JP3890704B2 - 枠体付ガラス板 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車の嵌め殺し窓等に適用される枠体付ガラス板に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年の自動車は、空気抵抗や風切り音の低減を主な目的として、ボディ表面のフラッシュサーフェイス化(平坦化)が進められている。
【0003】
例えば、図1に示すように、自動車の嵌め殺し窓は、車体のフラッシュサーフェイス化を達成するために、ボディパネル11の凹状開口部12に枠体付ガラス板13が嵌め込まれている。枠体付ガラス板13は、ガラス板14の周縁に設けられたモール15を有するので、接着剤18を介してボディパネル11に固定されている。
【0004】
このような枠体付ガラス板13は、ガラス板14の表面14A側から接着剤18が見えないように、あらかじめセラミック塗装等によりガラス板14の裏面14Cに暗色被覆層17が設けられている。
【0005】
ガラス板14は、平坦な、あるいは湾曲した板状に形成され、その稜線に沿って面取部16A、16Bが適宜な研磨手段により設けられている。研磨手段としては、例えば所定の表面粗さを有するダイヤモンドホイールを例示できる。
【0006】
一方、モール15は、ガラス板14の端面14Bおよび裏面14Cの一部を被覆するとともに、ボディパネル11に圧接するリップ15Aを有する形状に形成されている。このモール15は、図2に示すように、ガラス板14の周縁を所定の金型内に配置し、次いで金型内に弾力性、耐水性、耐候性等を有する適宜な樹脂を射出することによりガラス板14と一体成形されている。
【0007】
図2に示すように、枠体付ガラス板は、略平板状に形成されたガラス板14の周縁を金型20の下型21および上型22間に挟持させることにより、金型20内にガラス板14の周縁が突出するキャビティ空間23を形成し、このキャビティ空間23内に金型20のスプール24から樹脂材料を射出することによりガラス板14の周縁全周にモール15を一体化させている。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ガラス板14の面取部16A、16Bには、研削による表面凹凸(欠損部)が生じる。この場合、ガラス板14の表面14Aの全域が露出するようにモール15を設け、ガラス板14の表面14Aとボディパネル11の表面とを概略同一面に形成しようとすると、次のような問題が生じる。
【0009】
面取部16Aに欠損部が生じた枠体付ガラス板13は、面取部16Aを覆うモール15の端縁が波状となって外観性が低下する。更に、面取部16Bに欠損部が生じたガラス板14も周縁に、図2に示す方法によってモール15を一体成形しようとすると、欠損部がキャビティ空間24内における樹脂材料の流動の障害となる。その結果、面取部16Bに微細な気泡が生じ、ガラス板14の表面14Aから透視した面取部16Bの外観性が低下する(図中矢印参照)。
【0010】
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は外観性を向上できる枠体付ガラス板を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、面取部を設けるための研磨手段の表面粗さを変えて複数種類の枠体付ガラス板を試作し、それぞれについて面取部の外観性を評価した結果、面取部に生じた欠損部の最大寸法が0.7mm以下であれば、満足する外観性を得られることを見出した。
【0012】
このため、本発明は、請求項1に記載したように、稜線に沿って面取部が設けられたガラス板と、前記ガラス板の周縁に一体成形されたモールとを有する枠体付ガラス板であって、前記モールは、ガラス板の裏面、端面および前記面取部を覆うとともに、前記ガラス板の表面の全域が露出し、ガラス板の表面とボディパネルの表面とが概略同一面に形成されており、前記ガラス板の面取部は、170メッシュ以上の表面粗さを有する研磨手段により形成されたことを特徴としている。
【0013】
ここで、面取部としては、ガラス板の表面、端面、裏面に対して所定の角度で交差するように設けておけばよく、その交差角度や幅等は任意である。
【0014】
また、研磨手段としては、例えばダイヤモンドホイール、ベルトサンダー、ディスクサンダー等が採用でき、適宜選択すればよい。
【0015】
また、本発明は、請求項2に記載したように、稜線に沿って面取部が設けられたガラス板と、前記ガラス板の周縁に一体成形されたモールとを有する枠体付ガラス板であって、前記モールは、ガラス板の裏面、端面および前記面取部を覆うとともに、前記ガラス板の表面の全域が露出し、ガラス板の表面とボディパネルの表面とが概略同一面に形成されており、前記ガラス板の前記面取部は、その表面凹凸の最大値が0.7mm以下であることを特徴としている。
また、本発明は、請求項3に記載したように、前記ガラス板の車内側の面取部は、170メッシュ以上の表面粗さを有する研磨手段に、より形成されたことを特徴としている。
また、本発明は、請求項4に記載したように、前記ガラス板の車内側の面取部は、その表面凹凸の最大値が0.7mm以下であることを特徴としている。
また、本発明は、請求項5に記載したように、前記車内側の面取部が、前記ガラス板の表面から透視できるように前記モールが形成されている。
また、本発明は、請求項6に記載したように、前記ガラス板の面取り部は、200メッシュを越える表面粗さを有する研磨手段により形成されている。
また、本発明は、請求項7に記載したように、ガラス板と、前記ガラス板の周縁に成形されたモールとが射出成形により一体に成形されている。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施の形態を図1および図2に基づいて詳細に説明する。なお、本発明の枠体付ガラス板は、基本的な構成が従来の枠体付ガラス板と同様であるため、説明にあたって図1および図2を再度用い、各部材の説明を省略あるいは簡略化する。
【0017】
図2に示すように、本発明の枠体付ガラス板10は、略平板状に形成されたガラス板14の周縁を金型20の下型21および上型22間に挟持させることにより、金型20内にガラス板14の周縁が突出するキャビティ空間23を形成し、このキャビティ空間23内に金型20のスプール24から樹脂材料を射出することによりガラス板14の周縁全周にモール15を一体化させている。
【0018】
モール15は、ガラス板14の裏面14Cの一部、端面14Bおよび面取部16A、16Bを覆うとともに、表面14Aの全域が露出するように、ガラス板14に一体化されている。
【0019】
本発明におけるガラス板14は、表面粗さが170メッシュ以上のダイヤモンドホイールにより、面取部16A、16Bが設けられている。
【0020】
そして、本発明におけるガラス板14は、面取部16A、16Bに生ずる欠損部の最大寸法が0.7mm以下となっている。
【0021】
以上のような枠体付ガラス板10によれば、表面粗さが170メッシュ以上の研磨手段により、ガラス板14の稜線に沿って面取部16A、16Bが設けられているため、これらの面取部16A、16Bに生ずる欠損部の最大寸法を0.7mm以下としている。
【0022】
従って、この枠体付ガラス板10によれば、面取部16Aを覆うモール15の端縁が波状になる虞れや、面取部16Bに生じた微細な気泡を防止でき、ガラス板14の表面14Aから見苦しく見える虞れを解消できる。
【0023】
【実施例】
次に、異なった表面粗さを有する複数種類のダイヤモンドホイールを用いて複数種類の枠体付ガラス板10を試作し、面取部16A、16Bの外観性を評価した。その実施例(例1〜例4)および比較例(例5、例6)を以下に示すとともに、これらの評価結果を表1にまとめる。
【0024】
なお、これらの実施例および比較例は、面取部16A、16Bを設けるにあたって、ダイヤモンドホイールを3000rpmで回転させ、かつ、100〜200mm/secで送った。
【0025】
また、総合評価は、面取部16Aを覆うモール15の端縁の外観性と、ガラス板14の表面14Aから面取部16Bを透視したときの外観性とを総合的に考慮し、不可…×、許容できる…△、良好…○、極めて良好…◎とする4段階に評価した。
【0026】
(例1)
例1は、表面粗さが#170のダイヤモンドホイールによりガラス板14の稜線に面取部16A、16Bを設けた。これらの面取部16A、16Bに生じた欠損部の最大寸法が0.70mmであり、総合評価は△であった。
【0027】
(例2)
例2は、表面粗さが#200のダイヤモンドホイールによりガラス板14の稜線に面取部16A、16Bを設けた。これらの面取部16A、16Bに生じた欠損部の最大寸法が0.65mmであり、総合評価は○であった。
【0028】
(例3)
例3は、表面粗さが#270のダイヤモンドホイールによりガラス板14の稜線に面取部16A、16Bを設けた。これらの面取部16A、16Bに生じた欠損部の最大寸法が0.45mmであり、総合評価は◎であった。
【0029】
(例4)
例4は、表面粗さが#400のダイヤモンドホイールによりガラス板14の稜線に面取部16A、16Bを設けた。これらの面取部16A、16Bに生じた欠損部の最大寸法が0.35mmであり、総合評価は◎であった。
【0030】
(例5)
例5は、表面粗さが#100のダイヤモンドホイールによりガラス板14の稜線に面取部16A、16Bを設けた。これらの面取部16A、16Bに生じた欠損部の最大寸法が1.00mmであり、総合評価は×であった。
【0031】
(例6)
例6は、表面粗さが#140のダイヤモンドホイールによりガラス板14の稜線に面取部16A、16Bを設けた。これらの面取部16A、16Bに生じた欠損部の最大寸法が0.80mmであり、総合評価は×であった。
【0032】
【表1】
【0033】
これらの各総合評価によれば、例1ないし例4は、表面粗さが#170のダイヤモンドホイールにより面取部16A、16Bを設けたため、例5および例6に比較して、高い評価を受けていることが判る。
【0034】
