JP3862415B2 - コンテナ荷役車両用荷役装置及びコンテナ荷役車両 - Google Patents
コンテナ荷役車両用荷役装置及びコンテナ荷役車両 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3862415B2 JP3862415B2 JP16732198A JP16732198A JP3862415B2 JP 3862415 B2 JP3862415 B2 JP 3862415B2 JP 16732198 A JP16732198 A JP 16732198A JP 16732198 A JP16732198 A JP 16732198A JP 3862415 B2 JP3862415 B2 JP 3862415B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- container
- state
- chassis
- swing arm
- container handling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Handcart (AREA)
- Loading Or Unloading Of Vehicles (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、前後に長い略直方体形状のコンテナを地上での縦置き状態と車台上での横置き状態とに相互に変換させて積み降ろしするためにコンテナ荷役車両に設けられるコンテナ荷役車両用荷役装置及びこのコンテナ荷役車両用荷役装置を備えたコンテナ荷役車両に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、後壁が車台の後方の地上に支持されて起立した縦置き状態のコンテナを車台に対し底壁が下向きになった横置き状態にして積み込む一方、車台上の横置き状態のコンテナを地上に対し縦置き状態にして降ろすためにコンテナ荷役車両に設けられたコンテナ荷役車両用荷役装置は知られている。このようなコンテナ荷役車両用荷役装置は、例えば、特開昭６０−６００４５号公報に開示されるように、基端部が車台後端に対し車幅方向に延びる軸の回りに回転可能に連結されて上記車台に対し起伏可能に設けられる起伏フレームと、この起伏フレームと上記車台との間に設けられて上記起伏フレームを上記軸回りに回転させる伸縮自在な起伏シリンダと、基部側が上記起伏フレームに対し前後方向に収縮可能に設けられたＬ字アームと、このＬ字アームの先端に設けられ、縦置き状態のコンテナの前面（縦置き状態では上面）に対し係脱可能に係合するフックとを備えている。そして、このものにおいて、地上の縦置き状態のコンテナを車台上に横置き状態に姿勢変換して搭載するには、起伏フレームとＬ字アームとを一直線状に連続するように一体化させた状態で、先ず、起伏シリンダを伸長させて起伏フレームを軸回りに略９０°後方に回転させ、Ｌ字アーム先端のフックを地上の縦置き状態のコンテナに係合させ、次に、この状態で上記起伏シリンダを逆に収縮させて起伏フレームを軸回りに前方に回転させ、これに伴い、上記コンテナを手前に引き倒すことにより、コンテナが横置き状態に姿勢変換されて車台上に積み込まれることになる。一方、車台上の横置き状態のコンテナを地上に対し縦置き状態に姿勢変換して降ろすには、起伏フレームとＬ字アームとを上記と同様に一直線状に一体化させた状態で、起伏シリンダを伸長させて起伏フレームを軸回りに略９０°後方に回転させ、これに伴い、車台上のコンテナを後方に押し立てることにより、コンテナが縦置き状態に姿勢変換されて地上に降ろされることになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来のコンテナ荷役車両用荷役装置では、コンテナを地上での縦置き状態と車台上での横置き状態とに相互に変換させる上で、起伏フレームを車台後端位置の単一の軸回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要があるため、この起伏フレームを回転させる起伏シリンダの伸縮作動量をそれに対応し十分に確保しなければならない。そのため、起伏シリンダが非常に大径でかつ長大なものとなり、起伏シリンダ自体の重量及び容積が増加してコンテナ内の収容物の積載重量及び収容量が犠牲となる上、このような起伏シリンダの配置レイアウトが非常に困難なものとなる。
【０００４】
本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、荷役装置のフレームを前後方向で分割し、その分割した前後のフレームをそれぞれ個々の車幅方向の軸の回りに回転させてコンテナを縦置き状態と横置き状態とに姿勢変換させるようにすることにより、上記前後のフレームを回転させる個々のシリンダの伸縮作動量を少なくしてその各シリンダをコンパクトなものにし、コンテナ内における収容物の積載重量及び収容量の増大化、並びに各シリンダの配置レイアウトの簡単化を図ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、コンテナを２つのシリンダの協働により縦置き状態と横置き状態とに相互に姿勢変換し得るようにしたものであり、以下の第１及び第２の発明からなる。
【０００６】
具体的には、第１の発明は、請求項１に記載の如く、コンテナ荷役車両の車台に対し設けられ、その車台に沿って前後方向に長いコンテナを、その底壁が上記車台上に支持された横置き状態と、上記コンテナの後壁が上記車台の後方の地上に支持されて起立した縦置き状態とに相互に変換するよう積み降ろしするコンテナ荷役車両用荷役装置を前提とする。そして、後端部が上記車台後端に対し車幅方向に延びる第１の軸の回りに回転可能に連結されて上記車台に対し傾動自在に設けられる傾動フレームと、この傾動フレームと上記車台との間に設けられて上記傾動フレームを上記車台に沿って前方に延びる倒伏状態と上記車台の後方に向かい下り勾配となる傾斜状態とに相互に変換させる傾動シリンダと、基端部が上記傾動フレームの前端部に対し上記第１の軸と平行な第２の軸の回りに回転可能に連結されて上記傾動フレームに対し首振り自在に設けられる首振りアームと、この首振りアームを、上記傾動フレームに対し略一直線状に延びるように保持された基本状態と上記第２の軸の回りに上記車台の後側に揺動された首振り状態とに相互に変換する首振りシリンダと、上記首振りアームの先端部に設けられ、上記コンテナに対し係脱可能に係合して上記コンテナを支持するフックとを備える構成としたものである。
【０００７】
上記第１の発明の場合、首振りシリンダを伸長させて首振りアームを基本状態に、傾動シリンダを収縮させて傾動フレームを倒伏状態にそれぞれ保持することにより、コンテナは、上記傾動フレーム及び首振りアームに沿って横置き状態に積載されることになる。そして、この車台上の横置き状態のコンテナを地上の縦置き状態に姿勢変換するには、先ず、傾動シリンダを伸長させて傾動フレームを第１の軸回りに後方に回転させることで上記基本状態の首振りアームと一体に傾動フレームを傾斜状態に変換する。これにより、傾動フレーム上及び基本状態の首振りアーム上に載置されフックにより保持されたコンテナは傾斜状態に姿勢変換される。次に、首振りシリンダを収縮させて上記首振りアームを傾動フレームに対し第２の軸回りに車台の後側に揺動させて首振り状態に変換すれば、上記傾斜状態のコンテナはさらに回転して縦置き状態に姿勢変換され、これにより、コンテナが車台上から地上に降ろされることになる。
【０００８】
また、縦置き状態のコンテナを車台に対し横置き状態に姿勢変換して積載するには、上記動作と逆の動作を行うことにより、コンテナが縦置き状態から横置き状態に姿勢変換されて車台上に積み込まれることになる。
【０００９】
このように、傾動フレームを傾動シリンダの伸縮により第１の軸回りに回転させて倒伏状態と傾斜状態とに相互に変換させると共に、首振りアームを首振りシリンダの伸縮により第２の軸回りに回転させて基本状態と首振り状態とに相互に変換させることで、コンテナ自体を車台と地上との間で略水平の横置き状態から略鉛直の縦置き状態まで略９０°回転させることが可能となる。このため、傾動フレームを車台後端位置の第１の軸の回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要がない。従って、傾動フレームを回転させる傾動シリンダ及び首振りアームを揺動させる首振りシリンダの協働によりそれぞれの伸縮作動量が少なくて済み、各シリンダを小径でかつ短ストロークのコンパクトなものにすることが可能となる。これにより、これら各シリンダの重量及び容積が大幅に軽減され、これに伴い、コンテナ内の収容物の積載重量及び収容量が共に拡大化されるとともに、各シリンダの配置レイアウトが円滑に行えることになる。
【００１０】
ここで、請求項２に記載の如く、傾動フレームが傾斜状態にあるときに首振りアームを基本状態から首振り状態に変換させることにより、フックにより支持されたコンテナが縦置き状態に姿勢変換されるように首振りシリンダの伸縮作動量を設定しておいてもよい。これにより、傾動フレーム上及び基本状態の首振りアーム上に傾斜状態で載置されたコンテナが、首振りシリンダの伸縮作動量のみによる首振りアームの基本状態から首振り状態への変換によって縦置き状態に姿勢変換されて地上に簡単に降ろされるというように、２工程で横置き状態と縦置き状態との変換が可能となる。
【００１１】
また、請求項３に記載の如く、傾動フレームが第１の傾斜状態に、首振りアームが首振り状態にそれぞれ変換された状態で傾斜状態になったコンテナが上記傾動フレームを上記第１の傾斜状態よりも急勾配となる第２の傾斜状態にさらに傾動させることにより、地上に対し略鉛直に起立した縦置き状態に姿勢変換されるように、傾動シリンダの伸縮作動量を設定しておいてもよい。
【００１２】
この場合には、傾動フレームが第１と第２との傾斜状態への２段階の姿勢変換をし、首振りアームが基本状態と首振り状態との１段階の姿勢変換を行うというように、３工程で横置き状態と縦置き状態との変換が行われることになる。
【００１３】
ところで、コンテナとして、通常、その後壁が開閉可能に構成され内部の収容物を後壁から排出するようにしたものが用いられる。この場合、コンテナ内の収容物を排出する際には、傾動フレームを傾動させてコンテナを傾斜させることにより、後壁がその自重及び収容物の自重を受けて開放され収容物が排出されることになる。ところが、このような収容物排出時に後壁が開放しないという事態が起こる場合も考えられ、このような場合、コンテナ内に収容物が閉じ込められたままでは、傾動フレームの傾動角度の増加に伴って重心が車台後方に移動するため、上記傾動フレームがある限界角度を超えると、車両を転倒させる側の力が車台に作用することになる。そこで、上記請求項３のものにおいては、コンテナ内の収容物排出時の後壁未開放という事態を考慮し、傾動フレームの第１の傾斜状態を上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定すれば、基本状態の首振りアームと共に傾動フレームを第１の傾斜状態まで傾動させてコンテナを緩傾斜の状態に変換した時点で、すなわち転倒の危険性の全くない状態で収容物の後壁からの排出を確実に行うことが可能となる。このため、後壁が未開放となる事態が生じた場合にはこれに対処することが可能となり、後壁未開放のまま傾動フレームが上記限界角度を越えて傾動することも未然に防止される。よって、収容物排出時の車体後方への重心移動に対し安定性を高めることが可能となる。
【００１４】
また、第１の傾斜状態の傾斜角度を上記の如く設定した場合であっても、上記請求項２のものと同様に、傾動フレームが第１の傾斜状態にあるときに首振りアームを首振り状態に変換させることにより、コンテナが地上に縦置き状態で降ろされるというように、傾動フレームの第２の傾斜状態への変換を省略して２工程でコンテナを横置き状態から起立状態に姿勢変換させることも考えられる。しかし、上述したように、傾動フレームの第１の傾斜状態が上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定される場合には、首振りアームの基本状態から首振り状態までの状態変換量を増大させる必要があり、首振りアームの第２の軸からフックまでの長さが過度に長くなるおそれがある。このように首振りアームを過度に長くした場合には首振りシリンダにかかる負担などが大きなものとなり、この負担を考慮すれば、首振りアームを過度に長くしたくないのが実情である。そのため、請求項３のもののように、首振りアームを首振り状態に変換してもコンテナの姿勢変換量が不足してコンテナが縦置き状態に姿勢変換されない場合には、その姿勢変換量の不足分を、第１の軸を中心とする傾動フレームの傾動、すなわち、第１の傾斜状態からさらに第２の傾斜状態への傾動により補うことで、首振りアームを過度に長くすることなくコンテナを縦置き状態に姿勢変換させることが可能となる。
【００１５】
そして、請求項４に記載の如く、首振りアームを、フックがコンテナに対しその底壁の前端位置よりも後側に離れた位置の底壁に係合するような構成とすることにより、フック（傾動フレーム及び首振りアーム）の第１の軸を中心とする回転軌跡がコンテナの回転軌跡よりも小さくなり、傾動フレーム及び首振りアームのコンパクト化を図ることが可能となる。
【００１６】
また、請求項５に記載の如く、首振りアームの先端部に、フックを、縦置き状態のコンテナに対し係合して上記コンテナを支持する係合位置と、上記コンテナに対し係合を解除する解除位置とに相互に位置変換させる位置変換手段を設けたことにより、地上の縦置き状態のコンテナに対しフックが容易に係合操作又は解除操作され、フックの操作性が高められることになる。
【００１７】
さらに、第２の発明は、請求項６に記載の如く、上記第１の発明に係るコンテナ荷役車両用荷役装置を車台に対し配設したコンテナ荷役車両に係るものである。
【００１８】
上記第２の発明の場合、第１の発明のコンテナ荷役車両用荷役装置をコンテナ荷役車両の車台に配設し、コンテナ荷役車両用荷役装置により地上の縦置き状態のコンテナを車台に対し横置き状態に姿勢変換して積み込んで車台上に運搬可能な状態で積載することが可能となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２０】
＜第１の実施形態＞
図１及び図２は、本発明の第１の実施形態に係るコンテナ荷役車両用荷役装置を備えたコンテナ荷役車両を示し、図２において、１はコンテナ荷役車両、２はコンテナ荷役車両１の車台としての左右一対の車体フレーム１１，１１（図１に表れる）上に搭載されるコンテナである。また、図１において、３は上記コンテナ２を上記車体フレーム１１，１１に対し積み降ろしする荷役装置（コンテナ荷役車両用荷役装置）である。そして、図２に示すように、上記コンテナ２は、上記荷役装置３により、底壁２ａ（後述する）を下方に向けた横置き状態（図２に実線で示す状態）で車体フレーム１１，１１上に搭載されるようになっている。また、図４に示すように、上記コンテナ２は、上記荷役装置３により、後壁２ｃ（後述する）を下方に向けた縦置き状態（図４に一点鎖線で示す状態）で地上に載置されるようになっている。
【００２１】
上記コンテナ荷役車両１は、図２〜図４に示すように、それぞれ車体前後方向に延びる上記車体フレーム１１，１１の前端部上にキャブ１２を備えている。また、上記キャブ１２後方の車体フレーム１１，１１上には、この各車体フレーム１１に沿って車体前後方向に延びる左右一対のサブシャーシ１３，１３（図１に表れる）が設けられている。この各サブシャーシ１３（各車体フレーム１１）は、閉断面形状に形成され、上記コンテナ２を横置き状態で搭載し得る長さを有している。そして、上記コンテナ２は、上記各サブシャーシ１３を介して各車体フレーム１１上に横置き状態で搭載されるようになっている。また、上記各車体フレーム１１の後端部にはそれぞれ張り出し可能な左右一対のジャッキ１４（図２〜図４において一方のみ示す）が設けられ、荷役装置３によるコンテナ２の積み降ろし時等の車体後方への重心移動に対し各ジャッキ１４を張り出しておくことでコンテナ荷役車両１の安定性を高め得るようにしている。
【００２２】
上記コンテナ２は、図１及び図２に示すように、その上下両位置に車体前後方向に長い略矩形状の上壁２ｆ及び底壁２ａを有し、この上壁２ｆ及び底壁２ａの周囲を前後両壁２ｂ，２ｃ及び左右両側壁２ｄ，２ｅにより囲んで、内部への収容物の収容を可能とする略直方体形状に形成されている。この場合、図１において、コンテナ２は、その底壁２ａ及び上壁２ｆのそれぞれの後辺（後壁２ｃ側の辺）が前辺（前壁２ｂ側の辺）よりも若干長い台形状を呈しているので、前壁２ｂよりも面積が増大している後壁２ｃを地上に向けて縦置き状態で載置しても十分な安定性が得られるようになっている。
【００２３】
上記コンテナ２の底壁２ａ下面には車体前後方向へ延びる左右一対の主桁２１，２１（図１に表れる）が一体に設けられている。この各主桁２１はそれぞれ断面略Ｉ字状（図５に表れる）に形成されている。また、図１に示すように、上記コンテナ２の底壁２ａ下面の前端位置よりも後側に離れた底壁の前部中央位置には、後述するフック３７が係脱可能に係合する係合ピン２２が設けられている。そして、図２に二点鎖線で示すように、上記コンテナ２の後壁２ｃは、その上端が左右両側壁２ｄ，２ｅの後端部上部位置の車幅方向軸（図示せず）回りに後方へ下開き可能に支持されている。この場合、コンテナ２の後壁２ｃは、図示しない後壁固縛装置による固縛時に後方への開放が規制されるようになっている。
【００２４】
上記荷役装置３は、図１に示すように、後端部が上記サブシャーシ１３，１３の後端位置を車幅方向に延びる第１の軸としての第１車幅方向軸３１の回りに回転可能に連結されて上記各サブシャーシ１３に対し傾動自在に設けられる左右一対の傾動フレーム３２，３２と、この各傾動フレーム３２と各サブシャーシ１３の略中央位置との間に設けられて上記各傾動フレーム３２を上記各サブシャーシ１３に沿って倒伏する倒伏状態（図２に実線で示す状態）と上記各サブシャーシ１３の後方に向かい下り勾配となる第１傾斜状態（図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示す状態）とそれより急勾配となる第２傾斜状態（図４に一点鎖線で示す状態）とに相互に変換させる左右一対の傾動シリンダ３３と、基端部に車幅方向に二分岐する分岐部３５ａを有し、その分岐部３５ａが上記各傾動フレーム３２の前端部に対し上記第１車幅方向軸３１と平行な第２の軸としての第２車幅方向軸３４の回りに回転可能に連結されて上記各傾動フレーム３２に対し首振り自在に設けられる首振りアーム３５と、この首振りアーム３５を上記各傾動フレーム３２に対し略一直線状に延びるように保持された基本状態（図２に実線及び一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）と上記第２車幅方向軸３４の回りに上記サブシャーシ１３の後側に揺動された首振り状態（図３に一点鎖線で、図４に実線及び一点鎖線でそれぞれ示す状態）とに相互に変換する首振りシリンダ３６と、上記首振りアーム３５の先端位置に設けられ上記起立状態のコンテナ２の係合ピン２２に対し係脱可能に係合して上記コンテナ２を支持する略Ｃ字状のフック３７とを備えている。上記各傾動シリンダ３３は、それぞれ上記各傾動フレーム３２の左右両側方に配置されている。また、上記首振りシリンダ３６は、上記首振りアーム３５基端部の分岐部３５ａ内方に配置されている。さらに、上記各サブシャーシ１３の後端には、上記第１車幅方向軸３１回りに回転自在に支持されたコンテナ案内用の左右一対の案内ローラ１６，１６が設けられている。
【００２５】
そして、上記各傾動シリンダ３３は、上記首振りアーム３５の状態変換に応じて伸縮作動量がそれぞれ設定されるようになっている。具体的には、各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５を基本状態に、各傾動フレーム３２を第１傾斜状態にそれぞれ変換させることにより、コンテナ２がその内部の収容物を排出可能とするように傾斜する排出傾斜状態（図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）に姿勢変換される一方、上記首振りアーム３５を首振り状態に、上記各傾動フレーム３２を上記第１傾斜状態よりも急勾配となる第２傾斜状態にそれぞれ変換させることにより、上記コンテナ２が地上に対し略鉛直に起立した縦置き状態に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。この場合、各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５が基本状態にあるときに各傾動フレーム３２を倒伏状態から第１傾斜状態への変換のみが可能となるよう伸縮移動量が設定され、これにより、サブシャーシ１３上の横置き状態のコンテナ２を排出傾斜状態に姿勢変換させるとこの状態で一時停止するようにしている。また、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態は、コンテナ２内に収容物が収容されている場合に各傾動フレーム３２の傾動角度の増加に伴って重心が車体フレーム１１後方に移動するというコンテナ２内の収容物排出時において後壁２ｃが開放しないという事態が起こり得ることを考慮する必要があることから、コンテナ荷役車両１を転倒させる側の力が車体フレーム１１に作用する各傾動フレーム３２の傾動限界角度未満の傾動角度に設定されている。
【００２６】
さらに、上記首振りシリンダ３６は、上記各傾動フレーム３２が第１傾斜状態にあるときに首振りアーム３５を首振り状態に変換させることにより、排出傾斜状態に姿勢変換されているコンテナ２が略鉛直に近い傾斜状態（図３位一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示す状態）に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。
【００２７】
また、図２〜図４に示すように、上記各サブシャーシ１３の前端には、上記コンテナ２の各主桁２１の前端にそれぞれ設けられた当接部材２３（図では一方のみ示す。）に当接する被当接部材１５（図では一方のみ示す）が設けられている。この当接部材２３と被当接部材１５とは、上記各サブシャーシ１３上に荷役装置３によりコンテナ２を搭載した際に互いに当接し、上記各サブシャーシ１３上でのコンテナ２のそれ以上車体前方への移動を規制するようにしている。さらに、上記各サブシャーシ１３の後部には、この各サブシャーシ１３上にてコンテナ２が車体振動等により跳ね上がらないように固縛する固縛装置４０が設けられている。
【００２８】
この固縛装置４０は、図５に示すように、上記コンテナ２の各主桁２１の後部下端の内側縁に対しそれぞれ上方から係脱可能に係合する係合爪部４１ａを上端に有し、各サブシャーシ１３の後部内側位置においてそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃの回りに略中央部が揺動自在に支持された左右一対の固縛フック４１，４１と、この各固縛フック４１をそれぞれ上記車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに同期して揺動させることにより、上記各係合爪部４１ａをそれぞれ上記各主桁２１の後部下端の内側縁に対し係脱操作する操作部４２とを備えている。上記操作部４２は、上記各固縛フック４１の下端に枢着され、内周面にねじ部（図示せず）を有して略筒状に形成された左右一対の枢着部材４２ａ，４２ａと、この各枢着部材４２ａのねじ部に対しそれぞれ螺着状態で挿通され、車幅方向に延びる第３車幅方向軸４２ｂ回りに回転自在に支持された連結ロッド４２ｃと、この連結ロッド４２ｃの一端（図５及び図６では右側）に設けられ、上記連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに回転させるハンドル４２ｄとを備えている。
【００２９】
上記連結ロッド４２ｃの一端側は、右側の車体フレーム１１の後部を貫通し、上記ハンドル４２ｄの他端に連結部材４３を介して連結されている。上記連結部材４３は、図６に示すように、上記連結ロッド４２ｃの一端に設けられ上記第３車幅方向軸４２ｂと直交する方向に突出する突出ピン４３ａと、上記ハンドル４２ｄの他端に設けられ、上記突出ピン４３ａを第３車幅方向軸４２ｂ方向にスライド移動可能に支持するスライド溝４３ｂを有して上記連結ロッド４２ｃの一端を外方から覆う筒状部材４３ｃとを備えている。この筒状部材４３ｃは、そのスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に突出ピン４３ａが位置付けられたときに突出ピン４３ａ回りに回転するようになっている。そして、上記連結部材４３は、上記ハンドル４２ｄ（筒状部材４３ｃ）を連結ロッド４２ｃの一端に対し車幅方向内方側に移動させて上記突出ピン４３ａをスライド溝４３ｂの外端位置（図５及び図６に示す右位置）に位置付けることで上記ハンドル４２ｄを第３車幅方向軸４２ｂ上においてハンドル操作可能な操作位置（図５に示す実線位置）と、上記ハンドル４２ｄ（筒状部材４３ｃ）を連結ロッド４２ｃの一端に対し車幅方向外方側に移動させて上記突出ピン４３ａをスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に位置付けることで上記ハンドル４２ｄをその自重により突出ピン４３ａ回りに下方に屈曲させて格納するハンドル操作不能な格納位置（図５に示す二点鎖線位置）とに相互に位置変換させるように構成されている。
【００３０】
そして、上記ハンドル４２ｄは、上記当接部材２３と被当接部材１５との当接により各サブシャーシ１３上においてコンテナ２のそれ以上車体前方への移動が規制された状態で、上記連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに所定方向（図５及び図６に示す実線矢印方向）に回転させることにより、上記各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに接近する方向に移動させるように各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて上記各係合爪部４１ａを各主桁２１の後部下端の内側縁に対し係合する係合状態（図５及び図６に実線で示す状態）と、上記連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに反所定方向（図５及び図６に示す破線矢印方向）に回転させることにより、上記各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに離反する方向に移動させるように上記各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて上記各係合爪部４１ａを各主桁２１の後部下端の内側縁に対し離脱させる離脱状態（図６に二点鎖線で示す状態）とに相互に変換させるように構成されている。また、上記連結ロッド４２ｃ一端側（図５では右側）の枢着部材４２ａには、車体背面視で略Ｌ字状を呈する確認バー４２ｆの上端が取り付けられている。この確認バー４２ｆは、ハンドル４２ｄ操作に伴い上記一端側の枢着部材４２ａと共に車幅方向に移動することで、上記各主桁２１の後部下端の内側縁に対する上記各係合爪部４１ａの係合状態又は離脱状態の確認が固縛装置４０の外方からなされるようにしている。
【００３１】
また、図７に示すように、上記フック３７は、上記首振りアーム３５の先端に固着された左右一対の略半円弧状の固定フック部材３７ａ（図では一方のみ示す）と、基端が上記各固定フック部材３７ａに対しこの各固定フック部材３７ａ間を連結するピン軸３７ｂ回りに回転自在に支持された略半円弧状の可動フック部材３７ｃと、上記首振りアーム３５の先端部に内装され、上記可動フック部材３７ｃの基端部近傍にピン３７ｄを介してピストンロッド３８ａの先端が回転自在に支持された位置変換手段としてのフックシリンダ３８とを備えている。そして、上記フックシリンダ３８は、そのピストンロッド３８ａを伸縮させて可動フック部材３７ｃをピン軸３７ｂ回りに回転させることにより、この可動フック部材３７ｃの先端を各固定フック部材３７ａに対し閉じ方向に移動させて上記係合ピン２２を係合する係合位置（図７に示す実線位置）と、先端を各固定フック部材３７ａに対し開き方向に移動させて上記係合ピン２２を係合解除する係合解除位置（図７に示す二点鎖線位置）とに相互に位置変換させるようにストローク量が設定されている。
【００３２】
ここで、コンテナ荷役車両１の各車体フレーム１１（各サブシャーシ１３）に対しコンテナ２を積み降ろす場合、及びコンテナ２内の収容物を排出する場合の手順について述べる。この場合、コンテナ２内には収容物が収容されているものとする。
【００３３】
最初に、図２に実線で示すように、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向いた横置き状態で支持されたコンテナ２内の収容物を排出する場合について説明する。この場合、各サブシャーシ１３上のコンテナ２は固縛装置４０により固縛されているものとする。また、各ジャッキ１４は張り出されているものとする。
【００３４】
先ず、固縛装置４０によるコンテナ２の固縛解除を行う。具体的には、ハンドル４２ｄを連結部材４３の突出ピン４３ａ回りに回転させて第３車幅方向軸４２ｂ上に位置付けてから車幅方向内方側に移動させ、突出ピン４３ａを筒状部材４３ｃのスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に位置付けることで、ハンドル４２ｄを操作位置（図５及び図６に示す実線位置）に位置変換する。そして、このハンドル４２ｄにより、連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに反所定方向（図５及び図６に破線矢印で示す方向）に回転させ、各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに離反する方向に移動させる。これにより、各係合爪部４１ａを各主桁２１の後部下端の内側縁に対し離脱する離脱位置（図５及び図６に示す二点鎖線位置）に変換する。その後、ハンドル４２ｄを、連結ロッド４２ｃに対し下方に折曲させ、操作位置から格納位置に位置変換させて格納し、主桁２１の後部下端の内側縁に対する各係合爪部４１ａの解除状態を確認バー４２ｆの位置に基づいて固縛装置４０の外方から確認する。
【００３５】
それから、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を解除して、コンテナ２の後壁２ｃを後方へ開放可能な状態にしてから、図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示すように、傾動シリンダ３３を伸長させ、各傾動フレーム３２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに後方に回転させて略５０°程度下り勾配となるように第１傾斜状態（図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）に変換する。これにより、図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示すように、第１傾斜状態の各傾動フレーム３２上とこの各傾動フレーム３２に対し略一直線状に延びるように保持された基本状態（図２に実線及び一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）の首振りアーム３５上とに沿って積載されたコンテナ２が排出傾斜状態（図２に一点鎖線で、図３に実線で示す状態）に姿勢変換され、後壁２ｃがその自重及び収容物の自重の影響を受けて開放しコンテナ２内の収容物が排出される。このとき、各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５が基本状態にあるときに各傾動フレーム３２を倒伏状態から第１傾斜状態への変換のみが可能となるように伸縮移動量が設定され、これにより、サブシャーシ１３上の横置き状態のコンテナ２が排出傾斜状態に姿勢変換され、この状態で一時停止するようになっている。ところで、このような収容物排出時に後壁２ｃが開放しないという事態が起こる場合も考えられ、このような場合、コンテナ２内に収容物が閉じ込められたままでは、各傾動フレーム３２の傾動角度の増加に伴って重心が車体後方に移動するため、上記各傾動フレーム３２がある限界角度を超えると、コンテナ荷役車両１を転倒させる側の力が各車体フレーム１１に作用することになる。そこで、本実施形態のものにおいては、コンテナ２内の収容物排出時の後壁２ｃ未開放という事態を考慮し、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態を上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定している。これにより、基本状態の首振りアーム３５と共に各傾動フレーム３２を第１傾斜状態まで傾動させてコンテナ２を緩傾斜の状態（排出傾斜状態）に変換した時点で、すなわち転倒の危険性の全くない状態で収容物の後壁２ｃからの排出を確実に行うことが可能となる。このため、後壁２ｃが未開放となる事態が生じても、これに対処することが可能となり、後壁２ｃ未開放のまま各傾動フレーム３２が上記限界角度を越えて傾動することも未然に防止される。よって、収容物排出時の車体後方への重心移動に対し安定性を高めることが可能となる。
【００３６】
そして、収容物を排出した空のコンテナ２を各サブシャーシ１３上から地上に対し後壁２ｃが下向きになった縦置き状態に変換して降ろす場合には、一旦傾動フレーム３２を倒伏状態に変換してコンテナ２をサブシャーシ１３上での横置き状態に変換した後、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を行ってから、上述の収容物を排出する場合の動作に加えて、以下の動作が継続して行われる。
【００３７】
すなわち、上述のコンテナ２を排出傾斜状態に変換する各傾動フレーム３２の第１傾斜状態から、図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示すように、首振りシリンダ３６を収縮させて、首振りアーム３５を各傾動フレーム３２に対し第２車幅方向軸３４回りに後方に略６０°程度回転させ、上記各サブシャーシ１３の後側に揺動させて首振り状態（図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示す状態）に変換する。これにより、図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示すように、首振り状態となる首振りアーム３５先端部のフック３７に対し係合ピン２２が係合されて支持されたコンテナ２が、各案内ローラ１６に案内されて略鉛直状態に近い傾斜状態に姿勢変換される。
【００３８】
それから、図４に一点鎖線で示すように、首振りアーム３５を首振り状態に変換したままで、傾動シリンダ３３をさらに伸長させて各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに後方に若干量回転させることで第２傾斜状態に変換する。これにより、上記傾斜状態のコンテナ２が各案内ローラ１６で案内されながら後方に押し立てられて、地上に対し縦置き状態に姿勢変換されて降ろされる。その後、図７二点鎖線で示すように、フックシリンダ３８のピストンロッド３８ａを収縮させ、可動フック部材３７ｃをピン軸３７ｂ回りに回転させることにより、その先端を各固定フック部材３７ａに対し開き方向に移動させてフック３７を解除位置（図７に示す二点鎖線位置）に位置変換させ、コンテナ２の係合ピン２２に対しフック３７の係合を解除する。
【００３９】
この場合、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態での傾斜角度が上記の如く緩傾斜の角度に設定されていても、各傾動フレーム３２が第１傾斜状態にあるときに首振りアーム３５を首振り状態に変換させることにより、コンテナ２が地上に縦置き状態で降ろされるというように、各傾動フレーム３２の第２傾斜状態への変換を省略して２工程でコンテナ２を横置き状態から起立状態に姿勢変換させることも考えられる。しかし、上述したように、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態が上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定される場合には、首振りアーム３５の基本状態から首振り状態までの状態変換量を増大させる必要があり、首振りアーム３５の第２車幅方向軸３４からフック３７までの長さが過度に長くなるおそれがある。このように首振りアーム３５を過度に長くした場合には首振りシリンダ３６にかかる負担などが大きなものとなり、この負担を考慮すれば、首振りアーム３５を過度に長くしたくないのが実情である。そのため、首振りアーム３５を首振り状態に変換してもコンテナ２の姿勢変換量が不足してコンテナ２が縦置き状態に姿勢変換されない場合には、その姿勢変換量の不足分を、第１車幅方向軸３１を中心とする各傾動フレーム３２の傾動、すなわち、第１傾斜状態からさらに第２傾斜状態への傾動により補うことで、首振りアーム３５を過度に長くすることなくコンテナ２を縦置き状態に姿勢変換させることを可能にしている。
【００４０】
次に、地上に対し縦置き状態となるコンテナ２を各サブシャーシ１３に対し車台に対し底壁２ａが下向きになった横置き状態に変換して積み込む場合について説明する。この場合、各傾動フレーム３２は第１傾斜状態に変換され、フック３７は解除位置に位置変換されているものとする。
【００４１】
先ず、図４に一点鎖線で示すように、首振りアーム３５を首振り状態に変換したままで、傾動シリンダ３３をさらに伸長させて各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに後方に若干量回転させて第２傾斜状態に変換することにより、解除位置のフック３７内にコンテナ２の係合ピン２２を挿入させる。その後、図７に実線で示すように、フックシリンダ３８のピストンロッド３８ａを伸長させて可動フック部材３７ｃをピン軸３７ｂ回りに回転させることにより、その先端を各固定フック部材３７ａに対し閉じ方向に移動させて係合位置（図７に示す実線位置）に位置変換し、フック３７に対し係合ピン２２を抜け落ち不能に係合する。
【００４２】
次いで、図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示すように、首振りアーム３５を首振り状態に変換したままで、傾動シリンダ３３を若干量収縮させて各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに前方に若干量回転させることで第２傾動状態に変換する。これにより、図４に実線（図３では一点鎖線）で示すように、フック３７を係合ピン２２に係合させた状態で、縦置き状態（図４に一点鎖線で示す状態）のコンテナ２を各案内ローラ１６を支点にして手前（車体フレーム１１側）に引き寄せて傾斜状態に姿勢変換する。それから、図３に実線（図２では一点鎖線）で示すように、首振りシリンダ３６を伸長させ、首振りアーム３５を第２車幅方向軸３４回りに前方に回転させて各傾動フレーム３２に対し略一直線状に延びる基本状態に変換する。これにより、コンテナ２が各案内ローラ１６により案内されながら排出傾斜状態に変換されて各傾動フレーム３２上及び首振りアーム３５上に沿って積載される。
【００４３】
その後、図２に実線で示すように、各傾動シリンダ３３を収縮させて各傾動フレーム３２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに前方に回転させることにより、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向きとなるコンテナ２が横置き状態に姿勢変換されてサブシャーシ１３上に積み込まれる。このとき、各サブシャーシ１３前端の被当接部材１５に対しコンテナ２の各主桁２１前端の当接部材２３が当接し、各サブシャーシ１３上でのコンテナ２のそれ以上車体前方への移動を規制している。
【００４４】
それから、各サブシャーシ１３上のコンテナ２を固縛装置４０により固縛する。具体的には、ハンドル４２ｄを連結部材４３の突出ピン４３ａ回りに回転させて第３車幅方向軸４２ｂ上に位置付けてから車幅方向内方側に移動させ、突出ピン４３ａを筒状部材４３ｃのスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に位置付けることで、ハンドル４２ｄを操作位置（図５及び図６に示す実線位置）に変換する。そして、このハンドル４２ｄにより、連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに所定方向（図５及び図６に実線矢印で示す方向）に回転させることにより、各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに接近する方向に移動させる。これにより、各係合爪部４１ａは各主桁２１の後部下端の内側縁に対し係合する係合位置（図５及び図６に示す実線位置）に変換され、コンテナ２の上方への跳ね上がりが防止される。
【００４５】
しかる後、操作位置に変換していたハンドル４２ｄを、車幅方向外方側に移動させ、突出ピン４３ａを筒状部材４３ｃのスライド溝４３ｂの外端位置（図６では右位置）に位置付けてから、連結部材４３の突出ピン４３ａ回りに下方に回転させて格納位置（図５に示す二点鎖線位置）に変換し、ハンドル操作不能に格納する。このとき、ハンドル４２ｄの操作者が屈み込んで確認バー４２ｆの位置を確認することで、主桁２１の後部下端の内側縁に対する各係合爪部４１ａの係合状態が固縛装置４０の外方から確認される。
【００４６】
そして、サブシャーシ１３上に横置き状態で積み込まれたコンテナ２内には収容物が収容されることになる。
【００４７】
このように、上記第１実施形態では、各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに回転させて第１及び第２傾斜状態の２段階に変換させ、首振りアーム３５を第２車幅方向軸３４回りに回転させて基本状態と首振り状態との１段階に変換させることを行うというように、３工程でコンテナ２自体をサブシャーシ１３と地上との間で略水平の横置き状態から略鉛直の縦置き状態まで略９０°回転させることが行われる。このため、各傾動フレーム３２を各サブシャーシ１３後端位置の第１車幅方向軸３１の回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要がない。従って、各傾動フレーム３２を回転させる傾動シリンダ３３及び首振りアーム３５を揺動させる首振りシリンダ３６の協働によりそれぞれの伸縮作動量が少なくて済み、各シリンダ３３，３６を小径でかつ短ストロークのコンパクトなものにすることが可能となる。これにより、これら各シリンダの重量及び容積が大幅に軽減され、これに伴いコンテナ２内の収容物の積載重量及び収容量を共に拡大化させることができると共に、上記各シリンダ３３，３６の配置レイアウトを円滑に行うことができる。しかも、首振りシリンダ３６が首振りアーム３５基端部の分岐部３５ａ内に配置されているので、首振りシリンダ３６の車幅方向への配置スペースが削減されて、コンテナ２内の収容物の積載重量及び収容量の拡大化並びに各シリンダ３３，３６の配置レイアウトの円滑化を図る上で非常に有利なものとなる。
【００４８】
さらに、コンテナ２の底壁２ａ下面の前端位置よりも後側に離れた底壁の前部中央位置にフック３７が係脱可能に係合する係合ピン２２が設けられているので、フック３７（各傾動フレーム３２及び首振りアーム３５）の第１車幅方向軸３１を中心とする回転軌跡がコンテナ２の回転軌跡よりも小さくなり、各傾動フレーム３２及び首振りアーム３５のコンパクト化を図ることができる。
【００４９】
また、フック３７の可動フック部材３７ｃを固定フック部材３７ａに対し開閉方向に回転させてコンテナ２の係合ピン２２に対し係合する係合位置と係合解除する係合解除位置とに相互に位置変換させるフックシリンダ３８が首振りアーム３５の先端に設けられているので、縦置き状態となる地上のコンテナ２底壁２ａの係合ピン２２に対しフック３７が容易に係合操作又は解除操作され、フック３７の操作性を効果的に高めることができる。
【００５０】
＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態を図８に基づいて説明する。
【００５１】
この実勢形態では、荷役装置の一部の構成を変更している。尚、荷役装置の一部を除くその他の構成は上記第１の実施形態の場合と同じであり、同一の部分については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００５２】
すなわち、本実施形態では、図８に示すように、荷役装置５１は、後端部がサブシャーシ１３後端位置の第１車幅方向軸３１の回りに回転可能に連結されて上記サブシャーシ１３に対し傾動自在に設けられる左右一対の傾動フレーム５２（図では一方のみ示す）と、この各傾動フレーム５２と各サブシャーシ１３の略中央位置との間に設けられて上記各傾動フレーム５２を上記各サブシャーシ１３に沿って倒伏する倒伏状態（図示せず）と上記各サブシャーシ１３の後方に向かい下り勾配となる傾斜状態（図８に実線で示す状態）とに相互に変換させる左右一対の傾動シリンダ５３（図では一方のみ示す）と、基端部に車幅方向に二分岐する分岐部５４ａを有し、その分岐部５４ａが上記各傾動フレーム５２の前端部に対し第２車幅方向軸３４の回りに回転可能に連結されて上記各傾動フレーム５２に対し首振り自在に設けられる首振りアーム５４と、この首振りアーム５４を上記各傾動フレーム５２に対し略一直線状に延びるように保持された基本状態（図８に実線で示す状態）と上記第２車幅方向軸３４の回りに上記サブシャーシ１３の後側に揺動された首振り状態（図８に一点鎖線で示す状態）とに相互に変換する首振りシリンダ５５と、上記首振りアーム５５の先端位置に設けられたフック３７とを備えている。この各傾動フレーム５２と基本状態での首振りアーム５４との車体前後方向の長さの比は、各傾動フレーム５２を１とした場合に首振りアーム５４がほぼ１．５となるように設定されている。
【００５３】
そして、上記各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５が基本状態にあるときに各傾動フレーム３２を倒伏状態と傾斜状態とに相互に変換させることにより、フック３７により支持されたコンテナ２がサブシャーシ１３上の横置き状態と傾斜状態（図８に実線で示す状態）とに相互に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。また、上記首振りシリンダ５５は、上記各傾動フレーム５２が傾斜状態にあるときに首振りアーム５４を基本状態と首振り状態とに相互に変換させることにより、上記コンテナ２が傾斜状態と地上の縦置き状態（図８に一点鎖線で示す状態）とに相互に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。
【００５４】
ここで、コンテナ荷役車両１の各サブシャーシ１３に対しコンテナ２を積み降ろす場合、及びコンテナ２内の収容物を排出する場合の手順について述べる。この場合、コンテナ２内には収容物が収容されているものとする。
【００５５】
最初に、図８に実線で示すように、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向いた横置き状態で支持されたコンテナ２内の収容物を排出する場合について説明する。この場合、各サブシャーシ１３上のコンテナ２は固縛装置４０により固縛され、各ジャッキ１４は張り出されているものとする。
【００５６】
先ず、第１実施形態の場合と同様に固縛装置４０によるコンテナ２の固縛解除を行ってから、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を解除して、コンテナ２の後壁２ｃを後方へ開放可能な状態にし、図８に実線で示すように、傾動シリンダ５３を伸長させ、各傾動フレーム５２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに後方に回転させて略５０°程度下り勾配となるように傾斜状態（図８に実線で示す状態）に変換する。これにより、図８に実線で示すように、傾斜状態の各傾動フレーム３２と基本状態（図８に実線で示す状態）の首振りアーム３５に沿って積載されたコンテナ２が傾斜状態に変換され、後壁２ｃが自重で開放してコンテナ２内の収容物が排出される。
【００５７】
そして、収容物を排出した空のコンテナ２を各サブシャーシ１３上から地上に対し縦置き状態に姿勢変換して降ろす場合には、一旦傾動フレーム５２を倒伏状態に変換してコンテナ２をサブシャーシ１３上での横置き状態に姿勢変換した後、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を行ってから、上述の収容物を排出する場合の動作に加えて、以下の動作が継続して行われる。
【００５８】
すなわち、上述のコンテナ２を傾斜状態に姿勢変換する各傾動フレーム５２の傾斜状態から、図８に一点鎖線で示すように、首振りシリンダ５５を収縮させて、首振りアーム５４を各傾動フレーム５２に対し第２車幅方向軸３４回りに後方に略６０°程度回転させ、上記各サブシャーシ１３の後側に揺動させて首振り状態（図８に一点鎖線で示す状態）に変換する。これにより、図８に一点鎖線で示すように、首振り状態となる首振りアーム５４先端部のフック３７に対し係合ピン２２が係合されて支持されたコンテナ２が、各案内ローラ１６に案内されながら後方に押し立てられて、地上に対し縦置き状態に姿勢変換されて降ろされる。その後、上記第１実施形態の場合と同様にフック３７を解除位置に変換させ、コンテナ２の係合ピン２２に対しフック３７の係合を解除する。
【００５９】
次に、地上に対し縦置き状態となるコンテナ２を各サブシャーシ１３に対し横置き状態に変換して積み込む場合について説明する。この場合、傾斜状態となる各傾動フレーム５２に対し首振りアームは基本状態に変換され、フック３７は解除位置に位置変換されているものとする。
【００６０】
先ず、図４に一点鎖線で示すように、首振りシリンダ５５を収縮させて首振りアーム５４を第２車幅方向軸３４回りに後方に回転させて首振り状態に変換することにより、解除位置のフック３７内にコンテナ２の係合ピン２２を挿入させる。その後、上記第１の実施形態の場合と同様に、フック３７を係合位置に位置変換して係合ピン２２を抜け落ち不能に係合する。
【００６１】
次いで、図８に実線で示すように、フック３７を係合ピン２２に係合させた状態で、首振りシリンダ５５を伸長させて首振りアーム５４を第２車幅方向軸３４回りに前方に回転させて各傾動フレーム５２に対し略一直線状に延びる基本状態に変換する。これにより、コンテナ２が各案内ローラ１６により案内されながらこの各案内ローラ１６を支点にして手前（車体フレーム１１側）に引き寄せられて傾斜状態に姿勢変換され、各傾動フレーム３２上及び首振りアーム３５上に支持される。
【００６２】
その後、各傾動シリンダ５３を収縮させて各傾動フレーム５２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに前方に回転させることにより、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向きとなるコンテナ２が横置き状態に姿勢変換されてサブシャーシ１３上に積み込まれる。このとき、各サブシャーシ１３前端の被当接部材１５に対しコンテナ２の各主桁２１前端の当接部材２３が当接し、各サブシャーシ１３上でのコンテナ２のそれ以上車体前方への移動を規制している。
【００６３】
それから、上記第１の実施形態の場合と同様に、各サブシャーシ１３上のコンテナ２を固縛装置４０により固縛する。
【００６４】
このように、上記第２実施形態では、各傾動フレーム３２が傾斜状態にあるときに首振りアーム３５を基本状態から首振り状態に変換させることにより、フック３７により支持されたコンテナ２が縦置き状態に姿勢変換されるように首振りシリンダ３６の伸縮作動量を設定しておくことで、各傾動フレーム３２上及び基本状態の首振りアーム３５上に傾斜状態で載置されたコンテナ２が、首振りシリンダ３６の伸縮作動量のみによる首振りアーム３５の基本状態から首振り状態への変換によって縦置き状態に姿勢変換されて地上に降ろされるというように、２工程で横置き状態と縦置き状態とに変換することができる。
【００６５】
【発明の効果】
以上の如く、第１の発明における請求項１に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、傾動フレームを傾動シリンダの伸縮により第１の軸回りに回転させて倒伏状態と傾斜状態とに相互に変換させると共に、首振りアームを首振りシリンダの伸縮により第２の軸回りに回転させて基本状態と首振り状態とに相互に変換させることで、コンテナを車台と地上との間で略水平の横置き状態から略鉛直の縦置き状態まで略９０°回転させることが可能となるため、傾動フレームを車台後端位置の第１の軸の回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要がなく、傾動シリンダ及び首振りシリンダの協働により個々の伸縮作動量を少なくし、両シリンダをコンパクトにして重量及び容積を大幅に軽減させ、よってコンテナ内の収容物の積載重量及び収容量の拡大化を図ることができるとともに、両シリンダの配置レイアウトを円滑に行うことができる。
【００６６】
そして、請求項２に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、傾動フレームが傾斜状態にあるときに首振りアームを首振り状態に変換させることによってコンテナを縦置き状態に姿勢変換させるように首振りシリンダの伸縮作動量を設定しておけば、傾斜状態のコンテナを首振りシリンダの伸縮作動量のみで縦置き状態に姿勢変換させて地上に簡単に降ろせるというように、２工程でコンテナを横置き状態と傾斜状態とに変換することができる。
【００６７】
また、請求項３に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、傾動フレームを第１と第２との傾斜状態に２段階で姿勢変更させ、首振りアームを基本状態と首振り状態とに１段階で姿勢変更させるというように、３工程でコンテナを横置き状態と傾斜状態とに変換させることにより、コンテナ内の収容物排出時に傾動フレームの第１の傾斜状態を限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定することで、コンテナを転倒の危険性の全くない緩傾斜の状態に変換した時点で収容物を後壁から確実に排出できる上、後壁未開放となる事態にも対処でき、限界角度を越える傾動フレームの傾動を未然に防止して収容物排出時の車体後方への重心移動に対し安定性を高めることができる。また、コンテナを３工程で横置き状態から縦置き状態に姿勢変換させることにより、首振りアームを首振り状態に変換した際に不足するコンテナの縦置き状態への姿勢変換量の不足分を傾動フレームの第１の傾斜状態から第２の傾斜状態への傾動により補って、首振りアームを過度に長くすることなくコンテナを縦置き状態に姿勢変換させることも可能である。
【００６８】
そして、請求項４に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、フックをコンテナの底壁の前端位置よりも後側に離れた位置の底壁に係合させることで、フックの第１の軸を中心とする回転軌跡をコンテナの回転軌跡よりも小さくし、傾動フレーム及び首振りアームのコンパクト化を図ることができる。
【００６９】
また、請求項５に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、フックを縦置き状態のコンテナに対し係脱操作可能に構成することで、地上での縦置き状態のコンテナに対しフックを容易に係合操作又は解除操作でき、フックの操作性の向上を図ることができる。
【００７０】
さらに、第２の発明における請求項６に記載のコンテナ荷役車両によれば、第１の発明のコンテナ荷役車両用荷役装置をコンテナ荷役車両の車台に配設することで、コンテナ荷役車両用荷役装置により地上の縦置き状態のコンテナを車台に対し横置き状態に姿勢変換して積み込んで車台上に運搬可能な状態で積載することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る荷役装置を搭載したコンテナ荷役車両の平面図である。
【図２】同じく傾動シリンダによるコンテナの横置き状態と排出傾斜状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【図３】同じく首振りシリンダによるコンテナの排出傾斜状態と傾斜状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【図４】同傾動シリンダによるコンテナの傾斜状態と縦置き状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【図５】同じく固縛装置を車体後方から視た背面図である。
【図６】同固縛装置を一部切り欠いた状態で車体後方から視た一部切り欠き背面図である。
【図７】同フックを一部切り欠いた状態で首振りアームの先端付近を車体側方から視た拡大断面図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る首振りシリンダによるコンテナの傾斜状態と縦置き状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【符号の説明】
１ コンテナ荷役車両
２ コンテナ
３，５１ 荷役装置
１１ 車体フレーム（車台）
３１ 第１車幅方向軸（第１の軸）
３２，５２ 傾動フレーム
３３，５３ 傾動シリンダ
３４ 第２車幅方向軸（第２の軸）
３５，５４ 首振りアーム
３６，５５ 首振りシリンダ
３７ フック
３８ フックシリンダ（位置変換手段）
【発明の属する技術分野】
本発明は、前後に長い略直方体形状のコンテナを地上での縦置き状態と車台上での横置き状態とに相互に変換させて積み降ろしするためにコンテナ荷役車両に設けられるコンテナ荷役車両用荷役装置及びこのコンテナ荷役車両用荷役装置を備えたコンテナ荷役車両に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、後壁が車台の後方の地上に支持されて起立した縦置き状態のコンテナを車台に対し底壁が下向きになった横置き状態にして積み込む一方、車台上の横置き状態のコンテナを地上に対し縦置き状態にして降ろすためにコンテナ荷役車両に設けられたコンテナ荷役車両用荷役装置は知られている。このようなコンテナ荷役車両用荷役装置は、例えば、特開昭６０−６００４５号公報に開示されるように、基端部が車台後端に対し車幅方向に延びる軸の回りに回転可能に連結されて上記車台に対し起伏可能に設けられる起伏フレームと、この起伏フレームと上記車台との間に設けられて上記起伏フレームを上記軸回りに回転させる伸縮自在な起伏シリンダと、基部側が上記起伏フレームに対し前後方向に収縮可能に設けられたＬ字アームと、このＬ字アームの先端に設けられ、縦置き状態のコンテナの前面（縦置き状態では上面）に対し係脱可能に係合するフックとを備えている。そして、このものにおいて、地上の縦置き状態のコンテナを車台上に横置き状態に姿勢変換して搭載するには、起伏フレームとＬ字アームとを一直線状に連続するように一体化させた状態で、先ず、起伏シリンダを伸長させて起伏フレームを軸回りに略９０°後方に回転させ、Ｌ字アーム先端のフックを地上の縦置き状態のコンテナに係合させ、次に、この状態で上記起伏シリンダを逆に収縮させて起伏フレームを軸回りに前方に回転させ、これに伴い、上記コンテナを手前に引き倒すことにより、コンテナが横置き状態に姿勢変換されて車台上に積み込まれることになる。一方、車台上の横置き状態のコンテナを地上に対し縦置き状態に姿勢変換して降ろすには、起伏フレームとＬ字アームとを上記と同様に一直線状に一体化させた状態で、起伏シリンダを伸長させて起伏フレームを軸回りに略９０°後方に回転させ、これに伴い、車台上のコンテナを後方に押し立てることにより、コンテナが縦置き状態に姿勢変換されて地上に降ろされることになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来のコンテナ荷役車両用荷役装置では、コンテナを地上での縦置き状態と車台上での横置き状態とに相互に変換させる上で、起伏フレームを車台後端位置の単一の軸回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要があるため、この起伏フレームを回転させる起伏シリンダの伸縮作動量をそれに対応し十分に確保しなければならない。そのため、起伏シリンダが非常に大径でかつ長大なものとなり、起伏シリンダ自体の重量及び容積が増加してコンテナ内の収容物の積載重量及び収容量が犠牲となる上、このような起伏シリンダの配置レイアウトが非常に困難なものとなる。
【０００４】
本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、荷役装置のフレームを前後方向で分割し、その分割した前後のフレームをそれぞれ個々の車幅方向の軸の回りに回転させてコンテナを縦置き状態と横置き状態とに姿勢変換させるようにすることにより、上記前後のフレームを回転させる個々のシリンダの伸縮作動量を少なくしてその各シリンダをコンパクトなものにし、コンテナ内における収容物の積載重量及び収容量の増大化、並びに各シリンダの配置レイアウトの簡単化を図ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、コンテナを２つのシリンダの協働により縦置き状態と横置き状態とに相互に姿勢変換し得るようにしたものであり、以下の第１及び第２の発明からなる。
【０００６】
具体的には、第１の発明は、請求項１に記載の如く、コンテナ荷役車両の車台に対し設けられ、その車台に沿って前後方向に長いコンテナを、その底壁が上記車台上に支持された横置き状態と、上記コンテナの後壁が上記車台の後方の地上に支持されて起立した縦置き状態とに相互に変換するよう積み降ろしするコンテナ荷役車両用荷役装置を前提とする。そして、後端部が上記車台後端に対し車幅方向に延びる第１の軸の回りに回転可能に連結されて上記車台に対し傾動自在に設けられる傾動フレームと、この傾動フレームと上記車台との間に設けられて上記傾動フレームを上記車台に沿って前方に延びる倒伏状態と上記車台の後方に向かい下り勾配となる傾斜状態とに相互に変換させる傾動シリンダと、基端部が上記傾動フレームの前端部に対し上記第１の軸と平行な第２の軸の回りに回転可能に連結されて上記傾動フレームに対し首振り自在に設けられる首振りアームと、この首振りアームを、上記傾動フレームに対し略一直線状に延びるように保持された基本状態と上記第２の軸の回りに上記車台の後側に揺動された首振り状態とに相互に変換する首振りシリンダと、上記首振りアームの先端部に設けられ、上記コンテナに対し係脱可能に係合して上記コンテナを支持するフックとを備える構成としたものである。
【０００７】
上記第１の発明の場合、首振りシリンダを伸長させて首振りアームを基本状態に、傾動シリンダを収縮させて傾動フレームを倒伏状態にそれぞれ保持することにより、コンテナは、上記傾動フレーム及び首振りアームに沿って横置き状態に積載されることになる。そして、この車台上の横置き状態のコンテナを地上の縦置き状態に姿勢変換するには、先ず、傾動シリンダを伸長させて傾動フレームを第１の軸回りに後方に回転させることで上記基本状態の首振りアームと一体に傾動フレームを傾斜状態に変換する。これにより、傾動フレーム上及び基本状態の首振りアーム上に載置されフックにより保持されたコンテナは傾斜状態に姿勢変換される。次に、首振りシリンダを収縮させて上記首振りアームを傾動フレームに対し第２の軸回りに車台の後側に揺動させて首振り状態に変換すれば、上記傾斜状態のコンテナはさらに回転して縦置き状態に姿勢変換され、これにより、コンテナが車台上から地上に降ろされることになる。
【０００８】
また、縦置き状態のコンテナを車台に対し横置き状態に姿勢変換して積載するには、上記動作と逆の動作を行うことにより、コンテナが縦置き状態から横置き状態に姿勢変換されて車台上に積み込まれることになる。
【０００９】
このように、傾動フレームを傾動シリンダの伸縮により第１の軸回りに回転させて倒伏状態と傾斜状態とに相互に変換させると共に、首振りアームを首振りシリンダの伸縮により第２の軸回りに回転させて基本状態と首振り状態とに相互に変換させることで、コンテナ自体を車台と地上との間で略水平の横置き状態から略鉛直の縦置き状態まで略９０°回転させることが可能となる。このため、傾動フレームを車台後端位置の第１の軸の回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要がない。従って、傾動フレームを回転させる傾動シリンダ及び首振りアームを揺動させる首振りシリンダの協働によりそれぞれの伸縮作動量が少なくて済み、各シリンダを小径でかつ短ストロークのコンパクトなものにすることが可能となる。これにより、これら各シリンダの重量及び容積が大幅に軽減され、これに伴い、コンテナ内の収容物の積載重量及び収容量が共に拡大化されるとともに、各シリンダの配置レイアウトが円滑に行えることになる。
【００１０】
ここで、請求項２に記載の如く、傾動フレームが傾斜状態にあるときに首振りアームを基本状態から首振り状態に変換させることにより、フックにより支持されたコンテナが縦置き状態に姿勢変換されるように首振りシリンダの伸縮作動量を設定しておいてもよい。これにより、傾動フレーム上及び基本状態の首振りアーム上に傾斜状態で載置されたコンテナが、首振りシリンダの伸縮作動量のみによる首振りアームの基本状態から首振り状態への変換によって縦置き状態に姿勢変換されて地上に簡単に降ろされるというように、２工程で横置き状態と縦置き状態との変換が可能となる。
【００１１】
また、請求項３に記載の如く、傾動フレームが第１の傾斜状態に、首振りアームが首振り状態にそれぞれ変換された状態で傾斜状態になったコンテナが上記傾動フレームを上記第１の傾斜状態よりも急勾配となる第２の傾斜状態にさらに傾動させることにより、地上に対し略鉛直に起立した縦置き状態に姿勢変換されるように、傾動シリンダの伸縮作動量を設定しておいてもよい。
【００１２】
この場合には、傾動フレームが第１と第２との傾斜状態への２段階の姿勢変換をし、首振りアームが基本状態と首振り状態との１段階の姿勢変換を行うというように、３工程で横置き状態と縦置き状態との変換が行われることになる。
【００１３】
ところで、コンテナとして、通常、その後壁が開閉可能に構成され内部の収容物を後壁から排出するようにしたものが用いられる。この場合、コンテナ内の収容物を排出する際には、傾動フレームを傾動させてコンテナを傾斜させることにより、後壁がその自重及び収容物の自重を受けて開放され収容物が排出されることになる。ところが、このような収容物排出時に後壁が開放しないという事態が起こる場合も考えられ、このような場合、コンテナ内に収容物が閉じ込められたままでは、傾動フレームの傾動角度の増加に伴って重心が車台後方に移動するため、上記傾動フレームがある限界角度を超えると、車両を転倒させる側の力が車台に作用することになる。そこで、上記請求項３のものにおいては、コンテナ内の収容物排出時の後壁未開放という事態を考慮し、傾動フレームの第１の傾斜状態を上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定すれば、基本状態の首振りアームと共に傾動フレームを第１の傾斜状態まで傾動させてコンテナを緩傾斜の状態に変換した時点で、すなわち転倒の危険性の全くない状態で収容物の後壁からの排出を確実に行うことが可能となる。このため、後壁が未開放となる事態が生じた場合にはこれに対処することが可能となり、後壁未開放のまま傾動フレームが上記限界角度を越えて傾動することも未然に防止される。よって、収容物排出時の車体後方への重心移動に対し安定性を高めることが可能となる。
【００１４】
また、第１の傾斜状態の傾斜角度を上記の如く設定した場合であっても、上記請求項２のものと同様に、傾動フレームが第１の傾斜状態にあるときに首振りアームを首振り状態に変換させることにより、コンテナが地上に縦置き状態で降ろされるというように、傾動フレームの第２の傾斜状態への変換を省略して２工程でコンテナを横置き状態から起立状態に姿勢変換させることも考えられる。しかし、上述したように、傾動フレームの第１の傾斜状態が上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定される場合には、首振りアームの基本状態から首振り状態までの状態変換量を増大させる必要があり、首振りアームの第２の軸からフックまでの長さが過度に長くなるおそれがある。このように首振りアームを過度に長くした場合には首振りシリンダにかかる負担などが大きなものとなり、この負担を考慮すれば、首振りアームを過度に長くしたくないのが実情である。そのため、請求項３のもののように、首振りアームを首振り状態に変換してもコンテナの姿勢変換量が不足してコンテナが縦置き状態に姿勢変換されない場合には、その姿勢変換量の不足分を、第１の軸を中心とする傾動フレームの傾動、すなわち、第１の傾斜状態からさらに第２の傾斜状態への傾動により補うことで、首振りアームを過度に長くすることなくコンテナを縦置き状態に姿勢変換させることが可能となる。
【００１５】
そして、請求項４に記載の如く、首振りアームを、フックがコンテナに対しその底壁の前端位置よりも後側に離れた位置の底壁に係合するような構成とすることにより、フック（傾動フレーム及び首振りアーム）の第１の軸を中心とする回転軌跡がコンテナの回転軌跡よりも小さくなり、傾動フレーム及び首振りアームのコンパクト化を図ることが可能となる。
【００１６】
また、請求項５に記載の如く、首振りアームの先端部に、フックを、縦置き状態のコンテナに対し係合して上記コンテナを支持する係合位置と、上記コンテナに対し係合を解除する解除位置とに相互に位置変換させる位置変換手段を設けたことにより、地上の縦置き状態のコンテナに対しフックが容易に係合操作又は解除操作され、フックの操作性が高められることになる。
【００１７】
さらに、第２の発明は、請求項６に記載の如く、上記第１の発明に係るコンテナ荷役車両用荷役装置を車台に対し配設したコンテナ荷役車両に係るものである。
【００１８】
上記第２の発明の場合、第１の発明のコンテナ荷役車両用荷役装置をコンテナ荷役車両の車台に配設し、コンテナ荷役車両用荷役装置により地上の縦置き状態のコンテナを車台に対し横置き状態に姿勢変換して積み込んで車台上に運搬可能な状態で積載することが可能となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２０】
＜第１の実施形態＞
図１及び図２は、本発明の第１の実施形態に係るコンテナ荷役車両用荷役装置を備えたコンテナ荷役車両を示し、図２において、１はコンテナ荷役車両、２はコンテナ荷役車両１の車台としての左右一対の車体フレーム１１，１１（図１に表れる）上に搭載されるコンテナである。また、図１において、３は上記コンテナ２を上記車体フレーム１１，１１に対し積み降ろしする荷役装置（コンテナ荷役車両用荷役装置）である。そして、図２に示すように、上記コンテナ２は、上記荷役装置３により、底壁２ａ（後述する）を下方に向けた横置き状態（図２に実線で示す状態）で車体フレーム１１，１１上に搭載されるようになっている。また、図４に示すように、上記コンテナ２は、上記荷役装置３により、後壁２ｃ（後述する）を下方に向けた縦置き状態（図４に一点鎖線で示す状態）で地上に載置されるようになっている。
【００２１】
上記コンテナ荷役車両１は、図２〜図４に示すように、それぞれ車体前後方向に延びる上記車体フレーム１１，１１の前端部上にキャブ１２を備えている。また、上記キャブ１２後方の車体フレーム１１，１１上には、この各車体フレーム１１に沿って車体前後方向に延びる左右一対のサブシャーシ１３，１３（図１に表れる）が設けられている。この各サブシャーシ１３（各車体フレーム１１）は、閉断面形状に形成され、上記コンテナ２を横置き状態で搭載し得る長さを有している。そして、上記コンテナ２は、上記各サブシャーシ１３を介して各車体フレーム１１上に横置き状態で搭載されるようになっている。また、上記各車体フレーム１１の後端部にはそれぞれ張り出し可能な左右一対のジャッキ１４（図２〜図４において一方のみ示す）が設けられ、荷役装置３によるコンテナ２の積み降ろし時等の車体後方への重心移動に対し各ジャッキ１４を張り出しておくことでコンテナ荷役車両１の安定性を高め得るようにしている。
【００２２】
上記コンテナ２は、図１及び図２に示すように、その上下両位置に車体前後方向に長い略矩形状の上壁２ｆ及び底壁２ａを有し、この上壁２ｆ及び底壁２ａの周囲を前後両壁２ｂ，２ｃ及び左右両側壁２ｄ，２ｅにより囲んで、内部への収容物の収容を可能とする略直方体形状に形成されている。この場合、図１において、コンテナ２は、その底壁２ａ及び上壁２ｆのそれぞれの後辺（後壁２ｃ側の辺）が前辺（前壁２ｂ側の辺）よりも若干長い台形状を呈しているので、前壁２ｂよりも面積が増大している後壁２ｃを地上に向けて縦置き状態で載置しても十分な安定性が得られるようになっている。
【００２３】
上記コンテナ２の底壁２ａ下面には車体前後方向へ延びる左右一対の主桁２１，２１（図１に表れる）が一体に設けられている。この各主桁２１はそれぞれ断面略Ｉ字状（図５に表れる）に形成されている。また、図１に示すように、上記コンテナ２の底壁２ａ下面の前端位置よりも後側に離れた底壁の前部中央位置には、後述するフック３７が係脱可能に係合する係合ピン２２が設けられている。そして、図２に二点鎖線で示すように、上記コンテナ２の後壁２ｃは、その上端が左右両側壁２ｄ，２ｅの後端部上部位置の車幅方向軸（図示せず）回りに後方へ下開き可能に支持されている。この場合、コンテナ２の後壁２ｃは、図示しない後壁固縛装置による固縛時に後方への開放が規制されるようになっている。
【００２４】
上記荷役装置３は、図１に示すように、後端部が上記サブシャーシ１３，１３の後端位置を車幅方向に延びる第１の軸としての第１車幅方向軸３１の回りに回転可能に連結されて上記各サブシャーシ１３に対し傾動自在に設けられる左右一対の傾動フレーム３２，３２と、この各傾動フレーム３２と各サブシャーシ１３の略中央位置との間に設けられて上記各傾動フレーム３２を上記各サブシャーシ１３に沿って倒伏する倒伏状態（図２に実線で示す状態）と上記各サブシャーシ１３の後方に向かい下り勾配となる第１傾斜状態（図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示す状態）とそれより急勾配となる第２傾斜状態（図４に一点鎖線で示す状態）とに相互に変換させる左右一対の傾動シリンダ３３と、基端部に車幅方向に二分岐する分岐部３５ａを有し、その分岐部３５ａが上記各傾動フレーム３２の前端部に対し上記第１車幅方向軸３１と平行な第２の軸としての第２車幅方向軸３４の回りに回転可能に連結されて上記各傾動フレーム３２に対し首振り自在に設けられる首振りアーム３５と、この首振りアーム３５を上記各傾動フレーム３２に対し略一直線状に延びるように保持された基本状態（図２に実線及び一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）と上記第２車幅方向軸３４の回りに上記サブシャーシ１３の後側に揺動された首振り状態（図３に一点鎖線で、図４に実線及び一点鎖線でそれぞれ示す状態）とに相互に変換する首振りシリンダ３６と、上記首振りアーム３５の先端位置に設けられ上記起立状態のコンテナ２の係合ピン２２に対し係脱可能に係合して上記コンテナ２を支持する略Ｃ字状のフック３７とを備えている。上記各傾動シリンダ３３は、それぞれ上記各傾動フレーム３２の左右両側方に配置されている。また、上記首振りシリンダ３６は、上記首振りアーム３５基端部の分岐部３５ａ内方に配置されている。さらに、上記各サブシャーシ１３の後端には、上記第１車幅方向軸３１回りに回転自在に支持されたコンテナ案内用の左右一対の案内ローラ１６，１６が設けられている。
【００２５】
そして、上記各傾動シリンダ３３は、上記首振りアーム３５の状態変換に応じて伸縮作動量がそれぞれ設定されるようになっている。具体的には、各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５を基本状態に、各傾動フレーム３２を第１傾斜状態にそれぞれ変換させることにより、コンテナ２がその内部の収容物を排出可能とするように傾斜する排出傾斜状態（図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）に姿勢変換される一方、上記首振りアーム３５を首振り状態に、上記各傾動フレーム３２を上記第１傾斜状態よりも急勾配となる第２傾斜状態にそれぞれ変換させることにより、上記コンテナ２が地上に対し略鉛直に起立した縦置き状態に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。この場合、各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５が基本状態にあるときに各傾動フレーム３２を倒伏状態から第１傾斜状態への変換のみが可能となるよう伸縮移動量が設定され、これにより、サブシャーシ１３上の横置き状態のコンテナ２を排出傾斜状態に姿勢変換させるとこの状態で一時停止するようにしている。また、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態は、コンテナ２内に収容物が収容されている場合に各傾動フレーム３２の傾動角度の増加に伴って重心が車体フレーム１１後方に移動するというコンテナ２内の収容物排出時において後壁２ｃが開放しないという事態が起こり得ることを考慮する必要があることから、コンテナ荷役車両１を転倒させる側の力が車体フレーム１１に作用する各傾動フレーム３２の傾動限界角度未満の傾動角度に設定されている。
【００２６】
さらに、上記首振りシリンダ３６は、上記各傾動フレーム３２が第１傾斜状態にあるときに首振りアーム３５を首振り状態に変換させることにより、排出傾斜状態に姿勢変換されているコンテナ２が略鉛直に近い傾斜状態（図３位一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示す状態）に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。
【００２７】
また、図２〜図４に示すように、上記各サブシャーシ１３の前端には、上記コンテナ２の各主桁２１の前端にそれぞれ設けられた当接部材２３（図では一方のみ示す。）に当接する被当接部材１５（図では一方のみ示す）が設けられている。この当接部材２３と被当接部材１５とは、上記各サブシャーシ１３上に荷役装置３によりコンテナ２を搭載した際に互いに当接し、上記各サブシャーシ１３上でのコンテナ２のそれ以上車体前方への移動を規制するようにしている。さらに、上記各サブシャーシ１３の後部には、この各サブシャーシ１３上にてコンテナ２が車体振動等により跳ね上がらないように固縛する固縛装置４０が設けられている。
【００２８】
この固縛装置４０は、図５に示すように、上記コンテナ２の各主桁２１の後部下端の内側縁に対しそれぞれ上方から係脱可能に係合する係合爪部４１ａを上端に有し、各サブシャーシ１３の後部内側位置においてそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃの回りに略中央部が揺動自在に支持された左右一対の固縛フック４１，４１と、この各固縛フック４１をそれぞれ上記車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに同期して揺動させることにより、上記各係合爪部４１ａをそれぞれ上記各主桁２１の後部下端の内側縁に対し係脱操作する操作部４２とを備えている。上記操作部４２は、上記各固縛フック４１の下端に枢着され、内周面にねじ部（図示せず）を有して略筒状に形成された左右一対の枢着部材４２ａ，４２ａと、この各枢着部材４２ａのねじ部に対しそれぞれ螺着状態で挿通され、車幅方向に延びる第３車幅方向軸４２ｂ回りに回転自在に支持された連結ロッド４２ｃと、この連結ロッド４２ｃの一端（図５及び図６では右側）に設けられ、上記連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに回転させるハンドル４２ｄとを備えている。
【００２９】
上記連結ロッド４２ｃの一端側は、右側の車体フレーム１１の後部を貫通し、上記ハンドル４２ｄの他端に連結部材４３を介して連結されている。上記連結部材４３は、図６に示すように、上記連結ロッド４２ｃの一端に設けられ上記第３車幅方向軸４２ｂと直交する方向に突出する突出ピン４３ａと、上記ハンドル４２ｄの他端に設けられ、上記突出ピン４３ａを第３車幅方向軸４２ｂ方向にスライド移動可能に支持するスライド溝４３ｂを有して上記連結ロッド４２ｃの一端を外方から覆う筒状部材４３ｃとを備えている。この筒状部材４３ｃは、そのスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に突出ピン４３ａが位置付けられたときに突出ピン４３ａ回りに回転するようになっている。そして、上記連結部材４３は、上記ハンドル４２ｄ（筒状部材４３ｃ）を連結ロッド４２ｃの一端に対し車幅方向内方側に移動させて上記突出ピン４３ａをスライド溝４３ｂの外端位置（図５及び図６に示す右位置）に位置付けることで上記ハンドル４２ｄを第３車幅方向軸４２ｂ上においてハンドル操作可能な操作位置（図５に示す実線位置）と、上記ハンドル４２ｄ（筒状部材４３ｃ）を連結ロッド４２ｃの一端に対し車幅方向外方側に移動させて上記突出ピン４３ａをスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に位置付けることで上記ハンドル４２ｄをその自重により突出ピン４３ａ回りに下方に屈曲させて格納するハンドル操作不能な格納位置（図５に示す二点鎖線位置）とに相互に位置変換させるように構成されている。
【００３０】
そして、上記ハンドル４２ｄは、上記当接部材２３と被当接部材１５との当接により各サブシャーシ１３上においてコンテナ２のそれ以上車体前方への移動が規制された状態で、上記連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに所定方向（図５及び図６に示す実線矢印方向）に回転させることにより、上記各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに接近する方向に移動させるように各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて上記各係合爪部４１ａを各主桁２１の後部下端の内側縁に対し係合する係合状態（図５及び図６に実線で示す状態）と、上記連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに反所定方向（図５及び図６に示す破線矢印方向）に回転させることにより、上記各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに離反する方向に移動させるように上記各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて上記各係合爪部４１ａを各主桁２１の後部下端の内側縁に対し離脱させる離脱状態（図６に二点鎖線で示す状態）とに相互に変換させるように構成されている。また、上記連結ロッド４２ｃ一端側（図５では右側）の枢着部材４２ａには、車体背面視で略Ｌ字状を呈する確認バー４２ｆの上端が取り付けられている。この確認バー４２ｆは、ハンドル４２ｄ操作に伴い上記一端側の枢着部材４２ａと共に車幅方向に移動することで、上記各主桁２１の後部下端の内側縁に対する上記各係合爪部４１ａの係合状態又は離脱状態の確認が固縛装置４０の外方からなされるようにしている。
【００３１】
また、図７に示すように、上記フック３７は、上記首振りアーム３５の先端に固着された左右一対の略半円弧状の固定フック部材３７ａ（図では一方のみ示す）と、基端が上記各固定フック部材３７ａに対しこの各固定フック部材３７ａ間を連結するピン軸３７ｂ回りに回転自在に支持された略半円弧状の可動フック部材３７ｃと、上記首振りアーム３５の先端部に内装され、上記可動フック部材３７ｃの基端部近傍にピン３７ｄを介してピストンロッド３８ａの先端が回転自在に支持された位置変換手段としてのフックシリンダ３８とを備えている。そして、上記フックシリンダ３８は、そのピストンロッド３８ａを伸縮させて可動フック部材３７ｃをピン軸３７ｂ回りに回転させることにより、この可動フック部材３７ｃの先端を各固定フック部材３７ａに対し閉じ方向に移動させて上記係合ピン２２を係合する係合位置（図７に示す実線位置）と、先端を各固定フック部材３７ａに対し開き方向に移動させて上記係合ピン２２を係合解除する係合解除位置（図７に示す二点鎖線位置）とに相互に位置変換させるようにストローク量が設定されている。
【００３２】
ここで、コンテナ荷役車両１の各車体フレーム１１（各サブシャーシ１３）に対しコンテナ２を積み降ろす場合、及びコンテナ２内の収容物を排出する場合の手順について述べる。この場合、コンテナ２内には収容物が収容されているものとする。
【００３３】
最初に、図２に実線で示すように、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向いた横置き状態で支持されたコンテナ２内の収容物を排出する場合について説明する。この場合、各サブシャーシ１３上のコンテナ２は固縛装置４０により固縛されているものとする。また、各ジャッキ１４は張り出されているものとする。
【００３４】
先ず、固縛装置４０によるコンテナ２の固縛解除を行う。具体的には、ハンドル４２ｄを連結部材４３の突出ピン４３ａ回りに回転させて第３車幅方向軸４２ｂ上に位置付けてから車幅方向内方側に移動させ、突出ピン４３ａを筒状部材４３ｃのスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に位置付けることで、ハンドル４２ｄを操作位置（図５及び図６に示す実線位置）に位置変換する。そして、このハンドル４２ｄにより、連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに反所定方向（図５及び図６に破線矢印で示す方向）に回転させ、各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに離反する方向に移動させる。これにより、各係合爪部４１ａを各主桁２１の後部下端の内側縁に対し離脱する離脱位置（図５及び図６に示す二点鎖線位置）に変換する。その後、ハンドル４２ｄを、連結ロッド４２ｃに対し下方に折曲させ、操作位置から格納位置に位置変換させて格納し、主桁２１の後部下端の内側縁に対する各係合爪部４１ａの解除状態を確認バー４２ｆの位置に基づいて固縛装置４０の外方から確認する。
【００３５】
それから、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を解除して、コンテナ２の後壁２ｃを後方へ開放可能な状態にしてから、図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示すように、傾動シリンダ３３を伸長させ、各傾動フレーム３２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに後方に回転させて略５０°程度下り勾配となるように第１傾斜状態（図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）に変換する。これにより、図２に一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示すように、第１傾斜状態の各傾動フレーム３２上とこの各傾動フレーム３２に対し略一直線状に延びるように保持された基本状態（図２に実線及び一点鎖線で、図３に実線でそれぞれ示す状態）の首振りアーム３５上とに沿って積載されたコンテナ２が排出傾斜状態（図２に一点鎖線で、図３に実線で示す状態）に姿勢変換され、後壁２ｃがその自重及び収容物の自重の影響を受けて開放しコンテナ２内の収容物が排出される。このとき、各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５が基本状態にあるときに各傾動フレーム３２を倒伏状態から第１傾斜状態への変換のみが可能となるように伸縮移動量が設定され、これにより、サブシャーシ１３上の横置き状態のコンテナ２が排出傾斜状態に姿勢変換され、この状態で一時停止するようになっている。ところで、このような収容物排出時に後壁２ｃが開放しないという事態が起こる場合も考えられ、このような場合、コンテナ２内に収容物が閉じ込められたままでは、各傾動フレーム３２の傾動角度の増加に伴って重心が車体後方に移動するため、上記各傾動フレーム３２がある限界角度を超えると、コンテナ荷役車両１を転倒させる側の力が各車体フレーム１１に作用することになる。そこで、本実施形態のものにおいては、コンテナ２内の収容物排出時の後壁２ｃ未開放という事態を考慮し、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態を上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定している。これにより、基本状態の首振りアーム３５と共に各傾動フレーム３２を第１傾斜状態まで傾動させてコンテナ２を緩傾斜の状態（排出傾斜状態）に変換した時点で、すなわち転倒の危険性の全くない状態で収容物の後壁２ｃからの排出を確実に行うことが可能となる。このため、後壁２ｃが未開放となる事態が生じても、これに対処することが可能となり、後壁２ｃ未開放のまま各傾動フレーム３２が上記限界角度を越えて傾動することも未然に防止される。よって、収容物排出時の車体後方への重心移動に対し安定性を高めることが可能となる。
【００３６】
そして、収容物を排出した空のコンテナ２を各サブシャーシ１３上から地上に対し後壁２ｃが下向きになった縦置き状態に変換して降ろす場合には、一旦傾動フレーム３２を倒伏状態に変換してコンテナ２をサブシャーシ１３上での横置き状態に変換した後、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を行ってから、上述の収容物を排出する場合の動作に加えて、以下の動作が継続して行われる。
【００３７】
すなわち、上述のコンテナ２を排出傾斜状態に変換する各傾動フレーム３２の第１傾斜状態から、図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示すように、首振りシリンダ３６を収縮させて、首振りアーム３５を各傾動フレーム３２に対し第２車幅方向軸３４回りに後方に略６０°程度回転させ、上記各サブシャーシ１３の後側に揺動させて首振り状態（図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示す状態）に変換する。これにより、図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示すように、首振り状態となる首振りアーム３５先端部のフック３７に対し係合ピン２２が係合されて支持されたコンテナ２が、各案内ローラ１６に案内されて略鉛直状態に近い傾斜状態に姿勢変換される。
【００３８】
それから、図４に一点鎖線で示すように、首振りアーム３５を首振り状態に変換したままで、傾動シリンダ３３をさらに伸長させて各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに後方に若干量回転させることで第２傾斜状態に変換する。これにより、上記傾斜状態のコンテナ２が各案内ローラ１６で案内されながら後方に押し立てられて、地上に対し縦置き状態に姿勢変換されて降ろされる。その後、図７二点鎖線で示すように、フックシリンダ３８のピストンロッド３８ａを収縮させ、可動フック部材３７ｃをピン軸３７ｂ回りに回転させることにより、その先端を各固定フック部材３７ａに対し開き方向に移動させてフック３７を解除位置（図７に示す二点鎖線位置）に位置変換させ、コンテナ２の係合ピン２２に対しフック３７の係合を解除する。
【００３９】
この場合、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態での傾斜角度が上記の如く緩傾斜の角度に設定されていても、各傾動フレーム３２が第１傾斜状態にあるときに首振りアーム３５を首振り状態に変換させることにより、コンテナ２が地上に縦置き状態で降ろされるというように、各傾動フレーム３２の第２傾斜状態への変換を省略して２工程でコンテナ２を横置き状態から起立状態に姿勢変換させることも考えられる。しかし、上述したように、各傾動フレーム３２の第１傾斜状態が上記限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定される場合には、首振りアーム３５の基本状態から首振り状態までの状態変換量を増大させる必要があり、首振りアーム３５の第２車幅方向軸３４からフック３７までの長さが過度に長くなるおそれがある。このように首振りアーム３５を過度に長くした場合には首振りシリンダ３６にかかる負担などが大きなものとなり、この負担を考慮すれば、首振りアーム３５を過度に長くしたくないのが実情である。そのため、首振りアーム３５を首振り状態に変換してもコンテナ２の姿勢変換量が不足してコンテナ２が縦置き状態に姿勢変換されない場合には、その姿勢変換量の不足分を、第１車幅方向軸３１を中心とする各傾動フレーム３２の傾動、すなわち、第１傾斜状態からさらに第２傾斜状態への傾動により補うことで、首振りアーム３５を過度に長くすることなくコンテナ２を縦置き状態に姿勢変換させることを可能にしている。
【００４０】
次に、地上に対し縦置き状態となるコンテナ２を各サブシャーシ１３に対し車台に対し底壁２ａが下向きになった横置き状態に変換して積み込む場合について説明する。この場合、各傾動フレーム３２は第１傾斜状態に変換され、フック３７は解除位置に位置変換されているものとする。
【００４１】
先ず、図４に一点鎖線で示すように、首振りアーム３５を首振り状態に変換したままで、傾動シリンダ３３をさらに伸長させて各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに後方に若干量回転させて第２傾斜状態に変換することにより、解除位置のフック３７内にコンテナ２の係合ピン２２を挿入させる。その後、図７に実線で示すように、フックシリンダ３８のピストンロッド３８ａを伸長させて可動フック部材３７ｃをピン軸３７ｂ回りに回転させることにより、その先端を各固定フック部材３７ａに対し閉じ方向に移動させて係合位置（図７に示す実線位置）に位置変換し、フック３７に対し係合ピン２２を抜け落ち不能に係合する。
【００４２】
次いで、図３に一点鎖線で、図４に実線でそれぞれ示すように、首振りアーム３５を首振り状態に変換したままで、傾動シリンダ３３を若干量収縮させて各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに前方に若干量回転させることで第２傾動状態に変換する。これにより、図４に実線（図３では一点鎖線）で示すように、フック３７を係合ピン２２に係合させた状態で、縦置き状態（図４に一点鎖線で示す状態）のコンテナ２を各案内ローラ１６を支点にして手前（車体フレーム１１側）に引き寄せて傾斜状態に姿勢変換する。それから、図３に実線（図２では一点鎖線）で示すように、首振りシリンダ３６を伸長させ、首振りアーム３５を第２車幅方向軸３４回りに前方に回転させて各傾動フレーム３２に対し略一直線状に延びる基本状態に変換する。これにより、コンテナ２が各案内ローラ１６により案内されながら排出傾斜状態に変換されて各傾動フレーム３２上及び首振りアーム３５上に沿って積載される。
【００４３】
その後、図２に実線で示すように、各傾動シリンダ３３を収縮させて各傾動フレーム３２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに前方に回転させることにより、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向きとなるコンテナ２が横置き状態に姿勢変換されてサブシャーシ１３上に積み込まれる。このとき、各サブシャーシ１３前端の被当接部材１５に対しコンテナ２の各主桁２１前端の当接部材２３が当接し、各サブシャーシ１３上でのコンテナ２のそれ以上車体前方への移動を規制している。
【００４４】
それから、各サブシャーシ１３上のコンテナ２を固縛装置４０により固縛する。具体的には、ハンドル４２ｄを連結部材４３の突出ピン４３ａ回りに回転させて第３車幅方向軸４２ｂ上に位置付けてから車幅方向内方側に移動させ、突出ピン４３ａを筒状部材４３ｃのスライド溝４３ｂの内端位置（図６では左位置）に位置付けることで、ハンドル４２ｄを操作位置（図５及び図６に示す実線位置）に変換する。そして、このハンドル４２ｄにより、連結ロッド４２ｃを第３車幅方向軸４２ｂ回りに所定方向（図５及び図６に実線矢印で示す方向）に回転させることにより、各固縛フック４１をそれぞれ車体前後方向軸４１ｂ，４１ｃ回りに揺動させて各枢着部材４２ａを連結ロッド４２ｃ上において互いに接近する方向に移動させる。これにより、各係合爪部４１ａは各主桁２１の後部下端の内側縁に対し係合する係合位置（図５及び図６に示す実線位置）に変換され、コンテナ２の上方への跳ね上がりが防止される。
【００４５】
しかる後、操作位置に変換していたハンドル４２ｄを、車幅方向外方側に移動させ、突出ピン４３ａを筒状部材４３ｃのスライド溝４３ｂの外端位置（図６では右位置）に位置付けてから、連結部材４３の突出ピン４３ａ回りに下方に回転させて格納位置（図５に示す二点鎖線位置）に変換し、ハンドル操作不能に格納する。このとき、ハンドル４２ｄの操作者が屈み込んで確認バー４２ｆの位置を確認することで、主桁２１の後部下端の内側縁に対する各係合爪部４１ａの係合状態が固縛装置４０の外方から確認される。
【００４６】
そして、サブシャーシ１３上に横置き状態で積み込まれたコンテナ２内には収容物が収容されることになる。
【００４７】
このように、上記第１実施形態では、各傾動フレーム３２を第１車幅方向軸３１回りに回転させて第１及び第２傾斜状態の２段階に変換させ、首振りアーム３５を第２車幅方向軸３４回りに回転させて基本状態と首振り状態との１段階に変換させることを行うというように、３工程でコンテナ２自体をサブシャーシ１３と地上との間で略水平の横置き状態から略鉛直の縦置き状態まで略９０°回転させることが行われる。このため、各傾動フレーム３２を各サブシャーシ１３後端位置の第１車幅方向軸３１の回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要がない。従って、各傾動フレーム３２を回転させる傾動シリンダ３３及び首振りアーム３５を揺動させる首振りシリンダ３６の協働によりそれぞれの伸縮作動量が少なくて済み、各シリンダ３３，３６を小径でかつ短ストロークのコンパクトなものにすることが可能となる。これにより、これら各シリンダの重量及び容積が大幅に軽減され、これに伴いコンテナ２内の収容物の積載重量及び収容量を共に拡大化させることができると共に、上記各シリンダ３３，３６の配置レイアウトを円滑に行うことができる。しかも、首振りシリンダ３６が首振りアーム３５基端部の分岐部３５ａ内に配置されているので、首振りシリンダ３６の車幅方向への配置スペースが削減されて、コンテナ２内の収容物の積載重量及び収容量の拡大化並びに各シリンダ３３，３６の配置レイアウトの円滑化を図る上で非常に有利なものとなる。
【００４８】
さらに、コンテナ２の底壁２ａ下面の前端位置よりも後側に離れた底壁の前部中央位置にフック３７が係脱可能に係合する係合ピン２２が設けられているので、フック３７（各傾動フレーム３２及び首振りアーム３５）の第１車幅方向軸３１を中心とする回転軌跡がコンテナ２の回転軌跡よりも小さくなり、各傾動フレーム３２及び首振りアーム３５のコンパクト化を図ることができる。
【００４９】
また、フック３７の可動フック部材３７ｃを固定フック部材３７ａに対し開閉方向に回転させてコンテナ２の係合ピン２２に対し係合する係合位置と係合解除する係合解除位置とに相互に位置変換させるフックシリンダ３８が首振りアーム３５の先端に設けられているので、縦置き状態となる地上のコンテナ２底壁２ａの係合ピン２２に対しフック３７が容易に係合操作又は解除操作され、フック３７の操作性を効果的に高めることができる。
【００５０】
＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態を図８に基づいて説明する。
【００５１】
この実勢形態では、荷役装置の一部の構成を変更している。尚、荷役装置の一部を除くその他の構成は上記第１の実施形態の場合と同じであり、同一の部分については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００５２】
すなわち、本実施形態では、図８に示すように、荷役装置５１は、後端部がサブシャーシ１３後端位置の第１車幅方向軸３１の回りに回転可能に連結されて上記サブシャーシ１３に対し傾動自在に設けられる左右一対の傾動フレーム５２（図では一方のみ示す）と、この各傾動フレーム５２と各サブシャーシ１３の略中央位置との間に設けられて上記各傾動フレーム５２を上記各サブシャーシ１３に沿って倒伏する倒伏状態（図示せず）と上記各サブシャーシ１３の後方に向かい下り勾配となる傾斜状態（図８に実線で示す状態）とに相互に変換させる左右一対の傾動シリンダ５３（図では一方のみ示す）と、基端部に車幅方向に二分岐する分岐部５４ａを有し、その分岐部５４ａが上記各傾動フレーム５２の前端部に対し第２車幅方向軸３４の回りに回転可能に連結されて上記各傾動フレーム５２に対し首振り自在に設けられる首振りアーム５４と、この首振りアーム５４を上記各傾動フレーム５２に対し略一直線状に延びるように保持された基本状態（図８に実線で示す状態）と上記第２車幅方向軸３４の回りに上記サブシャーシ１３の後側に揺動された首振り状態（図８に一点鎖線で示す状態）とに相互に変換する首振りシリンダ５５と、上記首振りアーム５５の先端位置に設けられたフック３７とを備えている。この各傾動フレーム５２と基本状態での首振りアーム５４との車体前後方向の長さの比は、各傾動フレーム５２を１とした場合に首振りアーム５４がほぼ１．５となるように設定されている。
【００５３】
そして、上記各傾動シリンダ３３は、首振りアーム３５が基本状態にあるときに各傾動フレーム３２を倒伏状態と傾斜状態とに相互に変換させることにより、フック３７により支持されたコンテナ２がサブシャーシ１３上の横置き状態と傾斜状態（図８に実線で示す状態）とに相互に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。また、上記首振りシリンダ５５は、上記各傾動フレーム５２が傾斜状態にあるときに首振りアーム５４を基本状態と首振り状態とに相互に変換させることにより、上記コンテナ２が傾斜状態と地上の縦置き状態（図８に一点鎖線で示す状態）とに相互に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている。
【００５４】
ここで、コンテナ荷役車両１の各サブシャーシ１３に対しコンテナ２を積み降ろす場合、及びコンテナ２内の収容物を排出する場合の手順について述べる。この場合、コンテナ２内には収容物が収容されているものとする。
【００５５】
最初に、図８に実線で示すように、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向いた横置き状態で支持されたコンテナ２内の収容物を排出する場合について説明する。この場合、各サブシャーシ１３上のコンテナ２は固縛装置４０により固縛され、各ジャッキ１４は張り出されているものとする。
【００５６】
先ず、第１実施形態の場合と同様に固縛装置４０によるコンテナ２の固縛解除を行ってから、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を解除して、コンテナ２の後壁２ｃを後方へ開放可能な状態にし、図８に実線で示すように、傾動シリンダ５３を伸長させ、各傾動フレーム５２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに後方に回転させて略５０°程度下り勾配となるように傾斜状態（図８に実線で示す状態）に変換する。これにより、図８に実線で示すように、傾斜状態の各傾動フレーム３２と基本状態（図８に実線で示す状態）の首振りアーム３５に沿って積載されたコンテナ２が傾斜状態に変換され、後壁２ｃが自重で開放してコンテナ２内の収容物が排出される。
【００５７】
そして、収容物を排出した空のコンテナ２を各サブシャーシ１３上から地上に対し縦置き状態に姿勢変換して降ろす場合には、一旦傾動フレーム５２を倒伏状態に変換してコンテナ２をサブシャーシ１３上での横置き状態に姿勢変換した後、後壁固縛装置による後壁２ｃの固縛を行ってから、上述の収容物を排出する場合の動作に加えて、以下の動作が継続して行われる。
【００５８】
すなわち、上述のコンテナ２を傾斜状態に姿勢変換する各傾動フレーム５２の傾斜状態から、図８に一点鎖線で示すように、首振りシリンダ５５を収縮させて、首振りアーム５４を各傾動フレーム５２に対し第２車幅方向軸３４回りに後方に略６０°程度回転させ、上記各サブシャーシ１３の後側に揺動させて首振り状態（図８に一点鎖線で示す状態）に変換する。これにより、図８に一点鎖線で示すように、首振り状態となる首振りアーム５４先端部のフック３７に対し係合ピン２２が係合されて支持されたコンテナ２が、各案内ローラ１６に案内されながら後方に押し立てられて、地上に対し縦置き状態に姿勢変換されて降ろされる。その後、上記第１実施形態の場合と同様にフック３７を解除位置に変換させ、コンテナ２の係合ピン２２に対しフック３７の係合を解除する。
【００５９】
次に、地上に対し縦置き状態となるコンテナ２を各サブシャーシ１３に対し横置き状態に変換して積み込む場合について説明する。この場合、傾斜状態となる各傾動フレーム５２に対し首振りアームは基本状態に変換され、フック３７は解除位置に位置変換されているものとする。
【００６０】
先ず、図４に一点鎖線で示すように、首振りシリンダ５５を収縮させて首振りアーム５４を第２車幅方向軸３４回りに後方に回転させて首振り状態に変換することにより、解除位置のフック３７内にコンテナ２の係合ピン２２を挿入させる。その後、上記第１の実施形態の場合と同様に、フック３７を係合位置に位置変換して係合ピン２２を抜け落ち不能に係合する。
【００６１】
次いで、図８に実線で示すように、フック３７を係合ピン２２に係合させた状態で、首振りシリンダ５５を伸長させて首振りアーム５４を第２車幅方向軸３４回りに前方に回転させて各傾動フレーム５２に対し略一直線状に延びる基本状態に変換する。これにより、コンテナ２が各案内ローラ１６により案内されながらこの各案内ローラ１６を支点にして手前（車体フレーム１１側）に引き寄せられて傾斜状態に姿勢変換され、各傾動フレーム３２上及び首振りアーム３５上に支持される。
【００６２】
その後、各傾動シリンダ５３を収縮させて各傾動フレーム５２を各サブシャーシ１３に対し第１車幅方向軸３１回りに前方に回転させることにより、各サブシャーシ１３に対し底壁２ａが下向きとなるコンテナ２が横置き状態に姿勢変換されてサブシャーシ１３上に積み込まれる。このとき、各サブシャーシ１３前端の被当接部材１５に対しコンテナ２の各主桁２１前端の当接部材２３が当接し、各サブシャーシ１３上でのコンテナ２のそれ以上車体前方への移動を規制している。
【００６３】
それから、上記第１の実施形態の場合と同様に、各サブシャーシ１３上のコンテナ２を固縛装置４０により固縛する。
【００６４】
このように、上記第２実施形態では、各傾動フレーム３２が傾斜状態にあるときに首振りアーム３５を基本状態から首振り状態に変換させることにより、フック３７により支持されたコンテナ２が縦置き状態に姿勢変換されるように首振りシリンダ３６の伸縮作動量を設定しておくことで、各傾動フレーム３２上及び基本状態の首振りアーム３５上に傾斜状態で載置されたコンテナ２が、首振りシリンダ３６の伸縮作動量のみによる首振りアーム３５の基本状態から首振り状態への変換によって縦置き状態に姿勢変換されて地上に降ろされるというように、２工程で横置き状態と縦置き状態とに変換することができる。
【００６５】
【発明の効果】
以上の如く、第１の発明における請求項１に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、傾動フレームを傾動シリンダの伸縮により第１の軸回りに回転させて倒伏状態と傾斜状態とに相互に変換させると共に、首振りアームを首振りシリンダの伸縮により第２の軸回りに回転させて基本状態と首振り状態とに相互に変換させることで、コンテナを車台と地上との間で略水平の横置き状態から略鉛直の縦置き状態まで略９０°回転させることが可能となるため、傾動フレームを車台後端位置の第１の軸の回りに略水平状態から略鉛直状態まで略９０°回転させる必要がなく、傾動シリンダ及び首振りシリンダの協働により個々の伸縮作動量を少なくし、両シリンダをコンパクトにして重量及び容積を大幅に軽減させ、よってコンテナ内の収容物の積載重量及び収容量の拡大化を図ることができるとともに、両シリンダの配置レイアウトを円滑に行うことができる。
【００６６】
そして、請求項２に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、傾動フレームが傾斜状態にあるときに首振りアームを首振り状態に変換させることによってコンテナを縦置き状態に姿勢変換させるように首振りシリンダの伸縮作動量を設定しておけば、傾斜状態のコンテナを首振りシリンダの伸縮作動量のみで縦置き状態に姿勢変換させて地上に簡単に降ろせるというように、２工程でコンテナを横置き状態と傾斜状態とに変換することができる。
【００６７】
また、請求項３に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、傾動フレームを第１と第２との傾斜状態に２段階で姿勢変更させ、首振りアームを基本状態と首振り状態とに１段階で姿勢変更させるというように、３工程でコンテナを横置き状態と傾斜状態とに変換させることにより、コンテナ内の収容物排出時に傾動フレームの第１の傾斜状態を限界角度よりも小さい緩傾斜の角度に設定することで、コンテナを転倒の危険性の全くない緩傾斜の状態に変換した時点で収容物を後壁から確実に排出できる上、後壁未開放となる事態にも対処でき、限界角度を越える傾動フレームの傾動を未然に防止して収容物排出時の車体後方への重心移動に対し安定性を高めることができる。また、コンテナを３工程で横置き状態から縦置き状態に姿勢変換させることにより、首振りアームを首振り状態に変換した際に不足するコンテナの縦置き状態への姿勢変換量の不足分を傾動フレームの第１の傾斜状態から第２の傾斜状態への傾動により補って、首振りアームを過度に長くすることなくコンテナを縦置き状態に姿勢変換させることも可能である。
【００６８】
そして、請求項４に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、フックをコンテナの底壁の前端位置よりも後側に離れた位置の底壁に係合させることで、フックの第１の軸を中心とする回転軌跡をコンテナの回転軌跡よりも小さくし、傾動フレーム及び首振りアームのコンパクト化を図ることができる。
【００６９】
また、請求項５に記載のコンテナ荷役車両用荷役装置によれば、フックを縦置き状態のコンテナに対し係脱操作可能に構成することで、地上での縦置き状態のコンテナに対しフックを容易に係合操作又は解除操作でき、フックの操作性の向上を図ることができる。
【００７０】
さらに、第２の発明における請求項６に記載のコンテナ荷役車両によれば、第１の発明のコンテナ荷役車両用荷役装置をコンテナ荷役車両の車台に配設することで、コンテナ荷役車両用荷役装置により地上の縦置き状態のコンテナを車台に対し横置き状態に姿勢変換して積み込んで車台上に運搬可能な状態で積載することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る荷役装置を搭載したコンテナ荷役車両の平面図である。
【図２】同じく傾動シリンダによるコンテナの横置き状態と排出傾斜状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【図３】同じく首振りシリンダによるコンテナの排出傾斜状態と傾斜状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【図４】同傾動シリンダによるコンテナの傾斜状態と縦置き状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【図５】同じく固縛装置を車体後方から視た背面図である。
【図６】同固縛装置を一部切り欠いた状態で車体後方から視た一部切り欠き背面図である。
【図７】同フックを一部切り欠いた状態で首振りアームの先端付近を車体側方から視た拡大断面図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る首振りシリンダによるコンテナの傾斜状態と縦置き状態との姿勢変換動作を示すコンテナ荷役車両の側面図である。
【符号の説明】
１ コンテナ荷役車両
２ コンテナ
３，５１ 荷役装置
１１ 車体フレーム（車台）
３１ 第１車幅方向軸（第１の軸）
３２，５２ 傾動フレーム
３３，５３ 傾動シリンダ
３４ 第２車幅方向軸（第２の軸）
３５，５４ 首振りアーム
３６，５５ 首振りシリンダ
３７ フック
３８ フックシリンダ（位置変換手段）
Claims (6)
- コンテナ荷役車両の車台に対し設けられ、その車台に沿って前後方向に長いコンテナを、その底壁が上記車台上に支持された横置き状態と、上記コンテナの後壁が上記車台の後方の地上に支持されて起立した縦置き状態とに相互に変換するよう積み降ろしするコンテナ荷役車両用荷役装置であって、
後端部が上記車台後端に対し車幅方向に延びる第１の軸の回りに回転可能に連結されて上記車台に対し傾動自在に設けられる傾動フレームと、
この傾動フレームと上記車台との間に設けられて上記傾動フレームを上記車台に沿って前方に延びる倒伏状態と上記車台の後方に向かい下り勾配となる傾斜状態とに相互に変換させる傾動シリンダと、
基端部が上記傾動フレームの前端部に対し上記第１の軸と平行な第２の軸の回りに回転可能に連結されて上記傾動フレームに対し首振り自在に設けられる首振りアームと、
この首振りアームを、上記傾動フレームに対し略一直線状に延びるように保持された基本状態と上記第２の軸の回りに上記車台の後側に揺動された首振り状態とに相互に変換する首振りシリンダと、
上記首振りアームの先端部に設けられ、上記コンテナに対し係脱可能に係合して上記コンテナを支持するフックと
を備えている
ことを特徴とするコンテナ荷役車両用荷役装置。 - 請求項１において、
首振りシリンダは、
傾動フレームが傾斜状態にあるときに首振りアームを基本状態から首振り状態に変換させることにより、フックにより支持されたコンテナが地上に対し略鉛直に起立した縦置き状態に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されていることを特徴とするコンテナ荷役車両用荷役装置。 - 請求項１において、
傾動シリンダは、
傾動フレームを第１の傾斜状態に、首振りアームを首振り状態にそれぞれ変換させることにより、コンテナが傾斜状態に姿勢変換される一方、このコンテナが傾斜状態に姿勢変換された状態から上記傾動フレームを上記第１の傾斜状態よりも急勾配となる第２の傾斜状態に変換させることにより、上記コンテナが地上に対し略鉛直に起立した縦置き状態に姿勢変換されるように、その伸縮作動量が設定されている
ことを特徴とするコンテナ荷役車両用荷役装置。 - 請求項１〜請求項３のいずれかにおいて、
首振りアームは、
フックがコンテナに対しその底壁の前端位置よりも後側に離れた位置の底壁に係合するように構成されている
ことを特徴とするコンテナ荷役車両用荷役装置。 - 請求項１〜請求項４のいずれかにおいて、
首振りアームの先端部には、
フックを、縦置き状態のコンテナに対し係合して上記コンテナを支持する係合位置と、上記コンテナに対し係合を解除する解除位置とに相互に位置変換させる位置変換手段が設けられている
ことを特徴とするコンテナ荷役車両用荷役装置。 - 請求項１〜請求項３のいずれかに記載のコンテナ荷役車両用荷役装置が車台に対し配設されている
ことを特徴とするコンテナ荷役車両。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16732198A JP3862415B2 (ja) | 1998-06-15 | 1998-06-15 | コンテナ荷役車両用荷役装置及びコンテナ荷役車両 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16732198A JP3862415B2 (ja) | 1998-06-15 | 1998-06-15 | コンテナ荷役車両用荷役装置及びコンテナ荷役車両 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11348645A JPH11348645A (ja) | 1999-12-21 |
| JP3862415B2 true JP3862415B2 (ja) | 2006-12-27 |
Family
ID=15847589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16732198A Expired - Fee Related JP3862415B2 (ja) | 1998-06-15 | 1998-06-15 | コンテナ荷役車両用荷役装置及びコンテナ荷役車両 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3862415B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006066344A1 (en) * | 2004-12-23 | 2006-06-29 | Container Transhandler Pty. Ltd | Container loading apparatus |
| JP5642482B2 (ja) * | 2010-07-16 | 2014-12-17 | 新明和工業株式会社 | 車載型荷役装置 |
| JP5642479B2 (ja) * | 2010-09-29 | 2014-12-17 | 新明和工業株式会社 | 荷受台昇降装置 |
| JP5642481B2 (ja) * | 2010-09-29 | 2014-12-17 | 新明和工業株式会社 | 荷受台昇降装置 |
| CN102923426B (zh) * | 2012-11-19 | 2015-04-15 | 大连交通大学 | 用于垂直式垃圾中转站的垃圾容器转运车架 |
-
1998
- 1998-06-15 JP JP16732198A patent/JP3862415B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11348645A (ja) | 1999-12-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4344731A (en) | Equipment for raising an exchange platform or container to a horizontal position above the level of the transport position | |
| JP3862415B2 (ja) | コンテナ荷役車両用荷役装置及びコンテナ荷役車両 | |
| JP3110243B2 (ja) | 荷役車両のコンテナ跳上がり防止装置 | |
| JPH0539000Y2 (ja) | ||
| JP4397778B2 (ja) | コンテナ荷役車輌の荷役アーム固縛装置 | |
| JP2001513474A (ja) | 積載部材およびコンテナー積載方法 | |
| JP2001334862A (ja) | 脱着車両の荷箱固縛装置 | |
| JP4191662B2 (ja) | コンテナ荷役車両 | |
| JPH057866Y2 (ja) | ||
| JP3905795B2 (ja) | コンテナ荷役車輌におけるコンテナ固縛装置 | |
| JP4865415B2 (ja) | コンテナ荷役車輌 | |
| JPH06305355A (ja) | 脱着可能に且つダンプ可能にコンテナを支持する荷役車両 | |
| JP2000203326A (ja) | 車両運搬車 | |
| JP4290949B2 (ja) | 車輌運搬車における歩み板作動機構 | |
| JP4108344B2 (ja) | 車輌運搬車 | |
| JPS6024652Y2 (ja) | コンテナ荷役車両 | |
| JP3586262B2 (ja) | コンテナ荷役車輌の荷役アーム固縛装置 | |
| JPH0418569B2 (ja) | ||
| JP2024079885A (ja) | 荷受台昇降装置 | |
| JP4048146B2 (ja) | 床下格納式荷役装置 | |
| JP3441520B2 (ja) | 荷作業用デッキボード | |
| JPS637974B2 (ja) | ||
| JPH088952Y2 (ja) | トラック | |
| JP2024079910A (ja) | 荷受台昇降装置 | |
| JPS6343160Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040426 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060912 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060926 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |