て作製されたトナーが好ましい。
【０１５４】
本発明に係るトナーは、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１５５】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１５６】
（９）外添剤
本発明に係るトナーに用いられる外添剤について説明する。
【０１５７】
本発明に係るトナーには、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されないが、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【０１５８】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１５９】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１６０】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１６１】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１６２】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【０１６３】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ましい。
外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置が挙げられる。
【０１６４】
本発明に係る静電潜像現像用トナーの製造方法について説明する。
（１０）製造方法、製造工程
本発明のトナーは、離型剤を溶解した上記記載のような重合性単量体または重合性単量体溶液を水系媒体中に分散し、ついで重合法により離型剤を内包した樹脂粒子を調製する工程、前記樹脂粒子分散液を用いて水系媒体中で樹脂粒子を融着させる工程、得られた粒子を水系媒体中より濾過し界面活性剤などを除去する洗浄工程、得られた粒子を乾燥させる工程、さらに乾燥させて得られた粒子に外添剤などを添加する外添剤添加工程などから構成される重合法で製造することが好ましい。ここで樹脂粒子としては着色された粒子であってもよい。また、非着色粒子を樹脂粒子として使用することもできる、この場合には、樹脂粒子の分散液に着色剤粒子分散液などを添加した後に水系媒体中で融着させることで着色粒子とすることができる。
【０１６５】
特に、融着の方法としては、重合工程によって生成された樹脂粒子を用いて塩析／融着する方法が好ましい。また、非着色の樹脂粒子を使用した場合には、樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で塩析／融着させることができる。
【０１６６】
また、着色剤や離型剤に限らず、トナーの構成要素である荷電制御剤等も本工程で粒子として添加することができる。
【０１６７】
なお、ここで水系媒体とは主成分として水からなるもので、水の含有量が５０質量％以上であるものを示す。水以外のものとしては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどをあげることができる。好ましくは樹脂を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【０１６８】
本発明での好ましい重合法としては、モノマー中に離型剤を溶解したモノマー溶液を臨界ミセル濃度以下の界面活性剤を溶解させた水系媒体中に機械的エネルギーによって油滴分散させた分散液に、水溶性重合開始剤を加え、ラジカル重合させる方法をあげることができる。この場合、モノマー中に油溶性の重合開始剤を加えて使用してもよい。
【０１６９】
この油滴分散を行うための分散機としては特に限定されるものでは無いが、例えばクレアミックス、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等をあげることができる。
【０１７０】
着色剤自体は表面改質して使用してもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散し、その中に表面改質剤を添加した後昇温し反応を行う。反応終了後、ろ過し同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返し乾燥させ表面改質剤で処理された顔料を得る。
【０１７１】
着色剤粒子は着色剤を水系媒体中に分散して調製される方法がある。この分散は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われることが好ましい。
【０１７２】
顔料分散時の分散機は特に限定されないが、好ましくはクレアミックス、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。
【０１７３】
ここで使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤を使用することができる。
