JP4005023B2 - 自動車用内装パネリング部品 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１のプリアンブルにしたがった、自動車用の内装パネリング部品に関し、また、内装パネリング部品の製造方法に関する。

エアバッグを通過させる開口部を形成するための脆弱部分を有する、自動車用の内装パネリング部品が知られている。このような内装パネリング部品は、容易には変形しないプラスチック材料で作成された支持部を有する。支持部には、特に高級車においては、目に見える面に模様が施されるが、この模様は支持部の上に付される。支持部を通ってエアバックを通過させる開口部を形成するために、支持部は少なくとも１つの脆弱部分を有している。支持部を通過して車の内部にエアバッグを進入させるために、この脆弱部分が必要となる。従来技術では、内装パネリング部品において、支持部が連続的となるように選択されるが、これは、起伏や凹みのない均質的な表面態様を模様に持たせることで、達成することができる。

しかしながら、エアバッグの開放時、特に、自動車の乗員の体の一部がすぐ近くにある状態でエアバッグを開放すると、支持部が弾丸のように射出されて、乗員をさらに負傷させてしまうことが起こり得る。
公開された欧州特許出願ＥＰ ０ ８９４ ６７９ Ａ２は、自動車のコラム用のコラムパネリングを開示している。この発明の主題は、少なくとも１つの開口領域と、少なくとも１つの接合領域とを備え、前記開口領域が、ショアＡ堅さ３０−９０の熱可塑性プラスチック材料からなる、自動車のコラム用のコラムパネリングである。
未審査のドイツ国出願ＤＥ １９９ ６２ ５５１ Ａ１は、自動車の内装パネリング部品におけるエアバッグの配置を開示している。開口部のカバーは発泡構造によって形成されており、この発泡構造は、該発泡構造に対してヒンジとして配置されるフレキシブルな強化層によって、カバーの基本表面の少なくとも半分にわたって強化されている。
米国特許第５ ４５８ ３６１号は、自動車のエアバッグパネリングとして使用する嵌め込み部およびその製造方法を開示している。これは、多段階の射出成形法で製造された折り返し構造に関し、この近辺を包囲するプラスチック材料支持部以外のプラスチック材料部分によって、エアバッグの開口部がカバーされる。
最後に、未審査のドイツ国出願公開ＤＥ ３８ １６ ８７６ Ａ１は、外部に配置された模様の付された層と、形成可能かつ硬化可能な材料で作成され、前記層に接続される層と、柔らかく圧縮可能な遮断層または吸収層と、を備える多層成型部品の製造方法を開示する。

したがって、本発明の根底をなす目的は、凹みや起伏を持たない柔らかい材料で積層することが可能であり、とりわけ、開放時に自動車の乗員を負傷させることのない内装パネリング部品を製造することである。

この目的は、本発明による内装パネリング部品によって達成され、また、本発明による対応する製造方法によって達成される。

本発明による内装パネリング部品は、支持部がエアバッグ用の通過開口領域に凹みを有し、この凹みが、支持部よりも柔らかい材料で作成された折り返し部によって少なくとも部分的に覆われていることによって、エアバッグの開放時に、自動車の乗員に衝突しうる堅い材料をなくすことができる。このようなシステムは、事故の発生時に自動車の乗員の膝または脚を保護するように意図された、いわゆる「ニーバッグ」について実現可能である。これによって、エアバッグの非開放時に、折り返し部が支持部の凹みを覆い、その結果、凹み領域において模様に起伏が生じないという効果が得られる。他方、折り返し部が支持部よりも柔らかい材料で製造されるので、折り返し部が自動車の乗員の体に当たったとしても、乗員をさらに負傷させることがない（折り返し部は、ショアＡで８０−８５の堅さであることが好ましく、サントプレーンまたはサーリンク３１８０Ｂが好ましい材料である。また、折り返し部は、−４０℃から＋９０℃の温度範囲で使用可能でなければならない）。
これによって、模様は、支持部の方を向いた面で背面フォーミングされ、折り返し部は背面フォーミングの一部となり、また、背面フォーミングは、凹み領域において該背面フォーミングの残りの部分よりも堅い発泡樹脂を有することになる。

本発明のさらなる発展形態は、従属項に示されている。

本発明による内装パネリング部品は、繊維素材から製造される模様に特に適している。例えば、材料またはカーペット（例えば、繊維の裏地を持つベルベットカーペット）が実現可能である。これらの素材は、通常、高級車の乗員の足下部分に構成される。しかしながら、発泡フィルムまたは皮革膜を模様として提供することもできる。凹みの端部の模様の種類にしたがって、内装パネリング部品が定められた領域で裂けて開くことを確実にすべく、模様に脆弱部分を追加するべきである。心地よさ（より快適な触り心地）を増すために、支持部に向かって背面に模様をフォーミングすることができ、また、模様を良好に接合することで、衝突時の自動車の乗員の安全性を増加させることができる。

