JP3898696B2 - 塩化ビニル重合体の製造方法 - Google Patents
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酢酸ビニル(以下VAcと略記する)2800部、メタノール670部を反応容器にとり、内部を充分に窒素置換した後、外温を65℃にあげ、内温が60℃に達したところで、あらかじめ窒素置換したチオ酢酸0.243部を含むメタノール10部を加えた後、2,2′−アゾビスイソブチロニトリル1部を含むメタノール溶液20部を加え直ちにチオ酢酸1.8部を含むメタノール溶液18部を4時間にわたって加えた。5時間後の重合率は64.7%であった。5時間後に容器を冷却し、減圧下に残留するVAcをメタノールとともに系外へ追出す操作をメタノールを追加しながら行ない、ポリビニルエステル(以下PVAcと略記する)のメタノール溶液を得た(濃度62%)。このメタノール溶液の一部をとり、PVAc濃度30%、含水率3%、〔NaOH〕/〔VAc〕=0.02(モル比)となるように、NaOHのメタノール溶液を加え、40℃で1時間けん化した後、酢酸を加えて残存するNaOHを中和し、けん化反応を停止した。けん化度を測定すると72モル%であった。次に同様のけん化方法で〔NaOH〕/〔VAc〕=0.05(モル比)でけん化を行い、得られたポリビニルアルコール(PVA)をメタノールによるソックレー洗浄によって精製した後、けん化度を測定すると98.9モル%であった。また、水中30℃で極限粘度を測定し、重合度を計算したところ820であった。次に、この精製したPVAを用いて、PVA中に含まれるメルカプト基(以下SH基と略記する)の含有量をヨウ素酸化による方法で求めたところ、4.0×10−5当量/g−PVAのSH基の存在が確認された。また、この精製したPVAを常法により再酢化して再酢化PVAcを得た後、THF系40℃でポリスチレンを標準物質としてGPC測定をしたところPw/Pn=2.1であった。同様の方法により調製した本発明の分散安定剤であるポリビニルアルコール系重合体(A)を表1に示す。これらの分散安定剤は全て、水あるいは温水に可溶であった。
リフラックスコンデンサー付のグラスライニング製オートクレーブに、表(表1:実施例1〜10、表2:実施例11〜21、表3:比較例1〜7)に示した分散安定剤を溶かした脱イオン水1部およびジイソプロピルパーオキシジカーボネートの70%トルエン溶液0.04部を仕込み、オートクレーブ内を50mmHgとなるまで脱気して酸素を除いたのち、撹拌下で80℃の温水39部および塩化ビニルモノマー30部を同時に仕込んだ。仕込みが終了した時点での液面は重合器の底面から60%の高さであり、内温は50℃であった。その後内温を50℃保ち重合を継続した。重合開始時、オートクレーブ内の圧力は7.0kg/cm2Gであったが、重合開始6時間後に4.0kg/cm2Gとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルモノマーをパージし、内容物を取り出し脱水乾燥した。得られた塩化ビニル樹脂の性能を下記の方法により評価し、その結果を表に示す。塩化ビニル重合体の重合収率は85%であり、平均重合度は1300であった。
プラストグラフに接続されたプラネタリーミキサーに、得られた塩化ビニル重合体粉末400gを入れ、60rpmで撹拌しながら予熱(4分)して88℃としたのち、これにジオクチルフタレートを200g添加し、添加時からトルクの下降した時点まで時間を可塑剤吸収性(分)とした。
(2)CPA(ColdPlasticizerAbsorption:冷可塑剤吸収量)
ASTM−D3367−75に記載された方法より、23℃におけるジオクチルフタレートの吸収量を測定した。
(3)発泡性評価
重合終了時に重合器内の発泡状態を目視により観察し、以下の記号で示す。
◎:発泡なし
○:重合器の底面から62〜65%の高さにまで泡が認められた。
△:重合器の底面から66〜70%の高さにまで泡が認められた。
▲:重合器の底面から90〜100%の高さにまで泡が認められた。
×:重合器の底面から100%の高さにまで泡が認められ、さらにリフラックスコンデンサーに泡が詰まっていた。
Claims (2)
- けん化度60モル%以上の末端にメルカプト基を有するポリビニルアルコール系重合体(A)を分散安定剤として塩化ビニル100重量部に対し0.01〜1重量部使用して、塩化ビニルを懸濁重合することを特徴とする塩化ビニル重合体の製造方法。
- 前記塩化ビニル100重量部に対して、前記分散安定剤を0.02〜0.2重量部使用することを特徴とする請求項1記載の塩化ビニル重合体の製造方法。
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