JP3860233B2 - 自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法 - Google Patents
自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3860233B2 JP3860233B2 JP29150494A JP29150494A JP3860233B2 JP 3860233 B2 JP3860233 B2 JP 3860233B2 JP 29150494 A JP29150494 A JP 29150494A JP 29150494 A JP29150494 A JP 29150494A JP 3860233 B2 JP3860233 B2 JP 3860233B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- processed product
- sprocket
- teeth
- manufacturing
- quenching
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/32—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for gear wheels, worm wheels, or the like
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/14—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass gear parts, e.g. gear wheels
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
- F16H55/02—Toothed members; Worms
- F16H55/30—Chain-wheels
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49453—Pulley making
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の低炭素鋼からなる自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常、自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの素材としては、炭素含有率が０．４０〜０．５０ｗｔ％の炭素鋼（以下、中炭素鋼という）、例えばＪＩＳ規格におけるＳ４５Ｃなどが用いられている。
また、スプロケットの製造工程としては、例えば、図７、図８に示すように、（ａ）〜（ｊ）の１５の工程で構成されている。そして、図８（ｇ）の歯部焼入れ工程において、スプロケットの歯部に対して熱処理を施すことで、歯部のロックウェルＣ硬さを３５〜５０に設定し、その耐摩耗性を向上してある。
【０００３】
一方、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の炭素鋼（以下、低炭素鋼という）、例えばＪＩＳ規格におけるＳＰＨ〜Ｓ２０Ｃ相当の低炭素鋼を用いたスプロケットにおいても、素材鋼板を安価に入手出来ることから、一部の地域では使用されている。
また、低炭素鋼においても、Ａ3 変態点温度以上に加熱した後、水に浸漬して焼入れすることで、その硬度が多少高くなることが知られており、低炭素鋼を用いたスプロケットの歯部に対して焼入れ処理を施してその硬度を高めたものもあるが、基本的には、これら低炭素鋼には焼きが入らず、その硬度を十分に高めることが困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
中炭素鋼からなるスプロケットでは、歯部における十分な硬度が得られるので、耐摩耗性に優れている。しかし、材料コストが高く、しかも、硬いがゆえプレス加工時に歪みや割れが発生し易くなるという素材の特性上、プレス加工を主体とした加工が困難で、外径切削工程、内径切削工程、歯切り工程、取付孔明け工程、取付孔面取り工程、などの５つの基本工程において機械加工が必要となり、工程数が増えて製作コストが高くなるという問題がある。また、機械加工を施す場合には、切削時に多量の切粉が発生し、その処理が煩雑になるし、チップの摩耗等により製作誤差が発生し易く、加工精度を安定させるために細心の注意を払う必要がある。
【０００５】
一方、低炭素鋼からなるスプロケットでは、材料コストを低減出来るとともに、素材の特性上プレス加工しても歪み等が発生しにくいので、仕上げ等の後加工を必要とせず、プレス加工を主体とした加工が可能となり、しかも中炭素鋼を用いた製造工程よりも簡単にスプロケットを製作出来るので、製作コストを大幅に低減出来るが、十分な硬度が得られず、耐摩耗性が大幅に低下するという問題がある。
【０００６】
本発明は、低炭素鋼であっても、水に浸漬する場合よりも急速冷却することで、理論最高焼入れ硬さ付近まで焼きが入ることを、見出してなされたものであり、その目的とするところは、安価に製作可能で且つ耐摩耗性に優れた自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法は、プレス加工により、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の低炭素鋼板を打ち抜いて円板状の第１加工品を製作する外径仕上げ抜き工程と、プレス加工により、第１加工品の中央部を打ち抜いて第２加工品を製作する内径捨て芯抜き工程と、プレス加工により、第２加工品から模様孔を打ち抜いて第３加工品を製作する模様孔抜き工程と、プレス加工により、中央部を抜いて内径取付孔を形成するとともに、取付孔を打ち抜いて第４加工品を製作する内径・取付孔仕上げ抜き工程と、第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作する歯切り工程と、第５加工品の歯部をＡ3変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から或いは加熱を中断すると同時に歯部に水を吹掛けて、０．５秒以内に５００℃以下に歯部を急冷して、歯部を、ロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５の理論最高焼入れ硬さ付近まで焼入れする歯部焼入れ工程とを備えた１部材からなるものである。
【０００９】
ここで、請求項２記載のように、低炭素鋼板の炭素含有率を０．１０〜０．２０ｗｔ％に設定すること、請求項３記載のように、歯切り工程において、プレス成形により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作すること、請求項４記載のように、歯切り工程において、機械加工により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作すること、などが好ましい実施例である。
【００１０】
【作用】
本発明に係る自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法においては、外径仕上げ抜き工程と内径捨て芯抜き工程と模様孔抜き工程と内径・取付孔仕上げ抜き工程と歯切り工程とを経て、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の低炭素鋼板をスプロケットの形状に加工し、歯部焼入れ工程において、プロケットの歯部をＡ 3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から或いは加熱を中断すると同時に歯部に水を吹掛けて、０．５秒以内に５００℃以下に歯部を急冷することで、歯部を素材の理論最高焼入れ硬さ付近まで焼入れし、ロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５の歯部を有するスプロケットを得ることになる。特に、加熱を中断する直前から水を吹掛けて焼入れすると、加熱を中断してから歯部に水が吹掛けられるまでの時間内における緩やかな温度低下を防止して、一層急速に歯部を冷却して焼入れすることが可能となる。
【００１３】
ここで、低炭素鋼板の炭素含有率を０．１０〜０．２０ｗｔ％に設定すると、歯部の耐摩耗性を十分に確保しつつ、汎用の安価な材料を用いてスプロケットを製作出来る。
【００１４】
また、炭素含有率の低い低炭素鋼からスプロケットを構成してあるので、プレス加工を主体として、或いはファインブランキングなどのプレス加工のみで、低炭素鋼板をスプロケットの形状に加工することが可能となり、スプロケットの製造工程を簡略化しつつ、製作精度の安定した品質の良いスプロケットを製造することが可能となる。
【００１５】
【実施例】
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。
図１に示すように、スプロケット１は、中央部に形成された環状のボス部２と、外周部に形成された環状のリム部３と、リム部３の外周部に形成された複数の歯部４と、ボス部２とリム部３とを連結する４本のアーム部５と、エンジンの出力軸等が挿通する内径取付孔６と、スプロケット１を出力軸等に固定するための固定用ボルト装着用の４つの取付孔７と、重量軽減用の４つの模様孔８とを備えた一般的な構成のものである。但し、スプロケット１としては、図例以外の構成のものを用いてもよい。
【００１６】
スプロケット１の素材は、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下、好ましくは０．１０〜０．２ｗｔ％の低炭素鋼が用いられている。つまり、炭素含有率の上限値に関しては、０．２５ｗｔ％よりも大きく設定すると、十分な硬さは得られるものの、素材のコストが高くなるので、０．２５ｗｔ％以下に設定され、材料コストを極力低減するためには、０．２ｗｔ％以下に設定することが好ましい。また、炭素含有率の下限値に関しては、図５に示すように、炭素含有率が０．１０ｗｔ％よりも小さくなると、理論最高焼入れ硬さ付近においてもロックウェルＣ硬さが３５以下となり、十分な耐摩耗性が得られないので、０．１０ｗｔ％以上に設定されている。
【００１７】
そして、このように炭素含有率が低いことから、このスプロケット１は、後述のようにプレス加工を主体とした製造工程を経て製作することが可能となる。また、図２に示すように、内径取付孔６の内周面における剪断面の比率１００×（ｔ／Ｔ）は、５０％以上に設定され、出力軸等に対する組付精度が高められている。
【００１８】
次に、スプロケット１の製造方法について、図３に示す製造工程図を参照しながら説明する。
先ず、（ａ）に示す外径仕上げ抜き工程において、プレス加工により炭素含有率が０．１０〜０．２５ｗｔ％の低炭素鋼板を打ち抜いて円板状の第１加工品１１を製作する。
次に、（ｂ）に示す内径捨て芯抜き工程において、プレス加工により第１加工品１１の中央部を打ち抜いて第２加工品１２を製作する。
【００１９】
次に、（ｃ）に示す模様孔抜き工程において、プレス加工により第２加工品１２から模様孔８を打ち抜いて第３加工品１３を製作する。
次に、（ｄ）に示す内径・取付孔仕上げ抜き工程において、プレス加工により、中央部を抜いて内径取付孔６を形成するとともに、４つの取付孔７を打ち抜いて第４加工品１４を製作する。このとき、パンチ金型とダイ金型のクリアランスを５％以下に設定することで、内径取付孔６の内周面における剪断面の比率が５０％以上になるようにプレス加工される。
【００２０】
次に、（ｅ）に示す歯切り工程において、機械加工により第４加工品１４の外周部に複数の歯部４を形成した第５加工品１５を製作する。尚、この歯切り工程はプレス加工により行うことも可能であるが、この場合には、この工程の後に、バリ取工程を入れることが好ましい。
【００２１】
次に、（ｆ）に示す歯部焼入れ工程において、後述の高周波加熱装置２１を用いて、歯部４の温度をＡ3 変態点温度以上（例えば、８７０℃以上）に加熱した後、加熱を中断すると同時に歯部４へ向けて水を吹掛けて歯部４を焼き入れし、第６加工品１６を得る。但し、加熱の中断直後に歯部４へ向けて水を吹掛けて歯部４を焼き入れしてもよい。
このとき、歯部４の温度は、０．５秒以内に５００℃以下に急冷され、その硬度がロックウェルＣ硬さにおいて、素材の理論最高硬さ付近の３５〜５５の範囲内に調整される。
【００２２】
ここで、歯部４の冷却速度について、図６の連続冷却変態図を参照しながら簡単に説明すると、炭素含有率が０．１３ｗｔ％の低炭素鋼において、ビッカース硬さＨｖとして３５８（ロックウェルＣ硬さＨRC≒３７）を得ようとすると、０．５秒で約７２０℃から５００℃まで急冷する必要があり、ロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５を得ようとすると、０．５秒以内に５００℃以下に急冷する必要がある。
尚、０．５秒以内に５００℃以下に急冷する他の方法として、高周波加熱装置２１による加熱を中断する直前に歯部４に対して水を吹掛けてもよく、この場合には、加熱を中断してから歯部４に水が吹掛けられるまでの時間内における緩やかな温度低下を防止して、一層急速に歯部４を冷却して焼入れすることが可能となる。また、塩等の凝固点降下剤を添加した溶液中にスプロケット１を攪拌しつつ浸漬してもよい。
【００２３】
前記高周波加熱装置２１は、図４に示すように、スプロケット１を取り囲む略環状の中空な銅製の誘導コイル２２を備えた一般的な構成のもので、この誘導コイル２２の内周面には中心側へ向けて複数の噴孔２３が形成されている。そして、誘導コイル２１の内側にスプロケット１をセットした状態で、誘導コイル２１に対して周波数３０〜３００ＫＨｚの交流を通電することで、スプロケット１の歯部４のみが急速に誘導加熱される。また、誘導コイル２１の内部に加圧水を供給することで、複数の噴孔２３から歯部４へ向けて水を吹掛けることが可能で、これにより歯部４を急冷し得るように構成されている。尚、誘導コイルを用いた別の焼入れ方法として、誘導コイル及びスプロケット１を水に浸漬した状態で、スプロケット１の歯部４をＡ3 変態点温度以上に加熱し、その後誘導コイルへの通電を遮断することで、スプロケット１を急冷してもよい。
次に、（ｉ）に示す表面処理工程において、焼入れした第６加工品１６に対してメッキ又は塗装を施して、スプロケット１を得る。但し、第６加工品１６に対してメッキや塗装を施さない場合には、この工程は省略することになる。
【００２４】
