JP4002826B2 - 農作業機械用のチェッカ装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンバイン、田植機等の各種作業機械等に搭載したコントローラやセンサ及びアクチュエータ等の作動をチェックするチェッカ装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から、各種の作業機械にはマイクロコンピュータ等から構成されたコントローラを搭載して、該コントローラによって、作業機械に配置したセンサの入力信号を演算してアクチュエータを駆動したり、設定値を超えると警報を発したりするようにしている。これらセンサやアクチュエータの動作が正常であるかを検査できるように、コントローラにチェッカ装置を接続し、該チェッカ装置の操作により、センサやアクチュエータ等の入力部の異常のチェックや出力部の作動状態をチェックすることが提案されている(例えば、特許文献1参照。)。そして、このような作業機械のチェックシステムにおいては、故障が発生した際、入力部や出力部の作動状態を検査するために、チェッカ装置をコントローラに接続すると、チェッカ装置の表示部にチェック項目が全て表示されるので、チェックプログラムに従って順にチェク項目を検査していくものであった。
【0003】
【特許文献1】
特許第3302568号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、チェッカ装置を用いて検査を行うユーザに十分な故障診断能力がなければ、故障現象に応じて必要なチェック項目のみを検査するということができず、チェッカ装置の表示部に表示された全ての項目を検査する必要があった。特に、コントローラが複数の制御を有する場合、入出力が多くなるためにチェック項目も多くなり、故障対象を確認するのに時間がかかっていた。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【0006】
農作業機械にコントローラ(18)を搭載して、該コントローラ(18)にセンサからの検知信号を入力し、該コントローラ(18)によりアクチュエータを制御可能とするとともに、該コントローラ(18)にチェッカ装置(27)を接続可能として、前記センサやアクチュエータの動作をチェック可能とする構成において、前記チェッカ装置(27)をカプラ(28)を介してコントローラ(18)に接続し、前記コントローラ(18)とチェッカ装置(27)の電源をONすると、該チェッカ装置(27)は作業機械の機種・型式を判定し、機種型式に応じてチェッカ装置(27)の画面には、一つのコントローラ(18)で複数の制御を選択チェック可能とし、各複数の制御の選択画面を表示部に表示し、いずれか一つのチェックする制御名を選択すると、「通常チェック」と「故障現象別チェック」の選択画面を表示し、「通常チェック」はメンテナンス時等故障が発生してない場合や作業前にチェックしたい場合に選択し、「故障現象別チェック」は故障が発生して、故障箇所や故障原因等を特定したい場合に選択し、「故障現象別チェック」を選択実行すると、予想される様々な故障現象項目や動作可能項目を表示し、表示された故障現象の項目や動作可能項目の中から、実際に故障が発生している項目や動作可能項目を選択すると、その故障現象に関連する検査すべきチェック項目が表示され、いずれかの入力部又は出力部を選択すると、該入力部や出力部である、各センサやアクチュエータの入力電圧と出力電圧と、それぞれの電圧値の適正範囲が同時に表示され、該センサやアクチュエータの実際の検知電圧が適正範囲内であるかをチェックすることにより、故障を判断可能とし、出力部を選択した場合には、チェッカ装置(27)側から操作してアクチュエータを実際に作動させることで、作動状態を確認し故障を判断し、チェックする農作業機械用のチェッカ装置である。
【0007】
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を説明する。
【0008】
図1はコンバインの全体的な構成を示す側面図、図2はクローラ式走行装置の側面一部断面図、図3は同じく部分側面一部断面図、図4は同じく部分平面図、図5は車高センサと車高センサと昇降シリンダとの連動構成を示す側面図、図6は同じく平面図、図7はオーガの駆動構成を示す側面図、図8は同じく平面図、図9は制御ブロック図、図10は姿勢制御手段を示す制御ブロック図、図11はオーガ旋回制御手段を示す制御ブロック図、図12は操作盤の構成例を示す図である。
【0009】
