JP3910238B2 - 中空成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、棚板材、壁材、床材、ドアパネル又は内壁断熱材などに使用される中空成形品の製造方法に係り、詳しくは中空部の補強、端部の幅調整が容易に行うことのできる中空成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図１に記載されるような中空成形品、特に幅広の棚板材、壁材、床材又は内壁断熱材等の中空成形品は各種様々な寸法規格があり、それに対応した寸法品が要求されている。ここで、上記成形品は、主に生産性の点より押出成形により生産されているため、それぞれの寸法品に対して、それに対応する幅を持つ金型を各々製作して押出成形することとなる。また、別の各種寸法品を製造する方法としては、図２及び図３に示されるとおり、生産された成形品（２２）を押出方向に所望幅寸法に切断し、切断面に蓋部材（９）を接着し、幅調整を行う方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
まず、押出成形において、各種寸法の金型を作成し、各幅寸法品を製造する方法であるが、押出成形の金型は非常に高価なものであり、又容易単純に製作できるものではない。さらに、押出成形作業における金型交換作業は非常に手間のかかる煩雑な作業である。したがって、各寸法全ての金型を作成することは全く現実的でない。
【０００４】
つづいて、成形品を切断し、蓋部材を接着することにより、所望寸法の中空成形品を作成する方法であるが、蓋部材の接着面積が非常に小さいため接着強度が弱く、外れることが多い。また、接着時における仮固定が容易でないため、位置決めが困難である。
【０００５】
さらに、中空押出成形品には、厚み方向の補強のため、複数の補強リブをつけることが多い。しかし、一旦成形した後に補強リブをつけることは非常に困難であり、成形後に厚み方向により荷重の掛かる部分に使用しようとしても、中空部の強度不足で使用できない状況が発生する。
そこで、本発明は上記課題を解決し、幅寸法調整容易かつ押出成形後においても中空部の補強が容易である中空成形品を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、中空成形品の製造方法について鋭意検討を重ねた結果、中空部内表面に凹凸による受け部を設けた中空押出基材と嵌合部を有する支持材とを組み合わせることにより、前記課題である幅寸法の調整が容易となること及び中空部の補強が容易となることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち本発明に係る中空成形品の製造方法は、中空部内表面に凹凸からなる受け部を有する中空押出基材と、連結部及び中空部内表面に当接する部分に凹凸を付与した嵌合部を有する支持材とからなり、中空押出基材は、押出方向に切断することにより押出方向側面が開口状態とされ、該開口状態とされた側面の受け部に支持材の嵌合部を嵌合させることを特徴とする。
【０００８】
本発明に使用する中空押出基材としては、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を１軸又は２軸押出機により押出成形したものが使用される。強度、成形性等からすれば非結晶性樹脂が好ましく、特にポリ塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、及び当該樹脂の表層にアクリル樹脂を付けた２層品が好ましい。通常樹脂部分の厚みは４ｍｍ〜１６ｍｍ程度である。幅方向の長さは３００ｍｍ〜１０００ｍｍ程度のものが多く、その範囲で種々の製品が製造される。例えば、３００ｍｍと７００ｍｍの幅が必要な場合には１０００ｍｍの押出成形品を切断して作成すればよい。このように幅の広いものを製造すればそれを押出方向に切断することにより、１の金型で２種以上の製品が効率よく製造できる。なお、その際には成形品押出方向側面は開口状態となる。中空成形品には通常中空部分に押出成形時に補強リブを付ける。補強リブの間隔は用途によって大幅に異なるが、たとえば樹脂厚み７ｍｍの中空ドアパネルであれば６０ｍｍ間隔ぐらいで補強リブが設けられている。なお、成形品の総厚みとしては、２０ｍｍ〜９０ｍｍ程度のものが一般的に製造される。
【０００９】
本発明の中空押出基材には、その中空部内表面に凹凸からなる受け部が設けられる。本受け部は支持材の位置決めに非常に有効であり、かつ支持材の仮止め的機能をも持っている。受け部の凹凸は特にその形状が限定されるものではなく、前記位置決め機能を有せばよい。押出成形における成形性を考慮すれば、凹凸における山部分と谷部分の高さが０．５ｍｍ〜４ｍｍぐらいが好ましい。
【００１０】
本発明に使用する支持材としては、中空押出基材と同様の樹脂からなる押出成形品、射出成形品等が挙げられる。なお、中空押出基材と同様の樹脂であることが好ましいが、異なる樹脂であってもなんら差し支えない。支持材は、位置決め効果を発揮させる嵌合部及び補強リブ的役割を有する連結部を有している。嵌合部には受け部の凹凸と同様の凹凸が設けられる。これにより位置決め効果が発揮されるのである。なお、凹凸は位置決め効果が発揮されるならば、凹凸の形状が受け部の凹凸と異なってもよく、生産性、コスト、必要強度を考慮して決定すれば良い。
【００１１】
本発明の中空成形品は、中空押出基材の受け部と支持材の嵌合部とを嵌合させることにより製造される。嵌合方法は特に限定的なものではなく、中空押出基材の押出方向側面に支持材を嵌合させるならば、側面側より支持材を押し込み嵌合させれば良く、また、中空押出基材の中空部内面に支持材を嵌合させるならば、押出方向から挿入して嵌合させれば良い。なお、支持材を押出方向側面に嵌合させる場合には、支持材の嵌合部を中空押出基材に押し込むこととなるので、支持材、特に嵌合部に弾力性を持たせたほうがよい。その方法としては嵌合部を軟質塩ビ、連結部を硬質塩ビとし同時押出成形することが例示される。さらには、側面の場合には、幅調整機能、補強機能と共にサイドキャップ的機能を有し、外観部分になる場合があるので、表面に印刷、加飾等により模様を施すことも良い。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明の実施例を、図４、図５を参照しつつ説明する。
【００１３】
中空押出基材（２）を構成する樹脂として、ポリ塩化ビニル樹脂を用い、２軸押出機を用いて成形する。成形材中空部内表面にあたる部分における成形金型の出口付近には、山部分と谷部分の高さ１ｍｍの凹凸を設ける。これにより成形後の押出基材の中空部内表面に凹凸よりなる受け部（３）が付与される。押出基材の大きさは、長さ１８００ｍｍ、幅４００ｍｍ、樹脂部分の厚み７ｍｍ、総高さ４０ｍｍであり、補強リブ（８）の間隔は、側面から１本目の補強リブまでの間隔は約５５〜５６ｍｍ、それ以外の補強リブは６０ｍｍ間隔である。押出成形後に１側面から３５ｍｍの部分で押出方向に切断し、一端が開口した中空押出基材（２）を得る。
【００１４】
支持材（４）として、厚み５ｍｍ、高さ４０ｍｍの連結部（５）及び連結部１側面上端から６ｍｍ及び下端から６ｍｍの部分に略垂直に突出する厚み４ｍｍ、長さ２０ｍｍの嵌合部（６）２本を有し、長手方向の長さ１８００ｍｍの部材を使用する。なお、嵌合部（６）には、その中空押出基材の中空部内表面に位置する部分に、山部分と谷部分の高さ０．８ｍｍの凹凸（７）を設けている。材質はポリ塩化ビニル樹脂製で押出成形にて製造する。
【００１５】
上記の中空押出基材（２）及び支持材（４）を用い、支持材を中空押出基材側面側より押し込むことにより、該基材（２）の受け部（３）と支持材（４）の嵌合部（６）とを嵌合し、中空成形品（１）を製造する。なお、この時、より嵌合を強固なものとするため、支持材嵌合部の凹凸面に接着剤（図示せず）を塗布しておく。この場合、特別な仮固定をしなくとも支持材（４）は嵌合により仮固定でき、また接着面積が広いため強固に固定できる。
【００１６】
図５には、本発明の中空成形品の製造方法の他の実施例が示されている。この実施例においては、上記図４の実施例の中空押出品の未切断品、すなわち押出方向の側面が未開口のものを中空押出基材（１２）として使用する。支持材（１４）としては、上部及び下部に嵌合部（１６）を有し、当該両嵌合部（１６）をつなぐ部分として連結部（１５）を有する部材を使用する。上部嵌合部の上面及び下部嵌合部の下面には、山部分と谷部分の高さ０．８ｍｍの凹凸（１７）を設ける。以上の中空押出基材（１２）と支持材（１４）を用い、両部材を嵌合する。嵌合方法は、支持材（１４）を押出方向側から、中空部分に挿入し受け部（１３）と嵌合部（１６）とを嵌合する。なお、前記と同様に接着剤を嵌合部（１６）に塗布しておく。