このように、プレス加工を主体とした基本的に７つの工程からなる製造工程によりスプロケット１を製造出来るので、製造工程を大幅に簡素化してスプロケット１の製造コストを低減出来、しかも加工精度を容易に高めることが可能となる。また、歯切り工程において機械加工を採用しているので、焼入れ時における歯部４の割れ等を効果的に防止出来る。更に、焼入れにより、歯部４のロックウェルＣ硬さが３５〜５５となるので、十分な耐摩耗性を確保することが可能となる。また、硬さを下げない範囲の低温（例えば、１２０℃程度）で焼戻ししてもよい。
【００２５】
次に、最適な焼き入れ方法を見出すために行った焼入れ試験について説明する。
試験片として、表１のような炭素含有率の試験片Ａ〜Ｌを用いた。
【００２６】
【表１】
【００２７】
また、焼入れ方法として次の３種類の方法を採用した。
１）試験片の歯部をＡ3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断すると同時に水を吹掛けて歯部を焼入れする水噴射法
２）試験片の歯部をＡ3 変態点温度以上に加熱した後、水に浸漬する水浸漬法
３）試験片の歯部をＡ3 変態点温度以上に加熱した後、油に浸漬する油浸漬法
【００２８】
そして、焼入れされた試験片のロックウェルＣ硬さを測定し、図５に示すようにな試験結果を得た。
この線図から判るように、水噴射法により焼入れした場合には、理論最高焼入れ硬さ付近まで十分に焼入れされ、炭素含有率が０．１０ｗｔ％以上の低炭素鋼からなる試験片でも、ロックウェルＣ硬さが略３５以上となり、耐摩耗性が十分に確保されていることが判る。
【００２９】
一方、水浸漬法及び油浸漬法により焼入れした場合には、理論最高焼入れ硬さ付近まで十分に焼きが入らず、炭素含有率が０．２０ｗｔ％以下になると、歯部のロックウェルＣ硬さが３５以上にならなくなり、歯部の耐摩耗性が低くなっていることが判る。
【００３０】
尚、図５には示していないが、前記水噴射法以外の焼入れ方法として、試験片をＡ3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から水を吹掛けて焼入れした場合には、水噴射法により焼入れしたときよりも多少硬くなり、水噴射法と同様に耐摩耗性が十分に確保されていることが判った。また、試験片をＡ3 変態点温度以上に加熱した後、塩水中に浸漬しながら攪拌して焼入れした場合には、水噴射法により焼入れしたときよりも硬さは多少低下するものの、水噴射法と同様に耐摩耗性が十分に確保されていることが判った。但し、塩水で焼入れする場合には、スプロケットの表面が腐食するので、水により急冷することが好ましい。
【００３１】
【発明の効果】
本発明に係る自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法によれば、スプロケットの素材として、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の汎用の低炭素鋼板を用いているので、スプロケットの製作コストを大幅に低減出来る。また、Ａ 3 変態点温度以上の温度から０．５秒以内に５００℃以下に急冷焼入れすることで、歯部の硬さが素材の理論最高焼入れ硬さ付近、具体的にはロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５にできるので、耐摩耗性に優れた歯部を有するスプロケットを得ることが可能となる。更に、素材の炭素含有率が低いことから、プレス加工を主体にして、或いはファインブランキングなどのプレス加工のみで、低炭素鋼板をスプロケットの形状に加工することが可能で、スプロケットの製造工程数を少なく出来る。しかも、機械加工のようにチップの摩耗等による製作誤差が少なくなり、製作精度の安定した品質の良いスプロケットを製作出来るし、切粉等が殆ど発生しないので、その処理も容易になる。また、スプロケットの歯部をＡ 3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から或いは加熱を中断すると同時に水を吹掛けて歯部を焼入れするという簡単な方法で、歯部の温度をＡ 3 変態点温度以上から０．５秒以内に５００℃まで急冷することが可能となる。特に、加熱を中断する直前から水を吹掛けると、加熱を中断してから歯部に水が吹掛けられるまでの時間内における緩やかな温度低下を防止して、一層急速に歯部を冷却して焼入れすることが可能となる。
【００３４】
ここで、低炭素鋼板の炭素含有率を０．１０〜０．２０ｗｔ％に設定すると、歯部の耐摩耗性を十分に確保しつつ、汎用の安価な材料を用いてスプロケットを製作出来る。
【００３５】
また、歯切り工程において、機械加工により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作すると、焼入れ時における歯部の割れ等を確実に防止して、不良品の発生率を低減出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】 スプロケットの平面図
【図２】 図１のII−II線断面図
【図３】 スプロケットの製造工程図
【図４】 高周波加熱装置の説明図
【図５】 焼入れ硬さ等を示す線図
【図６】 炭素含有率が０．１３ｗｔ％の低炭素鋼の連続冷却変態図
【図７】 従来のスプロケットの製造工程図
【図８】 従来のスプロケットの製造工程図
【符号の説明】
１ スプロケット ２ ボス部
３ リム部 ４ 歯部
５ アーム部 ６ 内径取付孔
７ 取付孔 ８ 模様孔
１１ 第１加工品 １２ 第２加工品
１３ 第３加工品 １４ 第４加工品
１５ 第５加工品 １６ 第６加工品
２１ 高周波加熱装置 ２２ 誘導コイル
２３ 噴孔
【産業上の利用分野】
本発明は、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の低炭素鋼からなる自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常、自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの素材としては、炭素含有率が０．４０〜０．５０ｗｔ％の炭素鋼（以下、中炭素鋼という）、例えばＪＩＳ規格におけるＳ４５Ｃなどが用いられている。
また、スプロケットの製造工程としては、例えば、図７、図８に示すように、（ａ）〜（ｊ）の１５の工程で構成されている。そして、図８（ｇ）の歯部焼入れ工程において、スプロケットの歯部に対して熱処理を施すことで、歯部のロックウェルＣ硬さを３５〜５０に設定し、その耐摩耗性を向上してある。
【０００３】
一方、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の炭素鋼（以下、低炭素鋼という）、例えばＪＩＳ規格におけるＳＰＨ〜Ｓ２０Ｃ相当の低炭素鋼を用いたスプロケットにおいても、素材鋼板を安価に入手出来ることから、一部の地域では使用されている。
また、低炭素鋼においても、Ａ3 変態点温度以上に加熱した後、水に浸漬して焼入れすることで、その硬度が多少高くなることが知られており、低炭素鋼を用いたスプロケットの歯部に対して焼入れ処理を施してその硬度を高めたものもあるが、基本的には、これら低炭素鋼には焼きが入らず、その硬度を十分に高めることが困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
