JP3879700B2 - 積層セラミックコンデンサの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、積層セラミックコンデンサの製造方法に関するもので、特に、所定の厚みを有する内部電極が部分的に形成された複数のセラミックグリーンシートを積み重ねる工程を備える、積層セラミックコンデンサの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
たとえば積層セラミックコンデンサのような積層セラミック電子部品を製造しようとするとき、複数のセラミックグリーンシートが用意され、これらセラミックグリーンシートが積み重ねられる。特定のセラミックグリーンシート上には、得ようとする積層セラミック電子部品の機能に応じて、コンデンサ、抵抗、インダクタ、バリスタ、フィルタ等を構成するための導電膜、抵抗膜のような内部回路要素膜が形成されている。
【0003】
このような積層セラミック電子部品において、その小型化および高性能化を実現するため、セラミックグリーンシートの薄層化および多層化が進められている。たとえば積層セラミックコンデンサであれば、セラミックグリーンシートの薄層化および多層化によって、小型化かつ大容量化を図ることができる。しかしながら、セラミックグリーンシートの薄層化および多層化が進めば進むほど、内部回路要素膜の厚みがより大きく影響するようになり、以下のような問題を引き起こす。
【0004】
すなわち、セラミックグリーンシート上に内部回路要素膜を形成し、これらセラミックグリーンシートを積み重ねると、内部回路要素膜が形成されている部分と形成されていない部分とで内部回路要素膜の厚みによる段差が累積するため、セラミックグリーンシートの積み重ねによって得られた積層体をプレスする工程において、圧力がセラミックグリーンシートの主面方向に関して均一に及ぼされず、積層体のデラミネーション等を引き起こす原因となることがある。また、積層体の表面が部分的に膨らんで平面とはならず、以後の焼成段階において、この膨らみ部分に亀裂が生じることもある。
【0005】
このような問題を解決するため、セラミックグリーンシート上の内部回路要素膜が形成されていない領域に、セラミックペーストをスクリーン印刷、グラビア印刷、凸版印刷等の印刷によって付与することによって、セラミックグリーンシート上の段差をなくすことが提案されている(たとえば、特許文献1参照)。
【0006】
図2を参照して、積層セラミックコンデンサの製造方法に関してより詳細に説明すると、まず、図2(1A)および(1B)にそれぞれ示すように、セラミックグリーンシート1aおよび1bが用意される。
【0007】
次に、図2(2A)および(2B)にそれぞれ示すように、セラミックグリーンシート1aおよび1bの主面上に、内部回路要素膜としての内部電極2aおよび2bが部分的に形成される。これら内部電極2aおよび2bは、それぞれ、所定の厚みを有していて、セラミックグリーンシート1aおよび1b上には、この厚みによる段差3aおよび3bが生じている。
【0008】
上述した内部電極13を形成する工程において、内部電極2aおよび2bは、セラミックグリーンシート1aおよび1bの各々の矩形の主面の長手方向の端に位置する一方の長手方向端縁にのみ届き、かつ主面の他方の長手方向端縁および幅方向の端に位置する2つの幅方向端縁には届かないように形成される。
【0009】
次に、図2(3A)および(3B)にそれぞれ示すように、セラミックグリーンシート1aおよび1bの主面上の内部電極2aおよび2bが形成されていない領域に、スクリーン印刷、グラビア印刷、凸版印刷等の印刷により、セラミックペースト4aおよび4bが付与される。これによって、図2(2A)および(2B)にそれぞれ示した内部電極2aおよび2bによる段差3aおよび3bが実質的になくなる。
【0010】
上述のセラミックペースト4aおよび4bの付与工程において、印刷により付与されたセラミックペースト4aおよび4bのパターンの解像度を所定以上に保つためには、セラミックペースト4aおよび4bは、一定値以上の粘度を有していなければならず、そのため、セラミックペースト4aおよび4bに含まれる溶剤の含有量は、従来、35重量%程度以下とされるのが通常である。
【0011】
