JP3858474B2 - スタンプユニット - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスタンプユニットに関し、特に光エネルギー吸収性物質を含有した第１の多孔性樹脂層と、第１の多孔性樹脂層よりも硬質である第２の多孔性樹脂層とが積層された印材がホルダ部によって保持されたスタンプユニットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在提案されているスタンプユニットの１つとして、本出願人の提案による特願平１０−５２５７４号に係るものがある。このスタンプユニットは、グリップ（取っ手）部材、ホルダ部材およびスカート部材を備えている。そして、ホルダ部材がスカート部材内で上下に移動可能となるようにホルダ部材とグリップ部材とが連結され、また、ホルダ部材の下面に印材（印面形成部材）が熱接着により配設されている。かかるスタンプユニットでは、印材は、カーボンブラック等の光エネルギ吸収物質を分散させた軟質多孔性樹脂からなる下側層と、インクを貯溜するとともに下側層に均一に圧力が印加されるようにする硬質多孔性樹脂からなる上側層とからなる２層構造に形成されている。
【０００３】
この印材を製版するには、まず、スタンプ製造装置内でロール状の透明フィルムを搬送しつつサーマルヘッドおよび転写リボンを介して透明フィルムに文字、画像を印刷してポジ原稿を作成し、そして、このポジ原稿と印材の下側層とが対向し且つ両者の間に透明アクリル板を介在させた状態で印材が加圧されるように、ホルダ部材をスタンプ製造装置にセットする。この状態で、キセノン管を発光させると、ポジ原稿を通して光が印材の下側層に照射される。これにより、原稿の透明部分に対応して光が照射された下側層の部分だけが光エネルギ吸収物質の発熱作用によって溶融後固化されるので、その部分がシールされてインクを透過しない状態となる。一方、光が照射されず溶融固化されなかった部分の下側層は、原稿の文字等に対応してシールされないでそのまま残存することとなる。これにより、所望パターンのシール部（非印刷部）と非シール部（印刷部）とが印材の下面に混在した印判が形成される。
【０００４】
また、ホルダ部材には格子状の凹凸が形成された底面を有する収納部にインクパックを収納することができるようになっており、グリップ部材を押下してグリップ部材の下端に配置された板状部材と凹凸底面との間でインクパックを挟むことにより、インクパックが開封される。開封されたインクパックから流れ出たインクは、印材の上側層および下側層に貯溜され、下側層の下面の非シール部からのみ滲出し、シール部からは滲出しない。文字等をスタンプ印刷する場合には、スタンプユニットを印刷用紙上の所望位置に配置した状態で、グリップ部を下方に押圧する。これにより、ホルダ部が下方に移動して印材が印刷用紙に接触し、インクが印材の下側層の非シール部から印刷用紙に付着させられて文字等の印刷が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述した特願平１０−５２５７４号のスタンプユニットにおいては、インクパックを用いた１回のインク供給によるスタンプ印刷可能回数を増やすことが望まれている。インクパックを用いた１回のインク供給により所定回数以上のスタンプ印刷を行うためには、インクパック内のインク量を増やすとともに印材におけるインク貯溜量をインクパック内のインク量に対応したものにする必要がある。なぜなら、インクパック内のインク量だけを増やすと印材上にインクが溜ることになり、インク圧力により印面からインクが漏れ出してしまうからである。そして、印材におけるインク貯溜量を増やすためには、硬質多孔性樹脂層である印材の上側層の厚みを大きくする必要がある。しかしながら、印材の上側層はインクの浸透速度が小さい硬質多孔性樹脂層であるため、印材の上側層の厚みを大きくするとインクパック開封時からインクが下側層の軟質多孔性樹脂層に達するまでに長時間を要することとなり、迅速なスタンプ印刷動作ができなくなるという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明の主な目的は、所定スタンプ回数を達成するために印材の硬質多孔性樹脂層の厚みを大きくした場合であっても、インクパックからのインクを速やかに印材の軟質多孔性樹脂層に与えることができて、インクパックによるインク供給の際に迅速なスタンプ印刷動作が可能なスタンプユニットを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１のスタンプユニットは、光エネルギー吸収性物質を含有した第１の多孔性樹脂層と、前記第１の多孔性樹脂層よりも硬質である第２の多孔性樹脂層とが積層された印材がホルダ部によって保持されたスタンプユニットにおいて、前記ホルダ部の内部には、フィルム材から形成された袋状のパック内にインクが充填されてなるインクパックが配置されており、前記インクパックは、前記インクパックよりも下方で前記印材よりも上方にある前記ホルダ部の底部と前記インクパックよりも上方にある板状部材との間に挟み込まれることによって開封され、前記第２の多孔性樹脂層に、前記第１の多孔性樹脂層に到達していない凹部が設けられている。
【０００８】
請求項１のスタンプユニットによると、第１の多孔性樹脂層に到達していない凹部が第２の多孔性樹脂層（硬質多孔性樹脂層）に設けられているので、ホルダ部から供給されたインクが凹部を通って速やかに第１の多孔性樹脂層（軟質多孔性樹脂層）に到達する。従って、インクパック開封からスタンプ印刷が可能となるまでに必要な時間を大幅に削減することができる。また、凹部が第１の多孔性樹脂層に到達していないので、第１の多孔性樹脂層と第２の多孔性樹脂層との接着を阻害することもない。