特に、例3および例4は、ダイヤモンドホイールの表面粗さが#200を越えるため、例1に比較して、欠損部の最大寸法の下限を低くできるとともに、欠損部の最大寸法が略半減することから、総合評価が飛躍的に向上することが判る。
【0035】
なお、本発明の枠体付ガラス板は、前述した形態に限定されるものでなく、本発明を達成できる範囲での適宜な変形,改良等も本発明に含まれるものである。
【0036】
例えば、モールとしては、少なくともガラス板の稜線に沿って設けられた面取部を覆っていればよく、形状等は任意である。また、本発明は、自動車の嵌め殺し窓に用いられる枠体付ガラス板にのみ適用可能なものではなく、鉄道、船舶、航空機等の各種移動体や、各種建物や展示什器等にも適用可能であり、用途を限定しない。
【0037】
さらに、研磨手段としては、前述したダイヤモンドホイール以外にもベルトサンダー、ディスクサンダー等を採用してもよい。
【0038】
その他、前述した形態において例示したガラス板、モール、面取部等の材質、形状、寸法、形態、数、配置個所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【0039】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明によれば、170メッシュ以上の表面粗さを有する研磨手段により、ガラス板の稜線に沿って面取部が設けられているため、従来に比較して外観性を向上できる。
【0040】
また、本発明によれば、面取部の表面凹凸の最大値が0.7mm以下であるため、ガラス板14の外観性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】枠体付ガラス板を採用した自動車の嵌め殺し窓を示す要部断面図。
【図2】モールの成形方法を示す模式断面図。
【符号の説明】
10:枠体付ガラス板
14:ガラス板
15:モール
16A、16B:面取部
Claims (7)
- 稜線に沿って面取部16A、16Bが設けられたガラス板14と、前記ガラス板14の周縁に一体成形されたモール15とを有する枠体付ガラス板10であって、
前記モールは、前記ガラス板の裏面14C、端面14Bおよび前記面取部16A、16Bを覆うとともに、前記ガラス板の表面14Aの全域が露出し、ガラス板の表面14Aとボディパネル11の表面とが概略同一面に形成されており、前記ガラス板の前記面取部16A、16Bは、170メッシュ以上の表面粗さを有する研磨手段により形成されたことを特徴とする枠体付ガラス板10。 - 稜線に沿って面取部16A、16Bが設けられたガラス板14と、前記ガラス板14の周縁に一体成形されたモール15とを有する枠体付ガラス板10であって、
前記モールは、前記ガラス板の裏面14C、端面14Bおよび前記面取部16A、16Bを覆うとともに、前記ガラス板の表面14Aの全域が露出し、ガラス板の表面14Aとボディパネル11の表面とが概略同一面に形成されており、前記ガラス板の前記面取部16A、16Bは、その表面凹凸の最大値が0.7mm以下であることを特徴とする枠体付ガラス板。 - 稜線に沿って面取部16A、16Bが設けられたガラス板14と、前記ガラス板14の周縁に一体成形されたモール15とを有する枠体付ガラス板10であって、
前記モールは、前記ガラス板の裏面14C、端面14Bおよび前記面取部16A、16Bを覆うとともに、前記ガラス板の表面14Aの全域が露出し、ガラス板の表面14Aとボディパネル11の表面とが概略同一面に形成されており、前記ガラス板の車内側の面取部16Bは、170メッシュ以上の表面粗さを有する研磨手段により形成されたことを特徴とする枠体付ガラス板10。 - 稜線に沿って面取部16A、16Bが設けられたガラス板14と、前記ガラス板14の周縁に一体成形されたモール15とを有する枠体付ガラス板10であって、
前記モールは、前記ガラス板の裏面14C、端面14Bおよび前記面取部16A、16Bを覆うとともに、前記ガラス板の表面14Aの全域が露出し、ガラス板の表面14Aとボディパネル11の表面とが概略同一面に形成されており、前記ガラス板の車内側の面取部16Bは、その表面凹凸の最大値が0.7mm以下であることを特徴とする枠体付ガラス板10。 - 前記車内側の面取部16Bが、前記ガラス板の表面から透視できるように前記モールが形成された請求項1、2、3または4のいずれかに記載の枠体付ガラス板10。
- 前記ガラス板の面取り部16A、16Bは、200メッシュを越える表面粗さを有する研磨手段により形成された請求項1、2、3または4のいずれかに記載の枠体付ガラス板10。
- ガラス板14と、前記ガラス板の周縁に成形されたモール15とが射出成形により一体に成形される請求項1〜6のいずれかに記載の枠体付ガラス板10。
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- 1997-10-29 JP JP29751597A patent/JP3890704B2/ja not_active Expired - Lifetime
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