次に、図2(3A)および(3B)にそれぞれ示したセラミックグリーンシート1aおよび1bが交互に積み重ねられる。このとき、セラミックグリーンシート1aまたは1bにおける内部電極2aまたは2bが届く長手方向端縁と届かない長手方向端縁とが交互に積み重ね方向に配列された状態となっている。このようなセラミックグリーンシート1aおよび1bの積み重ねによって、図2(4)に示すように、積層体5が得られる。
【0012】
この積層体5は、プレスされた後、焼成される。そして、この積層体5の両端部に外部電極を形成することにより、所望の積層セラミックコンデンサが完成する。
【0013】
このように、上述した方法によれば、内部電極2aおよび2bの厚みによる段差3aおよび3bを実質的になくすことができるので、内部電極2aおよび2bの厚みの影響を実質的に受けない状態で、セラミックグリーンシート1aおよび1bを積み重ねることができる。したがって、積層体5においてデラミネーションや亀裂等を生じにくくしながら、セラミックグリーンシート1aおよび1bの薄層化および多層化を図ることができる。
【0014】
なお、図2には、1個の積層体5を得るための方法が図示されているが、通常の場合、積層体5を能率的に得るようにするため、多数個の積層体5を与えるマザー積層体が得られるように、図2に示した各工程が実施され、マザー積層体をカットすることによって個々の積層体5を取り出すようにされる。そのため、図2に示したセラミックグリーンシート1aおよび1bは、それぞれ、大きな寸法を有するマザーの状態で用意され、このマザーの状態で、内部電極2aおよび2bの各々の形成、セラミックペースト4aおよび4bの各々の付与、ならびに積み重ねが行なわれる。
【0015】
【特許文献1】
特開平7−14745号公報(図12)
【0016】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のように提案されたセラミックグリーンシート上の段差をなくす方法には、次のような問題がある。
【0017】
図5には、前述したようなマザーの状態にあるセラミックグリーンシート1の一部と、その主面上に形成される内部電極2の一部とが拡大されて断面図で示されている。また、内部電極2の厚みによる段差を実質的になくすことを目的としながらも、不適正な態様で、セラミックグリーンシート1の主面上に付与されたセラミックペースト4も図示されている。
【0018】
セラミックペースト4は、前述したように、スクリーン印刷、グラビア印刷、凸版印刷等の印刷により、付与されるものであるが、このような印刷における位置精度は、30〜200μm程度である。そのため、印刷位置のずれが発生した場合には、図5に示すように、セラミックペースト4の一部が内部電極2上に乗り上げてしまい、段差を逆に助長する結果を招いてしまう。
【0019】
他方、上述した問題を回避するため、図6に示すように、セラミックペースト4の印刷パターンの設計段階で、セラミックペースト4と内部電極2との間にたとえば数十μmのギャップ6が形成されるようにし、印刷位置のずれが生じても、セラミックペースト4が内部電極2上に乗り上げる状態が生じにくくすることも提案されている。しかしながら、この方法によれば、ギャップ6の存在のために、内部電極2の端部が歪みやすいという問題や、焼成後の積層体において、ボイド等の構造欠陥を招きやすいという問題に遭遇する。
【0020】
そこで、この発明の目的は、上述した問題を解決し得る、積層セラミックコンデンサの製造方法を提供しようとすることである。
【0021】
【課題を解決するための手段】
この発明は、セラミックグリーンシートをマザーの状態で用意する工程と、セラミックグリーンシートの主面上に、その厚みによる段差をもたらす状態で内部電極を多数箇所に分布するように部分的に形成する工程と、内部電極の厚みによる段差を実質的になくすように、セラミックグリーンシートの主面上にセラミックペーストを付与する工程と、セラミックペーストが付与されたセラミックグリーンシートを積み重ねてプレスする工程とを備え、得ようとする個々の積層セラミックコンデンサを単位として見たとき、セラミックグリーンシートは、矩形の主面を有し、内部電極を形成する工程において、内部電極は、セラミックグリーンシートの矩形の主面の長手方向の端に位置する一方の長手方向端縁にのみ届き、かつ矩形の主面の他方の長手方向端縁および幅方向の端に位置する2つの幅方向端縁には届かないように形成されるとともに、セラミックグリーンシートを積み重ねる工程において、内部電極が届く長手方向端縁と届かない長手方向端縁とが交互に積み重ね方向に配列されるように、複数の前記セラミックグリーンシートが積み重ねられる、そのような積層セラミックコンデンサの製造方法に向けられる。