【０００９】
また、請求項２のスタンプユニットは、前記第２の多孔性樹脂層が複数層からなっているとともに、前記凹部が、前記複数層のうち少なくとも前記第１の多孔性樹脂層に最も近い層を除き、前記第１の多孔性樹脂層から最も離れた層からの少なくとも１層を貫通する孔として設けられている。
【００１０】
請求項２のスタンプユニットによると、第２の多孔性樹脂層が複数層からなっており、少なくとも１層に貫通孔を設ければ凹部を形成することができるから、第２の多孔性樹脂層に対する凹部形成の作業を簡略化することができる。また、第２の多孔性樹脂層は、これを所定形状に切断加工する際に過大な”ばり”や”だれ”が生じないようにするために、その厚みをあまり大きくすることができず、そのために１層の第２の多孔性樹脂層に貯溜されるインク量には限界がある。請求項２によると、第２の多孔性樹脂層を複数層から構成することにより、過大な”ばり”や”だれ”が生じないようにしつつ第２の多孔性樹脂層に貯溜されるインク量を所望量にすることが可能となる。
【００１１】
また、請求項３のスタンプユニットは、前記凹部が、前記ホルダ部に設けられた前記第２の多孔性樹脂層を支持するために互いに離隔して複数設けられた支持部材とは対応していない位置に設けられている。
【００１２】
請求項３のスタンプユニットによると、凹部の位置と支持部材の位置とが対応しておらずこれらが互いにずれているので、凹部の入り口近傍が支持部材によって塞がれることがない。従って、支持部材による第２の多孔性樹脂層の支持を行いつつ迅速なインク供給を実現することができる。
【００１３】
また、請求項４のスタンプユニットでは、前記ホルダ部には、その上端近傍から前記第２の多孔性樹脂層と対向する個所近傍まで貫通するインク補充孔が、前記ホルダ部の大きさに応じた数だけ設けられている。
【００１４】
請求項４のスタンプユニットによると、ホルダ部の大きさに応じた数だけのインク補充孔がホルダ部に設けられているので、第１および第２の多孔性樹脂層に貯溜されていたインクがなくなった場合であっても、インクパックを用いることなくユーザによって容易且つ迅速にインクを補充することができるようになる。なお、インク補充孔は、ユーザによるインク補充を容易にするためにホルダ部の周縁部近傍に設けられていることが好ましい。
【００１５】
また、請求項５のスタンプユニットは、前記凹部が前記インク補充孔に対応した位置に設けられている。請求項５のスタンプユニットによると、インク補充孔から補充されたインクが凹部を通って速やかに第１の多孔性樹脂層に到達するので、印材へのインク補充をより迅速に行うことができるようになる。
【００１６】
また、請求項６のスタンプユニットは、前記第２の多孔性樹脂層の前記第１の多孔性樹脂層とは反対側の面の周縁部が、外側に行くにつれて前記第１の多孔性樹脂層側に傾斜している。
【００１７】
請求項６のスタンプユニットによると、第２の多孔性樹脂層の第１の多孔性樹脂層とは反対側の面の周縁部が、外側に行くにつれて第１の多孔性樹脂層側に傾斜しているために、この面に供給されたインクが傾斜した周縁部に流れ込みやすい。そのため、中心部にかたまって存在する傾向にあるインクが中心部だけではなく周縁部にまで均一に行き渡ることになって、スタンプ印刷時に濃淡などの印刷むらが生じるのを抑制できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
【００１９】
図１は、本実施の形態のスタンプユニットの概略的な全体分解斜視図であり、図２は、インクパック収納部に未開封のインクパックが収納された状態でのスタンプユニットの側断面図である。図３は、インクパック収納部のインクパックが開封された直後のスタンプユニットの側断面図である。図１〜図３に示すように、本実施の形態のスタンプユニット１は、スタンプ印刷時にスタンプユニット１全体を支持するスカート部材２と、スカート部材２内で上下方向に摺動可能に配置されるとともにその下端部に熱接着により印材３が保持されたホルダ部材４と、ホルダ部材４に嵌合連結され、スタンプ印刷時にホルダ部材４を下方に移動させて印材３を印刷用紙（図示せず）に押し付けるためのグリップ部材５と、ホルダ部材４の印材３をカバーおよび保護するためのキャップ部材６０とを備えている。
【００２０】
ホルダ部材４のインクパック収納部２２には、フィルム材から形成された袋状のパック内にインクが充填されてなるインクパック６を収納可能である。インクパック６には印材３において貯溜可能なインク量とほぼ等しい量のインクが袋詰めされている。そして、インクパック６とグリップ部材５の底面との間には、厚板紙３７が配置され得る。上記フィルム材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン等が単独で若しくはこれらを２種類以上貼り合せたものが使用されている。
【００２１】
次に、スタンプユニット１のスカート部材２について、図４〜図６をさらに参照して説明する。図４はスカート部材２の側面図、図５はスカート部材２の端面図、図６はスカート部材２の側断面図である。これらの図において、スカート部材２は、平面視で略長方形の挿通孔１０を有しており、挿通孔１０にはホルダ部材４を摺動可能に挿通する内壁１１が設けられている。また、スカート部材２は、内壁１１の外側で内壁１１と一体に形成された外壁１２を有する上部スカート部１３と、外壁１２に連続して若干裾広がりとなるように形成された外壁１４を有する下部スカート部１５とから一体に構成されている。
【００２２】
上部スカート部１３の両端面（左右端面）の内壁１１の上方位置には、ホルダ部材４を挿通孔１０内で常時上方に付勢すべく捻りバネ１６の一端を係止するバネ係止部１７が形成されている。また、バネ係止部１７の斜め下方位置には、捻りバネ１６のコイル部が外挿されてコイル部の位置決めを行う半月状の位置決め突起１８が形成されている。さらに、内壁１１の略中央位置には、ホルダ部材４の両端面に形成された傾斜突起３５（後述する）を上下に摺動可能に挿嵌する垂直溝１９が形成されている。かかる垂直溝１９は、スタンプ印刷時にホルダ部材４が下方に移動する際に、ホルダ部材４の傾斜突起３５を上下方向に案内する作用を行う。また、垂直溝１９と位置決め突起１８との間には、捻りバネ１６が端面から離れる方向に動くのを規制して、捻りバネ１６と傾斜突起３５の下端との係止が解除されないようにするために捻りバネ１６が挿入される開口部（図示せず）を有するバネずれ抑制部材９が設けられている。
【００２３】
下部スカート部材１５は、スタンプ印刷時に印刷用紙上に載置されてスタンプユニット１全体を印刷用紙上で支持するものであり、下部スカート部材１５を構成する外壁１４の四隅の下端位置には、外壁１４の下端縁を印刷用紙の紙面から離間した状態で支持する支持突起２０が設けられている。なお、下部スカート部材１５における外壁１４の四面中央位置には、スタンプ印刷方向を示す下向き矢印部２１が形成されている。
【００２４】
次に、ホルダ部材４について、図７〜図１１をさらに参照して説明する。図７はホルダ部材４の斜視図、図８はホルダ部材４の側面図、図９はホルダ部材４の側断面図、図１０は平面図、図１１は底面図である。これらの図において、ホルダ部材４は、スカート部材２の上部スカート部１３と下部スカート部１５のそれぞれの形状に合わせて、上部ホルダ部３０および下部ホルダ部３１とから一体に構成されている。上部ホルダ部３０は、平面視で略長方形状の筒状体を構成する周壁３２を有し、周壁３２における前側壁および後側壁（図８中には、その一方のみを図示する）の上部には、３つの長穴状の凹溝３３が水平方向に整列して形成されている。また、３つの凹溝３３の間には、周壁３２の壁面から外側下方に傾斜する楔状の規制突起３４がそれぞれ設けられている。ここに、各凹溝３３には、グリップ部材５のリブ係止溝５４（後述する）が嵌合され、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが固定連結されるものである。また、規制突起３４は、スタンプ印刷時にホルダ部材４を下方に移動する際に、スカート部材２における上部スカート部１３の外壁１２の上端縁に当接して、ホルダ部材４の下方移動量を規制する作用を行う。
【００２５】
また、上ホルダ部３０の周壁３２の両端面（図８中、左右端面）には、周壁３２の壁面から外側下方に向かって傾斜した楔状の傾斜突起３５が設けられている。かかる傾斜突起３５は、スカート部材２の下側からホルダ部材４を挿入する際に、上スカート部１３の垂直溝１９内にて上下に摺動可能に挿嵌され、また、傾斜突起３５の下端には、捻りバネ１６の他端が係止される。これにより、ホルダ部材４は、傾斜突起３５と垂直溝１９との協働によりスカート部材２内で上下方向に摺動可能にされ、また、捻りバネ１６の一端が上スカート部１３のバネ係止部１７に係止され、且つ、他端が傾斜突起３５の下端に係止されることに基づき、ホルダ部材４はスカート部材２内で常時上方に付勢されることとなる。
【００２６】
ホルダ部材４の上部ホルダ部３０の周壁３２に囲まれたほぼ直方体領域であるインクパック収納部２２は、その底面２３が平坦面となっており、その中央には下部ホルダ部３１に連通するインク供給孔２４が設けられている。また、インク供給孔２４には、インクパック６を切断開封するための切断リブ２５が、底面２３よりも若干突出して設けられている。
【００２７】
インクパック収納部２２の内壁面には、ホルダ部材４の上端から後述する支持柱２７（図１１参照）の底面にまで達する長穴状の４つのインク補充孔２６が設けられている。かかるインク補充孔２６は、インクパック６により供給されたインクの印材３における貯溜量が少なくなった時に、ユーザによりインクパック６を用いることなく予備的にインクを補給する際に使用される。このとき、インクは、グリップ部材５を取り外した状態でインク補充孔２６から注入される。
【００２８】
また、図１１に示すように、ホルダ部材４の下部ホルダ部３１には、長さ数ｍｍの多数の円柱状の支持柱２７が格子状に配置されている。支持柱２７は下部ホルダ部３１の下端から若干引っ込んだ位置であってホルダ部材４に保持された印材３と接触する位置にまで伸延しており、支持柱２７の底面は実質的に一つの平面を形成している。また、下部ホルダ部３１は、上部ホルダ部３０から連続して一体に形成され、周壁３２より外側で一回り大きい周壁３８を有する。なお、ホルダ部材４は、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタールコポリマー、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン等のポリオレフィン系樹脂、ＰＣ樹脂等のいずれかによって形成されている。
【００２９】
切断リブ２５は、グリップ部材５を押下した際に、厚紙板３７との間でインクパック６を挟圧し、インクパック６を破断して開封する作用を行う。かかるインクパック６の開封を確実に行うべく、切断リブ２５の両縁部は、尖って形成されている。また、インク供給孔２４は、切断リブ２５によって開封されたインクパック６から流出したインクを下方に案内するものであり、これによりインクは印材３に含浸されていく。
【００３０】