塩析／融着を行う工程は、樹脂粒子及び着色剤粒子とが存在している水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。
【０１７４】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【０１７５】
トナーの粒径分布を達成するための方法としては特に限定されないが、例えば分級などの手法による制御や会合時における温度や時間、さらには会合を終了させるための停止方法の制御などの手法を使用することができる。
【０１７６】
特に好ましい製造方法として、水中での会合時間、会合温度、停止速度などを制御する方法をあげることができる。すなわち、塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。この塩析剤を添加する温度は特に限定されない。
【０１７７】
本発明では、樹脂粒子の分散液をできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法を使用することが好ましい。この昇温までの時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満である。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、１℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、急速な塩析／融着の進行により粗大粒子の発生を抑制する観点で、１５℃／分以下が好ましい。特に好ましい形態としては、塩析／融着をガラス転移温度以上になった時点でも継続して進行させる方法をあげることができる。この方法とすることで、粒子の成長とともに融着が効果的に進行させることができ、最終的なトナーとしての耐久性を向上することができる。
【０１７８】
さらに、会合時に２価の金属塩を使用して塩析／融着することで特に粒径を制御することが可能となる。この理由としては明確ではないが、２価の金属塩を使用することで塩析時の斥力が大きくなり、界面活性剤の分散能を効果的に抑制することが可能となり、結果として流刑分布を制御することが可能となったものと推定される。
【０１７９】
また、塩析／融着を停止するために１価の金属塩及び水を添加することが好ましい。このものを添加することにより、塩析を停止させることができ、結果として大粒径成分や小粒径成分の存在を抑制することが可能となる。
【０１８０】
樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させる重合法トナーでは、融着段階での反応容器内の媒体の流れおよび温度分布を制御することで、さらには融着後の形状制御工程において加熱温度、攪拌回転数、時間を制御することで、トナー全体の形状分布および形状を任意に変化させることができる。
【０１８１】
すなわち、樹脂粒子を会合あるいは融着させる重合法トナーでは、反応装置内の流れを層流とし、内部の温度分布を均一化することができる攪拌翼および攪拌槽を使用して、融着工程および形状制御工程での温度、回転数、時間を制御することにより、本発明の形状係数および均一な形状分布を有するトナーを形成することができる。この理由は、層流を形成させた場で融着させると、凝集および融着が進行している粒子（会合あるいは凝集粒子）に強いストレスが加わらず、かつ流れが加速された層流においては攪拌槽内の温度分布が均一である結果、融着粒子の形状分布が均一になると推定される。さらに、その後の形状制御工程での加熱、撹拌により融着粒子は徐々に球形化し、トナー粒子の形状を任意に制御できる。
【０１８２】
本発明のトナーを所定の形状に制御するためには、塩析と融着を同時進行させることが好ましい。凝集粒子を形成した後に加熱する方法ではその形状に分布を生じやすく、さらに微粒子の発生を抑制することができない。すなわち、凝集粒子を水系媒体中で撹拌しながら加熱するために凝集粒子の再分断が発生し、小粒径の成分が発生しやすいものと推定される。
【０１８３】
〔３〕現像剤
本発明に用いられる現像剤について説明する。
【０１８４】
キャリアと混合して二成分現像剤として用いること場合にはキャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０μｍのものがよい。
【０１８５】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１８６】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１８７】
〔４〕現像方式
本発明の現像方式については一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれかを用いて静電潜像を現像することができる。一成分現像剤は、少なくとも磁性粉末及びバインダー樹脂よりなる磁性トナーからなり、これらには着色剤を含むこともできる。
【０１８８】