中炭素鋼からなるスプロケットでは、歯部における十分な硬度が得られるので、耐摩耗性に優れている。しかし、材料コストが高く、しかも、硬いがゆえプレス加工時に歪みや割れが発生し易くなるという素材の特性上、プレス加工を主体とした加工が困難で、外径切削工程、内径切削工程、歯切り工程、取付孔明け工程、取付孔面取り工程、などの５つの基本工程において機械加工が必要となり、工程数が増えて製作コストが高くなるという問題がある。また、機械加工を施す場合には、切削時に多量の切粉が発生し、その処理が煩雑になるし、チップの摩耗等により製作誤差が発生し易く、加工精度を安定させるために細心の注意を払う必要がある。
【０００５】
一方、低炭素鋼からなるスプロケットでは、材料コストを低減出来るとともに、素材の特性上プレス加工しても歪み等が発生しにくいので、仕上げ等の後加工を必要とせず、プレス加工を主体とした加工が可能となり、しかも中炭素鋼を用いた製造工程よりも簡単にスプロケットを製作出来るので、製作コストを大幅に低減出来るが、十分な硬度が得られず、耐摩耗性が大幅に低下するという問題がある。
【０００６】
本発明は、低炭素鋼であっても、水に浸漬する場合よりも急速冷却することで、理論最高焼入れ硬さ付近まで焼きが入ることを、見出してなされたものであり、その目的とするところは、安価に製作可能で且つ耐摩耗性に優れた自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法は、プレス加工により、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の低炭素鋼板を打ち抜いて円板状の第１加工品を製作する外径仕上げ抜き工程と、プレス加工により、第１加工品の中央部を打ち抜いて第２加工品を製作する内径捨て芯抜き工程と、プレス加工により、第２加工品から模様孔を打ち抜いて第３加工品を製作する模様孔抜き工程と、プレス加工により、中央部を抜いて内径取付孔を形成するとともに、取付孔を打ち抜いて第４加工品を製作する内径・取付孔仕上げ抜き工程と、第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作する歯切り工程と、第５加工品の歯部をＡ3変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から或いは加熱を中断すると同時に歯部に水を吹掛けて、０．５秒以内に５００℃以下に歯部を急冷して、歯部を、ロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５の理論最高焼入れ硬さ付近まで焼入れする歯部焼入れ工程とを備えた１部材からなるものである。
【０００９】
ここで、請求項２記載のように、低炭素鋼板の炭素含有率を０．１０〜０．２０ｗｔ％に設定すること、請求項３記載のように、歯切り工程において、プレス成形により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作すること、請求項４記載のように、歯切り工程において、機械加工により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作すること、などが好ましい実施例である。
【００１０】
【作用】
本発明に係る自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法においては、外径仕上げ抜き工程と内径捨て芯抜き工程と模様孔抜き工程と内径・取付孔仕上げ抜き工程と歯切り工程とを経て、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の低炭素鋼板をスプロケットの形状に加工し、歯部焼入れ工程において、プロケットの歯部をＡ 3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から或いは加熱を中断すると同時に歯部に水を吹掛けて、０．５秒以内に５００℃以下に歯部を急冷することで、歯部を素材の理論最高焼入れ硬さ付近まで焼入れし、ロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５の歯部を有するスプロケットを得ることになる。特に、加熱を中断する直前から水を吹掛けて焼入れすると、加熱を中断してから歯部に水が吹掛けられるまでの時間内における緩やかな温度低下を防止して、一層急速に歯部を冷却して焼入れすることが可能となる。
【００１３】
ここで、低炭素鋼板の炭素含有率を０．１０〜０．２０ｗｔ％に設定すると、歯部の耐摩耗性を十分に確保しつつ、汎用の安価な材料を用いてスプロケットを製作出来る。
【００１４】
また、炭素含有率の低い低炭素鋼からスプロケットを構成してあるので、プレス加工を主体として、或いはファインブランキングなどのプレス加工のみで、低炭素鋼板をスプロケットの形状に加工することが可能となり、スプロケットの製造工程を簡略化しつつ、製作精度の安定した品質の良いスプロケットを製造することが可能となる。
【００１５】
【実施例】
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。
図１に示すように、スプロケット１は、中央部に形成された環状のボス部２と、外周部に形成された環状のリム部３と、リム部３の外周部に形成された複数の歯部４と、ボス部２とリム部３とを連結する４本のアーム部５と、エンジンの出力軸等が挿通する内径取付孔６と、スプロケット１を出力軸等に固定するための固定用ボルト装着用の４つの取付孔７と、重量軽減用の４つの模様孔８とを備えた一般的な構成のものである。但し、スプロケット１としては、図例以外の構成のものを用いてもよい。
【００１６】
スプロケット１の素材は、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下、好ましくは０．１０〜０．２ｗｔ％の低炭素鋼が用いられている。つまり、炭素含有率の上限値に関しては、０．２５ｗｔ％よりも大きく設定すると、十分な硬さは得られるものの、素材のコストが高くなるので、０．２５ｗｔ％以下に設定され、材料コストを極力低減するためには、０．２ｗｔ％以下に設定することが好ましい。また、炭素含有率の下限値に関しては、図５に示すように、炭素含有率が０．１０ｗｔ％よりも小さくなると、理論最高焼入れ硬さ付近においてもロックウェルＣ硬さが３５以下となり、十分な耐摩耗性が得られないので、０．１０ｗｔ％以上に設定されている。
【００１７】
そして、このように炭素含有率が低いことから、このスプロケット１は、後述のようにプレス加工を主体とした製造工程を経て製作することが可能となる。また、図２に示すように、内径取付孔６の内周面における剪断面の比率１００×（ｔ／Ｔ）は、５０％以上に設定され、出力軸等に対する組付精度が高められている。
【００１８】
次に、スプロケット１の製造方法について、図３に示す製造工程図を参照しながら説明する。
先ず、（ａ）に示す外径仕上げ抜き工程において、プレス加工により炭素含有率が０．１０〜０．２５ｗｔ％の低炭素鋼板を打ち抜いて円板状の第１加工品１１を製作する。
次に、（ｂ）に示す内径捨て芯抜き工程において、プレス加工により第１加工品１１の中央部を打ち抜いて第２加工品１２を製作する。
【００１９】
次に、（ｃ）に示す模様孔抜き工程において、プレス加工により第２加工品１２から模様孔８を打ち抜いて第３加工品１３を製作する。