下部ホルダ部３１を構成する周壁３８の長手壁の外側には、その略中央位置にて内方に向かって傾斜溝４３が楔状に形成されており、また、傾斜溝４３の両側には、１つまたは２つの検出溝４４が形成されている。ここに、傾斜溝４３は、本出願人による特願平９−２４９９８３号の明細書、図面に開示されたスタンプ製造装置を使用して、印材３から印判を形成する際に、ホルダ部材４をスタンプ製造装置における所定製版位置にセットするための溝である。このとき、傾斜溝４３は、その両側が傾斜面に形成されているので、スタンプ製造装置における位置決め機構とホルダ部材４との位置関係が多少ずれた場合においても、位置決め機構の位置決め部材と傾斜面とのカム作用に基づき、ホルダ部材４は、位置決め部材が傾斜溝４３の中央位置に当接するように移動されることとなる。これにより、ホルダ部材４は、スタンプ製造装置の所定製版位置にセットされる。また、検出溝４４は、その個数および形成位置がホルダ部材４のサイズに従って変更されており、スタンプ製造装置の位置決め機構内に設けられた溝センサとの協働により、ホルダ部材４のサイズを特定するために使用される。なお、周壁３８の一壁面における傾斜溝４３および検出溝４４の形成位置は、他壁面における傾斜溝４３、検出溝４４の形成位置と回転対称となるように設定されている。これは、ホルダ部材４をスタンプ製造装置の位置決め機構による所定製版位置にセットする際に、前壁と後壁を逆転してセットした場合においても、印材３の製版を可能とするためである。
【００３１】
また、周壁３８の長手壁における下部位置には、図８に示すように、一対の係止突起４５が形成されている。かかる係止突起４５は、後述するキャップ部材６０の係止溝６２に係止され、キャップ部材６０を下部ホルダ部３１の下端に取り付けるために使用される。これにより、周壁３８の下端に保持された印材３の印面はキャップ部材６０により保護される。
【００３２】
次に、グリップ部材５について、図１２〜図１４をさらに参照して説明する。図１２はグリップ部材５の側面図、図１３はグリップ部材５の底面図、図１２はグリップ部材５の幅方向における断面図である。
【００３３】
これらの図において、グリップ部材５の上面には、前記のように印材３に形成したスタンプ内容を表示するラベル等を貼付するためのラベル貼付部５０が形成されている。また、グリップ部材５の内部において、その上壁下面からは、図２、図１３および図１４に示すように、ホルダ部材４の上部ホルダ部３０の周壁３２内に挿嵌される挿嵌部５１が形成されている。かかる挿嵌部５１は、厚紙板３７を介してホルダ部材４内に配置されたインクパック６を押圧する作用を行う。
【００３４】
また、挿嵌部５１は、底面視において図１３に示すように、基本的に長方形状を有しており、その両側位置で相互に対向する位置には４つの凹部５２が形成されている。かかる凹部５２は、グリップ部材５の挿嵌部５１をホルダ部材４の周壁３２内に挿嵌する際に、周壁３２に沿って形成されたインク補充孔２６に対応した位置に設けられている。なお、凹部５２が二対形成されているのは、どのような状態でグリップ部材５の挿嵌部５１を周壁３２内に挿嵌した場合においても、インク補充孔２６の壁部が挿嵌の支障とならないようにするためである。また、グリップ部材５の内壁面には、複数個（図１３には、１２個）のリブ５３が垂直方向に形成されており、また、各リブ５３の下端近傍にはリブ係止溝５４が一体に形成されている。リブ係止溝５４は、前記した周壁３２の外面上部に形成された各凹溝３３に嵌合されるものであり、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが一体に連結されるものである。
【００３５】
次に、ホルダ部材４の下部ホルダ部３１の下端部に取り付けられるキャップ部材６０について図１５および図１６をさらに参照して説明する。図１５はキャップ部材６０の側面図、図１６はキャップ部材６０の側断面図である。各図において、キャップ部材６０は上方を開放した箱状を有しており、その外壁両側面の略中央位置には、図１５に示すように、キャップ部材６０をホルダ部材４に取り付ける際、および、取り外す際に指により把持される把持部６１が形成されている。また、キャップ部材６０の両側内壁面には、前記周壁３８に形成された一対の係止突起４５が係止される一対の係止溝６２が設けられている。キャップ部材６０の各係止溝６２が周壁３８の各係止突起４５に係止されることにより、キャップ部材６０は周壁３８に取り付けられ、これによりキャップ部材６０を介して周壁３８の下端に保持された印材３の印面が保護されるものである。
【００３６】
また、図１７に示すように、厚板紙３７は、ホルダ部材４のインクパック収納部２２の平面形状と対応した４つの凹部２８を有しており且つインクパック収納部２２の内側寸法よりも若干大きいサイズに形成されている。図２に示すように、インクパック収納部２２内にインクパック６を配置した状態でグリップ部材５によってホルダ部材４を下方に移動させると、厚板紙３７の作用によりグリップ部材５からの押圧力がインクパック６に対して略均一に及ぼされる。これにより、平坦面であるインクパック収納部２２の底面２３と厚板紙３７との間でインクパック６が挟み込まれ、切断リブ２５によってインクパック６が切断開封される。そして、インクパック６は２つの平面の間でいわば押しつぶされることになるので、インクパック６内のインクは、インク供給孔２４から残らず下方に流下して印材３に供給されるものである。このように、インクパック収納部２２の底面２３と厚板紙３７という２つの平面でインクパック６を挟み込むことによって、インクパック６内のインクを残らず流出させて無駄を生じることなく印材３にインクを供給することが可能となる。
【００３７】
