JP3940978B2 - 片艶アルミニウム極薄箔の製造法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔の製造法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
周知の通り、厚さ6〜10μm の片艶アルミニウム薄箔は、アルミニウム条を複数回圧延して厚さ10〜20μm のアルミニウム箔とした後、該二枚のアルミニウム箔間に油を滴下して塗布しながら二枚重ねにすると共に耳切りし、又は耳切りしないで巻き取って重合箔コイルを得る重合工程と該重合箔コイルを低温焼鈍する焼鈍工程と焼鈍工程を経た重合箔を仕上げ圧延した後に分離して二枚の片艶アルミニウム薄箔とする仕上圧延・分離工程を経ることにより製造されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
前記した従来の片艶アルミニウム薄箔の製造法を採用して厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔を作製する場合には、アルミニウム条を複数回圧延して約8.5 〜9.0 μm 厚のアルミニウム箔とした後に前記重合工程を経て低温焼鈍することとなるが、アルミニウム箔が薄いため焼鈍工程においては、塗布されている油が重合箔コイル内で端部に移動するため、油の塗布むらやアルミニウム箔に寄り皺が発生したり、真円に巻き取られずに下脹れ状(垂れ)になったり、重合箔コイルの断面が不揃いになったりするという問題点があった。
【0004】
また、このような状態の重合箔コイルを仕上げ圧延すると介在する油の塗布量の差により艶消し面の光沢にむらが生じ、また、コイルの垂れと寄り皺が原因して仕上げ圧延で箔切れが再三発生し、仕上げ圧延後に重合箔の分離工程を経て長尺の片艶アルミニウム極薄箔を得ることができないという問題点があった。
【0005】
そこで、本発明者は、艶消し面に光沢むらのない厚さ5.0 μm 以下の長尺の片艶アルミニウム極薄箔を得ることを技術的課題として研究、実験を重ねた結果、所望厚さとした二枚のアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて低温焼鈍した後に重合箔表面に油を滴下して塗布すると共に耳切りしながら巻き替え、得られた重合箔コイルの外表面のアルミニウム箔を一皮取り除けば、内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔となって該重合箔を通常行われる仕上げ圧延をすることにより、箔切れや艶消し面の光沢むらを防ぐことができることを知り、前記技術的課題を達成したものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって解決できる。
即ち、本発明に係る片艶アルミニウム極薄箔の製造法は、アルミニウム条を所望厚さに圧延処理した後に二枚重ねにして仕上げ圧延をする片艶アルミニウム極薄箔の製造法において、所望厚さとした二枚のアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて巻き取る重合工程と該重合工程において巻き取られた重合箔コイルを低温焼鈍する焼鈍工程と該焼鈍工程後に該重合箔の表面に油を滴下して塗布すると共に耳切りしながら巻き替える巻替工程と該巻替工程において巻き替えられた重合箔コイルの外表面のアルミニウム箔を取り除いて内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔からなる重合箔コイルとする剥離工程と該剥離工程において得られた内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔を仕上げ圧延した後に分離して厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔とする仕上圧延・分離工程とを含んでいるものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【0008】
図1は本発明に係る片艶アルミニウム極薄箔の製造法における各工程を模型的に示した工程説明図、図2は巻き替えられた重合箔コイルの一部省略断面図、図3は剥離工程を説明する重合箔コイルの一部省略断面図、図4は剥離工程後の重合箔コイルの一部省略断面図であり、1はアルミニウム条、2はアルミニウム条を複数回圧延処理したアルミニウム箔、3はアルミニウム箔2を二枚重ね合わせて巻き取った重合箔コイル、4は重合箔コイル3を低温焼鈍した後の重合箔、5は重合箔4の表面に滴下する油、6は重合箔4の表面に形成された油の層、7は重合箔4の表面に油5を滴下すると共に耳切りしながら巻き替えられた重合箔コイル、8は剥離工程後の内部に油が塗布された状態の重合箔、9は剥離工程後の重合箔8からなる重合箔コイル、10は片艶アルミニウム極薄箔、11は片艶アルミニウム極薄箔10を巻き取った極薄箔コイルである。なお、12は圧延ロール、13は送りロール、14は焼鈍炉であり、図1の(b)及び(g)において圧延ロール12は二段について図解してあるが、複数段であってもよい。
【0009】
本実施の形態における片艶アルミニウム極薄箔の製造法について説明する。
【0010】
先ず、アルミニウム条1(図1の(a)を参照)を図1の(b)に示すように複数回圧延して一枚の厚さ約8.5 〜9.0 μm のアルミニウム箔2とする。
【0011】
次に、図1の(c)に示すように、二枚の前記アルミニウム箔2をアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて巻き取り、重合箔コイル3を得る(重合工程)。
【0012】
この後、図1の(d)に示すように、重合工程を経た前記重合箔コイル3を温度145 〜180 ℃、3〜10時間の低温焼鈍を実施してアルミニウム箔2を部分軟化させる(焼鈍工程)。
【0013】
続いて、図1の(e)に示すように、焼鈍工程を経た重合箔コイル3の重合箔4の表面に油5を滴下すると共に耳切りしながら巻き替え、油の層6を有する重合箔コイル7(図2参照)を得る(巻替工程)。
【0014】
そして、図1の(f)に示すように、巻替工程を経た前記重合箔コイル7の外表面を形成する油の層6を有するアルミニウム箔2を重合箔4の先端位置x(図3参照)から終端位置yまで一皮取り除き、内部に油が滴下された状態の二枚重ねの新たな重合箔8(図4参照)からなる重合箔コイル9とする(剥離工程)。
【0015】
次に、図1の(g)に示すように、剥離工程を経た前記重合箔コイル9の重合箔8を厚さ約8.5 〜9.0 μm に仕上げ圧延し、この後、図1の(h)に示すように、厚さ約8.5 〜9.0 μm の重合箔8を一枚ずつに分離して巻き取り、厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔10からなる極薄箔コイル11を得る(仕上圧延・分離工程)。
【0016】
最後に、図1の(i)に示すように、仕上圧延・分離工程を経た前記極薄箔コイル11を温度260 〜320 ℃、45〜70時間で最終の焼鈍を実施して付着した油5を除去する(最終焼鈍工程)。
【0017】
最終焼鈍工程を経た厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔10を図1の(j)に示す幅切り工程で所望の幅に切断する。
【0018】
アルミニウム条1は、例えば、厚さ300 μm のA1N30H材を使用すればよく、純アルミニウム系合金であってもよい。また、8011等のAl-Si-Fe系合金も使用可能である。アルミニウム条を重合仕上げ圧延で8.5 〜9.0 μm の厚さのアルミニウム箔2となるまで圧延すれば、分離工程において、厚さ5.0 μm 以下のアルミニウム極薄箔を得ることができる。
【0019】
焼鈍工程での低温焼鈍条件は温度145 〜180 ℃、3〜10時間とすればよく、温度180 ℃を越えれば結晶粒が粗大となり、圧延中に材料破断し易くなるので好ましくない。また、温度145 ℃未満では部分軟化に長時間を要することとなり好ましくない。より好ましいのは温度150 〜170 ℃である。また、焼鈍時間は10時間を越えれば結晶粗大化となり、また、3時間未満では軟化が部分的となり好ましくない。より好ましいのは5〜8時間である。
【0020】
巻替工程での油の滴下量は0.2 〜0.4 ml/m2であればよく、0.4 ml/m2を越えればコイル垂れとなり、0.2 ml/m2未満では油が全面に行き渡らず塗布が不均一となり好ましくない。より好ましいのは0.3 〜0.4 ml/m2である。また、耳切りは両側端をそれぞれ7〜10mm幅で切断すればよい。
【0021】
仕上圧延での圧延条件は厚さの減少率(圧下率)を50〜56%とする外は通常の条件で圧延すれば、分離後の厚さ5.0 μm 以下のアルミニウム極薄箔とすることができる。
【0022】
最終焼鈍工程での焼鈍条件は常法により温度290 ± 30℃、45〜70時間焼鈍とすれば、付着した重合油・圧延油を除去できる。
【0023】
本実施の形態では、二枚のアルミニウム箔2,2間に油を滴下することなく重ね合わせて低温焼鈍した後に重合箔4表面に油5を滴下して塗布しながら耳切りして巻き替えて重合箔コイル3を得るようにしたので、油の端部への移動、これに起因する油の塗布むら、アルミニウム箔2の寄り皺発生、重合でのコイル垂れ、重合箔コイル断面の不揃い等の不都合を解消することができ、さらに、重合箔コイル3の外表面のアルミニウム箔2を一皮取り除いて内部に油の層6を有する重合箔8を新たに形成し、当該重合箔8からなる重合箔コイル9を仕上げ圧延して分離するようにしたので、前記不都合に起因する箔切れを抑えることができ、艶消し面に光沢むらのない厚さ5.0 μm 以下の長尺の片艶アルミニウム極薄箔を得ることができる。
【0024】
【実施例】