又、現像法は接触、非接触のどちらでも用いることができる。非接触の現像法を採用する場合には非接触での正規現像又は非接触での反転現像を行うことができる。そのときの直流現像電界は絶対値で１×１０3〜１×１０5Ｖ／ｃｍ、好ましくは５×１０3〜１×１０4Ｖ／ｃｍとされ、１０3Ｖ／ｃｍ未満だと現像が不足し、十分な画像濃度が得られず、１０5Ｖ／ｃｍを越えると画質が荒れ、かぶりが発生する。
【０１８９】
次に交流バイアスは０．５〜４ｋＶｐ−ｐ、好ましくは１〜３ｋＶｐ−ｐとされ、又周波数は０．１〜１０ｋＨｚ、好ましくは２〜８ｋＨｚとされる。
【０１９０】
前記交流バイアスが０．５ｋＶｐ−ｐ未満の場合、キャリアに付着したトナーが離脱せず、非接触現像が不十分となり、画像濃度が不足する。又交流バイアスが４ｋＶｐ−ｐを越えると現像剤中のキャリアが飛翔して感光体上にキャリア付着を生ずる。
【０１９１】
更に交流バイアスの周波数が０．１ｋＨｚ未満では矢張りキャリアからのトナーの脱離が不十分となり現像不足、画像濃度低下を招くことがある。又交流バイアスの周波数が１０ｋＨｚを越えるとトナーが電界の変動に追随できず、矢張り現像不良となり、画像濃度が低下することがある。
【０１９２】
〔５〕クリーニング手段とその他の構成
クリーニングは、弾性ゴムブレードを部材として用いたブレードクリーニング方式が好ましい。弾性ゴムとしては、ウレタンゴム、シリコーンゴム等を用いることが出来るが、ウレタンゴムが特に好ましい。
【０１９３】
像露光は、画像形成装置を複写機やプリンターとして使用する場合には、原稿からの反射光や透過光を感光体に照射すること、或いはセンサーで原稿を読み取り信号化し、この信号に従ってレーザービームの走査、ＬＥＤアレイの駆動、又は液晶シャッターアレイの駆動を行い感光体に光を照射することなどにより行われる。
【０１９４】
〔６〕画像形成方法及び画像形成装置
本発明の画像形成方法は、複写機、レーザープリンター、ＬＥＤプリンター、液晶シャッター式プリンター等の画像形成装置一般に適用し得るものであるが、更には電子写真技術を応用したディスプレイ、記録、軽印刷、製版、ファクシミリ等の装置にも広く適用し得るものである。
【０１９５】
次に、本発明の画像形成方法に用いれる画像形成装置について説明する。
図１２は本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。
【０１９６】
図中、３は像形成体である感光体ドラムであり、アルミニウム製のドラム基体の外周面に感光体層である有機光導電体（ＯＰＣ）を形成してなるもので矢印方向に所定の速度で回転する。
【０１９７】
図１２において、図示しない原稿読み取り装置にて読み取った情報に基づき、半導体レーザ光源２１から露光光が発せられる。これをポリゴンミラー２２により、図１２の紙面と垂直方向に振り分け、画像の歪みを補正するｆθレンズ１３を介して、感光体面上に照射され静電潜像を作る。像形成体である感光体ドラム３は、あらかじめ帯電器１５により一様帯電され、像露光のタイミングにあわせて時計方向に回転を開始している。
【０１９８】
感光体ドラム面上の静電潜像は、現像器１６により現像され、形成された現像像はタイミングを合わせて搬送されてきた転写紙１８に転写器１７の作用により転写される。さらに感光体ドラム３と転写紙１８は分離器（分離極）９により分離されるが、トナー像は転写紙１８に転写担持されて、定着器１０へと導かれ定着される。
【０１９９】
感光体面に残留した未転写のトナー等は、クリーニング器１１のクリーニングブレード１２にて清掃され、帯電前露光（ＰＣＬ）にて残留電荷を除き、次の画像形成のため再び帯電器１５により、一様帯電される。
【０２００】
〔７〕トナーリサイクルシステム
トナーリサイクルを行うための方式としては特に限定されるものでは無いが、例えば、クリーニング部で回収されたトナーを搬送コンベア或いは搬送スクリューによって補給用トナーホッパー、現像器或いは補給用トナーと中間室によって混合して現像器へ供給する方法等をあげることが出来る。好ましくは現像器へ直接戻す方式或いは中間室にて補給用トナーとリサイクルトナーを混合して供給する方式を挙げることが出来る。
【０２０１】
図１３はトナーリサイクル装置の一例を示す斜視構成図である。
この方式は現像器へリサイクルトナーを直接戻す方式である。クリーニングブレード１２で回収された未転写トナーはトナークリーニング器１１内の搬送スクリュウによってトナーリサイクルパイプ２４に集められ、更にこのリサイクルパイプの受け口２５から現像器１６に戻され、再び現像剤として使用される。
【０２０２】
図１３は又、本発明に係る画像形成装置に着脱自在のプロセスカートリッジの斜視図でもある。この図１３では斜視構造を判りやすくするため感光体ユニットと現像剤ユニットを分離した図面になっているが、これを全部一体化したユニットとして着脱自在に画像形成装置に搭載出来る。この場合、感光体ドラム、現像器、クリーニング器及びリサイクル部材が一体となりプロセスカートリッジを構成している。
【０２０３】
又、上記画像形成装置は、感光体ドラムと、帯電器、現像器、クリーニング器或いはリサイクル部材等の少なくとも一つを含むプロセスカートリッジを搭載する形態にすることも出来る。
【０２０４】
次に、転写紙は代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に限定されず、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も無論含まれる。