また、前記のようなサイズを有する厚紙板３７をインクパック６の上側に配置する際に、厚板紙３７の側端縁が容易に変形可能であるから厚板紙３７をホルダ部材４内部に簡単に配置可能であるとともに、厚板紙３７をホルダ部材４の内部にて任意の位置で固定することが可能となる。これに基づき、ホルダ部材４内部にインクパック６を配置した状態で輸送等を行うことが可能となる。さらに、厚紙板３７は、インク吸収能を有していることから、後述するように、グリップ部材５を下方に移動させてホルダ部材４内でインクパック６を開封する際に、インクパック６からその上側に流出したインクを吸収してインクがスタンプユニット１の外部に漏出することを防止することができる。
【００３８】
次に、本実施の形態のスタンプユニット１に用いられる印材３について、図１８および図１９（ａ）をさらに参照して説明する。これらの図に示すように、印材３は、例えば気孔率９０％程度のポリビニルホルマールである厚さ３ｍｍの硬質多孔性樹脂からなる上側層７１と、上側層７１と同じ材料からなる厚さ２ｍｍの硬質多孔性樹脂である中間層７２と、例えばカーボンブラック等の光エネルギ吸収物質を分散させた気孔率６５％程度のウレタン系樹脂である軟質多孔性樹脂からなる下側層７３との３層構造に形成されている。中間層７２と下側層７３は格子点状に塗付された接着剤によって互いに固定されているが、上側層７１と中間層７２は人為的に接着されていないフリー状態である。
【００３９】
このように印材３を３層構造とすることには、以下のような利点がある。すなわち、上述したように、インクパック６を用いた１回のインク供給によるスタンプ印刷可能回数を増やすことが望まれており、そのためには印材の硬質多孔性樹脂層の厚みを大きくする必要がある。しかし、硬質多孔性樹脂層はその厚みが大きくなると所定形状に切断加工する際に過大な”ばり”や”だれ”が生じてしまう。こういった”ばり”や”だれ”が過大であると、所望の形状の樹脂層が得られなくなったり切断後の後処理が必要になるなどの問題を生じることになる。そこで、本実施の形態では、硬質多孔性樹脂層を複数用いて１層当りの厚みを抑制しつつ硬質多孔性樹脂層の全体厚みを確保することにより、”ばり”や”だれ”の問題を回避するとともに硬質多孔性樹脂層に所望以上のインクが貯溜されるようにしたものである。
【００４０】
また、上側層７１には直径１〜２ｍｍの断面円形の貫通孔７４ａ、７４ｂがそれぞれ複数（本実施の形態では合計１４個）設けられている。つまり、上側層７１および中間層７２を１つの硬質多孔性樹脂層として考えると、硬質多孔性樹脂層には下側層７３に到達していない凹部が設けられていることになる。これらの貫通孔７４ａ、７４ｂは、印材３がホルダ部材４に保持されたときに図１１に示された支持柱２７とは対応しないような位置に、隣接する貫通孔どうしの距離が大きすぎたりまたは小さすぎたりということがないようになるべく均等に設けられている。また、貫通孔７４ｂは、図１１に示されたインク補充孔２６に対応した位置に設けられている。
【００４１】
このように、本実施の形態のスタンプユニット１においては、３層構造の印材３の上側層７１に貫通孔７４ａ、７４ｂが設けられているので、インク供給孔２４から供給されて上側層７１上に拡がったインクが貫通孔７４ａ、７４ｂを通って直ぐに中間層７２に到達する。そして、中間層７２に達したインクは中間層７２内をゆっくりと浸透して下側層７３に達する。そのため、本実施の形態のように印材３が３層構造であって硬質多孔性樹脂層の合計厚みが大きい場合であっても、インクが軟質多孔性樹脂層である下側層７３に到達するまでの時間は、２層構造であって硬質多孔性樹脂層の合計厚みが比較的小さい場合とほとんど変わらない。従って、本実施の形態のスタンプユニット１によると、例えば５千〜１万回のスタンプ印刷が可能なほどに印材３でのインク貯溜量を増大させつつ、インクパック開封時から下側層７３へのインク到達時（すなわち、スタンプ印刷可能時）までに必要な時間を大幅に削減することが可能となる。
【００４２】
また、本実施の形態のように、硬質多孔性樹脂層を上側層７１および中間層７２の２層から構成し、上側層７１だけに貫通孔７４ａ、７４ｂを設けることには、以下のような利点もある。すなわち、もし硬質多孔性樹脂層に設けられる凹部が下側層７３に達する貫通孔であれば、貫通孔の部分で中間層７２と下側層７３との接着がされなくなり、これらの接着が阻害される。従って、硬質多孔性樹脂層に設けられる凹部は下側層７３に達しないことが必要である。そのため、図１９（ｂ）に示すように、もし硬質多孔性樹脂層６４が１層だけから構成されていれば、硬質多孔性樹脂層６４の厚みの途中までの深さを有する凹部６６を形成しなければならなくなり、製造が煩雑となる。本実施の形態のように硬質多孔性樹脂層が２層から構成されていることにより、上側層７１に貫通孔７４ａ、７４ｂを設け且つ上側層７１と中間層７２とを重ねることで硬質多孔性樹脂層に凹部を簡単に形成することが可能となる。
【００４３】
また、本実施の形態のスタンプユニット１では、貫通孔７４ａ、７４ｂとホルダ部材４の支持柱２７とが対応しておらずこれらが互いにずれた位置に設けられているので、貫通孔７４ａ、７４ｂの入り口近傍が支持柱２７によって塞がれることがない。従って、インク供給孔２４からのインクは支持柱２７に邪魔されることなく貫通孔７４ａ、７４ｂ内に入り込むことができるので、支持柱２７による上側層７１の支持を行いつつインク供給を実現することができる。
【００４４】
また、本実施の形態のスタンプユニット１のホルダ部材４には、その上端近傍から上側層７１と対向する個所近傍まで貫通するインク補充孔２６が設けられている。このインク補充孔２６の個数は本実施の形態では４つであるが、ホルダ部材４の大きさに応じてその数は変更することが好ましい。例えば、図２０（ａ）に示すように、ホルダ部材７６が小型のときにはインク補充孔７７は１個でよい。また、図２０（ｂ）に示すように、ホルダ部材７８が本実施の形態のホルダ部材４よりも小型のときにはインク補充孔７９は２個でよい。さらに、図２０（ｃ）に示すように、ホルダ部材８０が本実施の形態のホルダ部材４よりも大型のときにはインク補充孔７９は６個あることが好ましい。このように、ホルダ部材の大きさに応じた数だけのインク補充孔が設けられていると、印材３に貯溜されていたインクがなくなった場合であっても、ユーザによって容易且つ迅速にインクを補充することができるようになる。なお、本実施の形態および図２０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の例において、インク補充孔７７、７９は、ユーザによるインク補充を容易にするためにホルダ部７６、７８、８０の周縁部近傍に設けられている。
【００４５】
また、本実施の形態のスタンプユニット１は、貫通孔７４ｂがインク補充孔２６に対応した位置に設けられている。従って、インク補充孔２６から補充されたインクが貫通孔７４ｂを通って直ぐに中間層７２に到達し、さらに中間層７２内をゆっくりと浸透して下側層７３に達する。そのため、硬質多孔性樹脂層が３層構造であってもインク補充をより迅速に行うことができるようになる。
【００４６】
また、本実施の形態のスタンプユニット１では、図２１に示すように、印材３の上側層７１は、上述したような硬質多孔性樹脂層の切断により生じた”だれ”が上側になるように配置されている。つまり、印材３の上側層７１の下側層７３とは反対側の面の周縁部７１ａは、外側に行くにつれて下側層７３側に傾斜している。このように構成されているために、インク供給孔２４を介して上側層７１の支持柱２７に供給されたインクは、傾斜した周縁部７１ａに流れ込みやすい。そのため、中心部にかたまって存在する傾向にあるインクが上側層７１の中心部だけではなく周縁部７１ａにまで均一に行き渡ることになって、スタンプ印刷時に濃淡などの印刷むらが生じることを抑制できる。
【００４７】
なお、硬質多孔性樹脂層に設けられる凹部の形状は、上述の実施の形態のように断面円形でなくともよい。例えば、図２２に示すようなスリット状の凹部８５が硬質多孔性樹脂層８４に設けられてもよい。なお、この硬質多孔性樹脂層８４は上下２層からなっていてもよいし、１層だけからなっていてもよい。図２２において、スリット状の凹部８５は、ホルダ部材４の支持柱２７とは対応していない位置に設けられており、さらに、インク補充孔２６と対応した位置はインクが通過しやすくなるように大径部８６となっている。
【００４８】
本実施の形態のスタンプユニット１を製造するには、まず、ホルダ部材４をスタンプ製造装置（図示せず）の所定製版位置にセットする。このとき、下部ホルダ部３１に形成された傾斜溝４３の傾斜面と位置決め機構の位置決め部材とのカム作用に基づき、ホルダ部材４は、スタンプ製造装置の所定製版位置にセットされる。また、各検出溝４４と位置決め機構内に設けられた溝センサとの協働により、ホルダ部材４のサイズが特定される。
【００４９】
そして、スタンプ製造装置内でロール状の透明フィルムを搬送しつつサーマルヘッドおよび転写リボンを介して文字、画像を透明フィルムに印刷してポジ原稿を作成する。さらに、このポジ原稿と印材３の下側層とが対向するように、両者の間に透明アクリル板を介在させた状態でホルダ部材４をセットする。この状態で、キセノン管を発光させると、ポジ原稿を通して光が印材３の下側層７３に照射される。これにより、原稿の透明部分に対応して光が照射された下側層７３の一部分だけが光吸収材の発熱作用によって溶融された後固化されてシールされる。一方、溶融固化されなかった部分の印材３の下側層７３は、原稿の文字等に対応してそのまま残存することとなる。これにより、印材３の下面にシール部と非シール部とが混在した印判が形成される。
【００５０】
印材３の製版終了後、上部スカート部１３の両端面において、捻りバネ１６のコイル部が予め位置決め突起１８に位置決めされるとともに、捻りバネ１６の一端がバネ係止部１７に係止された状態のスカート部材１２の挿通孔１０内に、ホルダ部材４が下方から挿通される。このとき、ホルダ部材４における上部ホルダ部３０の周壁３２の両端面に形成された傾斜突起３５は、スカート部材２の垂直溝１９内を上方に摺動され、また、傾斜突起３５がその楔形状に従って捻りバネ１６の他端を乗り越えた時点で捻りバネ１６の他端が各傾斜突起３５の下端に係止される。この状態で、ホルダ部材４は、スカート部材２内で捻りバネ１６の付勢力により上方に付勢されるとともに、捻りバネ１６の付勢力に抗してホルダ部材４を下方向に摺動可能となる。
【００５１】
前記のようにホルダ部材４とスカート部材２とを組み立てた後、インクパック収納部２２内部にインクパック６を収納し且つインクパック６上に厚板紙３７を配置してから、グリップ部材５の挿嵌部５１をホルダ部材４の周壁３２内に挿嵌する（図２に示す状態）。このように、挿嵌部５１を周壁３２内に挿嵌した状態でさらにグリップ部材５を押下すると、ホルダ部材４内のインクパック６は、厚紙板３７と切断リブ２５との間で挟圧されていく。このとき、インクパック６に及ぼされる押圧力は、厚紙板３７の作用に基づき、インクパック６に対して略均一に及ぼされることとなる。従って、インクパック６は切断リブ２５と接触する部位で破断開封され、これよりインクパック６は切断リブ２５の形成位置に対応して略中央位置で開封されることとなり、インクパック６から流出したインクを、切断リブ２５の周囲にて略均一に分散することができる。また、厚紙板３７は、インク吸収能を有していることから、前記のように、グリップ部材５を下方に移動させてホルダ部材４内でインクパック６を開封する際に、インクパック６からその上側に流出したインクを吸収してインクがスタンプユニット１の外部に漏出することを防止することができる。
【００５２】
また、切断リブ２５を介してインクパック６が開封された際にインクが一度に流出することとなるが、周壁３２と切断リブ２５との間に形成される空間は、インクパック６から流出するインクの貯留部となるので、インクパック６が開封された際にインクが一度に流出した場合においても、インクがホルダ部材４から外部に漏出することを防止することができる。
【００５３】
インクパック６から流出したインクは、切断リブ２５の周囲に形成されたインク供給孔２４から下方に案内されて印材３上に一時的に溜まるが（図３に示す状態）、上述の貫通孔７４ａ、７４ｂの作用により迅速に印材３に含浸される。このとき、インク供給孔２４は切断リブ２５の周囲に形成されており且つインク供給孔２４の下方には互いに離隔した支持柱２７が設けられているので、インクパック６からのインクを、印材３の全体に渡って均一に含浸させることができる。
【００５４】
なお、前記のようにグリップ部材５を下方に移動させることによりインクパック６を開封した時点で、グリップ部材５の各リブ５３に下端に形成されたリブ係止溝５４は、ホルダ部材４の周壁３２に形成された各凹部３３に嵌合され、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが一体に連結される。従って、前記のように印材３にインクを含浸させた後、印材３に形成された印判に従って文字等のスタンプ印刷を行う場合には、グリップ部材５とホルダ部材４とは一体に移動し、これよりスタンプ印刷が可能となるものである。
【００５５】
また、印材３に含浸されたインクが少なくなって適正な濃度でスタンプ印刷を行うことができなくなった場合には、グリップ部材５をホルダ部材４から取り外し、厚板紙３７およびインクがなくなったインクパック６の袋状パックをホルダ部材４から取り出すとともに、インクが充填された新たなインクパック６をホルダ４内に配置して前記と同様の操作を行うことにより、スタンプ印刷を再開することができる。また、インクパック６および厚板紙３７を取り外すことなく、ホルダ部材４の周壁３２の一内壁面に形成されたインク補充孔２６からインクを補給してスタンプ印刷を再開することも可能である。
【００５６】
以上説明した通り本実施形態に係るスタンプユニット１では、印材３に対してインクを供給する場合、ホルダ部材４の内部にインクパック６を配置した状態で、グリップ部材５を下方に押圧することにより、ホルダ部材４内のインクパック６は厚板紙３７と切断リブ２５との間で挟圧され、開封される。これにより、インクパック６内のインクは、インク供給孔２４から下方に流下して印材３に供給されるものである。このように、印材３に対してワンタッチで簡単にインクの供給を行うことができる。
【００５７】
また、文字等のスタンプ印刷を繰り返すことにより印材３に含浸されているインクが少なくなって印刷文字等の濃度が低下することに起因して、印材３に対してインクの補給が必要な場合には、インクがなくなった袋状のパックを新たなインクパック６に取り替えるだけの簡単な作業によりインクの補給を行ってスタンプ印刷を再開することができる。
【００５８】
さらに、インクパック６に接触する切断リブ２５、および、インクを印材３に供給するためのインク供給孔２４が形成されているので、切断リブ２５によって簡単且つ迅速にインクパック６を開封することが可能であり、また、インク供給孔２４を介して、インクパック６から流出したインクを迅速に印材３に含浸させることが可能となる。
【００５９】
また、インクパック６から流出したインクは、切断リブ２５の周囲に形成されたインク供給孔２４から下方に案内されて印材３に含浸され、このとき、インク供給孔２４は切断リブ２５の周囲に形成されており且つインク供給孔２４の下方には互いに離隔した支持柱２７が設けられているので、インクパック６からのインクは、ホルダ部材４の底部全体に渡って均一に分散され、これによりインクを印材３の全体に渡って均一に含浸させることができる。
【００６０】
以上本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能である。例えば、図１９（ｂ）で説明したような硬質多孔性樹脂層を１層だけまたは３層以上有する構造も本発明の一つの形態である。また、硬質多孔性樹脂層の凹部の形状や配置なども適宜変更することが可能である。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１のスタンプユニットによると、第１の多孔性樹脂層に到達していない凹部が第２の多孔性樹脂層（硬質多孔性樹脂層）に設けられているので、ホルダ部から供給されたインクが凹部を通って速やかに第１の多孔性樹脂層（軟質多孔性樹脂層）に到達する。従って、インクパック開封からスタンプ印刷が可能となるまでに必要な時間を大幅に削減することができる。また、凹部が第１の多孔性樹脂層に到達していないので、第１の多孔性樹脂層と第２の多孔性樹脂層との接着を阻害することもない。
【００６２】
また、請求項２のスタンプユニットによると、第２の多孔性樹脂層が複数層からなっており、少なくとも１層に貫通孔を設ければ凹部を形成することができるから、第２の多孔性樹脂層に対する凹部形成の作業を簡略化することができる。また、第２の多孔性樹脂層は、これを所定形状に切断加工する際に過大な”ばり”や”だれ”が生じないようにするために、その厚みをあまり大きくすることができず、そのために１層の第２の多孔性樹脂層に貯溜されるインク量には限界がある。請求項２によると、第２の多孔性樹脂層を複数層から構成することにより、過大な”ばり”や”だれ”が生じないようにしつつ第２の多孔性樹脂層に貯溜されるインク量を所望量にすることが可能となる。
