JP3915696B2

JP3915696B2 - 豆乳粉末素材及びその製造方法

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Publication number: JP3915696B2
Application number: JP2002380818A
Authority: JP
Inventors: 秀夫菅野; 辰己宮崎; 裕子勝丸
Original assignee: Fuji Oil Co Ltd
Current assignee: Fuji Oil Co Ltd
Priority date: 2001-12-27
Filing date: 2002-12-27
Publication date: 2007-05-16
Anticipated expiration: 2022-12-27
Also published as: JP2003250477A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コク味の付与されかつ水溶性が高い保存安定な豆乳粉末素材、その製造法及びこれを用いた食品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】
特開昭４９−４６２号公報
【特許文献２】
特公平３−６５７４６号公報
【０００３】
これまで大豆より抽出された豆乳は、栄養強化や機能性付与等のために、飲料や製菓、製パン、デザート、水産練製品、食肉加工製品等幅広い分野の加工食品に健康素材として使われてきた。特に、最近では豆乳中の大豆蛋白質の主要成分である大豆グロブリンのコレステロール低下作用等多くの生理活性機能が報告されており、健康ブームとあいまってより関心の高い素材となっている。
【０００４】
しかしながら、製菓、製パン等の固形食品へ液状の豆乳や豆腐を添加した場合、水分量が９０％程度ある為に、製菓・製パン生地中の水分量の調整が難しく、大豆固形分を高含量に添加できない等、その使われ方に制限がある。また、使用する上で、豆乳や豆腐は保存性に注意する必要があり、腐敗しやすいといった問題も発生する。
【０００５】
このような点から、豆乳を粉末化した豆乳粉末の利用が好ましいが、豆乳中の油脂（大豆油）はリノール酸やリノレン酸等の２重結合を２個以上有する多価不飽和脂肪酸の含有量が構成脂肪酸中約６０％と非常に高いため、酸化による風味劣化が起こりやすく長期保存ができない問題がある。この問題について豆乳に糖質や酸化防止剤（例えばビタミンＣやビタミンＥ等）等の添加剤を混合するなどの改善が試みられている（特許文献１）が、長期保存における風味劣化を充分に抑えることは困難である。また豆乳粉末を窒素シールにより包装したり、あるいは脱酸素剤を入れた包装をして酸素を遮断した場合であっても、開封後には直ちに風味が劣化してしまったり、それを添加した食品自体の保存性を低下させてしまうことに変わりはなく、商品としての価値を著しく低下させてしまう。液状に比べ、豆乳を粉末化すると酸素との接触機会が増加するためこのような問題を引き起こすものと推察される。
【０００６】
かかる問題の改善策として、脱脂大豆から調製した豆乳粉末を使用するのが保存性を向上させるのに良い。しかしながら、脱脂大豆を用いた場合、油脂の含量が少ないため、保存性は改善されるものの、逆に油脂に由来する豆乳本来のコク味を失い、代わりに豆乳特有の青臭味や渋味が際立ってくる傾向となってしまう。
また、特許文献２には、豆乳をpH5.8以上で実質的にマグネシウム凝固を起こさない濃度範囲にマグネシウム塩を存在させ、プロテアーゼで処理し、凝集せしめることにより凝乳状の蛋白素材を得ることが記載されている。しかしながら、この方法は水不溶性の凝固物を得る方法であるため、食品添加に際し、水溶性が求められる用途においては使用が制限される。
このように、依然として豆乳は幅広い食品分野に利用しにくく、高含量にも配合しにくいのが現状である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、コク味があり、青臭味や渋味を感じず、かつ保存性も良好な豆乳粉末素材、その製造法及びこれを高含有に配合した食品を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、脱脂大豆を水抽出して得られた脱脂豆乳をアルカリ土類金属化合物を添加溶解した状態で１００℃未満に加熱し、次に１００℃以上の高温加熱を行うことにより課題が解決され、本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明は（Ａ）脱脂大豆を水抽出する工程、（Ｂ）凝固剤の存在下において４０℃以上１００℃未満に加熱する工程、（Ｃ）１００〜１６０℃で加熱する工程、及び（Ｄ）乾燥する工程を含む豆乳粉末素材の製造法及びそれにより得られる豆乳粉末素材である。（Ｃ）工程は（Ｂ）工程の後に行われることが好ましい。（Ｂ）工程における加熱は、凝固剤を添加後に行われることが好ましい。（Ｂ）工程における加熱時間は１０〜９０分であることが好ましい。凝固剤はアルカリ土類金属化合物であることが好ましい。（Ｂ）工程において、脱脂豆乳の乾燥固形分当たり、凝固剤を０．１〜６．０重量％添加することが好ましい。（Ｃ）工程において、加熱時間は２秒〜２分間であることが好ましい。
さらに、（Ａ）工程後に、構成脂肪酸中の多価不飽和脂肪酸の割合が２０％以下である油脂を加える工程を含むことも可能である。また工程中糖類を加えることも可能である。
本豆乳粉末素材を配合し、豆乳を含有する幅広い分野の食品の提供が可能である。例えば焼き菓子として提供することができ、乾燥固形分中の豆乳粉末素材の配合量は粗蛋白質として５〜４０重量％であることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態について詳述する。
＜脱脂豆乳を得る工程＞
本発明は脱脂豆乳を得る工程（（Ａ）工程）を含む。脱脂豆乳は公知の製造法を用いて調製することができる。例えば、ヘキサンやエタノール等の溶剤により脱脂するなどして得られた脱脂大豆を用いる場合、脱脂大豆中の脂質含量はソックスレー抽出法にて固形分換算で３．５％未満であることが好ましい。脂質含量が高いと油脂中のリノール酸（１８：２）やリノレン酸（１８：３）等の多価不飽和脂肪酸（油脂の構成脂肪酸中の２重結合が２個以上）による酸化劣化の問題が出てくるためである。
可溶性蛋白質含量（ＮＳＩ：窒素溶解性指数）については、特に制限はないが、原料の加熱処理等により必要以上ＮＳＩを下げる事は、かえって風味、品質への影響、生産歩留りの低下等の影響がある為、避けた方が賢明である。
【００１０】
この脱脂大豆を水抽出することにより好適な脱脂豆乳を得ることができる。水抽出の方法としては、一般的な方法を用いることができ、例えば水性媒体を原料に加えて攪拌・磨砕等してスラリー状となし、不溶性画分（オカラ）を遠心分離、濾過等により分離、除去することにより脱脂豆乳を得ることができる。なお、抽出温度は特に限定されないが、効率良く蛋白質を抽出するには５〜９８℃で行うことが好ましい。
また丸大豆を水抽出後、スラリー状態あるいはオカラの除去後において溶剤抽出や膜処理による脱脂操作を行うことによって脱脂豆乳を得る方法であっても構わない。
【００１１】
本発明は（Ａ）工程の次の工程として、凝固剤の存在下において４０℃以上１００℃未満で加熱する工程（（Ｂ）工程）及び１００〜１６０℃で加熱する工程（（Ｃ）工程）を必須とする。
【００１２】
＜凝固剤の存在下において４０℃以上１００℃未満で加熱する工程＞
本発明において、（Ｂ）工程を経ることにより脱脂豆乳中の蛋白質及び凝固剤が反応を起こし、従来の脱脂豆乳にないコク味を付与することができる。加熱方式は特に限定されず、直接加熱あるいは間接加熱の何れを用いることも可能である。
【００１３】
加熱温度としては、十分なコク味の付与のために、４０℃以上１００℃未満とすることが好ましく、６０〜９５℃がさらに好ましく、６５〜８５℃が最も好ましい。コク味が付与される理由は定かではないが、４０℃以上１００℃未満という緩徐な加熱により蛋白質と凝固剤成分が均一に反応するためではないかと考えられる。逆に加熱温度が１００℃以上になると急激な加熱により蛋白質と凝固剤成分との反応が不均一となるためか、コク味よりも凝固剤成分由来と思われる風味を感じるようになり、かつ焦げ臭も感じるようになる。また加熱温度が４０℃未満であると蛋白質と凝固剤成分との反応が不十分となるためか、十分なコク味が付与されにくい。
【００１４】
加熱時間としては１０〜９０分が好ましく、２０〜４０分がより好ましく、２５〜３５分が最も好ましい。加熱時間が長すぎると焦げ臭が発生する場合があり、加熱時間が短すぎると十分なコク味が得られにくいためである。
【００１５】
凝固剤を添加混合する態様としては、例えば凝固剤を水に希釈し、スターチィックミキサーなど適度な攪拌力のある機械を用いて連続添加混合する方法、或いはタンク等に豆乳を貯め、凝固剤溶液を添加するバッチ式での攪拌混合等、一般的な方法で行えばよく、特に添加混合する方式は問わない。
【００１６】
凝固剤の添加時期は加熱前、加熱中、あるいは加熱後の何れに添加することも可能であるが、特に緩徐な加熱を行うためには加熱前（０℃以上４０℃未満）に添加溶解しておくことが好ましい。つまり、加熱中、加熱後では、局部的に蛋白質と凝固剤の凝集が起こりやすく、品質低下（ざらつき、溶解性の低下）につながる可能性がある。したがって、不溶化させずにコク味を付与するためには、加熱前に凝固剤を添加し、よく分散させ、上記の好ましい温度条件で加熱する必要がある。
【００１７】
凝固剤としては、一般に用いられているものを使用すればよく、アルカリ土類金属化合物（塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸カルシウム等）及びグルコノデルタラクトン等からなる群より選ばれる１種又は２種以上を組合せたものを用いることができる。またアルカリ土類金属化合物を多く含有する塩田にがりやその他豆腐用凝固剤の一般製剤であっても良い。好ましくはコク味の付与の効果が高いアルカリ土類金属化合物を、より好ましくは塩化マグネシウムを用いる。
【００１８】
凝固剤の添加量は、脱脂豆乳の乾燥固形分に対して、０．１〜６．０重量％（以下「重量％」は「％」と記載する。）が好ましく、０．２〜４．０％がより好ましく、１．０〜２．０％がさらに好ましい。０．１％未満であると蛋白質と反応する凝固剤成分の量が少なくなるためか、得られる粉末の風味はコク味付与の効果が弱く、逆に６．０％を超えると凝固剤成分に由来する金属塩の味が強くなる傾向にあり、また蛋白質が多量の凝固剤成分により豆腐のごとく凝固し、不溶化してしまい、水溶性であることが重要である飲料等への使用が困難となるためである。なお、凝固剤により凝固変性した蛋白質により沈殿が問題となる場合にはホモゲナイザー等の物理的処理により再溶解させる工程を経ることも可能である。
【００１９】
＜１００〜１６０℃で加熱する工程＞
本発明においては、（Ｃ）工程を経ることにより大豆由来の青臭味や渋味を除去することができる。１００℃以上の高温加熱をしなければ青臭味や渋味が残る傾向となる。加熱方式としては、１００℃以上で加熱可能な装置を用いれば良く、高温で短時間の殺菌が可能な装置、例えば超高温瞬間殺菌（ＵＨＴ）装置等を用いることが好ましい。
【００２０】
加熱温度としては、１００〜１６０℃が好ましく、１２０〜１５０℃がさらに好ましく、１３５〜１４５℃が最も好ましい。１００℃未満であると大豆由来の青臭味や渋味を除去するに要する時間が長くなり、十分な除去も難しい。一方加熱温度が高すぎると瞬間殺菌であっても焦げ臭が発生しやすく、また蛋白質の熱変性が起こりやすい状態となるためである。
【００２１】
加熱時間としては瞬間ないし短時間、すなわち２秒〜２分が好ましく、５秒〜１分がより好ましく、７秒〜４０秒がさらに好ましい。加熱時間が短すぎると青臭みや渋味を十分に除去しにくく、長すぎると焦げ臭が発生しやすく、また蛋白質の熱変性が起こりやすい状態となるためである。
【００２２】
以上述べた通り、本豆乳粉末素材が十分なコク味を有しつつかつ青臭味や渋味も除去されるためには、（Ｂ）工程及び（Ｃ）工程を経ることが必須である。（Ｂ）工程がなければ脱脂豆乳に十分なコク味が付与されず、（Ｃ）工程がなければ青臭味や渋味の除去が困難である。なお、（Ｂ）工程及び（Ｃ）工程の順番は任意であり、両工程を複数に分割して組合せることも可能であるが、（Ｂ）工程を先に行うことが特に好ましい。（Ｃ）工程における高温瞬間ないし短時間加熱は長時間加熱程ではないにしても、蛋白質が熱変性を起こしやすい状態となるため、（Ｃ）工程を先に行うと凝固剤成分との反応が不均一となる可能性も考えられるからである。また製造上、乾燥前に高温での加熱を行う方が微生物の増殖を抑制するのに役立つ。
【００２３】
＜乾燥工程＞
（Ｂ）及び（Ｃ）工程後に、乾燥工程（Ｄ工程）を経ることにより、目的の豆乳粉末素材を得る。乾燥手段としては、一般に使用されている噴霧乾燥、凍結乾燥等の方法が使用できる。
【００２４】
以上の方法により得られた豆乳粉末素材は、コク味を有し、青臭味や渋味がなく、水溶性が高く、かつ長期保存しても風味劣化しにくい性質を有する。また、以上のようにして得られた豆乳粉末素材を更に扱い易くする為に、以下の手法を用いる事が出来る。
【００２５】
＜保存安定性の高い油脂の添加＞
本発明の豆乳粉末素材の製造工程中において、保存安定な油脂を添加する事で、更なるコク味に加え乳味が付与され、かつ良好な保存性も維持されるため、より幅広い用途での使用が可能となる。保存安定な油脂としては、構成脂肪酸中、リノール酸やリノレン酸、ドコサヘキサエン酸等の多価不飽和脂肪酸の割合の少ない油脂が使用でき、２０％以下であることが好ましく、特に１５％以下であることが好ましい。
構成脂肪酸中の多価不飽和脂肪酸の割合が２０％以下である油脂の例としては、パーム油、ヤシ油、パーム核油、オリーブ油、ハイオレイックヒマワリ油、乳脂、ココナッツバージン油、硬化油類（菜種硬化油、綿実硬化油、大豆硬化油、ヤシ硬化油、魚硬化油等）等が挙げられる。
一方、大豆油、コーン油、菜種油、米油、サフラワー油、綿実油、魚油等の２０％を超える油脂を使用すると、空気中の酸素による酸化劣化による品質の低下が起こりやすい。
【００２６】
該油脂の添加方法としては、（Ａ）工程後、すなわち（Ｂ）〜（Ｄ）工程又は（Ｄ）工程終了後のうち何れか１工程又は２以上の工程において添加すれば良い。（Ｄ）工程の乾燥前においては、油脂添加後ホモゲナイザー等を用い均質化処理すれば、より乳化性も優れ、品質が安定する。また（Ｄ）工程の乾燥後においては、液体油脂との混合が難しい場合は粉末油脂と粉体混合すれば良い。最も好適には、（Ｂ）工程において添加するのがよい。凝固剤と同時に加える方が製造上簡便であるためである。油脂添加量は、特に限定されることはなく、食味の強弱に合わせ調整する事ができるが、豆乳固形分に対し、２〜３０重量％であることが好ましく、７〜２０重量％がより好ましい。
【００２７】
＜糖類の添加＞
本発明の豆乳粉末素材の製造工程中において、糖類を添加する事で、様々な食品へ混合溶解させる際に、粉末の粉立ち、ママコを抑制し、容易に水に分散することが可能となる。その際に使用する糖類としては、単糖類（ブドウ糖、果糖等）、少糖類（ショ糖、麦芽糖、乳糖、トレハロース等）、各種デキストリン類、水飴、オリゴ糖（乳果オリゴ糖、大豆オリゴ糖、フルクトオリゴ糖等）、糖アルコール（エリスリトール、マルチトール、ラクチトール、キシリトール、各種還元水飴等）、多糖類（各種澱粉類、セルロース類、増粘多糖類等）等を単独或いは併用して用いることができる。糖類の添加量は、得られる豆乳粉末の固形分に対して、０．５〜５重量％が好ましく、１〜４重量％がより好ましい。
【００２８】
糖類の添加方法としては、（Ａ）〜（Ｄ）工程又は（Ｄ）工程終了後のうちの何れか１工程又は２以上の工程において添加すれば良い。（Ｄ）工程の乾燥後においては粉体混合するか、あるいは、流動乾燥機等（例えばフローコーター）を用いて、流動層内で豆乳粉末素材を流動させながら、糖類を水に分散溶解して噴霧、吸着後、さらに乾燥させることで、粉だちや、溶液中での易分散など作業性も劣ることなく扱える事が出来る。
【００２９】
従来、大豆素材の食品への添加には、分離大豆蛋白（一般に脱脂豆乳を塩酸等の酸を加え等電点沈殿をさせ、遠心分離後に沈殿したカードを中和し、噴霧乾燥して得られる）がよく利用されており、製造中において、アルカリ土類金属化合物を添加する技術も開示されている（特開平８−１８７０５２号公報）。分離大豆蛋白は優れた栄養特性、溶解性及び機能性を有し、多様な食品への利用されている。分離大豆蛋白によっても上記の高蛋白焼き菓子を製造できるが、本発明の豆乳粉末素材はより風味にコクがあり、青臭味、渋味をより感じにくいため、さらに幅広い用途に使用することが可能である。
【００３０】
＜食品への利用＞
以上の方法により得られた豆乳粉末素材は、単に栄養強化だけの素材としてだけでは無く、敬遠されがちであった青臭み、渋味を軽減し、大豆由来の豆腐や豆乳に感じられるフレーバーが助長された特有のコク味と美味しさを兼ね備えた素材である。勿論、長期保存においても風味劣化しないのは言うまでもない。したがって、製菓、製パン、水産練製品、畜肉加工品、惣菜、飲料等の幅広い食品や小麦粉等とのミックス粉等の原料として容易に配合することが可能である。
【００３１】
本発明の豆乳粉末素材を主原料とした食品の良好な実施態様としては、大豆蛋白質の定量摂取と食べやすさを目指したプロテインバー等の高蛋白焼き菓子を挙げることができる。大豆蛋白質の主成分である大豆グロブリン（特定保健用食品の場合の大豆グロブリンの定量方法として採用されている酵素イムノアッセイ法（ELISA法）（(財)日本健康・栄養食品協会編：特定保健用食品試験検査マニュアル、299-366、1999.）に準じて測定できる。）は血清コレステロール低下作用を示す主体であると考えられており、特定保健用食品等の健康機能食品への利用も考えられる。しかし、大豆グロブリンは焼き菓子等の生地に配合し、生地中の水分を飛ばすために長時間焼成されると、熱変性してしまうためか、製品中の粗蛋白質に対する含量が７０％未満に低下してしまう傾向になり、有効な量のグロブリンを含有させた焼き菓子を製造する上での障害となっている。
【００３２】
そこでグロブリンを熱変性させないために迅速に生地中の水分を飛ばすよう焼成することが課題であるが、小麦粉等の生澱粉質が焼成時間を延長させる原因となっている。そこで以下に、本発明の豆乳粉末素材を主原料とし、小麦粉等の生澱粉を含有しない、短時間で生地中の水分を飛ばすことが可能であって、グロブリンの変性を抑制し、粗蛋白質含量に対するグロブリン量が７０％以上を保持し、かつ風味の極めて良好な高蛋白焼き菓子の製造例を示す。
【００３３】
本発明の豆乳粉末素材を主原料に呈味剤を加え、均質化したミックスに水を添加混合し、得られた生地を成形し、軽度に焼成を行うことでグロブリンの変性が抑制され、かつ優れた風味を有する高蛋白焼き菓子を製造することが可能である。
【００３４】
該豆乳粉末素材は焼き菓子中に粗蛋白質量として５〜４０％、好ましくは１０〜４０％配合することが可能である。このとき、大豆グロブリンとしては、粗蛋白質に対する含量を７０〜１００％とすると、３．５〜４０％、好ましくは７．０〜４０％配合することが可能である。粗蛋白質量としての配合量が４０％を超えると生地の成形がし難くなる。
【００３５】
呈味剤としては上記に列挙した糖類や、乳成分（全脂粉乳、脱脂粉乳、ホエーパウダー、分離乳蛋白、乳蛋白濃縮物、チーズ粉末等）、卵成分（卵黄、卵白）、植物性粉末（パンプキン粉末、コーン粉末等の野菜パウダー、オレンジ果汁粉末等の果汁粉末、抹茶粉末、カカオ粉末等）、チョコレート粉末、香辛料粉末（カレー粉末等）、食塩等の各種調味料、等が例示され、食べやすい食品として良好な呈味剤の量を好みに応じて任意に定めることができる。
【００３６】
その他、栄養的観点から任意の添加物、例えば、カルシウム素材（卵殻カルシウム、乳由来カルシウム、有機酸カルシウム、炭酸カルシウム等）、カルシウムを吸収促進させたりカルシウムの栄養的価値を増すために、カゼインホスホペプチド類、ビタミンＤ、マグネシウム源、グルコン酸、グルコン酸誘導体、茶抽出物、ハーブ抽出物、イソフラボン類、オリゴ糖、食物繊維、ミネラル類などを併用することができ、目的とする栄養価値に合わせた混合比率に設定することができる。
【００３７】
さらに、粉末油脂等の油脂成分、香辛料、香料、澱粉類、増粘剤等も含めることができる。ただし、小麦粉等の生澱粉質のものは一般に長時間又は高温の加熱をする必要があり、大豆グロブリン低下の原因となるため、添加しないようにするのが好ましい。
【００３８】
生地中の水分は成形可能な程度の含量とすることが好ましい。水分含量が多いとグロブリン含量の低下を抑制できる軽度の焼成が困難となる。水分含量が少なすぎると成形し難くなる。適正な水分含量は呈味剤の水分量や粉原料の種類、量、吸湿性の高低により定めることができる。