【０２０５】
又、前記したとおりクリーニングブレード１２は、厚さ１〜３０ｍｍ程度のゴム状弾性体を用い、材質としてはウレタンゴムが最も良く用いられる。これは感光体に圧接して用いられるため熱を伝え易く、本発明においては解除機構を設け、画像形成動作を行っていない時には感光体から離しておくのが望ましい。
【０２０６】
本発明は、電子写真法による画像形成装置、特にコンピュータ等からのデジタル画像データで変調した変調ビームにより感光体上に静電潜像を形成する装置に使用することも出来る。
【０２０７】
近年、感光体ドラム上に静電潜像を形成し、この潜像を現像して可視画像を得る電子写真等の分野において、画質の改善、変換、編集等が容易で高品質の画像形成が可能なデジタル方式を採用した画像形成方法の研究開発が盛んになされている。
【０２０８】
この画像形成方法及び装置に採用されるコンピュータ又は複写原稿からのデジタル画像信号により光変調する走査光学系として、レーザ光学系に音響光学変調器を介在させ、当該音響光学変調器により光変調する装置、半導体レーザを用い、レーザ強度を直接変調する装置があり、これらの走査光学系から一様に帯電した感光体上にスポット露光してドット状の画像を形成する。
【０２０９】
前述の走査光学系から照射されるビームは、裾が左右に広がった正規分布状に近似した丸状や楕円状の輝度分布となり、例えばレーザビームの場合、通常、感光体上で主走査方向或いは副走査方向の一方或いは両者が２０〜１００μｍという極めて狭い丸状或いは楕円状である。
【０２１０】
【実施例】
以下に、本発明の代表的態様と効果を示す実施例を記載するが、無論本発明の実施態様は下記の実施例に限定されるものではない。
【０２１１】
１．感光体
感光体１の作製
引き抜き加工により得られたドラム径３０ｍｍの円筒状アルミニウム基体上に、下記塗布液を作製して塗布し、乾燥膜厚１５μｍの半導電層を形成した。
【０２１２】
〈半導電層（ＰＣＬ）塗布液〉
フェノール樹脂 １６０ｇ
導電性酸化チタン ２００ｇ
メチルセロソルブ １００ｍｌ
次に下記中間層塗布液を調製した。この塗布液を上記半導電層上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚１．０μｍの中間層を形成した。
【０２１３】
〈中間層（ＵＣＬ）塗布液〉
ポリアミド樹脂（アミランＣＭ−８０００：東レ社製） ６０ｇ
メタノール １６００ｍｌ
１−ブタノール ４００ｍｌ
更に下記組成液を作製し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０２１４】
〈電荷発生層（ＣＧＬ）組成液〉
Ｙ型チタニルフタロシアニン ６０ｇ
シリコーン樹脂溶液 ７００ｇ
（ＫＲ５２４０、１５％キシレン−ブタノール溶液：信越化学社製）
２−ブタノン ２０００ｍｌ
最後に、下記塗布組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成し、感光体１を作製した。
【０２１５】
〈電荷輸送層（ＣＴＬ）塗布液〉
電荷輸送物質 ２００ｇ
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート ３００ｇ
（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製）
１，２−ジクロロエタン ２０００ｍｌ
感光体２の作製
ドラム径３０ｍｍの円筒状アルミニウム基体上に、下記中間層塗布液を浸漬塗布し、１５０℃、３０分間乾燥し、厚さ１．０μｍの中間層を形成した。
【０２１６】
〈中間層（ＵＣＬ）塗布液〉
ジルコニウムキレート化合物ＺＣ−５４０（松本製薬社製）２００ｇ
シランカップリング剤 ＫＢＭ−９０３（信越化学社製） １００ｇ
メタノール ７００ｍｌ
エタノール ３００ｍｌ
次に、下記塗布組成物を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０２１７】
〈電荷発生層（ＣＧＬ）塗布液〉
Ｙ型チタニルフタロシアニン ６０ｇ
シリコーン樹脂溶液 ７００ｇ
（ＫＲ５２４０、１５％キシレン−ブタノール溶液：信越化学社製）
２−ブタノン ２０００ｍｌ
更に、下記塗布組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成し、感光体２を作製した。
【０２１８】
〈電荷輸送層（ＣＴＬ）塗布液〉
電荷輸送物質 ２００ｇ
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート ３００ｇ
（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製）
１，２−ジクロロエタン ２０００ｍｌ
感光体３の作製
下記塗布組成物を混合し、溶解して保護層塗布液を調製し、感光体２の電荷輸送層上に塗布した。
【０２１９】
〈保護層（ＯＣＬ）塗布液〉