本発明の基本概念は、非常に有利な二つの点で建設的に表すことができる。第１の解決点は、折り返し部が、少なくとも複数の領域で支持部に接続された嵌め込み部の一部であってもよく、この場合、折り返し部は、例えば、嵌め込み部の壁厚さを減少させることで実現されるヒンジを介して、嵌め込み部の残りの部分に接続される。しかしながら、本質は、支持部分よりも柔らかい材料で嵌め込み部を構成することである（特に、ＴＰＥまたはＥＰＤＭは、柔らかいプラスチック材料としてその価値を証明済みである）。凹みの端部における支持部の段によって、折り返し部を支持することが可能となり、折り返し部から支持部への移行領域において、目に見える面に肩が存在しない。この段は、支持部に対して嵌め込み部を形状的に嵌合して結合させる役割を果たすことができる。代替的に、嵌め込み部を圧入することもできる。

本発明の第２の構造上の実施形態は、折り返し部が背面フォーミングの一部であることである。これによって、凹み領域に、凹みを覆い背面フォーミングと関連付けられるシーリングフィルムを設けることが必要となる。さらに、布地またはニット地として実現されるヒンジを介して、折り返し部が支持部に接続される点が、特に有利である。この布地は、支持部の上に射出成型してもよいし、または支持部に接着、リベット止め、または溶接してもよく、折り返し部上にフォーミングすることもできる。この布地によって、エアバッグの爆発時に、折り返し部および支持部への接続部分が、ある程度定義された態様で下方に折り畳まれるので、飛び出しによって乗員の体に向かって加速されることがなくなる。

この第２の構造上の実施形態の特に有利な変形例は、背面フォーミングが、柔らかい背面フォーミングの残りの部分よりも凹み領域において堅い発泡樹脂を有していることである。フォーミングされた布地のヒンジの脆弱化と組み合わせることで、エアバッグが進入し開放する領域における折り返し部の限定的な破断が達成される。したがって、実質的にこの境界領域において断裂が生じ、剪断力による引き離しがないので、支持部に接合された近接背面フォーミング領域が分離することがない。

凹み領域、すなわちエアバッグの進入開口領域のフォーミング密度をより高めることは、凹みを覆う一片の発泡樹脂によって有利に達成することができる。この発泡樹脂は、まず支持部の上に置かれ、続いて、支持部と模様の間に背面フォーミングが施される。支持部と、接続される模様と、一片の発泡樹脂が、背面フォーミングの残りの部分に結合される。

本発明のさらなる発展態様は、残りの従属項に示されている。

以下、本発明を、複数の図面を参照して説明する。

図１は、自動車用の内装パネリング部品１の第１の実施形態を示す。この図は、図１では膨らんでいないエアバッグ５を通すための凹み１０を有する支持部２を示す。模様３は、方向１２で示す、支持部２の見える側の面の上に付されている。凹み１０は、段１１を持つ支持部の端領域に設けられている。加えて、凹みは嵌め込み部８に接している。嵌め込み部８は、折り返し部（フラップ部）４を有し、この折り返し部４は、壁の厚さを減少させることで実現されているヒンジ９を介して、嵌め込み部８の残りの部分に接続されている。嵌め込み部８は、特に折り返し部４において、支持部２よりも柔らかい材料で作成される。

嵌め込み部８は、領域１６において、形状的に嵌合させる態様で支持部２に接続されている。代替的に、または付加的に、嵌め込み部を射出成形したり、嵌め込み部を支持部に接着したりすることも可能である。嵌め込み部は、熱可塑性エラストマーから製造することができる。ＴＰＥまたはＥＰＤＭは、材料として特に適している。

あらゆる場合において、段１１は、模様３の付された目に見える面に一定の表面が構成されるように実現される。折り返し部４は、実質的に矩形として実現されることが好ましい。例えば、図１に、段１１のある領域の、ヒンジのある辺の反対側に位置する辺について示すように、ヒンジのある辺９以外の残りの３つの辺は、支持部２の周囲に固定して接続されてはおらず、支持部の上に単に載っているだけか、または、定義された位置に形状的に嵌合させる態様で固定される。

このケースでは、模様３は、繊維の裏地を持つベルベットカーペットとして実現される。しかしながら、本発明の全ての実施形態について、これらを任意の布材料（布地、カーペット、あるいは、発泡フィルムや皮革から作成されるもの）で作成することが可能である。また、任意の実施形態において、支持部または折り返し部と模様との間に、背面樹脂材料（Hinterschaumung）が存在していてもよい。自動車の乗員の膝のあたりに配置され、いわゆる「ニーバッグ」として機能するものに、内装パネリング部品が関係するとき、繊維材料によるコーティングが示されている。模様の材料特性について、エアバッグが通過する際に模様が裂けて開くようにするために、凹み１０（または、エアバッグの通路開口部）の範囲では、材料を弱くすることが賢明である。

エアバッグ５が爆発すなわち膨張すると、エアバッグが折り返し部４に衝突し、折り返し部４がヒンジ９の回りで旋回運動をし、これによって模様３が裂けて開く。この結果、凹み１０の範囲に位置するエアバックのための通路開口部が空き、エアバッグはこの通路を通って完全に通過することができる。折り返し部４は、柔らかく、かつ支持部にくっついているので、堅い部分が弾丸のように飛んできて乗員に衝突するようなことがない。

図２ａから図２ｅは、本発明の第１の実施形態をさらに描写する。はじめに、この実施形態の実施可能な製造変形例を扱い、後半でより詳細に描写する。

図２ａは、補強材２’上の取り付けられたヒンジ状の布地（１３’、１４’、１５’、１７’）の組み付けを示す。ヒンジ状の布地は、主に、一片の発泡樹脂１５’と、布地１３’とから構成される。二つの構成材は、シーリングフィルム１４’とともに積層される。このヒンジ状布地は、接着剤１７’または接着フィルムによって、膨らんでいないエアバッグ５’から離れた方の面上に、凹みの周囲の強化材の上に取り付けられるか、または結合される。

図２ｂは、支持部と模様３’との間に背面フォーミング工程を施す方法を示し、その終了の状態を図２ｃに示す。凹み１０’の範囲で、一片の発泡樹脂部分１５’が、背面フォーミング７’の残りの部分と結合され、その結果、通常の発泡樹脂よりも引き裂きに対しての抵抗性が高くなり、模様３’と背面フォーミング７’とが接続されることがわかる（シーリングフィルム１４’は、この背面フォーミングと関連している）。

図２ｄ１と図２ｄ２は、折り返し部４’を形成するための脆弱化工程を異なる方向から見た様子を示す。この目的のために、支持部２’の目に見える側から、ホットナイフ、コールドナイフまたはレーザを用いて、凹み１０’の端に実質的に沿って脆弱化が施される。図２ｄ２では、上部領域において提供されている布地部１３’が、凹み１０’を通過する範囲では幅が減少していることがわかる。最終的に、製造工程の結果を図２ｅに見ることができる。製造された折り返し部４’は、複数の切り欠き１８’の間に位置している。背面側で、布地１３’の一部がこの折り返し部４’に（接着または積層による結合によって）堅く接合されている。少なくとも確かなことは、布地１３’が、折り返し部１４’と完全に分離不可能なユニットを形成していることである。布地１３’のもう一端は、支持部１４’に接続される。接着の他に、ネジ止め、リベット１９’による接合または超音波溶接による接合も実施可能である。

本発明によれば、折り返し部４’は、フォーミングされた一片の発泡樹脂１５’を含み、支持部２’よりも柔らかい材料で作成される。しかしながら、この領域は背面フォーミング７’の通常領域よりも堅いが、これは、切り欠き１８’の領域でより優れた破裂挙動（例えば、剪断）を得るためである。折り返し部４’が背面フォーミングの一部であるという事実の結果として、非常に経済的な製造が可能となる。凹み１０’の端部６’が鋭利な端でなければ（すなわち、例えば半径を持っている）、エアバッグ５’の機能にとってさらに有利である。

エアバッグ５’が開放されると、これによって生じる圧力のために、周囲の切り欠き１８’において折り返し部が裂け、これによって、この領域で模様３’が裂ける。エアバッグは、凹み１０’を通過することが可能となるが、折り返し部は布地１３’によって拘束されているので、向きが下方に変わる。したがって、折り返し部４’が飛び出して、自動車の乗員に対して傷害を与えることがない。

特に有利な実施形態は、凹み領域において支持部を覆う折り返し部が、例えば、模様と支持部の間に配置されるフォーミングの一部であるものである。これによって、例えば一片の発泡樹脂が置かれるシーリングフィルムによって、最初は凹みが覆われており、続いて、一片の発泡樹脂の周囲に柔らかい樹脂によるフォーミングが施される点が、特に有利である。このシーリングフィルムは、一片の発泡樹脂をフォーミングするとき、柔らかい樹脂がエアバッグの凹みを通過することがなく、その結果、後のエアバッグ機能が損なわれることがないという有利な効果を有する。他方で、比較的「柔らかい」一片の発泡樹脂を使用して、充填を高めることによって、柔らかい発泡樹脂との良好な結合を得ることができる（すなわち、乗員に対して危険を与えうる分離が生じない）。さらに、エアバッグの膨張中に、フォーミングされた一片の発泡樹脂が複数の部分に分離して、自動車の内部を弾丸のように飛行することがなくなる。したがって、この変形例により、安全性がさらに増加する。

布地１３’を付加する前に、例えばレーザによる脆弱化によって溝１８’を導入し、続いて、布地１３’（図２ｅを参照）を、ループを形成するようにキャリア２’に（例えば、接着および／またはリベット止め、または当業者に既知の同様の方法による接合によって）接合する。エアバッグモジュール５’を解放すると、まず、折り返し部４’は予め定められた断裂線１８’に沿って分離する。最初に、エアバッグによって、折り返し部４’の線形移動が生じ、エアバッグがさらに膨張すると、布地１３’の帯のループがピンと張るまで、折り返し部が支持部２’から垂直方向に分離する。

その後、折り返し部４’の旋回運動が開始される。ループの長さは、折り返し部４’のエアバッグモジュールの方を向いた面が、模様３’の表面を通過するような大きさに設定される。

線形移動が終了したとき、エアバッグモジュール５’の方を向いた面で、少なくとも、模様が施された表面３’から、（付されている追加の層を含む）折り返し部４’の少なくとも１フラップの厚さ分だけ折り返し部が取り除かれるようにして、折り返し部４’の回転運動の阻害を防止するように布地１３’の長さを設定するという、さらに有利な実施形態が存在する。

本発明による内装パネリング部品の第１の実施形態の一部を示す図である。 本発明による内装パネリング部品の第２の実施形態の製造過程を示す図である。 本発明による内装パネリング部品の第２の実施形態の製造過程を示す図である。 本発明による内装パネリング部品の第２の実施形態の製造過程を示す図である。 本発明による内装パネリング部品の第２の実施形態の製造過程を示す図である。 本発明による内装パネリング部品の第２の実施形態の製造過程を示す図である。 本発明による内装パネリング部品の第２の実施形態の製造過程を示す図である。

Claims (10)

1. 支持部（２、２’）と、該指示部の目に見える側に配された模様が施された面（３、３’）とを有し、エアバッグ（５、５’）が通過する開口部を形成するための少なくとも１つの脆弱部分を有する、自動車用の内装パネリング部品（１、１’）であって、
   前記支持部は、前記開口部に当たる領域に凹み（１０、１０’）を有しており、該凹みは、前記支持部よりも柔らかい材料で作成された折り返し部（４、４’）によって少なくとも部分的に覆われており、
   前記模様が施された面の前記支持部に面する側には、前記折り返し部（４’）をその一部として含むように背面発泡樹脂（７’）が設けられており、
   前記凹み（１０’）に当たる領域の背面発泡樹脂（７’）が、該領域以外の背面発泡樹脂よりも堅く形成されていることを特徴とする内装パネリング部品。
2. 前記模様が施された面（３、３’）が、繊維材料、発泡フィルムまたは皮革膜として実現されることを特徴とする請求項１に記載の内装パネリング部品。
3. 前記模様が施された面（３、３’）が、前記凹み（１０、１０’）の端部で脆弱化されていることを特徴とする請求項１または２に記載の内装パネリング部品。
4. 前記凹み（１０’）の端部（６’）において、前記支持部（２’）が曲線で構成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の内装パネリング部品。
5. 前記凹み（１０’）の端部の背面発泡樹脂（７’）が、実質的に周状に脆弱化されていることを特徴とする請求項１に記載の内装パネリング部品。
6. 前記折り返し部（４’）が、布地（１３’）として実現されるヒンジを介して前記支持部（２’）に接続され、該ヒンジは、一端で前記支持部（２’）に接合され、他端で前記折り返し部（４’）に接合されることを特徴とする請求項１または５に記載の内装パネリング部品。
7. 前記凹み（１０’）の端部において、前記布地（１３’）が狭くなっていることを特徴とする請求項６に記載の内装パネリング部品。
8. 前記凹み（１０’）領域に、該凹みを覆い前記背面発泡樹脂と関連付けられるシーリングフィルム（１４’）が設けられていることを特徴とする請求項１または５ないし７のいずれかに記載の内装パネリング部品。
9. 自動車の乗員の膝領域における前記凹みが、ニーバッグを通過させるように構成されていることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載の内装パネリング部品。
10. 請求項１または５ないし９のいずれか１つにしたがった内装パネリング部品の製造方法であって、
    前記凹み（１０’）領域において、該凹みを覆う一片の発泡樹脂部分（１５’）を前記支持部（２’）の上に配置し、続いて、前記模様が施された面（３’）と前記支持部（２’）の間に発泡樹脂（７’）を成形することで、前記支持部と前記模様が施された面とを結合するとともに前記一片の発泡樹脂部分と少なくとも一部を結合させて背面発泡樹脂を形成し、この結果、前記凹み（１０’）に当たる領域の背面発泡樹脂を、該領域以外の背面発泡樹脂よりも堅く形成することを特徴とする製造方法。

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