【００６３】
また、請求項３のスタンプユニットによると、凹部の位置と支持部材の位置とが対応しておらずこれらが互いにずれているので、凹部の入り口近傍が支持部材によって塞がれることがない。従って、支持部材による第２の多孔性樹脂層の支持を行いつつ迅速なインク供給を実現することができる。
【００６４】
また、請求項４のスタンプユニットによると、ホルダ部の大きさに応じた数だけのインク補充孔がホルダ部に設けられているので、第１および第２の多孔性樹脂層に貯溜されていたインクがなくなった場合であっても、インクパックを用いることなくユーザによって容易且つ迅速にインクを補充することができるようになる。
【００６５】
また、請求項５のスタンプユニットによると、前記凹部が前記インク補充孔に対応した位置に設けられており、インク補充孔から補充されたインクが凹部を通って速やかに第１の多孔性樹脂層に到達するので、印材へのインク補充をより迅速に行うことができるようになる。
【００６６】
また、請求項６のスタンプユニットによると、第２の多孔性樹脂層の第１の多孔性樹脂層とは反対側の面の周縁部が、外側に行くにつれて第１の多孔性樹脂層側に傾斜しているために、この面に供給されたインクが傾斜した周縁部に流れ込みやすい。そのため、中心部にかたまって存在する傾向にあるインクが中心部だけではなく周縁部にまで均一に行き渡ることになって、スタンプ印刷時に濃淡などの印刷むらが生じるのを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施の形態のスタンプユニットの全体分解斜視図である。
【図２】 図１のスタンプユニットのインクパック未開封時の側断面図である。
【図３】 図１のスタンプユニットのインクパック開封直後の側断面図である。
【図４】 図１に示されたスカート部材の側面図である。
【図５】 図１に示されたスカート部材の端面図である。
【図６】 図１に示されたスカート部材の側断面図である。
【図７】 図１に示されたホルダ部材の斜視図である。
【図８】 図１に示されたホルダ部材の側面図である。
【図９】 図１に示されたホルダ部材の側断面図である。
【図１０】 図１に示されたホルダ部材の平面図である。
【図１１】 図１に示されたホルダ部材の底面図である。
【図１２】 図１に示されたグリップ部材の側面図である。
【図１３】 図１に示されたグリップ部材の底面図である。
【図１４】 図１に示されたグリップ部材の断面図である。
【図１５】 図１に示されたキャップ部材の側面図である。
【図１６】 図１に示されたキャップ部材の側断面図である。
【図１７】 図１に示された厚板紙の平面図である。
【図１８】 図１に示された印材の分解斜視図である。
【図１９】 図１９（ａ）は図１８の印材の断面図であり、図１９（ｂ）はその変形例である。
【図２０】 図１に示されたホルダ部材の別の例を示す図である。
【図２１】 印材がホルダ部材に保持されている様子を示す拡大断面図である。
【図２２】 本発明の別の実施の形態による印材の硬質多孔性樹脂層を示す平面図である。
【符号の説明】
１ スタンプユニット
２ スカート部材
３ 印材
４ ホルダ部材
５ グリップ部材
６ インクパック
２２ インクパック収納部
２４ インク供給孔
２６ インク補充孔
２７ 支持柱
３７ 厚板紙
７１ 上側層
７２ 中間層
７３ 下側層
７４ａ、７４ｂ 貫通孔

Claims (6)

1. 光エネルギー吸収性物質を含有した第１の多孔性樹脂層と、前記第１の多孔性樹脂層よりも硬質である第２の多孔性樹脂層とが積層された印材がホルダ部によって保持されたスタンプユニットにおいて、
   前記ホルダ部の内部には、フィルム材から形成された袋状のパック内にインクが充填されてなるインクパックが配置されており、
   前記インクパックは、前記インクパックよりも下方で前記印材よりも上方にある前記ホルダ部の底部と前記インクパックよりも上方にある板状部材との間に挟み込まれることによって開封され、
   前記第２の多孔性樹脂層に、前記第１の多孔性樹脂層に到達していない凹部が設けられていることを特徴とするスタンプユニット。
2. 前記第２の多孔性樹脂層が複数層からなっているとともに、前記凹部が、前記複数層のうち少なくとも前記第１の多孔性樹脂層に最も近い層を除き、前記第１の多孔性樹脂層から最も離れた層からの少なくとも１層を貫通する孔として設けられていることを特徴とする請求項１に記載のスタンプユニット。
3. 前記凹部が、前記ホルダ部に設けられた前記第２の多孔性樹脂層を支持するために互いに離隔して複数設けられた支持部材とは対応していない位置に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のスタンプユニット。
4. 前記ホルダ部には、その上端近傍から前記第２の多孔性樹脂層と対向する個所近傍まで貫通するインク補充孔が、前記ホルダ部の大きさに応じた数だけ設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスタンプユニット。
5. 前記凹部が前記インク補充孔に対応した位置に設けられていることを特徴とする請求項４に記載のスタンプユニット。
6. 前記第２の多孔性樹脂層の前記第１の多孔性樹脂層とは反対側の面の周縁部が、外側に行くにつれて前記第１の多孔性樹脂層側に傾斜していることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のスタンプユニット。

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