メチルシロキサン単位８０モル％、メチル−フェニルシロキサン単位２０モル％からなるポリシロキサン樹脂１０質量部にモレキュラーシーブ４Ａを添加し、１５時間静置し脱水処理した。この樹脂をトルエン１０質量部に溶解し、これにメチルトリメトキシシラン５質量部、ジブチル錫アセテート０．２質量部を加え均一な溶液にした。これにジヒドロキシメチルトリフェニルアミン６質量部を加えて混合し、この溶液を乾燥膜厚２μｍの保護層として塗布して、１２０℃、１時間の加熱硬化を行い感光体３を作製した。
【０２２０】
感光体４の作製
ドラム径３０ｍｍの円筒状アルミニウム基体上に、下記中間層塗布液を浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚２μｍの中間層を形成した。
【０２２１】
〈中間層（ＵＣＬ）塗布液〉
下記中間層分散液を同じ混合溶媒にて二倍に希釈し、一夜静置後に濾過（フィルター；日本ポール社製リジメッシュフィルター公称濾過精度：５ミクロン、圧力；５Ｎ／ｃｍ2）し、中間層組成液を作製した。
【０２２２】
（中間層分散液の作製）
ポリアミド樹脂ＣＭ８０００（東レ社製） １．０質量部
酸化チタンＳＭＴ５００ＳＡＳ ３．０質量部
（テイカ社製；表面処理は、シリカ処理、アルミナ処理、及びメチルハイドロジェンポリシロキサン処理）
メタノール １０質量部
サンドミルを用いて、バッチ式にて１０時間分散した。
【０２２３】
その上に、下記組成物を混合し、サンドミルを用いて分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を浸漬塗布法で塗布し、前記中間層の上に乾燥膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。
【０２２４】
〈電荷発生層（ＣＧＬ）塗布液〉
Ｙ型オキシチタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線によるＸ線回折の最大ピーク角度が２θで２７．３度） ２０ｇ
ポリビニルブチラール（＃６０００−Ｃ、電気化学工業社製）１０ｇ
酢酸ｔ−ブチル ７００ｇ
４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン ３００ｇ
更に、下記組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この組成液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２４μｍの電荷輸送層を形成した。
【０２２５】
〈電荷輸送層（ＣＴＬ）塗布液〉
電荷輸送物質 ７５ｇ
ポリカーボネート樹脂 １００ｇ
「ユーピロン−Ｚ３００」（三菱ガス化学社製）
ジオイソラン／トルエン（体積混合比７／３） ７５０ｇ
２．塗布層の除去方法
Ａ．除去テープ使用
塗布層除去方法Ａ−１
図７（ｂ）の塗布層の除去装置に拭き取りテープと感光体ドラムを装着し、５〜３０ｒｐｍで回転している感光体ドラムの端部から１０ｍｍ分の塗布層に、傾斜角度が１．０度で、溶剤を滲みこませた拭き取りテープを接触させながら、感光体ドラムの回転方向とは逆方向に５００〜３０００ｍｍ／ｍｉｎの移動速度で、塗膜が除去されるまで移動させ、塗布層を除去した。
【０２２６】
尚、拭き取りテープは、２本の圧接ロールによって感光体ドラムの円周の１５％にわたって圧接させ、元巻きロールと巻き取りロール間には２５Ｎ／２０ｍｍ幅のテンションを加えた。
【０２２７】
塗布層除去方法Ａ−２
上記塗布層除去方法Ａ−１と同様に行ったが、傾斜角度は付けず０．０度で感光層除去を行った。
【０２２８】
Ｂ．除去ブラシ使用
塗布層除去方法Ｂ−１
上端部に約１ｃｍの未塗布部分があるように電子写真感光体の製造を行い、塗布層除去工程に移行し、図８の説明で記載したような一連の動作を行い基体下端部１ｃｍの塗布層を除去し、次の乾燥工程に移行させ感光体を作製した。塗布層除去装置の溶媒タンク中の溶媒は電荷輸送層溶媒と同じ塩化メチレンを用い、塗布層除去台の摺擦部材はポリエステル製０．５ｍｍブラシが回転し、塗布層除去が開始される時の端部塗布層中の残留溶媒量１２．０％（質量％：塗布液状態の溶媒量を１００質量％とする）とした。
【０２２９】
塗布層除去方法Ｂ−２
摺擦部材は塗布層除去方法Ｂ−１と同じポリエステル製ブラシを用いたが、塗布層除去の際は塗布層除去台を特開平５−１４２７８９号の実施例１のように溶媒タンク中に浸し、下端部塗布層を剥離した。
【０２３０】
上記感光体１〜４の４種及び塗布層除去法Ａ−１〜Ａ−２、Ｂ−１〜Ｂ−２について、表１の如くの組み合わせ条件にて剥離し、ドラムＮｏ．１〜１１を作製した。
【０２３１】
結果を表１に示す。
【０２３２】
【表１】
２．現像剤
《ラテックス１の製造》
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに予めアニオン系活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水（２７６０ｇ）に溶解させた溶液を添加する。窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しつつ、内温を８０℃に昇温させた。一方で例示化合物１９）７２．０ｇをスチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなるモノマーに加え、８０℃に加温し溶解させ、モノマー溶液を作製した。ここで循環経路を有する機械式分散機により上記２つの加熱溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子を作製した。ついで、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し８０℃にて３時間加熱、撹拌することでラテックス粒子を作製した。引き続いて更に重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、８０℃でスチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１４．０ｇの混合液を１２０分かけて滴下した。滴下終了後６０分加熱撹拌させた後４０℃まで冷却しラテックス粒子を得た。このラテックス粒子をラテックス１とする。
【０２３４】
《着色粒子の製造》
（着色粒子１Ｂｋの製造）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム＝９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）２０ｇを徐々に加え、ついで、クレアミックスを用いて分散した。大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均粒径で１１２ｎｍであった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。
【０２３５】
前述の「ラテックス１」１２５０ｇとイオン交換水２０００ｍｌ及び「着色剤分散液１」を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌する。３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。ついで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を攪拌下、３０℃にて５分間で添加した。その後、２分間放置した後に、昇温を開始し、液温度９０℃まで５分で昇温する（昇温速度＝１２℃／分）。その状態で粒径をコールターカウンターＴＡIIにて測定し、体積平均粒径が４．３μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加し粒子成長を停止させ、さらに継続して液温度８５℃±２℃にて、８時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、６℃／ｍｉｎの条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加し、ｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した着色粒子を濾過／洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥し、着色粒子を得た。このものを「着色粒子１Ｂｋ」とする。
【０２３６】
（着色粒子１Ｙの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子１Ｙ」とする。
【０２３７】
（着色粒子１Ｍの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子１Ｍ」とする。
【０２３８】
（着色粒子１Ｃの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子１Ｃ」とする。
【０２３９】
（着色粒子２Ｂｋ、３Ｂｋ、４Ｂｋ及び５Ｂｋの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造において、表２に記載の製造条件に変更した以外は同様にして、着色粒子２Ｂｋ〜５Ｂｋを各々、製造した。
【０２４０】
（着色粒子６Ｂｋ、７Ｂｋの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造において、表２に記載の製造条件に設定し、且つ、体積平均粒径が３．８μｍになった時点で粒子成長を停止させて、各々、着色粒子６Ｂｋ、７Ｂｋを製造した。
【０２４１】
（着色粒子４Ｙの製造）
着色粒子４Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子４Ｙ」とする。
【０２４２】
（着色粒子４Ｍの製造）
着色粒子４Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子４Ｍ」とする。
【０２４３】
（着色粒子４Ｃの製造）
着色粒子４Ｂｋの製造においてカーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして着色粒子を得た。これを「着色粒子４Ｃ」とする。
【０２４４】
着色粒子の製造条件を表２、得られた着色粒子の各々の物性を表３に示す。
【０２４５】
【表２】
【表３】