次に、（ｄ）に示す内径・取付孔仕上げ抜き工程において、プレス加工により、中央部を抜いて内径取付孔６を形成するとともに、４つの取付孔７を打ち抜いて第４加工品１４を製作する。このとき、パンチ金型とダイ金型のクリアランスを５％以下に設定することで、内径取付孔６の内周面における剪断面の比率が５０％以上になるようにプレス加工される。
【００２０】
次に、（ｅ）に示す歯切り工程において、機械加工により第４加工品１４の外周部に複数の歯部４を形成した第５加工品１５を製作する。尚、この歯切り工程はプレス加工により行うことも可能であるが、この場合には、この工程の後に、バリ取工程を入れることが好ましい。
【００２１】
次に、（ｆ）に示す歯部焼入れ工程において、後述の高周波加熱装置２１を用いて、歯部４の温度をＡ3 変態点温度以上（例えば、８７０℃以上）に加熱した後、加熱を中断すると同時に歯部４へ向けて水を吹掛けて歯部４を焼き入れし、第６加工品１６を得る。但し、加熱の中断直後に歯部４へ向けて水を吹掛けて歯部４を焼き入れしてもよい。
このとき、歯部４の温度は、０．５秒以内に５００℃以下に急冷され、その硬度がロックウェルＣ硬さにおいて、素材の理論最高硬さ付近の３５〜５５の範囲内に調整される。
【００２２】
ここで、歯部４の冷却速度について、図６の連続冷却変態図を参照しながら簡単に説明すると、炭素含有率が０．１３ｗｔ％の低炭素鋼において、ビッカース硬さＨｖとして３５８（ロックウェルＣ硬さＨRC≒３７）を得ようとすると、０．５秒で約７２０℃から５００℃まで急冷する必要があり、ロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５を得ようとすると、０．５秒以内に５００℃以下に急冷する必要がある。
尚、０．５秒以内に５００℃以下に急冷する他の方法として、高周波加熱装置２１による加熱を中断する直前に歯部４に対して水を吹掛けてもよく、この場合には、加熱を中断してから歯部４に水が吹掛けられるまでの時間内における緩やかな温度低下を防止して、一層急速に歯部４を冷却して焼入れすることが可能となる。また、塩等の凝固点降下剤を添加した溶液中にスプロケット１を攪拌しつつ浸漬してもよい。
【００２３】
前記高周波加熱装置２１は、図４に示すように、スプロケット１を取り囲む略環状の中空な銅製の誘導コイル２２を備えた一般的な構成のもので、この誘導コイル２２の内周面には中心側へ向けて複数の噴孔２３が形成されている。そして、誘導コイル２１の内側にスプロケット１をセットした状態で、誘導コイル２１に対して周波数３０〜３００ＫＨｚの交流を通電することで、スプロケット１の歯部４のみが急速に誘導加熱される。また、誘導コイル２１の内部に加圧水を供給することで、複数の噴孔２３から歯部４へ向けて水を吹掛けることが可能で、これにより歯部４を急冷し得るように構成されている。尚、誘導コイルを用いた別の焼入れ方法として、誘導コイル及びスプロケット１を水に浸漬した状態で、スプロケット１の歯部４をＡ3 変態点温度以上に加熱し、その後誘導コイルへの通電を遮断することで、スプロケット１を急冷してもよい。
次に、（ｉ）に示す表面処理工程において、焼入れした第６加工品１６に対してメッキ又は塗装を施して、スプロケット１を得る。但し、第６加工品１６に対してメッキや塗装を施さない場合には、この工程は省略することになる。
【００２４】
このように、プレス加工を主体とした基本的に７つの工程からなる製造工程によりスプロケット１を製造出来るので、製造工程を大幅に簡素化してスプロケット１の製造コストを低減出来、しかも加工精度を容易に高めることが可能となる。また、歯切り工程において機械加工を採用しているので、焼入れ時における歯部４の割れ等を効果的に防止出来る。更に、焼入れにより、歯部４のロックウェルＣ硬さが３５〜５５となるので、十分な耐摩耗性を確保することが可能となる。また、硬さを下げない範囲の低温（例えば、１２０℃程度）で焼戻ししてもよい。
【００２５】
次に、最適な焼き入れ方法を見出すために行った焼入れ試験について説明する。
試験片として、表１のような炭素含有率の試験片Ａ〜Ｌを用いた。
【００２６】
【表１】
また、焼入れ方法として次の３種類の方法を採用した。
１）試験片の歯部をＡ3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断すると同時に水を吹掛けて歯部を焼入れする水噴射法
２）試験片の歯部をＡ3 変態点温度以上に加熱した後、水に浸漬する水浸漬法
３）試験片の歯部をＡ3 変態点温度以上に加熱した後、油に浸漬する油浸漬法
【００２８】
そして、焼入れされた試験片のロックウェルＣ硬さを測定し、図５に示すようにな試験結果を得た。
この線図から判るように、水噴射法により焼入れした場合には、理論最高焼入れ硬さ付近まで十分に焼入れされ、炭素含有率が０．１０ｗｔ％以上の低炭素鋼からなる試験片でも、ロックウェルＣ硬さが略３５以上となり、耐摩耗性が十分に確保されていることが判る。
【００２９】
一方、水浸漬法及び油浸漬法により焼入れした場合には、理論最高焼入れ硬さ付近まで十分に焼きが入らず、炭素含有率が０．２０ｗｔ％以下になると、歯部のロックウェルＣ硬さが３５以上にならなくなり、歯部の耐摩耗性が低くなっていることが判る。
【００３０】
尚、図５には示していないが、前記水噴射法以外の焼入れ方法として、試験片をＡ3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から水を吹掛けて焼入れした場合には、水噴射法により焼入れしたときよりも多少硬くなり、水噴射法と同様に耐摩耗性が十分に確保されていることが判った。また、試験片をＡ3 変態点温度以上に加熱した後、塩水中に浸漬しながら攪拌して焼入れした場合には、水噴射法により焼入れしたときよりも硬さは多少低下するものの、水噴射法と同様に耐摩耗性が十分に確保されていることが判った。但し、塩水で焼入れする場合には、スプロケットの表面が腐食するので、水により急冷することが好ましい。
【００３１】
【発明の効果】
本発明に係る自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法によれば、スプロケットの素材として、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の汎用の低炭素鋼板を用いているので、スプロケットの製作コストを大幅に低減出来る。また、Ａ 3 変態点温度以上の温度から０．５秒以内に５００℃以下に急冷焼入れすることで、歯部の硬さが素材の理論最高焼入れ硬さ付近、具体的にはロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５にできるので、耐摩耗性に優れた歯部を有するスプロケットを得ることが可能となる。更に、素材の炭素含有率が低いことから、プレス加工を主体にして、或いはファインブランキングなどのプレス加工のみで、低炭素鋼板をスプロケットの形状に加工することが可能で、スプロケットの製造工程数を少なく出来る。しかも、機械加工のようにチップの摩耗等による製作誤差が少なくなり、製作精度の安定した品質の良いスプロケットを製作出来るし、切粉等が殆ど発生しないので、その処理も容易になる。また、スプロケットの歯部をＡ 3 変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から或いは加熱を中断すると同時に水を吹掛けて歯部を焼入れするという簡単な方法で、歯部の温度をＡ 3 変態点温度以上から０．５秒以内に５００℃まで急冷することが可能となる。特に、加熱を中断する直前から水を吹掛けると、加熱を中断してから歯部に水が吹掛けられるまでの時間内における緩やかな温度低下を防止して、一層急速に歯部を冷却して焼入れすることが可能となる。