【００３９】
焼成は小麦粉等の生澱粉質を含有する生地に比べ、軽度に焼成を終えることができ、例えばオーブン温度で１１０〜１３０℃で２〜１５分程度、最適には１２０℃で５分程度で行うことが好ましい。
【００４０】
以上のようにして得られた高蛋白焼き菓子は大豆グロブリンとして焼き菓子中３．５〜４０％（製品中の粗蛋白質含量に対する大豆グロブリン量は７０％以上）を含有させることができ、かつ青臭みや渋味を感じず風味が極めて良好であり、プロテインバー等の高蛋白栄養食品、血清コレステロールの低下作用を有する特定保健用食品等への適用に最適である。
【００４１】
【実施例】
以下、実施例について説明する。なお以下「％」は特に断りがない限り、「重量％」を示す。
＜実施例１＞
脱脂大豆フレーク（NSI 88）（不二製油(株)製）１重量部（以下「部」と記載する。）に対して50℃の温水10部を加え、pH7.0の条件で攪拌抽出して得られたスラリー溶液を、遠心分離機で1300G、10分間遠心分離し不溶性成分（オカラ）を除去し、脱脂豆乳（固形分）を得た。この豆乳に対し塩化マグネシウム（キシダ化学(株)製食品添加物）を乾燥固形重量比で2.0％添加後、ホモミキサー（特殊機化工業(株)製）にて攪拌混合しながら、65℃まで昇温し、30分間ホールディングした（(B)工程）。その後、超高温瞬間殺菌（以下、「UHT」と記載する。）処理（135℃、30秒）し（(C)工程）、スプレードライヤー（大川原化工機(株)製）にて噴霧乾燥して豆乳粉末素材を0.75部得た。得られた豆乳粉末素材の乾燥固形分中、粗蛋白質は62.8％、脂質は0.2％、灰分は8.1％であった。得られた豆乳粉末素材を30℃の恒温器に30日間保存し、風味を確認したところ、劣化臭の発生等が極めて少なく、良好な保存性を有していた。
【００４２】
＜実施例２〜３＞
実施例１において、(B)工程を40℃および98℃で行った以外は、実施例１と同様に豆乳粉末素材を0.75部得た。
【００４３】
＜実施例４〜５＞
実施例１において、(C)工程を100℃および160℃で行った以外は、実施例１と同様に豆乳粉末素材を0.75部得た。
【００４４】
＜実施例６〜７＞
実施例１において、凝固剤を塩化マグネシウムに代えて、塩化カルシウム（CaCl₂）又は硫酸カルシウム（CaSO₄）を用いて調製した以外は、実施例１と同様に豆乳粉末素材を0.75部得た。
【００４５】
＜比較例１＞
実施例１と同様の方法で得られた脱脂豆乳に対し、塩化マグネシウムを乾燥固形重量比で2.0％添加後、ホモミキサーにて撹拌混合し、その後実施例１で行った65℃30分の加熱処理を行わずに、UHT処理（135℃、30秒）し（(C)工程）、その後同様に噴霧乾燥して豆乳粉末素材を0.75部得た。
【００４６】
＜比較例２＞
実施例１と同様の方法で得られた脱脂豆乳に対し、塩化マグネシウムを乾燥固形重量比で2.0％添加後、ホモミキサーにて撹拌混合し、その後実施例１で行った65℃30分の加熱処理を行わず、超高温短時間殺菌処理（135℃、30秒を10分に延長）し（(C)工程）、その後同様に噴霧乾燥して豆乳粉末素材を0.75部得た。
【００４７】
＜比較例３＞
実施例１と同様の方法で得られた脱脂豆乳に対し、塩化マグネシウムを乾燥固形重量比で2.0％添加後、ホモミキサーにて撹拌混合しながら、65℃まで昇温し、30分間ホールディングした（(B)工程）。その後、実施例１で行ったUHT処理を行わずに、その後同様に噴霧乾燥して豆乳粉末素材を0.75部得た。
【００４８】
＜比較例４＞
実施例１と同様の方法で得られた脱脂豆乳に対し、塩化マグネシウムを乾燥固形分重量比で2.0％添加後、ホモミキサーにて攪拌混合し、次にUHT処理（105℃、30分）し（(B)工程）、その後さらにUHT処理（135℃、30秒）し（(C)工程）、その後同様に噴霧乾燥して豆乳粉末素材を0.75部得た。
【００４９】
＜試験例１＞
実施例１〜７及び比較例１〜４により得られた豆乳粉末素材について、20名のパネリストによる風味評価を行った。結果を表１に示す。
