JP3996297B2 - 押出成形用ダイ、これを用いた押出成形装置および成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、押出成形用ダイ、これを用いた押出成形装置および成形体の製造方法に関する。
【従来の技術】
【0002】
一般に、触媒、触媒担体、吸着材、乾燥材、調湿材等は、直径2〜10mm、長さ10〜20mm程度の円柱形または円筒形の成形体に成形され、これを反応器に充填して種々の化学反応プロセスに使用される。このような触媒等の成形体を製造するために、従来から押出成形法が採用されている。
すなわち、アルミナ等の軟質な粘土状材料をダイから連続的に押し出した成形品を小さく切断して成形体を製造する。その際、成形体の長さが不均一であると該成形体を充填して得られた反応器に流体を通した時に偏流等が発生し、化学反応プロセスに支障をきたすという問題が生じる。
【0003】
そのため、成形体には高い寸法精度が要求され、ダイの押出孔から押し出される成形品は一定の流れ速度で押し出されなければならない。また、同様の理由から、押出された成形体には曲がりや反りがあってはならない。
しかし、従来の押出成形では高い寸法精度でかつ変形することなく押出成形を行うことはできなかった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、寸法精度が改善された成形体が得られる押出成形用ダイ、これを用いる押出成形装置および成形体の製造方法を提供することである。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の押出成形用ダイは、成形品が連続的に押し出される押出孔を有するものであって、前記押出孔が、押出方向に沿って大径孔から順次径が小さくなる断面略漏斗形で構成され、最小径での孔の長さが最小径部の径に対して15〜200%であることを特徴とする。
これにより、押出し流れの変動が防止されて押出し速度が一定になり、成形体の寸法精度が向上する。
【0006】
本発明における前記ダイは、円筒形シリンダの先端に取り付けられた円板で構成され、かつ背部に軸心が前記円板の中心Cと一致する円錐体が突設される共に、前記円板の中心Cからシリンダ内面までの半径をR1、円錐体の基部の半径をR2としたとき、同じ中心Cから下記式(I)で表される半径rの位置に中心Dを有する複数の押出孔が同心円状に配設されているのがよい。
r={(R1 2+R2 2)/2}0.5 (I)
これにより、ダイから押し出された成形体に反りや曲がりが発生するのを防止することができる。
【0007】
本発明の押出成形装置は、前記した押出成形用ダイと、前記押出孔の前面を該押出孔の周縁に接触しながら横切って押出直後の成形品を切断する切断装置とを備えたことを特徴とする。
また、本発明の成形体の製造方法は、前記した押出成形用ダイを用いて、このダイから連続的に押し出される成形品を切断装置で所定長さに順次切断することを特徴とする。
【0008】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態を図1〜図4に示す。図1はこの実施形態にかかる押出成形装置を示しており、押出成形用ダイ1の前面には切断装置2が設けられている。
ダイ1は成形品が連続的に押し出される押出孔3を有する。また、切断装置2は、2つのガイドローラ4,5間に張りわたされたピアノ線6(線材)を有する。このピアノ線6は、押出孔3を設けた断面台形の膨出部15の頂面に接触しながら押出孔3の前面を移動して、ダイ1から押し出された成形品を所定長さで切断して成形体7を得る。
【0009】
ダイ1の押出孔3は、図2に示すように、押出方向(矢印Aで示す)に沿って大径孔16から順次径が小さくなる断面略漏斗形で構成され、最小径17での孔の長さt(以下、単に肉厚tという。)が最小径部17の径に対して15〜200%、好ましくは25〜100%である。尚、最小径部17の径は通常1〜10mm、好ましくは3〜6mmである。