厚さ300 μm のアルミニウム条A1N30H材を高速四段圧延機で4回圧延処理して一枚の厚さ約9μm のアルミニウム箔2を得た。
【0025】
二枚のアルミニウム箔2,2をアルミニウム箔間に油を滴下することなく重合機で重ね合わせて巻き取り、厚さ約18μm の重合箔コイル3を得た(重合工程)。
【0026】
重合工程を経た重合箔コイル3を温度165 ℃への昇温時間1時間、定温保持時間5時間の条件下で低温焼鈍した(焼鈍工程)。
【0027】
焼鈍工程を経た重合箔コイル3の重合箔4の表面に重合油5を0.4ml /m2となるように滴下して塗布すると共に両端を各7mmの幅で耳切りしながら巻き替え、油の層6を有する重合箔コイル7を得た(巻替工程)。
【0028】
巻替工程を経た重合箔コイル7の外表面を形成する油の層6を有するアルミニウム箔2を重合箔4の先端位置x(図3参照)から終端位置yまで一皮取り除き、間に油の層6を有する二枚重ねの新たな重合箔8からなる重合箔コイル9とした(剥離工程)。
【0029】
剥離工程を経た重合箔コイル9の重合箔8を仕上げ圧延して厚さ約8μm とした後、この厚さ約8μm の重合箔8を分離機で分離して巻き取り、厚さ約4μm の片艶アルミニウム極薄箔10からなる極薄箔コイル11を得た(仕上圧延・分離工程)。
【0030】
仕上圧延・分離工程を経た極薄箔コイル11に付着した油5を除去するために温度280 ℃、52時間の条件下で最終の焼鈍を行った(最終焼鈍工程)。
【0031】
圧延生産性は9.00hr/ton ,圧延歩留り85.0%,切れ回数3回/ton であった。
【0032】
【比較例】
厚さ300 μm のアルミニウム条A1N30H材を高速四段圧延機で4回圧延処理して一枚の厚さ約9μm のアルミニウム箔2を得た。
【0033】
二枚のアルミニウム箔2,2をアルミニウム箔間に油5を0.4ml /m2となるように滴下して塗布すると共に両端を7mmの幅で耳切りしながら重合機で重ね合わせて巻き取り、厚さ約18μm の重合箔コイル3を得た。
【0034】
前記重合箔コイル3を温度165 ℃への昇温時間1時間、定温保持時間5時間の条件下で低温焼鈍した。
【0035】
低温焼鈍した重合箔コイル3の重合箔を仕上げ圧延して厚さ約8μm とした後、この厚さ約8μm の重合箔を分離機で分離して巻き取り、厚さ約4μm の片艶アルミニウム極薄箔からなる極薄箔コイルを得た。
【0036】
仕上圧延・分離工程を経た極薄箔コイルに付着した油5を取り除くために温度280 ℃、52時間の条件下で最終の焼鈍を行った。
【0037】
圧延生産性は15.0hr/ton ,圧延歩留り65.0%,切れ回数13回/ton であった。
【0038】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば、艶消し面に光沢のむらが発生せず、箔切れの発生も抑えることがてきるから、生産性と歩留りとが向上し、長尺の厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔を提供することができる。
【0039】
従って、本発明の産業上利用性は非常に高いといえる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る片艶アルミニウム極薄箔の製造法における各工程を模型的に示した工程説明図である。
【図2】巻き替えられた重合箔コイルの一部省略断面図である。
【図3】剥離工程を説明する重合箔コイルの一部省略断面図である。
【図4】剥離工程後の重合箔コイルの一部省略断面図である。
【符号の説明】
1 アルミニウム条
2 アルミニウム箔
3,7,9 重合箔コイル
4,8 重合箔
5 油
6 油の層
10 片艶アルミニウム極薄箔
11 極薄箔コイル
Claims (1)
- アルミニウム条を所望厚さに圧延処理した後に二枚重ねにして仕上げ圧延をする片艶アルミニウム極薄箔の製造法において、所望厚さとした二枚のアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて巻き取る重合工程と該重合工程において巻き取られた重合箔コイルを低温焼鈍する焼鈍工程と該焼鈍工程後に該重合箔の表面に油を滴下して塗布すると共に耳切りしながら巻き替える巻替工程と該巻替工程において巻き替えられた重合箔コイルの外表面のアルミニウム箔を取り除いて内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔からなる重合箔コイルとする剥離工程と該剥離工程において得られた内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔を仕上げ圧延した後に分離して厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔とする仕上圧延・分離工程とを含んでいることを特徴とする片艶アルミニウム極薄箔の製造法。
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