尚、着色粒子１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び着色粒子４Ｙ、４Ｍ、４Ｃの測定値は各々着色粒子１Ｂｋ、４Ｂｋと同一であった。
【０２４８】
《トナーの製造》
得られた着色粒子１Ｂｋ〜７Ｂｋ、着色粒子１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃに、各々、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を添加し、ヘンシェルミキサーにより混合してトナー１Ｂｋ〜７Ｂｋ、トナー１Ｙ〜１Ｃ、トナー４Ｙ〜４Ｃを得た。
【０２４９】
なお、トナーの形状及び粒径等の物性は表３に示した着色粒子の物性データと同一であった。
【０２５０】
《現像剤の製造》
上記トナー粒子の各々に対してシリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％の現像剤１Ｂｋ〜７Ｂｋ、現像剤１Ｙ〜１Ｃ、現像剤４Ｙ〜４Ｃを各々製造した。
【０２５１】
次いで、上記ドラム１〜１１、現像剤を表３に示したように組み合わせ（実施例１〜８、比較例１〜５）、コニカ社製Ｓｉｔｉｏｓ Ｋｏｎｉｃａ７０４０（デジタル複写機）改造機を用いて画像形成し、得られた画像を比較評価した。
【０２５２】
《画質評価》
評価は画素率が７％の文字画像、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４紙に１０万枚の連続コピーを行い、連続コピー終了後に評価した。
【０２５３】
濃度計を用いる場合は「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を使用した。
画像ムラ：
ハーフトーン画像の濃度差（ΔＨＤ＝端部１ｃｍ部の濃度−中心部の濃度）で判定
◎・・・０．０５以下（良好）
○・・・０．０５より大で０．１未満（実用上問題ないレベル）
×・・・０．１以上（実用上問題あり）
黒ポチ：
◎・・・０．４ｍｍ以上の黒ポチ頻度：全ての複写画像が３個／Ａ４以下
○・・・０．４ｍｍ以上の黒ポチ頻度：４個／Ａ４以上、１９個／Ａ４以下が１枚以上発生（実用上問題ないレベル）
×・・・０．４ｍｍ以上の黒ポチ頻度：２０個／Ａ４以上が１枚以上発生（実用上問題あり）
端部膜剥がれ：
連続コピー終了後に感光体の端部を観察、端部からの感光層の剥がれ等を観察した。
【０２５４】
◎・・・端部膜剥がれなし
○・・・端部膜剥がれ多少あるが、実用性の問題なし
×・・・端部膜剥がれ発生、実用上問題あり
トナー汚染
１万回にわたるテストの終了後、画像形成装置と感光体表面を観察して、トナーによる汚染の有無を確認した。
【０２５５】
◎・・・トナー飛散認められず
○・・・僅かにトナー飛散認められるが、実用上の問題なし
×・・・トナー飛散認められ、実用上の問題あり
鮮鋭性：細線画像で判定
一方鮮鋭性は明朝体／９．６ポイントで「塵」の文字の世代コピーにより判定した。「塵」の文字画像を１０世代に亘ってコピーし、文字として判読可能か否かを１０人のメンバーによる目視判定の平均値により判読できる世代数を判断した。
【０２５６】
◎・・・９世代以上（良好）
○・・・５世代〜８世代（実用上問題ないレベル）
×・・・４世代以下（実用上問題あり）
得られた結果を表４に示す。
【０２５７】
【表４】
表４から、本発明（実施例）の感光体と現像剤との組み合わせは、本発明外（比較例）の組み合わせと比べて、高画質であり、且つ、良好なクリーニング性を示すことが明らかである。
【０２５９】
又、現像剤１Ｙ、１Ｍ、１Ｃは１Ｂｋと現像剤４Ｙ、４Ｍ、４Ｃは４Ｂｋと同様な特性を示した。
【０２６０】
【発明の効果】
本発明により、高画質を得るため小粒径で粒径も揃ったトナーを用いても、電子写真感光体の端部形状が、塗布層端部の剥がれがない、トナー溜まりが無い、塗布層粉末やトナーの飛散により、黒ポチ等の欠陥が無い、電子写真方式の画像形成方法と画像形成装置及びプロセスカートリッジと、それに用いる電子写真感光体を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】電子写真感光体ドラムと本発明に用いた規定値を説明する図。
【図２】感光層端部の拡大模式断面図。
【図３】感光層が摺擦により剥離された部分の微視的断面形状図。
【図４】トナーの堆積又はその凝固物の付着した状態の概念断面図。
【図５】感光体ドラムのクリーニング範囲を示す図。
【図６】拭き取りテープを傾斜させて感光体ドラムにセットしたときの概略図。
【図７】拭き取りテープを感光体ドラムに接触させる方法の例を示す概略図。
【図８】ブラシによる塗布層除去装置の断面図。
【図９】感光体ドラムと摺擦部材の当接状態を示す断面図。
【図１０】摺擦部材の一形態を示す図。
【図１１】塗布層除去装置の全体構成図。
【図１２】本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図。
【図１３】トナーリサイクル装置の一例を示す斜視構成図。
【符号の説明】
１ 導電性基体
２ 塗布層
３ 感光体ドラム（感光体）
４ 帯電ローラ
６ 転写器（転写ローラ）
１１ クリーニング器