肉厚tの具体例としては、最小径部17の径が5mmの場合、0.75〜10mm、好ましくは1.25〜5mmである。
【0010】
このように略漏斗形の断面形状を有しかつ肉厚を薄くした押出孔3を使用することにより、押出し流れの変動が低減されて押出し速度が一定になり、成形体7の寸法精度が向上する。肉厚tが前記範囲より大きいときは、押出し速度が一定しないために、得られる成形体7の長さバラツキが大きくなる。一方、肉厚tが前記範囲より小さいときは、ダイ1自体の剛性が低下するため、得られる成形体の長さ、直径等の寸法精度が低下する。
【0011】
次に押出孔3の位置に関して図3および図4に基づいて説明する。図3に示すように、ダイ1は円筒形シリンダ18の先端に取り付けられた円板19で構成され、この円板19の中心Cから半径rの位置に中心Dを有する複数の押出孔3が同心円状に配設されている(図4を参照)。また、ダイ1の背部には軸心が前記円板の中心Cと一致する円錐体20が突設されている。この円錐体20は、押し出し材料が均等に各押出孔3に向かって流れるように構成されたものである。尚、図3では円錐体20はダイ1と一体に形成されているが、別体であってもよい。
【0012】
ここで、前記半径rは、円板19の中心Cからシリンダ18の内面までの半径をR1、円錐体20の基部の半径をR2としたとき、同じ中心Cから前記式(I)で表される関係を有するのが、ダイから押し出された成形物に反りや曲がりが発生するのを防止するうえで好ましい。
式(I)は、半径R1の円の面積A1から半径R2の円の面積A2を除いたドーナツ状部分の面積を等分に分割する半径rの円の円周上に押出孔3を設けることを意味している。すなわち、式(I)は、式:
2×(πr2−πR1 2)=πR1 2−πR2 2 (II)
から算出される。
【0013】
前記半径rが式(I)で示される{(R1 2+R2 2)/2}0.5よりも大きいときは、ダイ1の半径方向を外向き(外周方向)に曲がる傾向にある。一方、半径rが{(R1 2+R2 2)/2}0.5よりも小さいときは、成形品はダイ1の半径方向を内向き(中心方向)に曲がる傾向にある。
【0014】
なお、図1〜図4に示すダイ1は、円柱形の成形体7を成形するためのものであるが、図5に示すように、中子21を設けたダイ1を用いて円筒形の成形体7’が得られるようにしてもよい。前記中子21はピン22と支持バー23とからなっている。支持バー23は両端がダイ1の大径孔16に架設されており、該支持バー23の中央にピン22が遊動自在に取り付けられている。ピン22が遊動することにより、該ピン22は成形品の押出し流れによって常に成形品の流れ方向に対して中心部に位置することになり、中心部に空洞26を有する円筒形の成形体7’を得ることができる。
前記中子21の具体例としては、例えば図5に示すようにピン22の外径より大きいピン挿入孔24を中央に有する支持バー23と後端に前記ピン挿入孔24の周縁に係止する頭部25を有するピン22のほか、支持バーとピンとがボールジョイントにより接続されてなる中子(図示せず)等が挙げられる。
また、押出孔3の孔数はダイ1の外径、押出孔3の内径等を考慮して適宜決定すればよく、例えば2ケ、4ケ、8ケ、16ケ、32ケ等が挙げられる。
【0015】
次にこの実施形態で使用の切断装置2について説明する。図1に示すように、切断装置2は、押出方向に平行に配置された回転軸8に該回転軸8に直交して一体に取り付けられた円板形の取付け板9を備え、この取付け板9をダイ1の外面と離隔対向させる共に、回転軸8を回転させることにより成形品の押出方向に直交する方向に回転させるように構成されている。
【0016】
取付け板9のダイ1と対向した前面には、前記したガイドローラ4,5が立設されると共に、取付け板9の背面には繰り出しローラ10および巻き取りローラ11が取付けられている。
ピアノ線6は、あらかじめ繰り出しローラ10に巻装されており、この繰り出しローラ10からガイドローラ4および5を経て巻き取りローラ11へと張りわたされている。取付け板9には、ピアノ線6を移動させるための開口部13,14が設けられる。
【0017】
巻き取りローラ11には、ピアノ線6を巻き取るためのモーター12(回転駆動手段)が付設されており、このモーター12を駆動させて巻き取りローラ11で巻き取ることによりピアノ線6を連続的に移動させることができる。
一方、巻き取られるピアノ線6に所定の張力(テンション)を付与するために、繰り出しローラ10とその支持板20との間にはパーマヒストルクコントローラ(商品名、小倉クラッチ(株)製)、パーマトルク(商品名、(株)工進精工所製)等の回転抵抗手段(図示せず)が設けられている。この回転抵抗手段によってピアノ線6の張力を調整することができる。張力は通常0.1〜1kgf、好ましくは0.25〜0.5kgf程度であるのがよい。
【0018】
前記回転軸8は、その後部で図示しない回転駆動部によって軸心Bを中心に回転可能に支持され、円板形のダイ1の中心軸と同軸上に設けられる。そして、図6に示すようにダイ1には複数の押出孔3が同心円状に配設されているので、回転軸8を回転させて、取付け板9を回転させることにより、その前面に張設したピアノ線6が各押出孔3の前面を横切りながら通過する。また、図6に示すように、この実施形態では、取付け板9に回転軸8を介して互いに反対方向に2つのピアノ線6,6が張設されており、それぞれのピアノ線6,6にて成形品の切断が行われる。
【0019】
使用するピアノ線6は、直径が200μm以下のものを使用するのが好ましい。ピアノ線6の径が200μmより大きいと、得られる成形体が切断箇所で潰れてしまうおそれがある。また、ピアノ線の長さは約150〜10mであるのが好ましい。ピアノ線の長さが150mを超えると、繰り出しローラ10への巻き付け時にピアノ線6が折れ曲がるおそれがある。一方、ピアノ線の長さが10mを下回ると、頻繁にピアノ線6を交換しなければならなくため、生産性が低下する。
ピアノ線6の巻き取り速度は、特に限定されるものではなく、ダイ1からの成形品の押出速度、ダイ1内の押出孔3の数等を考慮して適宜設定可能であり、通常10〜100mm/分であるのがよい。
【0020】
この実施形態では、ピアノ線6は押出孔3を設けた断面台形の膨出部15の頂面に接触しながら移動するが、上記のようにピアノ線6を連続的に巻き取りながら移動させているので、ピアノ線6が破断することがなくなる。従って、繰り出しローラ10に巻装されたピアノ線6がほぼ全部巻き取られるまで、押出成形装置を連続運転することができるようになり、頻繁にピアノ線6を交換する手間が大幅に軽減され、生産性および作業性が向上すると共に、製品の歩留りも向上し、さらにピアノ線6の切断によって工程が止まるのを防止できるため、工程管理も容易になるという利点がある。
【0021】
切断装置はピアノ線を用いる前記切断装置に限定されるものではなく、他の金属線又はプラスチック材若しくは繊維材等からなる線材を用いる切断装置であっても良い。また、本発明の効果を損なわない範囲において、刃物等を用いる切断装置にも適用可能である。
さらに、上記実施形態では、取付け板9は回転するように構成されたが、成形品の押出方向に対して直交する方向に往復動させてもよい。
【0022】
成形体の具体例としては、例えば触媒、触媒担体、吸着材、乾燥材、調湿材等が挙げられる。また、成形体の材料は無機材料からなる。
【0023】
【実施例】
以下、実施例および比較例を挙げて本発明の押出成形装置を説明する。
実施例および比較例
図1〜図6に示す押出成形装置を用いて、図2に示す肉厚tが異なる種々のダイ1にて粘土状のアルミナ触媒成形体を押出成形した。
使用したダイ1は、いずれも表面がクロムメッキされたもので、押出孔3を同心円状に8個配設した円板形状を有する。押出孔3は最小径部17での径が5mmで、シリンダ半径80mmに対して同じ中心から半径60mmに中心に有する。そして、使用した各ダイ1の肉厚tは、それぞれ1.5mm、3mm、6.2mmおよび20mmである。尚、肉厚tが6.2mmのダイは図5に示すような中子21を有する、円筒形成形体7’を製造するためのダイである。
切断装置2は、径が150μm、長さ100mのピアノ線6を用いて、張力0.5kgf(成形開始時)〜0.25kgf(成形終了時)で巻き取り速度25mm/分にてピアノ線6を連続的に移動させ、押出孔3が設けられた膨出部15の頂面に接触しながら移動させた。
これらのダイ1および切断装置2を用いて、押出速度40mm/分で上記アルミナ触媒成形体の押出成形を行った。その結果、ピアノ線6は切断することなく8時間57分の連続運転が可能であった。
【0024】
一方、ダイ1の肉厚tが成形体の寸法精度に及ぼす影響を、成形体の長さ変動係数にて評価した(試料数n=10)。ここで、長さ変動係数(%)とは各試料の長さを測定し、式:(標準偏差/平均値)×100から算出されるものであって、長さ変動係数が高いと寸法のバラツキが大きいことを示している。反応器に充填される成形体には、充填密度を一定にし流れを均一にする目的から、長さ変動係数が10%以下であることが要求される。結果を図7に示す。
図7から明らかなように、長さ変動係数を10%以下に低減するためには、ダイ1の肉厚tを10mm以下にするのが望ましいことがわかる。
【0025】
【発明の効果】
本発明によれば、ダイの押出孔が、押出方向に沿って大径孔から順次径が小さくなる断面略漏斗形で構成され、最小径での孔の長さが最小径部の径に対して15〜200%であるため、押出し流れの変動が防止されて押出し速度が一定になり、成形体の寸法精度が向上するという効果がある。
また、本発明においては、ダイを円筒形シリンダの先端に取り付けられた円板で構成し、この円板の中心Cから前記式(I)で表される半径rの位置に中心Dを有する複数の押出孔を同心円状に配設することにより、ダイから押し出された成形体に反りや曲がりが発生するのを防止することができるという効果がある。
【0026】
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態である押出成形装置を示す概略断面図である。
【図2】ダイの押出孔を示す概略断面図である。
【図3】ダイをシリンダに取り付けた状態を示す断面図である。
【図4】図3に示すダイの概略平面図である。
【図5】円筒形成形体を製造するためのダイの押出孔を示す概略断面図である。
【図6】切断用の線材とダイの押出孔との関係を示す概略説明図である。
【図7】ダイの肉厚と長さ変動係数との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
1 ダイ
2 切断装置
3 押出孔
6 ピアノ線(線材)
7 成形体
8 回転軸
20 円錐体
Claims (3)
- 成形品が連続的に押し出される押出孔を有する押出成形用ダイであって、
該ダイは、円筒形シリンダの先端に取り付けられた円板で構成され、かつ背部に軸心が前記円板の中心Cと一致する円錐体が突設される共に、前記円板の中心Cからシリンダ内面までの半径をR1、円錐体の基部の半径をR2としたとき、同じ中心Cから下記式(I)で表される半径rの位置に中心Dを有する複数の押出孔が同心円状に配設されており、
前記成形品が無機材料からなり、前記押出孔が、押出方向に沿って大径孔から順次径が小さくなる断面略漏斗形で構成され、最小径部の径が1〜10mmであり、かつ最小径での孔の長さが最小径部の径に対して15〜100%であることを特徴とする押出成形用ダイ。
r={(R1 2+R2 2)/2}0.5 (I) - 請求項1記載の押出成形用ダイと、このダイに設けられた押出孔の前面を該押出孔の周縁に接触しながら横切って押出直後の成形品を切断する切断装置とを備えたことを特徴とする押出成形装置。
- 請求項1記載の押出成形用ダイを用いて、このダイから連続的に押し出される成形品を切断装置で所定長さに順次切断することを特徴とする成形体の製造方法。
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