評価の結果、実施例１についてはコク味がありかつ青臭味や渋味もなく極めて良好な風味であるという結果であった。一方、比較例１については全くコク味がなく、青臭味や渋味も実施例１ほど除去されてはいない傾向であった。比較例２については、(C)工程における加熱時間を比較例１よりも長くしたが、やはりコク味は改善されず、青臭味や渋味も大きな改善がなかった。逆に長時間の加熱による焦げ臭が発生した。比較例３については、コク味は出たものの青臭味や渋味が強いのが影響したためか、良い評価が得られなかった。比較例４については塩化マグネシウムと蛋白質との反応が不均一になってしまったためか、一部ざらついた舌ざわりやマグネシウム塩の味が強く感じられ、コク味において良い評価が得られなかった。
以上より、適切な加熱条件により(B)工程及び(C)工程を行うことがコク味を出しかつ青臭味や渋味を除去するに重要であることがわかった。
【００５０】
【表１】

【００５１】
＜比較例５＞
実施例１と同様に脱脂豆乳を得た。次いでこの豆乳にN/2規定の塩酸を添加し、pHを4.5にて等電点処理を行い、遠心後沈殿したカードをNaOH溶液にてpH7.0とし中和液を作製した。この溶液に対して、塩化マグネシウムを乾燥重量比で2.0％添加後、実施例１と同様に65℃まで昇温、30分間ホールディング後、UHT処理（135℃、30秒）を行い、その後同様に噴霧乾燥を行い、マグネシウム含有の分離大豆蛋白粉末を得た。
本分離大豆蛋白粉末も実施例１の豆乳粉末素材と同様にコク味を有し、青臭味や渋味を感じにくいものであったが、分離大豆蛋白粉末は酸沈工程を経ている点で、実施例１の豆乳粉末素材の方がより自然な大豆の風味を有していた。
【００５２】
＜比較例６＞
全脂豆乳を原料に、実施例１と同様に全脂豆乳粉末素材を得た。しかし実施例１の豆乳粉末素材に比して、経時的な風味の変化が見られ、30℃で30日間の保存において脂質の酸化劣化臭がかなり発生し、常温流通に耐えられる品質ではなかった。
【００５３】
＜試験例２＞
実施例１と同様にして得られた脱脂豆乳に加える凝固剤（塩化マグネシウム）量について調べた。
添加量を豆乳の乾燥固形分に対し０％〜9.0％とする以外は、実施例１と同様にして粉末状の豆乳粉末素材を得た。得られた豆乳粉末素材について20名のパネリストによる風味評価及び沈殿発生の確認を行った。結果を表２に示す。
その結果、塩化マグネシウムを添加するとコク味が付与される傾向となった。一方、塩化マグネシウムの添加量が６％を超えると金属塩によるエグ味が出てくる傾向となり、また蛋白質の凝固による沈殿の発生が見られた。
以上より、塩化マグネシウムの添加量としては１〜２％が最も適当であった。
【００５４】
【表２】

【００５５】
＜実施例８＞
実施例１と同様にして得られた溶液（(B)工程）に、精製パーム油（不二製油(株)製）（構成脂肪酸中の多価不飽和脂肪酸の割合：約10％）を豆乳固形分に対し10％加え、ホモゲナイザー（APV(株)製）で150kg/cm²圧にて均質処理後、高温瞬間殺菌処理（135℃、30秒）し（(C)工程）、その後同様に噴霧乾燥し油脂添加豆乳粉末素材を得た。
【００５６】
＜比較例７＞
精製パーム油の代わりに大豆白絞油（不二製油(株)製）（構成脂肪酸中の多価不飽和脂肪酸の割合：約61％）を豆乳固形分に対し10％加え、ホモゲナイザー（APV(株)製）で150kg/cm²圧にて均質処理後、高温瞬間殺菌処理（１35℃、30秒）し（(C)工程）、その後同様に噴霧乾燥し油脂添加豆乳粉末素材を得た。
【００５７】
＜試験例３＞
実施例８及び比較例７で得られた油脂添加豆乳粉末素材を30℃の恒温機中で、30日間保存し、その５％水溶液について20名のパネリストを用い、風味評価を行い、実施例１と比較した。結果を表３に示す。
パーム油を添加した実施例８は、保存安定性が高くコク味に加え乳味も感じられた。一方で、大豆白絞油を添加した比較例７場合は、パーム油同等の風味であったが、保存後の酸化劣化臭が強かった。
【００５８】
【表３】

【００５９】
＜実施例９＞
実施例１と同様にして豆乳粉末素材を得た。70℃のお湯100gにデキストリン「アミコール６Ｈ」（日澱化学(株)製）30gをホモミキサーを用いて、攪拌混合し、糖液を調製した。
フローコーター（大川原製作所(株)製）を用いて、この糖液をバインダー液として豆乳粉末素材１kgに対し噴霧し、デキストリンを表面に付着させた豆乳粉末素材900gを得た。
得られた豆乳粉末素材及び実施例１の豆乳粉末素材各10gを10℃の冷水500gにプロペラ攪拌機を用いて分散させた時の分散性を比較した。その結果、デキストリンを付着させた豆乳粉末素材は塊ができずに分散性が極めて良好であった。一方、実施例１の豆乳粉末素材は最終的には完全に分散したものの、ままこ（粉が塊上になる）状態になりやすく、分散に時間を要した。
【００６０】
＜実施例１０＞
実施例１で得られた豆乳粉末素材を使用した食品への応用例を示す。
実施例１で得られた豆乳粉末素材330重量部にデキストリン「TK-16」（松谷化学工業(株)製）80部及びビタミン混合製剤「ビタミンミックスDR200」（理研ビタミン(株)製）１部、卵殻カルシウム「カルホープ」（キューピー(株)製）15部を混合し、これに植物性油脂「パーメル26」（不二製油(株)製）100部を徐々に添加混合し、均質化したミックス粉526部を調製した。
次に上白糖80部、還元水飴「アマルティーシロップ」（東和化成工業(株)製）155部、ハチミツ130部をボールに入れ、次いで乾燥卵白（キューピー(株)製）8部、水40部の順に添加した後、素早くホイッパー（(株)愛工舎製作所製、ケンミックスアイコープロKM600）により高速撹拌して気泡を抱かせたメレンゲ413部を調製した。このときメレンゲの比重は0.45g/ccであった。このメレンゲにレモンペースト（(株)ナリズカコーポレーション販）50部及びレモン香料（三栄源エフエフアイ(株)販）11部を添加し、均質化させた。
この含泡したフルーツペースト474gに上記ミックス粉526部を添加し、混合撹拌を低速で行い、得られた生地を成型し、厚さ10mm、幅15mm、長さ50mmにカットした。これを120℃で12分間乾燥焼きし、練成型菓子を作製した。
【００６１】
得られた焼き菓子は乾燥固形分中に大豆粗蛋白質を21％含有し、大豆グロブリンとしては17％を含有しており、大豆グロブリンの粗蛋白質に対する割合は81％であった。このように得られた焼き菓子は栄養価が高く、なおかつ青臭味や渋味がなく極めて美味なものであった。
【００６２】
【発明の効果】
本発明の製造法を用いることにより、従来の豆乳粉末素材には感じられなかった、大豆本来の豆腐や豆乳に感じられるフレーバーが助長された特有のコク味を有し、かつ大豆由来の青臭みや渋味のない豆乳粉末素材を得ることが可能となった。さらに乾燥粉末化させても油脂の酸化劣化による風味を損なうことなく、長期の保存が可能である。
また、乾燥前に保存安定性の高い油脂を加え、均質化処理を行い乾燥させる事で、コク味にさらに乳味を兼ね備え、長期保存が可能なものを得るに至った。
本発明の豆乳粉末素材により、従来の豆乳や分離大豆蛋白以上に幅広い食品分野へ高含量の使用が可能となったものである。

Claims

脱脂豆乳を得る工程(（Ａ）工程）の後に、乾燥工程（（Ｄ）工程）が行われる豆乳粉末素材の製造法において、（Ａ）工程後（Ｄ）工程前に、アルカリ土類金属化合物の存在下において４０℃以上１００℃未満で１０〜９０分間加熱する工程（（Ｂ）工程）、及び１００〜１６０℃で２秒〜２分間加熱する工程（（Ｃ）工程）を含むことを特徴とする豆乳粉末素材の製造法。
（Ｂ）工程の後に（Ｃ）工程が行われる請求項１の豆乳粉末素材の製造法。
（Ｂ）工程における加熱が、アルカリ土類金属化合物を添加後に行われる請求項１又は請求項２の豆乳粉末素材の製造法。
（Ｂ）工程において、脱脂豆乳の乾燥固形分当たり、アルカリ土類金属化合物を０．１〜６．０重量％添加する請求項１〜請求項３の何れかの豆乳粉末素材の製造法。
（Ａ）工程後に、構成脂肪酸中の多価不飽和脂肪酸の割合が２０％以下である油脂を加える工程が含まれる請求項１〜請求項４のいずれかの豆乳粉末素材の製造法。
糖類を加える請求項１〜請求項５のいずれかの豆乳粉末素材の製造法。
請求項１〜請求項６の製造法により得られる豆乳粉末素材。
請求項７の豆乳粉末素材を配合した食品。
食品が焼き菓子である請求項８の食品。
乾燥固形分中の豆乳粉末素材の配合量が粗蛋白質として５〜４０重量％である請求項８又は請求項９の食品。