１２ クリーニングブレード
１６ 現像器
１８ 転写材（転写紙）
３１ 拭き取りテープ
３８ 元巻きロール
３９ 巻き取りロール
４５ 塗布層除去装置
４７ 搬送手段
５４ 塗布層除去台
５５ 摺擦部材
５９ 隔壁板
Ｐ 中央部の膜厚の平均値
θ 傾斜角度
Claims (11)
- 円筒状の導電性基体に少なくとも感光層を含む塗布層を有する電子写真感光体を用い、帯電工程、露光工程、トナーを含む現像剤による現像工程、トナー像転写工程、電子写真感光体に残留するトナーをクリーニング手段で除去する工程を繰り返して画像を形成する画像形成方法において、該電子写真感光体の画像形成幅方向の中央部の塗布層膜厚の平均値をＰ（μｍ）、画像形成領域外での膜厚の最大値の平均をＰｍａｘ（平均）（μｍ）、該最大値を形成している点から、塗布層端部までの距離の平均値をＤ（平均）（μｍ）とすると、下記式（１）及び式（２）を共に満足し、前記トナーとして該トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５、該トナーの体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と、前記トナーの個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、全トナー中における０．７×（Ｄｐ５０）以下の粒径を示すトナーの個数が１０個数％以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
式（１） ０＜Ｐｍａｘ（平均）＜２Ｐ
式（２） ２≦（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００≦５０ - 円筒状の導電性基体に少なくとも感光層を含む塗布層が形成されている電子写真感光体の余剰塗布層面を擦過手段と接触させ、前記塗布層を除去した電子写真感光体を用い、帯電工程、露光工程、トナーを含む現像剤による現像工程を経てトナー像を形成し、転写材に転写後、残留するトナーをクリーニング手段でクリーニングする工程を繰り返す画像形成方法において、該電子写真感光体の画像形成幅方向の中央部の塗布層膜厚の平均値をＰ（μｍ）、画像形成領域外での膜厚の最大値の平均をＰｍａｘ（平均）（μｍ）、該最大値を形成している点から、塗布層端部までの距離の平均値をＤ（平均）（μｍ）とすると、下記式（１）及び式（２）を共に満足し、前記トナーとして該トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５、該トナーの体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と、前記トナーの個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、全トナー中における０．７×（Ｄｐ５０）以下の粒径を示すトナーの個数が１０個数％以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
式（１） ０＜Ｐｍａｘ（平均）＜２Ｐ
式（２） ２≦（Ｐｍａｘ（平均）／Ｄ（平均））×１００≦５０ - 前記トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が２〜８μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
- 前記トナーが少なくとも重合性単量体を水系媒体中で重合せしめて得られる着色粒子から得られることを特徴とする請求項１、２又は３に記載の画像形成方法。
- 前記トナーが少なくとも樹脂粒子を水系媒体中で塩析／融着させて得られる着色粒子から得られることを特徴とする請求項１、２又は３に記載の画像形成方法。
- 前記トナーがスチレン−（メタ）アクリレート系樹脂であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の画像形成方法。
- 前記擦過手段がブラシであることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
- 前記擦過手段がテープであることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
- 前記クリーニング手段がポリウレタンのクリーニングブレードであることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の画像形成方法。
- 請求項１〜９の何れか１項に記載の画像形成方法を用いたことを特徴とする画像形成装置。
- 請求項１０に記載の画像形成装置に用いられ、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段の少なくとも何れかと電子写真感光体が結合され、画像形成装置本体に対し一体的に出し入れ可能に形成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
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