【0022】
前述した技術的課題を解決するため、この発明では、内部電極を形成する工程において、内部電極は、その周縁部においてセラミックグリーンシートの主面に対して0.3度〜30度の角度をもつ傾斜面を与えるように形成されることを特徴とするとともに、セラミックペーストを付与する工程において、セラミックペーストは、多数箇所に分布する内部電極にまたがりながら、その付与領域の端縁部が内部電極の周縁部に20〜140μmの幅をもって重なるように、かつ、内部電極の一部を露出させるようにして付与されることを特徴としている。さらに、セラミックグリーンシートを積み重ねてプレスする工程は、上側のセラミックグリーンシートが下側の内部電極およびセラミックペーストの双方に接するように実施されることを特徴としている。
【0024】
セラミックペーストとして、溶剤の含有量が40重量%〜85重量%のものが用いられることが好ましく、溶剤の含有量が40重量%〜75重量%のものが用いられることがより好ましい。
【0027】
前述したセラミックペーストを付与する工程において、セラミックペーストは、セラミックグリーンシートの矩形の主面上であって、内部電極が形成されない全領域に付与されるのが通常であるが、セラミックグリーンシートの矩形の主面の幅方向端縁と内部電極との間に挟まれた領域にのみ付与されるようにしてもよい。
【0028】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態による積層セラミックコンデンサの製造方法では、基本的には、図2に示した各工程が実施され、また、製造の能率を上げるため、図2に示した各工程は、マザーの状態で実施される。図1には、この発明の実施形態による積層セラミックコンデンサの製造方法に含まれる特徴的な工程が断面図で示されている。
【0029】
図1(1)を参照して、まず、セラミックグリーンシート11がマザーの状態で用意される。
【0030】
次いで、セラミックグリーンシート11の主面12上に、内部電極13が、多数箇所に分布するように部分的に形成される。内部電極13は、セラミックグリーンシート11の主面12上において、その厚みによる段差14をもたらしている。
【0031】
上述した内部電極13の形成工程において、得ようとする個々の積層セラミックコンデンサを単位として見たとき、セラミックグリーンシート11の主面12は矩形であり、内部電極13は、セラミックグリーンシート11の矩形の主面12の長手方向の端に位置する一方の長手方向端縁にのみ届き、かつ主面12の他方の長手方向端縁および幅方向の端に位置する2つの幅方向端縁には届かないように形成される。
【0032】
この発明の特徴的構成として、上述のように内部電極13を形成するとき、内部電極13は、その周縁部においてセラミックグリーンシート11の主面12に対して鋭角をもつ傾斜面15を与えるように形成される。この傾斜面15の主面12に対する角度16は、好ましくは、0.3度〜30度の範囲になるように選ばれる。
【0033】
内部電極13は、たとえば、スクリーン印刷、グラビア印刷、凸版印刷等の印刷によって形成されるが、この印刷において用いられるスクリーンのようなマスク、印版等により、あるいは、内部電極13の形成のために用いる導電性ペーストの粘度を調整したりすること等によって、上述した傾斜面15を容易に形成することができる。このように、内部電極13が印刷によって形成される場合、次いで、内部電極13を乾燥することが行なわれる。また、内部電極13は、スパッタリングのような乾式めっきによって形成されることもあるが、この場合には、マスクを工夫したりすることによって、傾斜面15を容易に形成することができる。
【0034】
次いで、内部電極13の厚みによる段差14を実質的になくすように、セラミックグリーンシート11の主面12上であって、内部電極13が形成されない全領域に、セラミックペースト17が、たとえば、スクリーン印刷、グラビア印刷、凸版印刷等の印刷によって付与される。セラミックペースト17は、セラミック粉末、バインダおよび溶剤を含むものであるが、ここに含まれるセラミック粉末としては、セラミックグリーンシート11に含まれるセラミック粉末と実質的に同じ成分であることが好ましい。
【0035】
この発明の特徴的構成として、上述のようにセラミックペースト17を付与するとき、セラミックペースト17は、図1(1)に示すように、多数箇所に分布する内部電極13にまたがりながら、重なりの幅18をもって、その付与領域の端縁部が内部電極13の周縁部に重なるように、かつ、内部電極13の一部を露出させるようにして付与される。
【0036】
このように、セラミックペースト17が内部電極13の周縁部に重なるように付与されることによって、たとえ印刷等の位置ずれが生じても、内部電極13とセラミックペースト17との間にギャップが形成されることが防止される。
【0037】
また、内部電極13の周縁部には傾斜面15が形成されているので、この周縁部に重なるようにセラミックペースト17が付与されても、その後において、図1(2)に示すように、セラミックペースト17の、内部電極13の周縁部に乗り上げた部分は、内部電極13間へと迅速に移動し、円滑にレベリングされる。言い換えると、内部電極13の段差14が、セラミックペースト17のパターンをアライニングするように作用することになる。また、セラミックペースト17は、付与後において乾燥される。これらのことから、セラミックペースト17は、内部電極13の表面と実質的に面一の表面を形成する状態となる。
【0038】
上述した重なりの幅18は、180μm以下とされ、好ましくは、20〜140μmの範囲とされる。このことを確認するため、以下のような実験を実施した。
【0039】
図1を参照して説明すると、まず、セラミックグリーンシート11上に内部電極13を印刷し乾燥したものを用意するとともに、セラミックペースト17を用意した。ここで、内部電極13の乾燥後の厚み(段差14)を5μmとし、内部電極13の周縁部の傾斜角度16を3度とし、また、セラミックペースト17としては、溶剤の含有量が60%であって内部電極13とほぼ同じ厚みの塗膜を得ることができるものを用意した。
【0040】
次に、図1(1)に示すように、セラミックグリーンシート11の主面12上にセラミックペースト17をスクリーン印刷によって塗布した。このとき、用いるスクリーンを変えることによって、以下の表1に示すように、重なりの幅18を−40μmないし300μmの範囲で種々に変えた試料を作製した。
【0041】
【表1】
【0042】
次に、スクリーン印刷されたセラミックペースト17を乾燥した後、このように内部電極13およびセラミックペースト17が形成されたセラミックグリーンシート11を300層積層し、さらに、その上下に、内部電極およびセラミックペーストのいずれもが形成されていないセラミックグリーンシートを積層することによって、マザー積層体を得た。
【0043】
次に、このマザー積層体をプレスした後、ダイシングソーを用いて、これをカットし、複数個のチップを切り出した。
【0044】
次に、これらチップを焼成した。
【0045】
このようにして得られた焼成後のチップの外観を観察することによって、構造欠陥の有無を評価し、全試料数に対する構造欠陥発生試料数の比率、すなわち構造欠陥発生率を求めた。また、焼成後のチップの断面を観察することによって、内部電極13の端部での折れ曲がり状態を評価した。これら構造欠陥発生率および折れ曲がり状態が表1に示されている。
【0046】
なお、内部電極13の端部での折れ曲がりは、たとえば、セラミックペースト17の端縁が内部電極13の周縁部の傾斜面15を越えて、内部電極13とセラミックペースト17との重なり部分で厚みが増すことが原因となったり、内部電極13とセラミックペースト17との間にギャップが形成されて、このギャップに沿って内部電極13が歪むことが原因となったりして生じるもので、表1において、折れ曲がりが実質的に生じなかったものを「○」、やや生じたものを「△」、比較的大きく生じたものを「×」でそれぞれ示した。
【0047】
表1からわかるように、まず、重なりの幅18が−40μmや−20μmとなる試料、すなわち、内部電極13とセラミックペースト17との間にギャップが形成される試料の場合には、比較的高い構造欠陥発生率を示した。そして、重なりの幅18が0μmすなわちギャップが0μmとなる試料以降のいくつかの試料において、構造欠陥発生率が0/100となるものを認めることができた。
【0048】
このように構造欠陥発生率が0/100となる試料の中で、重なりの幅18が増し、100μm程度になると、セラミックペースト17の端縁が内部電極13の周縁部の傾斜面15を越えるようになった。そのため、焼成後のチップの断面を観察すると、内部電極13とセラミックペースト17との重なり部分で厚みが増し、内部電極13の端部に折れ曲がりが生じたものも認められたが、重なりの幅18が180μm以下では、構造欠陥に至るものはなかった。他方、重なりの幅18が180μmを超え、200μm以上となると、構造欠陥が発生した。
【0049】
このようなことから、前述したように、重なりの幅18は、180μm以下となるようにされる。
【0050】
また、前述のようにして得られた焼成後のチップであって、重なりの幅18が0μm以上の試料に外部電極を形成して、積層セラミックコンデンサを完成させた後、各試料に係る積層セラミックコンデンサについて、絶縁抵抗(IR)を測定し、全試料数に対するIR不良発生試料数の比率、すなわちIR不良発生率を求めた。このIR不良発生率も表1に示されている。
【0051】
表1に示すように、IR不良と内部電極13の端部での折れ曲がりとは、相関関係を有していて、IR不良の多くは、内部電極13の端部での折れ曲がりが原因となって生じていることが推定できる。このような折れ曲がりによるIR不良を考慮すると、重なりの幅18は、好ましくは、20〜140μmの範囲となるようにされる。
【0052】
セラミックペースト17の挙動は、そこに含まれる溶剤の含有量によって左右される。この溶剤の含有量を40重量%以上とし、それによってセラミックペースト17の粘度を低くしたときに、セラミックペースト17のレベリングがより助長されることがわかった。このことを確認するため、セラミックペースト17に含まれる溶剤の含有量を、以下の表2に示すように、種々に変更し、所定時間経過後、乾燥させて、内部電極13の周縁部でのセラミックペースト17の厚み方向寸法19およびセラミックペースト17の中央部における膜厚22をそれぞれ測定した。
【0053】
【表2】
【0054】
表2に示したデータは、内部電極13の段差14の寸法を3μm、内部電極13の周縁部の傾斜角度16を3度としながら、段差14を埋めるようにセラミックペースト17を付与し、乾燥したときの内部電極13の周縁部でのセラミックペースト17の厚み方向寸法19および中央部でのセラミックペースト17の膜厚22を示すもので、内部電極13間の間隔20を500μmと設定し、かつ、セラミックペースト17の付与幅21を600μmと設定した場合のものである。
【0055】
表2からわかるように、セラミックペースト17の溶剤含有量が40重量%未満の35重量%以下である場合には、セラミックペースト17の周縁部での厚み方向寸法19は、内部電極13の段差14の寸法あるいはセラミックペースト17の中央部での膜厚22である3μmを超え、レベリング性に劣っている。また、このような溶剤含有量が40重量%未満の領域においては、セラミックペースト17の粘度が増すほど、セラミックペースト17の周縁部での厚み方向寸法19がより大きくなり、レベリング性がより劣る傾向を示している。
【0056】
図3には、上述のように、セラミックペースト17の溶剤含有量が40重量%未満となり、セラミックペースト17の粘度が高く、そのため、レベリング性に劣る結果としてもたらされたセラミックペースト17の付与状態が示されている。図3において、セラミックペースト17の中央部での膜厚22については、実質的に適正であるにも関わらず、周縁部での厚み方向寸法19が中央部に比べて大きくなっている。なお、図3に示したセラミックペースト17の付与状態は、セラミックペースト17の溶剤含有量が40重量%未満である場合以外に、前述したように、重なりの幅18が180μmを超える場合、あるいは、後述するように、内部電極13の周縁部の傾斜角度16が3度を超える場合においても、生じやすい。
【0057】
これに対して、溶剤含有量が40重量%〜85重量%であると、セラミックペースト17の周縁部での厚み方向寸法19は、内部電極13の段差14の寸法と同等の3μmとなり、優れたレベリング性を示すことがわかる。このようなことから、セラミックペースト17に含まれる溶剤の含有量は、40重量%〜85重量%であることが好ましい。
【0058】
なお、溶剤含有量が75重量%を超え、80重量%〜85重量%と多くなった場合、表2の「周縁部での厚み方向寸法19」の欄を見る限り、適正な厚み方向寸法19を示しているが、このように溶剤含有量が多くなると、セラミックペースト17の乾燥収縮率が高くなり、表2の「中央部での膜厚22」の欄に示すように、セラミックペースト17の中央部での膜厚22が内部電極13の段差14の寸法より小さくなってしまい、好ましくない。また、乾燥による厚みむらが生じやすいことも実験で確認されている。
【0059】
このようなことから、セラミックペースト17に含まれる溶剤の含有量の上限は、75重量%であることがより好ましい。
【0060】
なお、セラミックペースト17に含まれる溶剤の含有量が40重量%〜85重量%と多くされ、それによってセラミックペースト17の粘度が低くされると、前述したように、内部電極13の周縁部に傾斜面15が形成されなくても、良好なレベリング性を示すことも確認されている。
【0061】
また、前述したように、内部電極13は、その周縁部においてセラミックグリーンシート11の主面12に対して鋭角をもつ傾斜面15を与えるように形成され、この傾斜面15の主面12に対する角度16は、好ましくは、0.3度〜30度の範囲になるように選ばれる。
【0062】
このような角度16は、図1(2)に示した傾斜面15の主面12への投影長さ23に影響を及ぼす。すなわち、角度16が小さいと、この投影長さ23が長くなり、角度16が大きいと、投影長さ23が短くなる。
【0063】
上述のように、傾斜面15の投影長さ23が長くなると、内部電極13の膜厚の薄い領域が広くなり、焼成時において、内部電極13に含まれる金属成分の連続性が損なわれ、その結果、内部電極13としての機能が失われる可能性がある。この観点から、前述したように、傾斜面15の角度16の下限を0.3度に選ぶことが好ましい。
【0064】
他方、傾斜面15の投影長さ23が短くなると、セラミックペースト17の印刷位置に対する許容範囲が狭くなってしまう。以下の表3には、傾斜面15の角度16および内部電極13の膜厚22をそれぞれ種々に変えたときに与えられる傾斜面15の投影長さ23(単位はμm)が示されている。
【0065】
【表3】
【0066】
セラミックペースト17の印刷における位置精度は、前述したように、30〜200μm程度である。そのため、傾斜面15の投影長さ23は、この位置精度範囲に入ることが好ましい。表3において、二重線で囲んだ数値がこの位置精度範囲に入っている。表3からわかるように、内部電極13の膜厚22が1μm、3μm、5μm、10μmおよび20μmのいずれの場合においても、傾斜面15の投影長さ23を印刷の位置精度範囲である30〜200μmの範囲内とする傾斜面15の角度16を、0.3度、0.6度、1度、3度、10度および30度のいずれかから選び出すことができる。この観点から、傾斜面15の角度16の上限は30度に選ぶことが好ましい。
【0067】
再び、積層セラミックコンデンサの製造方法の説明に戻ると、図1(2)に示すように、前述のように内部電極13が形成されかつその段差14を実質的になくすようにセラミックペースト17が付与されたセラミックグリーンシート11は、次いで、積み重ねられ、それによって、マザー状態の積層体が得られる。
【0068】
このセラミックグリーンシート11の積み重ね工程において、得ようとする個々の積層セラミックコンデンサを単位として見たとき、セラミックグリーンシート11における内部電極13が届く長手方向端縁と届かない長手方向端縁とが交互に積み重ね方向に配列されるように、複数のセラミックグリーンシート11が積み重ねられる。また、この工程では、上側のセラミックグリーンシート11が下側の内部電極13およびセラミックペースト17の双方に接するように、複数のセラミックグリーンシート11が積み重ねられる。
【0069】
次いで、マザー状態の積層体は、プレスされた後、カットされ、それによって、個々の積層セラミックコンデンサのための本体となるべき積層体が取り出され、これら積層体が焼成される。そして、焼成後の各積層体の両端部に外部電極を形成することにより、所望の積層セラミックコンデンサが完成される。
【0070】
上述したような積層セラミックコンデンサの製造方法に関して、図4に示すような実施形態を採用してもよい。図4は、図2の(3A)および(3B)に相当する図である。図4において、図2の(3A)および(3B)に示した要素に相当する要素には同様の参照符号を付し、重複する説明は省略する。
【0071】
この実施形態では、図4に示すように、得ようとする個々の積層セラミックコンデンサを単位として見たとき、セラミックペースト4aおよび4bを付与する工程において、このセラミックペースト4aおよび4bが、それぞれ、セラミックグリーンシート1aおよび1bの各々の主面の幅方向端縁と内部電極2aおよび2bとの間に挟まれた領域にのみ付与されることが特徴である。
【0072】
この実施形態は、内部電極2aおよび2bの各厚みによる段差の累積が特に生じやすい領域にのみ、セラミックペースト4aおよび4bを付与しようとするものである。
【0075】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、内部電極の厚みによる段差を実質的になくすためにセラミックペーストを付与するにあたって、内部電極の周縁部に重なるように付与されるので、たとえ付与位置にずれが生じたとしても、内部電極に対してギャップを生じさせない状態でセラミックペーストを付与することが容易になる。
【0076】
また、この発明によれば、内部電極は、その周縁部においてセラミックグリーンシートの主面に対して0.3度〜30度の角度をもつ傾斜面を与えるように形成されるので、セラミックペーストの、内部電極の周縁部に重なるように付与された部分は、この傾斜面に沿って迅速に移動し、セラミックペーストは円滑にレベリングされることができる。言い換えると、内部電極の段差が、セラミックペーストのパターンをアライニングするように作用することになる。そのため、内部電極の周縁部に重なるようにセラミックペーストが付与されても、結果として、この重なり部分において他の部分に比べて厚みが増すことを防止できる。特に、傾斜面の角度を0.3度以上にしているので、傾斜面が長くなりすぎるために、内部回路要素膜の膜厚の薄い領域が広くなりすぎることによって、焼成時において、内部回路要素膜の連続性が損なわれることを防止することができ、他方、傾斜面の角度を30度以下にしているので、傾斜面が短くなりすぎるために、セラミックペーストの印刷位置に対する許容範囲を狭くしてしまい、それによって、不所望な領域にセラミックペーストが付与されてしまうことを防止することができる。
【0077】
また、この発明によれば、セラミックペーストの、内部電極の周縁部への重なりの幅が、20〜140μmとされるので、セラミックペーストの円滑なレベリングをより確実に達成することができるとともに、内部電極の端部での折れ曲がりによる積層セラミック電子部品の絶縁抵抗不良を生じにくくすることができる。
【0078】
このようなことから、この発明によれば、デラミネーションや亀裂等の機械的欠陥を生じないようにしながら、セラミックグリーンシートの薄層化および多層化を図ることができ、それゆえ、性能の優れた積層セラミックコンデンサを得ることができる。
【0080】
この発明において、内部電極の厚みによる段差を実質的になくすようにセラミックグリーンシートの主面上に付与されるセラミックペーストとして、溶剤の含有量40重量%〜85重量%のものが用いられると、セラミックペーストの粘度を低くすることができる。その結果、セラミックペーストの、内部電極の周縁部に重なるように付与された部分は、円滑に他の部分との間でレベリングされることができる。この場合においても、内部電極の段差が、セラミックペーストのパターンをアライニングするように作用することになる。そのため、セラミックペーストが内部電極の周縁部に重なるように付与されたとしても、結果として、この重なり部分での厚みが他の部分に比べて厚くなることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 この発明の一実施形態による積層セラミックコンデンサの製造方法に備える特徴的工程を断面図によって図解的に示すもので、(1)はセラミックペースト17を付与した直後の状態を示し、(2)はセラミックペースト17を付与し、所定の時間の経過後に、これを乾燥させた後の状態を示している。
【図2】この発明にとって興味ある積層セラミックコンデンサの製造方法を示す斜視図である。
【図3】図1(2)に相当する図であって、セラミックペースト17の溶剤含有量が少ない場合等に生じ得る不適正な状態を示す断面図である。
【図4】図2(3A)および(3B)に相当する図であって、この発明の他の実施形態におけるセラミックペースト4aおよび4bの付与状態を示す斜視図である。
【図5】この発明が解決しようとする課題を説明するためのもので、セラミックペースト4の付与が不適正となった状態を示す断面図である。
【図6】この発明が解決しようとする課題を説明するためのもので、セラミックペースト4が内部電極2に対してギャップ6を形成しながら付与された状態を示す断面図である。
【符号の説明】
1a,1b,11 セラミックグリーンシート
2a,2b,13 内部電極
4a,4b,17 セラミックペースト
12 主面
14 段差
15 傾斜面
16 立ち上がり角度
18 重なりの幅
Claims (4)
- セラミックグリーンシートをマザーの状態で用意する工程と、
前記セラミックグリーンシートの主面上に、その厚みによる段差をもたらす状態で内部電極を多数箇所に分布するように部分的に形成する工程と、
前記内部電極の厚みによる段差を実質的になくすように、前記セラミックグリーンシートの前記主面上にセラミックペーストを付与する工程と、
前記セラミックペーストが付与された前記セラミックグリーンシートを積み重ねてプレスする工程と
を備え、
得ようとする個々の積層セラミックコンデンサを単位として見たとき、前記セラミックグリーンシートは、矩形の前記主面を有し、前記内部電極を形成する工程において、前記内部電極は、前記セラミックグリーンシートの矩形の前記主面の長手方向の端に位置する一方の長手方向端縁にのみ届き、かつ矩形の前記主面の他方の長手方向端縁および幅方向の端に位置する2つの幅方向端縁には届かないように形成されるとともに、前記セラミックグリーンシートを積み重ねる工程において、前記内部電極が届く長手方向端縁と届かない長手方向端縁とが交互に積み重ね方向に配列されるように、複数の前記セラミックグリーンシートが積み重ねられる、
積層セラミックコンデンサの製造方法であって、
前記内部電極を形成する工程において、前記内部電極は、その周縁部において前記セラミックグリーンシートの主面に対して0.3度〜30度の角度をもつ傾斜面を与えるように形成されることを特徴とするとともに、
前記セラミックペーストを付与する工程において、前記セラミックペーストは、多数箇所に分布する前記内部電極にまたがりながら、その付与領域の端縁部が前記内部電極の周縁部に20〜140μmの幅をもって重なるように、かつ、前記内部電極の一部を露出させるようにして付与されることを特徴とし、さらに、
前記セラミックグリーンシートを積み重ねてプレスする工程は、上側のセラミックグリーンシートが下側の前記内部電極および前記セラミックペーストの双方に接するように実施されることを特徴とする、
積層セラミックコンデンサの製造方法。 - 前記セラミックペーストとして、溶剤の含有量が40重量%〜85重量%のものが用いられることを特徴とする、請求項1に記載の積層セラミックコンデンサの製造方法。
- 前記セラミックペーストを付与する工程において、前記セラミックペーストは、前記セラミックグリーンシートの矩形の前記主面上であって、前記内部電極が形成されない全領域に付与される、請求項1または2に記載の積層セラミックコンデンサの製造方法。
- 前記セラミックペーストを付与する工程において、前記セラミックペーストは、前記セラミックグリーンシートの矩形の前記主面の前記幅方向端縁と前記内部電極との間に挟まれた領域にのみ付与される、請求項1または2に記載の積層セラミックコンデンサの製造方法。
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