【００１７】
【発明の効果】
本発明に係る中空成形品の製造方法によれば、従来の中空成形品に比較して、幅寸法調整が容易であり生産性が向上する。また、所望部分に補強を行うことも容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】中空成形品を示す斜視図
【図２】従来の中空成形品の寸法調整方法を説明する概略図
【図３】従来の中空成形品の寸法調整方法を説明する概略図
【図４】本実施例に係る寸法調整方法を説明する概略図
【図５】本実施例に係る中空部補強方法を説明する概略図
【符号の説明】
１、１１、２１ 中空成形品
２、１２、２２ 中空押出基材
３、１３ 受け部
４、１４ 支持材
５、１５ 連結部
６、１６ 嵌合部
７、１７ 凹凸
８ 補強リブ
９ 蓋部材
【発明の属する技術分野】
本発明は、棚板材、壁材、床材、ドアパネル又は内壁断熱材などに使用される中空成形品の製造方法に係り、詳しくは中空部の補強、端部の幅調整が容易に行うことのできる中空成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図１に記載されるような中空成形品、特に幅広の棚板材、壁材、床材又は内壁断熱材等の中空成形品は各種様々な寸法規格があり、それに対応した寸法品が要求されている。ここで、上記成形品は、主に生産性の点より押出成形により生産されているため、それぞれの寸法品に対して、それに対応する幅を持つ金型を各々製作して押出成形することとなる。また、別の各種寸法品を製造する方法としては、図２及び図３に示されるとおり、生産された成形品（２２）を押出方向に所望幅寸法に切断し、切断面に蓋部材（９）を接着し、幅調整を行う方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
まず、押出成形において、各種寸法の金型を作成し、各幅寸法品を製造する方法であるが、押出成形の金型は非常に高価なものであり、又容易単純に製作できるものではない。さらに、押出成形作業における金型交換作業は非常に手間のかかる煩雑な作業である。したがって、各寸法全ての金型を作成することは全く現実的でない。
【０００４】
つづいて、成形品を切断し、蓋部材を接着することにより、所望寸法の中空成形品を作成する方法であるが、蓋部材の接着面積が非常に小さいため接着強度が弱く、外れることが多い。また、接着時における仮固定が容易でないため、位置決めが困難である。
【０００５】
さらに、中空押出成形品には、厚み方向の補強のため、複数の補強リブをつけることが多い。しかし、一旦成形した後に補強リブをつけることは非常に困難であり、成形後に厚み方向により荷重の掛かる部分に使用しようとしても、中空部の強度不足で使用できない状況が発生する。
そこで、本発明は上記課題を解決し、幅寸法調整容易かつ押出成形後においても中空部の補強が容易である中空成形品を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、中空成形品の製造方法について鋭意検討を重ねた結果、中空部内表面に凹凸による受け部を設けた中空押出基材と嵌合部を有する支持材とを組み合わせることにより、前記課題である幅寸法の調整が容易となること及び中空部の補強が容易となることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち本発明に係る中空成形品の製造方法は、中空部内表面に凹凸からなる受け部を有する中空押出基材と、連結部及び中空部内表面に当接する部分に凹凸を付与した嵌合部を有する支持材とからなり、中空押出基材は、押出方向に切断することにより押出方向側面が開口状態とされ、該開口状態とされた側面の受け部に支持材の嵌合部を嵌合させることを特徴とする。
【０００８】
本発明に使用する中空押出基材としては、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を１軸又は２軸押出機により押出成形したものが使用される。強度、成形性等からすれば非結晶性樹脂が好ましく、特にポリ塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、及び当該樹脂の表層にアクリル樹脂を付けた２層品が好ましい。通常樹脂部分の厚みは４ｍｍ〜１６ｍｍ程度である。幅方向の長さは３００ｍｍ〜１０００ｍｍ程度のものが多く、その範囲で種々の製品が製造される。例えば、３００ｍｍと７００ｍｍの幅が必要な場合には１０００ｍｍの押出成形品を切断して作成すればよい。このように幅の広いものを製造すればそれを押出方向に切断することにより、１の金型で２種以上の製品が効率よく製造できる。なお、その際には成形品押出方向側面は開口状態となる。中空成形品には通常中空部分に押出成形時に補強リブを付ける。補強リブの間隔は用途によって大幅に異なるが、たとえば樹脂厚み７ｍｍの中空ドアパネルであれば６０ｍｍ間隔ぐらいで補強リブが設けられている。なお、成形品の総厚みとしては、２０ｍｍ〜９０ｍｍ程度のものが一般的に製造される。
【０００９】
本発明の中空押出基材には、その中空部内表面に凹凸からなる受け部が設けられる。本受け部は支持材の位置決めに非常に有効であり、かつ支持材の仮止め的機能をも持っている。受け部の凹凸は特にその形状が限定されるものではなく、前記位置決め機能を有せばよい。押出成形における成形性を考慮すれば、凹凸における山部分と谷部分の高さが０．５ｍｍ〜４ｍｍぐらいが好ましい。
【００１０】
本発明に使用する支持材としては、中空押出基材と同様の樹脂からなる押出成形品、射出成形品等が挙げられる。なお、中空押出基材と同様の樹脂であることが好ましいが、異なる樹脂であってもなんら差し支えない。支持材は、位置決め効果を発揮させる嵌合部及び補強リブ的役割を有する連結部を有している。嵌合部には受け部の凹凸と同様の凹凸が設けられる。これにより位置決め効果が発揮されるのである。なお、凹凸は位置決め効果が発揮されるならば、凹凸の形状が受け部の凹凸と異なってもよく、生産性、コスト、必要強度を考慮して決定すれば良い。
【００１１】
本発明の中空成形品は、中空押出基材の受け部と支持材の嵌合部とを嵌合させることにより製造される。嵌合方法は特に限定的なものではなく、中空押出基材の押出方向側面に支持材を嵌合させるならば、側面側より支持材を押し込み嵌合させれば良く、また、中空押出基材の中空部内面に支持材を嵌合させるならば、押出方向から挿入して嵌合させれば良い。なお、支持材を押出方向側面に嵌合させる場合には、支持材の嵌合部を中空押出基材に押し込むこととなるので、支持材、特に嵌合部に弾力性を持たせたほうがよい。その方法としては嵌合部を軟質塩ビ、連結部を硬質塩ビとし同時押出成形することが例示される。さらには、側面の場合には、幅調整機能、補強機能と共にサイドキャップ的機能を有し、外観部分になる場合があるので、表面に印刷、加飾等により模様を施すことも良い。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明の実施例を、図４、図５を参照しつつ説明する。
【００１３】
中空押出基材（２）を構成する樹脂として、ポリ塩化ビニル樹脂を用い、２軸押出機を用いて成形する。成形材中空部内表面にあたる部分における成形金型の出口付近には、山部分と谷部分の高さ１ｍｍの凹凸を設ける。これにより成形後の押出基材の中空部内表面に凹凸よりなる受け部（３）が付与される。押出基材の大きさは、長さ１８００ｍｍ、幅４００ｍｍ、樹脂部分の厚み７ｍｍ、総高さ４０ｍｍであり、補強リブ（８）の間隔は、側面から１本目の補強リブまでの間隔は約５５〜５６ｍｍ、それ以外の補強リブは６０ｍｍ間隔である。押出成形後に１側面から３５ｍｍの部分で押出方向に切断し、一端が開口した中空押出基材（２）を得る。
【００１４】
支持材（４）として、厚み５ｍｍ、高さ４０ｍｍの連結部（５）及び連結部１側面上端から６ｍｍ及び下端から６ｍｍの部分に略垂直に突出する厚み４ｍｍ、長さ２０ｍｍの嵌合部（６）２本を有し、長手方向の長さ１８００ｍｍの部材を使用する。なお、嵌合部（６）には、その中空押出基材の中空部内表面に位置する部分に、山部分と谷部分の高さ０．８ｍｍの凹凸（７）を設けている。材質はポリ塩化ビニル樹脂製で押出成形にて製造する。
【００１５】
上記の中空押出基材（２）及び支持材（４）を用い、支持材を中空押出基材側面側より押し込むことにより、該基材（２）の受け部（３）と支持材（４）の嵌合部（６）とを嵌合し、中空成形品（１）を製造する。なお、この時、より嵌合を強固なものとするため、支持材嵌合部の凹凸面に接着剤（図示せず）を塗布しておく。この場合、特別な仮固定をしなくとも支持材（４）は嵌合により仮固定でき、また接着面積が広いため強固に固定できる。
【００１６】
図５には、本発明の中空成形品の製造方法の他の実施例が示されている。この実施例においては、上記図４の実施例の中空押出品の未切断品、すなわち押出方向の側面が未開口のものを中空押出基材（１２）として使用する。支持材（１４）としては、上部及び下部に嵌合部（１６）を有し、当該両嵌合部（１６）をつなぐ部分として連結部（１５）を有する部材を使用する。上部嵌合部の上面及び下部嵌合部の下面には、山部分と谷部分の高さ０．８ｍｍの凹凸（１７）を設ける。以上の中空押出基材（１２）と支持材（１４）を用い、両部材を嵌合する。嵌合方法は、支持材（１４）を押出方向側から、中空部分に挿入し受け部（１３）と嵌合部（１６）とを嵌合する。なお、前記と同様に接着剤を嵌合部（１６）に塗布しておく。
【００１７】
【発明の効果】
本発明に係る中空成形品の製造方法によれば、従来の中空成形品に比較して、幅寸法調整が容易であり生産性が向上する。また、所望部分に補強を行うことも容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】中空成形品を示す斜視図
【図２】従来の中空成形品の寸法調整方法を説明する概略図
【図３】従来の中空成形品の寸法調整方法を説明する概略図
【図４】本実施例に係る寸法調整方法を説明する概略図
【図５】本実施例に係る中空部補強方法を説明する概略図
【符号の説明】
１、１１、２１ 中空成形品
２、１２、２２ 中空押出基材
３、１３ 受け部
４、１４ 支持材
５、１５ 連結部
６、１６ 嵌合部
７、１７ 凹凸
８ 補強リブ
９ 蓋部材
Claims (1)
- 中空部内表面に凹凸からなる受け部を有する中空押出基材と、連結部及び中空部内表面に当接する部分に凹凸を付与した嵌合部を有する支持材とからなり、中空押出基材は、押出方向に切断することにより押出方向側面が開口状態とされ、該開口状態とされた側面の受け部に支持材の嵌合部を嵌合させることを特徴とする中空成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26560996A JP3910238B2 (ja) | 1996-09-12 | 1996-09-12 | 中空成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26560996A JP3910238B2 (ja) | 1996-09-12 | 1996-09-12 | 中空成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1086222A JPH1086222A (ja) | 1998-04-07 |
| JP3910238B2 true JP3910238B2 (ja) | 2007-04-25 |
Family
ID=17419519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26560996A Expired - Fee Related JP3910238B2 (ja) | 1996-09-12 | 1996-09-12 | 中空成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3910238B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
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|---|---|---|---|---|
| JP4112349B2 (ja) * | 2002-11-28 | 2008-07-02 | 東海興業株式会社 | 長尺材の製造方法 |
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| CN106029358A (zh) * | 2014-02-19 | 2016-10-12 | 本田技研工业株式会社 | 层合板 |
-
1996
- 1996-09-12 JP JP26560996A patent/JP3910238B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH1086222A (ja) | 1998-04-07 |
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