【００３４】
ここで、低炭素鋼板の炭素含有率を０．１０〜０．２０ｗｔ％に設定すると、歯部の耐摩耗性を十分に確保しつつ、汎用の安価な材料を用いてスプロケットを製作出来る。
【００３５】
また、歯切り工程において、機械加工により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作すると、焼入れ時における歯部の割れ等を確実に防止して、不良品の発生率を低減出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】 スプロケットの平面図
【図２】 図１のII−II線断面図
【図３】 スプロケットの製造工程図
【図４】 高周波加熱装置の説明図
【図５】 焼入れ硬さ等を示す線図
【図６】 炭素含有率が０．１３ｗｔ％の低炭素鋼の連続冷却変態図
【図７】 従来のスプロケットの製造工程図
【図８】 従来のスプロケットの製造工程図
【符号の説明】
１ スプロケット ２ ボス部
３ リム部 ４ 歯部
５ アーム部 ６ 内径取付孔
７ 取付孔 ８ 模様孔
１１ 第１加工品 １２ 第２加工品
１３ 第３加工品 １４ 第４加工品
１５ 第５加工品 １６ 第６加工品
２１ 高周波加熱装置 ２２ 誘導コイル
２３ 噴孔
Claims (4)
- プレス加工により、炭素含有率が０．２５ｗｔ％以下の低炭素鋼板を打ち抜いて円板状の第１加工品を製作する外径仕上げ抜き工程と、
プレス加工により、第１加工品の中央部を打ち抜いて第２加工品を製作する内径捨て芯抜き工程と、
プレス加工により、第２加工品から模様孔を打ち抜いて第３加工品を製作する模様孔抜き工程と、
プレス加工により、中央部を抜いて内径取付孔を形成するとともに、取付孔を打ち抜いて第４加工品を製作する内径・取付孔仕上げ抜き工程と、
第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作する歯切り工程と、
第５加工品の歯部をＡ3変態点温度以上に加熱し、加熱を中断する直前から或いは加熱を中断すると同時に歯部に水を吹掛けて、０．５秒以内に５００℃以下に歯部を急冷して、歯部を、ロックウェルＣ硬さにおいて３５〜５５の理論最高焼入れ硬さ付近まで焼入れする歯部焼入れ工程と、
を備えた１部材からなる自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法。 - 低炭素鋼板の炭素含有率を０．１０〜０．２０ｗｔ％に設定した請求項１に記載の自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法。
- 歯切り工程において、プレス成形により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作する請求項１又は２に記載の自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法。
- 歯切り工程において、機械加工により第４加工品の外周部に複数の歯部を形成して第５加工品を製作する請求項１又は２に記載の自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29150494A JP3860233B2 (ja) | 1994-11-25 | 1994-11-25 | 自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法 |
| PCT/JP1995/002383 WO1996017094A1 (en) | 1994-11-25 | 1995-11-22 | Sprocket and manufacturing method thereof |
| CN95197343A CN1046964C (zh) | 1994-11-25 | 1995-11-22 | 链轮及其生产方法 |
| EP95937168A EP0795038B1 (en) | 1994-11-25 | 1995-11-22 | Sprocket and manufacturing method thereof |
| ES95937168T ES2145305T3 (es) | 1994-11-25 | 1995-11-22 | Rueda dentada y procedimiento para la fabricacion de la misma. |
| DE69516013T DE69516013T2 (de) | 1994-11-25 | 1995-11-22 | Kettenrad und verfahren zu dessen herstellung |
| US08/849,660 US5830095A (en) | 1994-11-25 | 1995-11-22 | Sprocket and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29150494A JP3860233B2 (ja) | 1994-11-25 | 1994-11-25 | 自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004016405A Division JP2004204353A (ja) | 2004-01-23 | 2004-01-23 | スプロケットの製造方法及びスプロケット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08143967A JPH08143967A (ja) | 1996-06-04 |
| JP3860233B2 true JP3860233B2 (ja) | 2006-12-20 |
Family
ID=17769746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29150494A Expired - Fee Related JP3860233B2 (ja) | 1994-11-25 | 1994-11-25 | 自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5830095A (ja) |
| EP (1) | EP0795038B1 (ja) |
| JP (1) | JP3860233B2 (ja) |
| CN (1) | CN1046964C (ja) |
| DE (1) | DE69516013T2 (ja) |
| ES (1) | ES2145305T3 (ja) |
| WO (1) | WO1996017094A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107009103A (zh) * | 2017-04-26 | 2017-08-04 | 福建泉海工贸投资集团有限公司 | 一种链轮或齿环的生产工艺 |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6643752B1 (en) * | 1999-12-09 | 2003-11-04 | Rambus Inc. | Transceiver with latency alignment circuitry |