図13はフローチャート図、図14はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図15はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図16はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図17はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図18はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図19はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図20はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図21はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図22はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図である。
【0010】
本実施例においては、作業機械としてコンバインを用いて説明する。まず、コンバインの全体構成について、図1乃至図8により説明する。図1、図7、図8に示す如く、コンバイン1の機体2前部には、引起し装置や、該引起し装置で引き起こされた穀稈を刈り取る刈取装置や、脱穀装置35に穀稈を搬送する搬送装置等からなる刈取部3が配置され、該刈取部3は刈取フレーム4によって支持され、昇降回動可能としている。前記機体2には刈取部支持軸5が回動可能に左右水平方向に横架されており、上記刈取フレーム4は該刈取部支持軸5に固設されていて、刈取部3が該刈取部支持軸5を中心に上下揺動可能な構成としている。そして、刈取フレーム4には刈り高さ調節用昇降シリンダ6が連結され、該シリンダ6の伸縮作動により刈取部3が上下に昇降駆動される構成としている。
【0011】
そして、図2乃至図4に示す如く、前記機体2下部の左右一対のクローラ式走行装置7L・7Rは、機体前下部の走行ミッション装置81を介して機体フレーム8前側方に配置した駆動スプロケット10、前記機体フレーム8に後述の揺動リンク機構82を介して連結したトラックフレーム9、該トラックフレーム9に取り付けた複数個の遊転輪12・12・・・及びテンションスプロケット11と、これらの駆動スプロケット10及び遊転輪12・12・・・及びテンションスプロケット11との外周面にゴム製のクローラベルト83を巻回して成り、前記走行ミッション装置81からの動力により駆動スプロケット10を駆動してクローラベルト83を回転駆動するようにしている。
【0012】
図3、図4により、前記揺動リンク機構82について説明する。機体フレーム8の前後下部に固設した連結横フレーム84・85の内側に軸受86・87を設け、該軸受86・87に支軸88・89が横架されている。前後の両支軸88・89には揺動リンクとなる前後ベルクランクリンク13a・13bの中央部が枢支され、該ベルクランクリンク13a・13bは側面視略L型に形成されている。該ベルクランクリンク13a・13bの後下部に、トラックフレーム9より突出した前後横枢支軸90・91が枢支され、ベルクランクリンク13a・13bの上部間には連結部材92が介装され、該連結部材92に昇降駆動手段となるアクチュエータとして姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを連結して駆動力を伝達し、両ベルクランクリンク13a・13bを支軸88・89を中心に回動させ、トラックフレーム9を機体フレーム8に対して昇降するのである。この時、左右のクローラ式走行装置7R・7Lのトラックフレーム9を同方向に昇降させることで機体の車高が調整され、左右のトラックフレーム9を別々に昇降させることで前記傾斜角制御や水平制御が行われるのである。
【0013】
ここで、図3乃至図6により、前記ベルクランクリンク13a・13bの回動及びその初期位置について説明する。前記連結部材92は、図3、図4に示す如く、前後ベルクランクリンク13a・13b上端部の一方(本実施例において前方)に伸縮自在なロッドを構成する前連結ロッド14aの一端に固設したブラケット93が枢結ピン94を介して枢支され、該前連結ロッド14aの他端にネジ溝が穿設されて筒状のターンバックル14b一端内に螺入され、ターンバックル14b他端内に後連結ロッド14cのネジ溝を穿設した前部が螺入され、該後連結ロッド14c他端(後端)が連結プレート95を介して、ベルクランクリンク13b(若しくは13a)に連結されている。この連結部材92の全長は、ターンバックル14b内への前連結ロッド14a及び後連結ロッド14c端部の螺合位置を調整することで連結部材92の全長を伸縮調節可能としている。
【0014】
該連結部材92を構成する連結プレート95に昇降用のアクチュエータとしての姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rの作動側(伸縮ロッド)が連結され、該姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを駆動することでベルクランクリンク13a・13bに昇降回動されるのである。すなわち、前記連結プレート95は、図5、図6に示す如く、板体を側面視で略Z型に形成して平行状に二枚一組としており、後連結ロッド14cの途中部より後下方向きに屈曲された後連結ロッド14c後部に沿って連結プレート95前下部が固設され、この後連結ロッド14c後部の傾斜に沿って姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rが後下がり傾斜状に配置されるようにしている。この姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rは基部側が機体フレーム8に固設したブラケット96に支点ピン97を介して枢結され、該姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rの伸縮ロッド先端が連結プレート95の後部間に枢支ピン98を介して枢支されている。さらに、前記連結プレート95の後部に前記ベルクランクリンク13bの上端部が連結ピン51を介して枢結されている。そして、このベルクランクリンク13bと姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rの伸縮ロッド先端が連結プレート95に枢支される枢支ピン98および連結ピン99位置は、姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rの略延長線上に位置するように配設している。
【0015】
なお、前記姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rには、図5、図6に示す如く、シリンダの伸縮動作を検出する車高センサ17L・17Rを設けている。すなわち、前記姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rの伸縮ロッド端部は連結プレート95上端より上方に突出され、この突出された上部に係合部材としての略U字型に形成した係合リング100が固設されている。該係合リング100には、機体フレーム8側に固設したポテンショメータ等よりなる車高センサ17L・17Rのセンシングアーム17aがリンク機構を介することなく直接に挿入係合されている。この車高センサ17L・17Rで姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rの伸縮量が検出され、この検出値が後述する制御手段となるコントローラ18に入力されて演算され、ベルクランクリンク13a・13bの回動量、即ち、車高が求められるのである。
【0016】
ここで、前記センシングアーム17aを係合するU型の係合リング100は、姿勢制御用昇降シリンダ15Rの伸縮ロッド先端部側面にループ状に固設されているため、剛性が高められて変形が防止され、センシングアーム17aを介し車高センサ17で正確に車高を求めることができる。さらに、該係合リング100はセンシングアーム17aを直接係合されているため、従来のように複数のリンク機構をなくして部品を少なくすることができ、コストを削減すると同時にその分スペース的に有利な構成とすることができる。また、図1に示す如く、機体2の適宜位置には傾斜センサ16を配置しており、該傾斜センサ16により機体2の左右傾斜角を検出することとしている。
【0017】
また、図7、図8に示す如く、前記脱穀装置35においては、搬送装置によって搬送された穀稈の株元をフィードチェーン36によって挟持して後方へ搬送しながら、扱胴37によって脱粒が行われる。脱殻装置35の下部には選別装置が配置され、該選別装置によって選別された後の二番物は再度前記扱胴37又は処理胴へ還元され、籾は一番コンベアや揚穀コンベア38を介して操作部19の後部に配置したグレンタンク39に搬送される。該グレンタンク39内の下部に下部コンベア40が前後方向に設けられ、該下部コンベア40はスクリューコンベアより構成され、該下部コンベア40の後端が穀粒を排出する排出用のオーガ41に連通され、該オーガ41は縦送りする縦オーガ筒42と、その上部に水平方向に連通される横オーガ筒43より構成されている。
【0018】
該縦オーガ筒42と横オーガ筒43とは筒内にスクリューコンベアを収納し、横オーガ筒43の先端には排出口44を設け、前記下部コンベア40の他端にエンジン45から動力伝達機構等を介して動力が伝達され、オーガ41内のコンベアを駆動する構成としている。この駆動によりグレンタンク39内の穀粒が下部コンベア40及びオーガ41を介して排出口44より排出されるのである。そして、前記縦オーガ筒42の上部に横オーガ筒43の基部が上下回動自在に連通して取り付けられ、該縦オーガ筒42と横オーガ筒43の間には昇降シリンダ46とオーガ昇降センサ76が介装され、昇降シリンダ46を伸縮駆動することにより横オーガ筒43を上下回動させ、排出口44の高さを調節することができ、その高さはオーガ昇降センサ76で検知される。
【0019】
また、前記縦オーガ筒42は下部パイプ42aと上部パイプ42bに分割され、下部パイプ42a上に上部パイプ42bが回転自在に支持され、両者の間にオーガ回動センサ75が配置されて、下部パイプ42aの他端がグレンタンク39の後面に固設され、上部パイプ42bの中途部外周に大径ギア47が一体的に固設され、該大径ギア47には図11の旋回モータ48の出力軸に固設した小径ギアを噛合させ、該旋回モータ48の駆動によって小径ギアが回動されて、大径ギア47を介して縦オーガ筒42が回転され、横オーガ筒43が水平方向に旋回されるのである。そしてこの回動はオーガ回動センサ75で検知される。また、前記脱穀装置35上側で機体の対角線方向位置にはオーガレスト49が配置され、横オーガ筒43の中途部を支持できるようにしており、この位置を収納位置としている。
【0020】
次に、以上のような全体構成からなるコンバインにおける姿勢制御手段とオーガ旋回制御手段について、その制御構成を図1、図9乃至図12により説明する。図9に示す如く、姿勢制御手段32とオーガ旋回制御手段33は共にマイクロコンピュータ等から構成されたコントローラ18と接続され、いずれもスイッチ・センサー類部32a・33aと駆動部32b・33bとから構成されている。
【0021】
このうち、まず姿勢制御について、図1、図10により説明する。
上記車高センサ17L・17R及び電磁弁21L・21Rはコントローラ18と接続されるとともに、傾斜センサ16がコントローラ18に接続されており、前述の如く、該コントローラ18は車高センサ17L・17Rの検出値から機体2の車高を算出するようにしている。そして、傾斜角制御においては、コントローラ18は、傾斜センサ16の検出値から得られる機体2の左右傾斜角が所定の設定値となるように電磁弁21L・21Rを作動して昇降シリンダ15L・15Rを駆動し、車高制御においては、算出した機体の地面に対する高さが所定の設定値となるように、両姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを伸縮制御するものとする。
【0022】
図12に示す如く、前記コンバインの操作部19には、操縦座席118が配設され、該操縦座席118の前方には操縦ハンドル112が配置され、該操縦ハンドル112の左横の操作部パネル113上には操作盤20が設けられている。該操作盤20にはボリューム式の車高設定ダイヤル22が配置され、該車高設定ダイヤル22のツマミを回すことによって姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを伸縮させ、機体2の車高を調節できるようにしている。さらに、該操作盤20にはボリューム式の傾斜角度設定ダイヤル26が配置され、該傾斜角度設定ダイヤル26のツマミを回すことによって姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを伸縮させ、機体2の傾斜を調節できるようにしている。そして、該車高設定ダイヤル22及び傾斜角度設定ダイヤル26はコントローラ18に接続され、該コントローラ18はその設定値を読み取って、該設定値を基に上記の如く姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを伸縮制御するのである。
【0023】
前記刈取部支持軸5の適宜位置には角度センサ等からなる刈取部昇降センサ23を設けて刈取部3の機体2に対する相対的な高さを検出することとしている。また、機体2の正面視中央位置かつ刈取装置下面には超音波センサ等からなる刈り高さセンサ24を設けており、刈取装置の地面に対する絶対高さ(即ち、穀稈の刈取高さ)を検出することとしている。これら二つのセンサ23・24及び前記の刈り高さ調節用昇降シリンダ6は前記コントローラ18に接続されており、刈り高さセンサ24の検出値が所定の設定値となるように刈り高さ調節用昇降シリンダ6を伸縮制御することとしている。前記操作部19には刈り高さ設定器25が設けられていて、このツマミを回すことによって穀稈の刈取高さを調節できるようにしている。この刈り高さ設定器25は前記コントローラ18に接続され、コントローラ18は該刈り高さ設定器25の設定値に基づいて上記の如く刈り高さ調節用昇降シリンダ6を伸縮制御する。
【0024】
前記操作盤20には、さらに種々の作業姿勢に迅速かつ臨機応変に対応すべく、自動姿勢制御中であっても強制的に自動姿勢制御から手動姿勢制御への制御方式の切替えが可能な手動操作手段である車高調節レバー34を設け、コントローラ18に接続している。該車高調節レバー34は、前後左右に傾倒可能であり、前方に傾倒することにより、両姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを同時に縮めて車高を下降させ、後方に傾倒することにより、両姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rを同時に伸ばして車高を上昇させるものである。また、左方に傾倒させると、姿勢制御用昇降シリンダ15L・15Rの両方又は一方を伸縮制御して左傾斜させ、右方に傾倒させると同様にして右傾斜させることができ、一本の操作レバーにより、車高と左右傾斜角の手動操作が可能な構成となっている。そして、車高の昇降量は車高調節レバー34の前後傾倒角及び前後傾倒保持時間に比例して変化し、左右傾斜角も車高調節レバー34の左右傾倒角及び左右傾倒保持時間に比例して変化するよう、前記コントローラ18によって制御されており、さらに、車高調節レバー34を操作する度に、左右傾斜角と基準側の支持高さとがメモリ上に記憶、更新され、各記憶値は後述の自動傾斜角制御、自動車高制御において読み出して使用できるようにしている。
【0025】
一方、オーガ旋回制御手段33について、図1、図11により説明する。前記操作部19に上昇スイッチ50と下降スイッチ51、左旋回スイッチ52と右旋回スイッチ53、及びオーガクラッチ入切スイッチ54が設けられ、また、旋回モータ48にはオーガ回動センサ75、さらに前記昇降シリンダ46にはオーガ昇降センサ76とオーガ上限スイッチ111が設けられており、いずれも前記コントローラ18と接続されている。前記オーガ回動センサ75、オーガ昇降センサ76はポテンショメータやロータリーエンコーダ等で構成されている。該コントローラ18には駆動ユニット55を介して旋回モータ48が接続され、該旋回モータ48は前記旋回スイッチ52・53を操作することにより正逆転駆動されて横オーガ筒43が旋回される構成となっている。また、コントローラ18には前記昇降シリンダ46への圧油の送油を切替えるための電磁バルブ56が接続され、該電磁バルブ56は前記昇降スイッチ50・51を操作することにより切替えられ、前記横オーガ筒43を昇降できるようにしている。
【0026】
また、旋回時にオーガが慣性で回転しないように、旋回モータ48停止時に制動をかけるオーガクラッチを入切するためのモータまたはソレノイド又はシリンダ等より構成されるアクチュエータ57と接続されており、前記オーガクラッチ入切スイッチ54を操作することによって、該アクチュエータ57が作動され、オーガクラッチを「入」として下部コンベア40を駆動してグレンタンク39内の穀粒を排出したり、「切」として駆動を停止することができる。なお、オーガ旋回制御のための操作盤は、このような機体2上に限定されるものではなく、図7のように、オーガ41を使った作業の際に操作しやすい位置、たとえば排出口44側面等に設けることもできる。
【0027】
さらに、このような昇降と旋回を行うオーガ41の水平回動位置及び昇降高さは、前記オーガ回動センサ75及びオーガ昇降センサ76により検出され、コントローラ18においてオーガ41が非作業範囲にあるか否かが判断される。なお、ここで非作業範囲とは、オーガ41を使用して排出作業が不可能な範囲であり、たとえ機体2を下降制御しても、該機体2上に設置されたオーガ41が、図7に示す如く、トラック58や作業者77に接触するといったトラブルが発生しないオーガ41の水平回動位置及び昇降高さを意味する。
【0028】
以上のような全体構成からなる機体において、故障発生時におけるチェック装置の操作手順について説明する。故障発生時には、図10に示す如く、作業機械のセンサ等の入力部の作動状態や、エンジンの駆動や各作業機のアクチュエータ等の出力部の作動状態を検査するチェッカ装置27を、操作部19等に配設されるカプラ28を介して前記コントローラ18に接続することによって故障診断が行われる。即ち、該チェッカ装置27は、前記コントローラ18とそれぞれシリアルI/Oポートを介して接続されてデータ通信するように構成され、予め記憶されたチェックプログラムに従いながら指示操作に応じて入力部の異常のチェックや出力部の作動状態をチェックするものである。なお、チェッカ装置27の表示部をタッチパネル式に構成して、画像が表示される画面上から操作を行うものとしているが、スイッチやジョイスティックやポインティングデバイス等を用いて選択や実行等の操作をできるようにすることもできる。
【0029】
図13に示す如く、まず、前記チェッカ装置27を用いて故障診断を行うために、チェッカ装置27はカプラ28を介してコントローラ18に接続する(120)。そして、両者の電源をONすると、チェッカ装置27は作業機械の機種・型式を判定し(121)、機種型式に応じてチェッカ装置27の画面には図14に示すような初期画面が表示される。つまり、機種によって制御項目は異なるので、表示画面も異なる。なお、本実施例では作業機械の機種としてコンバインを実施例として説明しているが、その他の収穫機、トラクタや田植機等の移植機、生ゴミ処理機等のチェックも可能であり、限定するもではない。また、本実施例では一つのコントローラで複数の制御ができるようにしており、この場合、制御別に選択できるようにし、各制御の選択画面がチェッカ装置27の表示部に表示される(122)。いずれか一つの制御名を選択すると(123)、「通常チェック」と「故障現象別チェック」の選択画面が表示される。「通常チェック」はメンテナンス時等故障が発生してない場合や作業前にチェックしたい場合に選択し、この場合、「通常チェック」を実行するとコントローラ18に接続されている全ての入力部及び出力部が表示されてチェック(診断)される。「故障現象別チェック」は故障が発生して、故障箇所や故障原因等を特定したい場合に選択する。ここで、「故障現象別チェック」を選択(実行)すると(124)、予想される様々な故障現象項目や動作可能項目が表示される(125)。表示された故障現象の項目や動作可能項目のなかから、実際に故障が発生している項目や動作可能項目を選択すると(126)、その故障現象に関連する検査すべきチェック項目、即ち、検査すべきセンサやアクチュエータ等の入力部や出力部の名称が表示される(127)。いずれかの入力部又は出力部を選択すると(128)、該入力部や出力部の状態(入力電圧や出力電圧等)が表示される(129)。この状態において、各センサやアクチュエータ等の入力電圧と出力電圧と、それぞれの電圧値の適正範囲が表示される。従って、オペレーターはセンサの実際の電圧(検知電圧)が適正範囲内であるかをチェックすることにより、故障を判断できる(130)。なお、チェッカ装置27により実際の電圧(検知電圧)が適正範囲内であるかをチェックし、その結果を表示するように構成することもできる。例えば、実際のセンサの入力電圧値が異常であれば、電圧供給側の機器(整流回路やコンデンサや抵抗等)や配線等が故障しており、出力電圧が異常であればセンサが故障していることになる。さらに、出力部を選択した場合には、チェッカ装置27側から操作してアクチュエータを実際に作動させることで、作動状態を確認し故障を判断する(130)ことができる。他の故障現象が存在するならば、その項目も同様にチェックする。
【0030】
次に、図14乃至図18より本発明のチェッカ装置27を用いて水平制御に異常が発生している場合の操作手順の具体例について説明する。その他の制御についても同様の手順でチェックできる。本実施例のコンバインにおいては、コントローラ18は水平制御、脱穀制御、オーガ制御の三つの制御を可能としており、コントローラ18にカプラを介してチェッカ装置27を接続して電源をONすると、図14に示す如く、チェッカ装置27の表示部27aに、「水平制御」131、「脱穀制御」132、「オーガ制御」133の三つの項目が表示される。
【0031】
ここでは、水平制御に故障があったと仮定しているので、前記「水平制御」131を選択すると、図15に示す如く、「通常チェック」134と「故障現象別チェック」135の項目が表示される。故障が発生してその原因を突き止めて修理したいので、「故障現象別チェック」135を選択して実行すると、水平制御に係る故障現象のチェック項目が複数表示される。つまり、故障すると予想される故障現象項目が表示される。例えば、図16に示す如く、「手動では動くが、自動では動かない」141、「自動で動くが、手動では動かない」142、「自動でも手動でも動かない」143、「自動で左又右に傾く」144、「自動で車高が設定どおりにならない」145、「自動で旋回時に傾く」146等の項目が表示される。
【0032】
ここで、実際の故障現象に対応する項目を選択すると、例えば、「自動で左又は右に傾く」144を選択すると、図17に示す如く、チェックすべき項目である「車高センサ(左)」151、「車高センサ(右)」152、「傾斜センサ」153、「傾斜角設定ダイヤル」154、「電磁弁(左)」155、「電磁弁(右)」156が表示される。そして、「車高センサ(左)」151、「車高センサ(右)」152、「傾斜センサ」153、「傾斜角設定ダイヤル」154のいずれかの項目、例えば「車高センサ(左)」151を選択すると、図18に示す如く、車高センサ17Lの実際の電圧157とともに、センサの電圧の適正範囲158が表示される。したがって、センサの実際の電圧が適正範囲内に入っているかどうかをオペレーターがチェックすることにより、その部品が故障対象であるかどうかを確認することができるのである。または、図19に示す如く、チェッカ装置27自体で判定し、センサ等が「正常」又は「異常」であるかの診断結果159を表示させるようにすることもできる。
【0033】
また、図16において、「自動でも手動でも動かない」143を選択した場合、図20に示す如く、チェックすべき項目である「電磁弁(左)」161、「電磁弁(右)」162が表示される。いずれかの項目、例えば「電磁弁(左)」161を選択すると、図21に示す如く、姿勢制御シリンダ15Lを作動させるための項目163・164が表示されるので、該項目163・164を選択して実際に姿勢制御シリンダ15Lを作動させてみてオペレーターが目視で作動状態を確認することにより、故障対象であるかどうかを確認できるようにしている。また、オペレーターが目視で作動状態を確認する代わりに、図22に示す如く、車高センサ17L・17Rにより姿勢制御シリンダ15Lが動作しているかどうかを確認し、チェッカ装置27で「正常」又は「異常」であるかの結果165を表示させるようにすることも可能である。また、この電磁弁21L・21Rにかけられている電圧(入力電圧)、または、電磁弁電磁弁21L・21Rの出力電圧を表示して、この電圧が適正範囲内に入っているかを確認することにより、故障対象であるかどうかを確認できるように構成することもできる。
【0034】
以上のように、検査対象となる作業機械に搭載したコントローラ18とシリアル接続し、予め記憶させたチェックプログラムに従って前記コントローラ18に接続されたセンサ等の入力部及びアクチュエータ等の出力部の作動状態を検査する作業機械のチェッカ装置27において、検査すべき入力部又は出力部のチェック項目を、故障現象別に表示可能としたので、チェッカ装置27を用いて検査を行うユーザに十分な故障診断能力が無くても、故障現象から検査すべき項目のみを容易に選択できるため、素早く故障対象を確認することができ、交換等対処すべきことも容易に判断できる。また、前記コントローラ18が複数の制御を有する場合、各入力部又は出力部の検査すべきチェック項目を、制御別に選別して表示可能としたので、検査の必要な項目のみを素早く選択でき、簡単に故障対象を確認することができる。
【0035】
なお、本実施例においては水平制御に故障が発生した場合について説明したが、脱穀装置35又はオーガ41やその他コントローラで制御する装置に故障が発生した場合においても、図14において脱穀制御、又はオーガ制御を選択し、以下操作を水平制御を選択した場合と同様に、故障現象別に表示されたチェック項目を選択していくことにより、簡単にチェックを行うことができる。
【0036】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
【0037】
農作業機械にコントローラ(18)を搭載して、該コントローラ(18)にセンサからの検知信号を入力し、該コントローラ(18)によりアクチュエータを制御可能とするとともに、該コントローラ(18)にチェッカ装置(27)を接続可能として、前記センサやアクチュエータの動作をチェック可能とする構成において、前記チェッカ装置(27)をカプラ(28)を介してコントローラ(18)に接続し、前記コントローラ(18)とチェッカ装置(27)の電源をONすると、該チェッカ装置(27)は作業機械の機種・型式を判定し、機種型式に応じてチェッカ装置(27)の画面には、一つのコントローラ(18)で複数の制御を選択チェック可能とし、各複数の制御の選択画面を表示部に表示し、いずれか一つのチェックする制御名を選択すると、「通常チェック」と「故障現象別チェック」の選択画面を表示し、「通常チェック」はメンテナンス時等故障が発生してない場合や作業前にチェックしたい場合に選択し、「故障現象別チェック」は故障が発生して、故障箇所や故障原因等を特定したい場合に選択し、「故障現象別チェック」を選択実行すると、予想される様々な故障現象項目や動作可能項目を表示し、表示された故障現象の項目や動作可能項目の中から、実際に故障が発生している項目や動作可能項目を選択すると、その故障現象に関連する検査すべきチェック項目が表示され、いずれかの入力部又は出力部を選択すると、該入力部や出力部である、各センサやアクチュエータの入力電圧と出力電圧と、それぞれの電圧値の適正範囲が同時に表示され、該センサやアクチュエータの実際の検知電圧が適正範囲内であるかをチェックすることにより、故障を判断可能とし、出力部を選択した場合には、チェッカ装置(27)側から操作してアクチュエータを実際に作動させることで、作動状態を確認し故障を判断し、チェックするので、チェッカ装置を用いて検査を行うユーザに十分な故障診断能力が無くても、故障現象から検査すべき項目のみを容易に選択できるため、素早く故障対象を確認することができ、交換等対処すべきことも容易に判断できる。
【0038】
また、前記「故障現象別チェック」を実行すると、予想される現象項目が表示部に表示されるので、検査の必要な項目のみを素早く選択でき、簡単に故障対象を確認することができる。
【0039】
また、前記予想される現象項目の一つを選択すると、その現象に関わるセンサまたはアクチュエータが表示部に表示されるので、容易に故障対象を確認することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 コンバインの全体的な構成を示す側面図。
【図2】 クローラ式走行装置の側面一部断面図。
【図3】 同じく部分側面一部断面図。
【図4】 同じく部分平面図。
【図5】 車高センサと車高センサと昇降シリンダとの連動構成を示す側面図。
【図6】 同じく平面図。
【図7】 オーガの駆動構成を示す側面図。
【図8】 同じく平面図。
【図9】 制御ブロック図。
【図10】 姿勢制御手段を示す制御ブロック図。
【図11】 オーガ旋回制御手段を示す制御ブロック図。
【図12】 操作盤の構成例を示す図。
【図13】 フローチャート図。
【図14】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図15】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図16】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図17】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図18】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図19】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図20】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図21】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図22】 チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【符号の説明】
18 コントローラ
27 チェッカ装置
Claims (1)
- 農作業機械にコントローラ(18)を搭載して、該コントローラ(18)にセンサからの検知信号を入力し、該コントローラ(18)によりアクチュエータを制御可能とするとともに、該コントローラ(18)にチェッカ装置(27)を接続可能として、前記センサやアクチュエータの動作をチェック可能とする構成において、前記チェッカ装置(27)をカプラ(28)を介してコントローラ(18)に接続し、前記コントローラ(18)とチェッカ装置(27)の電源をONすると、該チェッカ装置(27)は作業機械の機種・型式を判定し、機種型式に応じてチェッカ装置(27)の画面には、一つのコントローラ(18)で複数の制御を選択チェック可能とし、各複数の制御の選択画面を表示部に表示し、いずれか一つのチェックする制御名を選択すると、「通常チェック」と「故障現象別チェック」の選択画面を表示し、「通常チェック」はメンテナンス時等故障が発生してない場合や作業前にチェックしたい場合に選択し、「故障現象別チェック」は故障が発生して、故障箇所や故障原因等を特定したい場合に選択し、「故障現象別チェック」を選択実行すると、予想される様々な故障現象項目や動作可能項目を表示し、表示された故障現象の項目や動作可能項目の中から、実際に故障が発生している項目や動作可能項目を選択すると、その故障現象に関連する検査すべきチェック項目が表示され、いずれかの入力部又は出力部を選択すると、該入力部や出力部である、各センサやアクチュエータの入力電圧と出力電圧と、それぞれの電圧値の適正範囲が同時に表示され、該センサやアクチュエータの実際の検知電圧が適正範囲内であるかをチェックすることにより、故障を判断可能とし、出力部を選択した場合には、チェッカ装置(27)側から操作してアクチュエータを実際に作動させることで、作動状態を確認し故障を判断し、チェックすることを特徴とする農作業機械用のチェッカ装置。
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