| US7208046B1 (en) * | 2003-01-10 | 2007-04-24 | White Electronic Designs Corporation | Spray coating apparatus and fixtures |
| KR100716458B1 (ko) * | 2005-12-12 | 2007-05-10 | (주)에스에이치테크놀로지 | 자동차 엔진용 캠샤프트의 타이밍스프로킷 제조방법 |
| CN102399948B (zh) * | 2010-09-16 | 2013-06-12 | 上海胜僖汽车配件有限公司 | 一种采用高周波对汽车链轮进行热处理的方法 |
| CN102062194A (zh) * | 2010-11-16 | 2011-05-18 | 江苏澳盛复合材料科技有限公司 | 同步器齿环的制作方法 |
| JP5569467B2 (ja) * | 2011-05-24 | 2014-08-13 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ドライブプレート及びその製造方法 |
| US20130199044A1 (en) * | 2012-02-02 | 2013-08-08 | Yahya Hodjat | Method of Forming a Sprocket |
| CN103639645B (zh) * | 2013-11-29 | 2015-12-30 | 重庆秋收机械有限公司 | 摩托车链轮制造方法 |
| CN103697144B (zh) * | 2013-12-12 | 2016-04-06 | 嵊州市特种链轮有限公司 | 一种短节距精密链轮的制造方法 |
| EP2960346A1 (en) | 2014-06-24 | 2015-12-30 | B & J Rocket Sales AG | A tire rasp blade |
| SG10201501444XA (en) * | 2015-02-26 | 2016-09-29 | Sunstar Singapore Pte Ltd | Metal plate molded article, noise-reduction brake disc using the same, and manufacturing method of metal plate molded article |
| CN105387175A (zh) * | 2015-11-30 | 2016-03-09 | 苏州安特实业有限公司 | 一种双排链轮 |
| CN107457535A (zh) * | 2017-08-17 | 2017-12-12 | 青岛征和工业股份有限公司 | 一种农机链轮的加工方法 |
| CN112222787B (zh) * | 2020-09-04 | 2022-05-20 | 广州锻造一厂股份有限公司 | 一种齿轮制造方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB557887A (en) * | 1942-06-25 | 1943-12-09 | English Velvet And Cord Dyers | Improvements in and relating to the treatment of fibres and fabrics |
| GB577887A (en) * | 1945-02-23 | 1946-06-04 | Walton And Brown Ltd | An improved cycle chain-wheel and method of making the same |
| US2931094A (en) * | 1957-07-29 | 1960-04-05 | Teerlink James | Method of making sprocket |
| US3796106A (en) * | 1971-06-29 | 1974-03-12 | Borg Warner | Method and apparatus for making sprockets and/or gears |
| US3745851A (en) * | 1971-12-23 | 1973-07-17 | North American Rockwell | Power toothed transmission device |
| DE3244361C1 (de) * | 1982-12-01 | 1983-11-03 | Berchem & Schaberg Gmbh, 4650 Gelsenkirchen | Verwendung einer Stahllegierung fuer Kettenraeder von Gewinnungsmaschinen und Foerderer in Bergbaubetrieben |
| JPH0772305B2 (ja) * | 1988-11-15 | 1995-08-02 | 第一高周波工業株式会社 | スプロケットホイールの焼入方法及びこの方法に用いる高周波誘導子 |
| JPH06323399A (ja) * | 1992-06-30 | 1994-11-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 自動車用ギヤおよびその製造方法 |
-
1994
- 1994-11-25 JP JP29150494A patent/JP3860233B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1995
- 1995-11-22 EP EP95937168A patent/EP0795038B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-22 ES ES95937168T patent/ES2145305T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-22 CN CN95197343A patent/CN1046964C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-22 US US08/849,660 patent/US5830095A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-22 WO PCT/JP1995/002383 patent/WO1996017094A1/en active IP Right Grant
- 1995-11-22 DE DE69516013T patent/DE69516013T2/de not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107009103A (zh) * | 2017-04-26 | 2017-08-04 | 福建泉海工贸投资集团有限公司 | 一种链轮或齿环的生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1046964C (zh) | 1999-12-01 |
| EP0795038B1 (en) | 2000-03-29 |
| DE69516013D1 (de) | 2000-05-04 |
| DE69516013T2 (de) | 2000-09-14 |
| WO1996017094A1 (en) | 1996-06-06 |
| ES2145305T3 (es) | 2000-07-01 |
| CN1181114A (zh) | 1998-05-06 |
| US5830095A (en) | 1998-11-03 |
| EP0795038A1 (en) | 1997-09-17 |
| JPH08143967A (ja) | 1996-06-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3860233B2 (ja) | 自動二輪車の動力伝達用のスプロケットの製造方法 | |
| US5718774A (en) | Method of producing bevel gear | |
| US5310432A (en) | Toothed wheel for use in automobiles and its manufacturing method | |
| US7827842B2 (en) | Hot forging facility | |
| DE10207132B4 (de) | Verfahren zum bereichsweisen Verstärken eines Werkstückes mit einem Loch | |
| JP2003231915A (ja) | プレス焼入れ方法 | |
| JPH06335827A (ja) | センタ穴付き歯車の製造方法 | |
| US20070246135A1 (en) | Method of Manufacturing a Hardened Forged Steel Component | |
| DE112015001450T5 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kraftübertragungskomponenten unter Verwendung eines wärmeunterstützten Kalibrierungsprozesses und unter Verwendung des Verfahrens hergestellte Kraftübertragungskomponenten | |
| CN100482811C (zh) | 模具钢xw42热处理工艺 | |
| US20030226622A1 (en) | Manufacturing method of auger | |
| JP2000015379A (ja) | 高炭素鋼の鍛造方法 | |
| JPH11236619A (ja) | 履帯ブッシュおよびその製造方法 | |
| CN110791621A (zh) | 一种车用扭力梁的热处理方法 | |
| JP2004204353A (ja) | スプロケットの製造方法及びスプロケット | |
| JPH0214408B2 (ja) | ||
| JPH027366B2 (ja) | ||
| JPH11254077A (ja) | 高強度、高靱性金型の製造方法 | |
| JP3830030B2 (ja) | 被削性に優れた冷間加工用高硬度プリハードン鋼およびそれを用いてなる冷間加工用金型ならびに鋼の加工方法 | |
| JP3583310B2 (ja) | クランク軸の冷間鍛造方法 | |
| DE102018202151A1 (de) | Verfahren zum Bilden von Komponenten unter Nutzung von ultrahochfestem Stahl und dadurch gebildete Komponenten | |
| AU2005274665B2 (en) | Method of manufacturing a hardened forged steel component | |
| JP2012097317A (ja) | 高周波焼き入れ方法及び鉄鋼を素材とする製品の製造方法 | |
| CN1403600A (zh) | 一种用ld钢制造复杂异形粉末冶金模具的热处理工艺 | |
| JPH06297055A (ja) | プレス金型の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20031125 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040123 |
|
| A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20040218 |
|
| A912 | Re-examination (zenchi) completed and case transferred to appeal board |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20040312 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20040901 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040901 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20050624 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060419 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060921 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090929 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090929 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100929 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100929 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110929 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110929 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120929 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120929 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130929 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |